Universitatea POLITEHNICA din Bucureti, FACULTATEA DE ENERGETIC

Prelucrarea materialelor prin electroeroziune

Materialele naturale (lemn, roci, fibre) i cele obinute din procese tehnologice industriale (fibre sintetice i artificiale, cauciuc, mase plastice, metale i aliaje etc.) se comercializeaz dup prelucrarea lor prin diferite procedee fizice, chimice, electrochimice, biologice etc. n vederea finisrii, sau a transformrii n piese i subansamble.

Prelucrarea metalelor n vederea obinerii de piese finite se realizeaz prin procedee de deformare plastic (laminare, forjare, trefilare, extrudare), procedee de achiere (strunjire, rabotare, frezare, gurire, alezare etc.), prin procedee moderne, neconvenionale de prelucrare (eroziune chimic, electroeroziune, prelucrare cu plasma, cu laser). Unele procedee sunt aplicabile i la alte categorii de materiale. Astfel, achierea se aplic i la lemn, mase plastice, cauciuc; matriarea, extrudarea se aplic i la mase plastice i cauciuc; prelucrrile neconvenionale se aplic i la material ceramice .a. Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii dect procedeele clasice a fost denumit prelucrare neconvenional, sau special. Prelucrrile neconvenionale sunt definite ca fiind acele procedee care ndeplinesc cel puin una dintre condiiile: - sunt eficiente pentru prelucrarea unor materiale cu proprieti deosebite (de exemplu cu duritate mare, sau casante etc.); - permit obinerea cu mare precizie a unor suprafee speciale ca form, dimensiuni, rugozitate (cu microasperiti); - se aplic n medii speciale, ionizate sau nu, la presiuni mari sau vid. Cele mai multe procedee se bazeaz pe ndeprtarea de microachii din semifabricat, de dimensiunile a zecimi pn la miimi de mm, ca urmare a fenomenelor de eroziune. Se utilizeaz un agent eroziv, care poate fi un sistem fizicochimic complex, capabil s cedeze energie direct suprafeei de prelucrat, sau mediului de lucru. Energia transferat poate fi electric, electrochimic, electromagnetic, chimic, termic, sau mecanic i contribuie la distrugerea integritii materialului de prelucrat, pn se ajunge la dimensiunile i calitatea dorit a suprafeelor piesei. Alte procedee neconvenionale se aplic la gurirea, filetarea, tierea, sau sudarea unor piese.

Domenii de aplicare ale procedeelor de prelucrri neconvenionale.

Principiul prelucrarii prin electroziune

Electroziunea este procedeul de prelucrare prin eroziunea electrica a materialelor foarte dure (HRC 6064) care nu pot fi prelucrate prin procedee clasice de aschiere. Procedeul se foloseste in special in cazul in care se cere realizarea unor forme si profile de configuratii speciale. Principal, prelucrarea prin electroeroziune se bazeaza pe dislocarea particulelor de pe suprafata piesei prin descarcari electrice successive intre electrod scula (catod) si electrodul- piesa (anod). Energia electrica produsa prin descarcari electrice successive se transforma direct in lucru mecanic de dislocare. Indepartarea materialului de pe anod se explica prin efectul termic al descarcarii. Scanteia care se formeaza duce la o crestere brusca si intensa a temperaturii la suprafata anodului, la topire sau chiar la volatizarea materialului si la expulzarea acestuia printr-un fel de unda exploziva

Durata scurta a descarcarii nu permite transferul de caldura in masa electrodului, astfel incat materialul din interior nu este afectat de fenomenul termic superficial. In acest mod , asa cum se produce in figura 12.1, pe suprafata electrodului apar cratere emisferice formate in urma expulzarii materialului, cratere a caror marimi depinde de sarcina electrica a descarcarii produse.

Avantajele prelucrarii prin electroeroziune sunt : -posibilitatea de prelucrare a formelor complicate, a pieselor dure cu un consum redus de scule din materale deficitare ; -productivitate ridicata fata de procedeele clasice ; -printr-un reglaj simplu, se pot obtine grade de finisare diferite a suprafetelor prelucrate ; -numar mic de operatii ; -precizie pana la sutime de mm ; -posibilitatea de reconditionare a unor scule uzate. Ca dezavantaje se mentioneaza : -productivitate mica la detasarea materialului din piesa care se prelucreaza, care scade odata cu cresterea calitatii si a preciziei dimensionale a pieselor prelucrate ; -uzura pronuntata a electrodului scula ; -consum specific ridicat de energie ; Din acest motiv, prelucrarea prin electroeroziune se utilizeaza ca o metoda finala , precum si in situatii absolut justificate.

Schema principala a unei masini de prelucrare prin electroeroziune

In principiu instalatia electrica a unei masini de prelucrat prin electroeroziune consta in : -circuitul de incarcare,format din sursa de tensiune Ue, bobina K1 , si rezistorul r si condensatorul K3 ; -circuitul de descarcare format din condensator K3 , bobina K2 si sistemul electrod E piesa P. Descarcarea se realizeaza in mediul dielectric lichid, dispus intr-o cuva, in care sunt scufundati cei doi electrozi. Pentru o descarcare uniforma, sistemul are un servomecanism, care are rolul de a pastra intre anumite valori distanta intre electrodul E si piesa P, tensiunea electrod-piesa servind ca semnal de comanda pentru actionarea servomecanismului. Generatorul de descarcare Generatoarele utilizate in prezent la masinile de prelucrare prin electroeroziune sunt de constructie foarte variata acoperind domenii diferite,in functie de destinatia masinii. Se construiesc masini universale cu puterie de 1.150kW avand tensiunea de strapungere de 20 250 V, lucrand cu impulsuri avand durata de 0,5.12.000 s ,repetate cu frecventa de 0,1.1,5kHz. Principalele functii ale generatorului sunt : -furnizarea tensiuni necesare amorsarii si mentinerii descarcarii ; -limitarea curentului de descarcare ; -limitarea duratei de descarcare ; -asigurarea frecventei de repetitie a descarcarilor Marimea cea mai importanta care caracterizeaza descarcarea este energia de descarcare : W=Ud 0 id td ; In care: Ud-tensiunea de descarcare,in V ; id-curentul de descarcare;

td-durata de descarcare Energia de descarcare este cuprinsa intre 20J pentru un curent de 1A si timp de descarcare 1s si 20J pentru id=500A si td=2ms Generatoarele de descarcare pot fi : de relaxare si pilotate. Schema simplificata a unu generator de relaxare este prezenta in figura 12.2. descarcarea condensatorului are un caracter oscilator, tensiunea si curentul inversandu-se periodic pana la epuizarea energiei inmagazinate in condensatorul K3. Limitarea curentului de descarcare este necesara datorita pantei negative a caracteristicii volt-amper a descarcarii. Circuitul de incarcare are un caracter rezistiv in cazul regimurilor de finisare, iar in cazul regimurilor de degrosare, cand se lucreaza cu curenti de incarcare mai mari , se introduc inductante in vederea limitarii pantei curentului, caracterul circuitului devenind inductiv. Generatoarele de tip KLC nu se recomanda in prelucrarea pieselor de volume si suprafete mari, in regimul de dregosare, din urmatoarele motive : - descarcarea find sinusoidala amortizata, energia atinsa de prima semi unda de descarcare nu mai este atinsa de cea de a doua , astfel incat prelucrarea se intrerupe ; - interdependenta intre curentul de descarcare , durata descarcarii si implicit energia acestuia face ca aceste marimi sa nu poata fi reglate in mod separat ; - amorsarea scanteii are loc numai prin aducera tensiunii de strapungere a dielectricului la valori mai mici decat tensiunea condensatorului ; - modul de functionare in timpul descarcarii este autonom necontrolat , atat in ceea ce priveste durata de descarcare cat si frecventa descarcarilor. Aceste generatoare sunt preferate in cazul prelucrarii de finisare sau pentru degrosari de suprafete reduse, datorita robustetii lor, cat si faptul ca realizeaza o precizie dimensionala si calitate a suprafetei. Pentru prelucrari de dregosare pe suprafete mari sunt preferate generatoarele pilotate care permit obtinerea unor inpulsuri de lunga durata si de energie ridicata. Schema principala a unui generator pilotat cu tranzistori, care permite obtinerea unor impulsuri controlate, este data in figura 12.3

Aceasta cuprinde sursa de tensiune U0 , tranzistorul de putere care controleaza circulatia curentului din circuit si bobina K pentru limitarea curentului de descarcare. Comanda tranzistorului se face de la dispozitivul de comanda DC, prin care se fixeaza durata descarcarilor si frecventa de repetitie. Avantajele generatorului cu tranzistori sunt : -intensitatea si durata descarcarii pot fi reglate in mod independent ; -frecventa descarcarii ajunge aproape la 200kHz; -durata descarcarii si durata intre doua descarcari este pentru un anumit reglaj constanta, conform diafragmelor prezente in figura 12.4.

Consideratii tehnologice a) Materialul electrozilor trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: -sa fie bun conducator de electricitate ; -sa prezinte o prelucrabilitate ridicata : -uzura relativ redusa ; -sa nu fie atacat de lichidul dielectric ; -sa aiba un pret de cost scazut.

Proprietatile principalelor materiale utilizate la confectionarea electrozilor Material Bun Prelucra- Uzura Rezistenta Pret Stabilitatea Conducator bilitate redusa la lichidul de electrodului ridicata dielectric cost scazut Cupru X X X X Alama Aluminiu si aliajele sale Fonta Grafitul Otelul indeplinite aceste conditii de materiale uzuale este prezentat in tabelul de mai sus. Examinad datele din acest tabel se constata ca nu este posibila recomandarea unui anumit material, universal utilizabil in confectionarea electrozilor pentru orice regim de prelucrare si orice calitate impusa suprafetei. X X X Pentru otel

in sunt

Modul care

X X X

X X

b) Din punct de vedere constructiv, electrozii au doua parti : o parte activa si una auxiliara.

In figura 12.5 sunt prezentate cateva tipuri constructive de electrozi, indicandu-se domeniul de utilizare corespunzatoare :

la prelucrarea de degrosare (a) degrosarea, semifinisare si finisare(b) pentru finisare(c) semifinisare si finisare (d) pentru strapungerea unor orificii in material plin(e)

Electrozii de degrosare pot fi confectionati din fascicule de sarma de cupru, un exemplu fiind prezentat in figura 12.6 .

c) In timpul procesului de electroeroziune, simultan cu detasarea unor particule de material din piesa, are loc si un proces de desprindere a materialului din electrod. Alegerea materialului electrodului trebuie sa se faca astfel incat sa se obtina o uzura minima a acestuia si cantitate maxima de material indepartat din piesa.

Uzura electrodului depinde de : -materialul electrodului ; -materialul piesei de prelucrat ; -regimul electric utilizat ; -configuratia electrodului ; -dimensiunile electrodului. Precizia prelucrarii prin electroeroziune depinde de cunoasterea jocului lateral s1 intre electrod si piesa , iar pentru gaurile infundate, a jocului de fund s, marimi evidentiate in figura 12.7.

Valoarea jocului depinde de parametrii electrici ai procesului de prelucrare si de careacteristicile materialelor electrodului si a piesei. O caracteristica a orificilor obtinute prin eroziune electrica, este aceea ca prezinta o usoara conicitate, datorita faptului ca la intrare gaura este mai mult expusa descarcarilor laterare. Valoare unghiului la varf, a conului variaza in general pentru prelucarile de finisare intre 10 .20 minute. Aceasta conicitate poate fi partial inlaturata daca, conform reprezentarii din fig 12.8 se permite electrodului o iesire V mare , iesire cel putin egala cu grosimea materialului gaurit h.

e)Lichidul dielectric trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii : -conductivitate electrica redusa ; - durata de deionizare redusa ; -vascozitate corespunzatoare ; -stabilitate chimica buna ; -securitate in exploatare ; -punct de inflamabilitate ridicat ; -toxicitate redusa ; -pret de cost scazut. Lichidele dielectrice utilizate sunt : apa distilata, petrol lampant, uleiul de transformator si alcool metilic sau butilic. Diagrama productivitatii in functie de debitul de lichid dielectric introdus intre electrod si piesa este prezenta in figura 12.9

f) Productivitatea procesului de prelucrare prin eroziune electrica. Parametrii care influenteaza productivitatea procesului de prelucrare prin eroziune electrica sunt : -debitul lichidului dielectric , conform reprezentari din fig 12.9

-durata impulsului;

-tensiune de descarcare;

-tensiunea de lucru ;

Bibliografie

Amza Gh., .a.,"Tehnologia materialelor", Ed.Tehnic, Bucureti, 1999. Angelescu A., Ponoran I., Ciobotaru V., "Tehnologii industriale i de construcii", Ed. ASE, Bucureti,1999. Clin C., Botez L., "Tehnologie i inovare", Ed.ASE, Bucureti, 2000. www.edmtim.ro www.google.com/images

Figura 2.3.2 : Gama de electrozi pentru EDM

Figura 2.3.3 : Piese rezultate prin EDM