3.

PRELUCRAREA METALELOR SI ALIAJELOR PRIN DEFORMARE PLASTICA

Deformarea plastica este metoda de prelucrare aplicata metalelor si aliajelor in scopul obtinerii unor
semifabricate sau produse finite. Deformarea materialelor este permanenta, fiind realizata in stare solida la cald sau
la rece.
Metoda prezinta o serie de avantaje, dintre care se amintesc:
- se obtin produse cu proprietati mecanice superioare celor turnate;
- se obtine o structura cu cristale fine;
- consum minim de metal;
- precizie mare;
- posibilitatea realizarii unor piese cu forme complexe.
Dintre marile dezavantaje ale metodei amintim costul ridicat al masinilor si instalatiilor si utilizarea unor
forte mari de deformare.
Prelucrarea prin deformare plastica are o aplicabilitate din ce in ce mai larga deoarece piesele si
subansamblurile sunt tot mai solicitate din punct de vedere mecanic.
Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastica folosite la scara industriala sunt: laminarea,
trefilarea, forjarea, matritarea si extrudarea.
3.1 Laminarea
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu ajutorul unor utilaje
speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in presarea semifabricatului la trecerea
printre doi cilindri care se rotesc in sens invers. Laminarea se caracterizeaza prin gradul de caroiaj sau gradul de
deformare al materialului, dat de relatia:

K=

S0 H
=
S1
h

(2.17)

unde: - S0, S1 sunt sectiunea inainte de trecere, respectiv dupa trecere printre cilindrii laminorului [mm 2].
- H, h reprezinta inaltimea semifabricatului inainte, respectiv dupa laminare [mm].
Prin laminare se obtin doua mari grupe de produse: semifabricate si produse finite. Semifabricatele se obtin
prin laminarea lingourilor de otel si cuprind blumuri, sleburi, tagle, platine. Produsele finite sunt sub forma de
profile, table, benzi, s rma, tevi, discuri, roti.
a) Procesul laminarii
In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii laminorului datorita fortelor de frecare
care iau nastere intre suprafata metalului si suprafata cilindrului. In zona de material cuprinsa intre cei doi cilindri,
numita focar de deformare, are loc o reducere a sectiunii materialului initial si cresterea lungimii si latimii (fig.2.7).
Inaltimea finala a semifabricatului este egala cu spatiul dintre cei doi cilindri.

1 - semifabricat; 2,3 cilindrii; 4 - produs laminat.

Fig. 2.7 Schema de principiu a laminarii longitudinale
Viteza cu care particulele de metal inainteaza in directia laminarii variaza de-a lungul sectiunii si anume
l nga suprafata cilindrilor este mai mare dec t la mijlocul semifabricatului. In zona focarului de deformare asupra
fiecarui punct lucreaza o forta normala N si o forta de frecare T, conform figurii 2.8 a. Forta de frecare T (fig.2.8 b)
se descompune in doua componente: forta de presare intre cilindrii T y si forta Tx care asigura avansarea produsului
laminat. Pentru ca materialul sa fie antrenat intre cilindri trebuie sa fie indeplinita conditia:

Tx > N x [N/mm2]

(2.18)

1- semifabricat; 2,3 - cilindrii; 4- produs laminat; T- forta de frecare; N - forta normala; C 1, C2, C3, C4 focare de deformare
Fig.2.8 Fortele care iau nastere la laminarea longitudinala
Dar tin nd seama de relatiile intre forte:

T = N

[N/mm2]

Tx = Ntg

[N/mm2]

(2.19)
(2.20)

rezulta:
> [0]
unde: -

este arc tg

(0)

este coeficientul de frecare;

este unghiul de atac [ 0].

(2.21)
(2.22)

Relatia (2.21) reprezinta conditia ca materialul de laminat sa fie antrenat intre cilindrii laminorului. Deci,
unghiul de atac trebuie sa fie mai mic dec t unghiul de frecare. In practica unghiul de atac se alege intre 20...30 0, in
functie de: sectiunea metalului, temperatura de laminare, viteza, starea suprafetei de contact, calitatea materialului.
Pentru a satisface conditia (2.21) se zimtuiesc cilindrii sau se micsoreaza unghiul de prindere prin marirea
diametrului cilindrilor la acelasi raport

H
. Aceasta solutie este mai des int lnita si se exprima in mod constructiv
h

prin relatia:

D > 13( H h)

[mm]

(2.23)

Pentru laminatele obisnuite diametrul cilindrilor variaza intre 300...800 mm, iar pentru semifabricatele
brute se vor utiliza cilindrii cu diametre p na la 1400 mm.
b) Presiunea specifica la laminare
Fie P rezultanta tuturor fortelor exercitate de cilindrii asupra semifabricatului.
Atunci:

P = Spm

[daN]

(2.24)

unde:
- S este suprafata de contact cu unul dintre cilindri [cm 2];
- pm este presiunea specifica medie [daN/cm2]
In realitate presiunea pe metal nu este uniforma. Ea valoreaza de la o valoare minima corespunzatoare
punctului initial de contact spre o valoare maxima in dreptul sectiunii neutre, dupa care scade treptat p na la iesirea
materialului dintre cilindri (fig.2.9).

AF - zona de int rziere; BE - sectiunea neutra; CD - zona de avans

Fig.2.9 Variatia presiunii de laminare pe suprafata de contact
Pentru un anume material, la o anumita temperatura de laminare, presiunea medie specifica poate varia
intre (0,5...0,8) r . Viteza periferica a cilindrilor variaza intre 6...20 m/s, coeficientul de frecare intre 0,25...0,5, iar
unghiul de atac este de 15...220 pentru tablele laminate la cald, de 22..240 pentru profilele laminate la cald si doar
de 5 ...80 pentru laminarea la rece pe cilindrii mari.

Cunoasterea corecta a variatiei presiunii pe arcul de contact este foarte importanta deoarece aceasta arata
solicitarea exacta a materialului de laminat si a cilindrilor. Depasirea presiunii specifice de lucru poate determina
deformari degradate at t pentru produsul laminat c t si pentru suprafata cilindrului laminorului. Pe masura ce
materialul avanseaza intre cilindri, presiunea creste ating nd un maxim in sectiunea neutra dupa care scade pe
masura ce se trece in zona de avans.
Principalii factori de care trebuie sa se tina seama in procesul laminarii sunt: gradul de reducere al sectiunii,
regimul termic, diametrul cilindrilor, frecarea dintre metal si cilindrii.
Metalul prelucrat prin laminare este supus la urmatoarele actiuni mecanice: comprimare, intinderea si
latirea materialului si deplasarea acestuia in directia laminarii.
c) Regimul termic la laminare
Maleabilitatea materialelor variaza cu temperatura, iar daca se tine cont si de lucrul mecanic necesar
deformarii si implicit de puterea utilajelor, se prefera laminarea la cald. Otelurile se preincalzesc in scopul maririi
plasticitatii materialului si imbunatatirii proprietatilor fizico-mecanice, prin omogenizarea structurii si repartizarea
uniforma a tensiunilor interne. Se poate spune ca la temperaturile la care are loc deformarea la cald, rezistenta la
deformare este mai mica de 10...12 ori in comparatie cu rezistenta aceluiasi material la temperatura ambianta.
Viteza admisibila de incalzire este viteza cu care se incalzesc materialele asezate intr-un cuptor de incalzire, ales in
functie de forma si dimensiunile semifabricatelor. Se pot utiliza in acest scop cuptoare cu flacara sau electrice sau
instalatii de incalzire prin inductie sau prin rezistenta. In timpul incalzirii otelului, in lingouri apar tensiuni termice
si structurale, pe l nga cele existente de la turnare si solidificare.
Tensiunile termice se datoreaza incalzirii neuniforme a lingoului in diferite straturi de la exterior la interior.
Pentru a preint mpina aparitia de fisuri si crapaturi, la inceput viteza de incalzire va trebui sa fie mai mica si se va
mari la temperaturi peste 7000C.
Tensiunile structurale, determinate de transformarile ce au loc prin difuziune in stare solida, influenteaza si
ele nefavorabil starea de echilibru intern fizico - mecanic. Toate transformarile structurii primare duc la modificari
de volum, si ca urmare, la marirea tensiunilor interne ce cauzeaza fisuri si crapaturi.
Temperatura de deformare plastica trebuie aleasa astfel inc t materialul sa prezinte o buna plasticitate at t
la inceputul deformarii c t si la sf rsitul ei. In cazul otelului, temperatura de deformare se determina dupa diagrama
fier-carbon. Cu c t continutul de carbon este mai ridicat, cu at t temperatura de incalzire este mai scazuta. Pentru a
evita supraincalzirea, temperatura maxima trebuie sa fie cu circa 200 0 C sub linia solidus. Daca deformarea are loc
la temperaturi mai joase, metalul devine mai dur si mai fragil, exist nd pericolul aparitiei crapaturilor.

Nr.crt.

Tabelul 2.1 Regimul termic de laminare pentru otelurile hipoeutectoide

Carbon
Temperatura de
Temperatura de
Temperatura finala de
[%]

incalzire [0C]

ardere [0C]

laminare [0C]

0,1

1350

1480

850

0,2

1330

1450

850

0,5

1250

1350

850

0,7

1180

1280

800

Pentru otelurile hipoeutectoide (C = 0,008...0,8%), temperatura de sf rsit de prelucrare se ia in jurul valorii

punctelor critice de pe curba A3. C teva valori exemplificatoare sunt date in tabelul 2.1.
Pentru otelurile hipereutectoide (C = > 0,8%), temperatura poate fi aleasa dupa doua variante, in functie de
scopul urmarit: daca se urmareste a far mita c t mai bine reteaua de cementita secundara sau daca se urmareste
distrugerea partiala a retelei de cementita. Valorile orientative sunt date in tabelul 2.2.
Tabelul 2.2 Regimul termic de laminare pentru otelurile hipereutectoide
Carbon

Temperatura de

Temperatura de

Temperatura finala a

[%]

incalzire [0C]

ardere [0C]

laminarii [0C]

0,9

1120

1120

800

1,1

1080

1180

800

1,3

1050

1140

800

Nr.crt.

In functie de temperatura la care este incalzit otelul prezinta diferite culori: Astfel:
- la 7000C - rosu inchis;
- la 7500C - rosu ciresiu;
- la 8500C - rosu deschis;
- la 9000C - rosu stralucitor;
- la 10000C - galben;
- la 11000C - galben deschis;
- la 12000C - galben alb;
- la 13000C - alb.
Temperatura se poate determina cu pirometrul optic (care presupune compararea culorii metalului
incandescent cu culoarea filamentului incandescent al unei lampi) sau cu pirometrul cu termoelement.

d) Defecte datorita incalzirii materialului

La incalzirea metalelor si aliajelor, indeosebi in cuptoare, la temperaturi ridicate, la contactul
semifabricatului cu gazele arse, care contin oxigen, bioxid de carbon, vapori de apa, apar fenomene de oxidare,
decarburare, supraincalzire, si ardere in cazul otelului.
Oxidarea este fenomenul de formare a oxizilor pe suprafata metalului, in special la temperaturi de peste
7000C, c nd viteza de oxidare creste puternic. Fenomenul de oxidare determina pierderi insemnate de metal in
timpul incalzirii. Astfel, la incalzirea semifabricatelor din otel in cuptoarele cu flacara pierderile de metal reprezinta
2..3 %, iar la cele cu incalzire electrica aceste pierderi sunt mai mici de 0,5% din volumul semifabricatului. In
tehnica moderna pentru evitarea acestui defect de incalzire se foloseste o atmosfera controlata sau neutra.
Decarburarea consta in eliminarea carbonului de pe suprafata semifabricatului pe o ad ncime de 1,5 ...2
mm, sub forma de CO, CO2, CH4, datorita oxigenului si hidrogenului din cuptor. Efectul daunator al decarburarii se
manifesta printr-o duritate scazuta la suprafata piesei. Stratul decarburat se inlatura prin strunjire sau rabotare,
executate dupa laminare, operatie denumita decojire.

Supraincalzirea este fenomenul de crestere a grauntilor, provocat de temperatura de incalzire prea ridicata
sau de durata de mentinere prea mare. Efectul daunator al supraincalzirii se manifesta prin micsorarea proprietatilor
mecanice ale pieselor, in special a tenacitatii. Eliminarea urmarilor supraincalzirii se realizeaza in mod obisnuit
printr-un tratament termic de normalizare, la o temperatura mai ridicata dec t 9000C, cu o mentinere de scurta
durata.
Arderea metalului are loc atunci c nd temperatura de incalzire este foarte apropiata de temperatura de
topire sau c nd piesa este mult timp mentinuta la temperatura inalta. La arderea materialului are loc o patrundere a
oxigenului in material si formarea unei retele de oxizi la limita dintre graunti. Astfel se produce intreruperea
continuitatii materialului, fac ndu-l extrem de fragil. In aceste cazuri, materialul este rebutat si nici un tratament
termic ulterior nu-i poate reda calitatile initiale.
Pentru evitarea acestor fenomene nedorite se recomanda respectarea urmatoarelor reguli:
- mentinerea vitezei de incalzire la limita admisibila;
- dozarea aerului si folosirea, de preferinta, a combustibililor gazosi;
- evitarea mentinerii otelului la temperaturi inalte un timp indelungat;
- respectarea stricta a temperaturii de incalzire prescrisa.
e) Cuptoarele de incalzire
Cuptoarele de incalzire trebuie sa indeplineasca anumite conditii pentru a corespunde scopului propus.
Dintre acestea amintim: sa asigure incalzirea uniforma a metalului sau aliajului, sa aiba o productivitate ridicata, sa
asigure un consum minim de caldura pe tona de material incalzit, sa asigure un reglaj simplu al temperaturii si al
vitezei de incalzire, sa fie rezistent si usor de intretinut.
Cele mai frecvent utilizate cuptoare sunt: cele ad nci pentru lingouri mari, cele cu propulsie pentru lingouri
mici, sub 3 tone si cele circulare cu vatra rotativa pentru incalzirea taglelor destinate fabricarii tevilor.
f) Structura produselor laminate
Prin deformare plastica la rece sau la cald structura se deformeaza, cristalele se far miteaza si, in final, se
obtine o structura fibroasa, rezultata din plasarea particulelor si incluziunilor in straturi paralele cu directiile
preferate ale grauntilor deformati. Aceasta structura este stabila si nu poate fi distrusa nici prin tratamente termice
si nici prin deformari plastice ulterioare.
Prelucrarea prin deformare plastica la rece produce fenomenul de ecruisare si accentueaza anizotropia
materialului, ca urmare a deformarii cristalelor in directia efortului principal de prelucrare. Revenirea la
proprietatile initiale de plasticitate se face prin aplicarea ulterioara a tratamentelor termice de recristalizare.
Prelucrarea prin laminare la rece are o intrebuintare limita datorita fenomenului de ecruisaj si a consumului mare de
energie mecanica. Este destinata fabricarii tablelor subtiri.
La prelucrarea la cald, structura primara grosolana si neomogena a lingoului este far mitata si transformata
prin recristalizare intr-o structura mai fina, cu aspect fibros si cu proprietati mecanice imbunatatite. Prelucrarea la
cald se caracterizeaza prin aceea ca, pe l nga deformare, are loc si fenomenul de recristalizare, care apare la
temperatura de aproximativ 0,1 T top. In metalul deformat apar centre de recristalizare in jurul carora se formeaza si
cresc noi graunti in locul celor deformati. Daca prelucrarea este incompleta, metalul ram ne cu o structura

incomplet recristalizata, insotita de urme de ecruisaj, neomogena, cu tensiuni interne ridicate si cu slabe proprietati
mecanice, care nu este de dorit in practica.
g) Laminoarele
Laminorul este definit ca fiind o instalatie complexa pentru prelucrarea prin laminare a materialelor
metalice. Un laminor (fig. 2.10 a) este construit din una sau mai multe caje, un ansamblu format din cilindrii de
laminare, cadrul acestora si o serie de mecanisme de baza si auxiliare.
Cilindrii de laminare sunt sculele cu ajutorul carora se realizeaza procesul de laminare propriu-zisa. Pe
suprafata celor doi cilindrii care lucreaza impreuna este executat conturul sectiunii produsului supus laminarii,
contur numit calibru. Cilindrii se executa din oteluri carbon, oteluri aliate, fonte cenusii, fonte dure, fonte aliate.

1 - cilindrii laminorului; 2 - cadru de sustinere; 1+2 caja de laminare; 3 - motor electric; 4 - cuplaj; 5
reductor de mare putere; 6 - volanti; 7 - caja rotilor de angrenare;
8 - bare de cuplare.
Fig.2.10 a Schema de principiu a unui laminor
Laminoarele se clasifica dupa mai multe criterii:
- din punct de vedere constructiv: laminoare duo, trio, dublu duo, sexto, cu 12 cilindrii (tabelul 2.3)
- dupa constructia cilindrilor: cu cilindrii drepti (pentru produsele plate fig.2.10 b) si cu cilindrii calibrati
(pentru produsele profilate);
- dupa intrebuintare: laminoare degrosiere (bluminguri, slebinguri), degrosiere mijlocii (pentru tagle si
platine) si de profile mari (pentru sinele de cale ferata) (fig. 2.11, fig. 2.12);

1 - cilindru propriu-zis (tablia); 2 - fusurile; 3 - rozete pentru transmiterea miscarii.

Fig.2.10 b Cilindrul unui laminor

Tabelul 2.3 Clasificarea laminoarelor dupa criteriul constructiv

Schema montarii cilindrilor
Denumirea cajei de lucru si
Utilizare
principiul functional
Caja

duo,

ireversibila,

cu

doi

cilindrii orizontali, situati in acelasi

plan orizontal. Materialul este trecut

Profile grele (blumuri,

printre cilindri pe directia I. Se

grinzi, sine, tabla groasa)

inapoiaza peste cilindrul superior,

Tabla subtire

pe directia II si este introdus din nou

intre cilindri.
Caja

duo,

reversibila.

Are

posibilitatea de a inversa sensul de

rotatie al cilindrului si de a deplasa
cilindrul

superior

dupa

fiecare

Laminarea la rece a
tablelor si benzilor

trecere cu distanta e.
Caja trio. Are trei cilindri orizontali, Grinzi,
situati

in

plan

sine,

s rme

care blumuri;

vertical,

lamineaza materialul in ambele

Profile grele;

sensuri, fara inversarea sensului

Table groase, mijlocii si

miscarii de rotatie a cilindrilor

uneori subtiri

Coaja dublu duo. Are 4 cilindri

orizontali, situati in plane verticale Profile mijlocii;
Profile usoare;

diferite.
Inlatura dezavantajele cajei trio.

Caja

quarto.

Are

cilindri

orizontali, situatii in acelasi plan:

doi cilindri de lucru 1 si 2, si doi
cilindri de sprijin 3 si 4.
Cilindrii

de

sprijin

rigiditatea si robustetea cajei.

maresc

Pentru laminarea la cald

si la rece a tablelor,
platbandelor si benzilor.

Caja sexto sau cu mai multi cilindri,

cu doi cilindri de lucru 1 si 2; restul
sunt cilindri de sprijin. De obicei
cilindrii de sprijin sunt liberi.

Laminarea

la

rece

tablelor si benzilor foarte

subtiri.

Caja planetara. Are doi cilindri

orientati si doua sisteme de cilindri

Laminarea

care rotesc in jurul cilindrilor de

platbandelor.

benzilor

sprijin 1 si 2.

Caja universala. Are perechi de

Platbande, tagle, profile

cilindri orizontali si verticali in

si brame.

vederea limitarii latirii materialului.

Caja periodica. Cilindrii au calibre

variabile pe curbe elicoidale si se
rotesc in acelasi sens.

Laminarea bilelor cu
diametrul 18...60 mm;
Bile pentru rulmenti;
Profile periodice.

Laminor pentru roti dintate. O tagla

rotunda si incalzita 1 se supune unei
laminari transversale intre cilindrii 2

Roti dintate.

si 2, calibrati corespunzator formei

dintelui de angrenare.
Laminor pentru bandaje si inele.
Cilindrii laterali sunt tronconici,
pentru egalizarea vitezelor
periferice.

Bandaje;
Inele de rulmenti;
Coroane dintate mari.

a - pentru obtinerea unui profil patrat b - pentru obtinerea unui profil rotund;
1 - calibru pregatitor; 2 - degrosier; 3 - prefinisor; 4 - finisor;
5 - semifabricatul initial; 6 - piesa finita
Fig.2.11. Sisteme de calibrare

a...f bare; g si h - table si benzi; i, j, m,...v, q - profile cu configuratie diversa; k - tevi; l - s rme; w...z
produse speciale (bandaje; roti) zsine de tramvai
Fig.2.12 Tipuri de laminate finite
h) Laminarea tevilor
Procesul tehnologic de obtinere a tevilor cuprinde trei faze:
- obtinerea unei tevi scurte cu peretii grosi (ebosa) din lingou sau dintr-un semifabricat;
- laminarea ebosei si obtinerea tevii de dimensiunile necesare;
- finisarea tevii laminate.
Ebosa se obtine prin perforarea materialului initial pe un laminor perforator compus din doi cilindrii
bitronconici, ale caror axe formeaza intre ele un unghi. Deoarece cilindrii se rotesc in acelasi sens materialul
primeste o miscare de rotatie, iar datorita inclinatiei axelor cilindrilor mai primeste si o miscare de avans. Intre cei
doi cilindrii se introduce un dorn care contribuie la obtinerea gaurii interioare a tevii, uniforma pe intreaga lungime
a tevii. Procedeul este cunoscut sub denumirea de procedeul Mannesmann (fig.2.13)

a - laminor perforator; b - laminor duo; 1 si 2 - cilindri de laminare; 3 - semifabricat (tagla) 4 - dop

perforator; 5 - ebosa; 6 - dop netezitor; 7 - teava
Fig.2.13 Schema de principiu a fabricarii tevilor prin laminare elicoidala (procedeul Mannesmann)
Un punct oarecare M de pe suprafata barei, care se deplaseaza spre baza conului cilindrului, va capata o
miscare accelerata cu marirea razelor de contact. Ca urmare, intre straturile interioare si cele exterioare ale barei
prinse intre cilindrii, ia nastere o stare de tensiuni de deformare, care duce la formarea unui gol in partea centrala a
barei. Tendinta formarii golului este cu at t mai accentuata cu c t viteza periferica a straturilor de material este mai
mare la exterior dec t la interior. Se pot obtine tevi cu un diametru maxim de 800 mm, cu o lungime de p na la 20
m si cu o grosime intre 3...50 mm.
Tevile fabricate prin acest procedeu prezinta proprietati de rezistenta ridicate datorita orientarii elicoidale a
fibrelor structurale. Finisarea se aplica cu scopul obtinerii unor produse cu suprafete netede si la dimensiuni
precise.