Sunteți pe pagina 1din 125

Valentin Tăbăcaru

Mihaela Banu

Tehnologii
neconvenţionale
Procese şi tehnologii

CURS
Galaţi 2008
Cuprins

1. Introducere în tehnologii neconvenţionale

1.1. Procese de prelucrare neconvenţionale


1.1.1. Definiţii
1.1.2. Clasificare
1.1.3. Caracteristici tehnice generale

1.2. Aplicaţii industriale

2. Procesul de eroziune electrică

2.1. Principiul prelucrării prin eroziune electrică

2.2. Procese elementare de eroziune


2.2.1. Descărcarea electrică în impuls
2.2.2. Amorsarea şi străpungerea
2.2.3. Evoluţia descărcării electrice

2.3. Efectele descărcării electrice în impuls


2.3.1. Îndepărtarea materialului
2.3.1.1. Activarea energetică locală
2.3.1.2. Expulzarea materialului
2.3.2. Fenomene specifice în lichidul dielectric

3. Prelucrarea prin eroziune electrică


cu electrod masiv - EDM

3.1. Procese macroscopce de eroziune


3.1.1. Principiul generării suprafeţelor prin EDM
3.1.2. Metode de generare EDM

3.2. Caracteristici tehnologice


3.2.1. Caracteristici de prelevare
3.2.2. Caracteristici de uzare
3.2.3. Precizia de prelcrare
3.2.4. Caracteristici de calitate
3.2.4.1. Rugozitatea suprafeţei
3.2.4.2. Stratul superficial

3.3. Factori şi parametri electrotehnologici


4. EDM – Principii de proiectare a tehnologiei
electroerozive

4.1. Etapele procesului de proiectare


4.1.1. Obiectivele operaţiei de prelucrare

4.2. Elemente de proiectare tehnologică


4.2.1. Determinarea numărului de faze
4.2.2. Alegerea materialului pentru electrozi
4.2.3. Alegerea mediului de lucru
4.2.4. Regimuri de prelucrare
4.2.5. Metode de spălare a spaţiului eroziv

4.3. Elemente de calcul tehnologic


4.3.1. Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor
4.3.2. Optimiarea tehnologiei de prelucrare
4.3.2.1. Optimizarea după timpul de prelucrare
4.3.2.2. Optimizarea după preţul de cost

5. Prelucrarea prin eroziune electrică


cu electrod filiform W-EDM

5.1. Procese macroscopce de eroziune


5.1.1. Principiul generării suprafeţelor prin W-EDM
5.1.2. Metode de generare W-EDM

5.2. Caracteristici tehnologice


5.2.1. Caracteristici de prelevare
5.2.2. Caracteristici de uzare

5.3. Factori şi parametri electrotehnologici


5.3.1. Parametri care definesc procesul
5.3.2. Parametri reglabili

6. Aplicaţii industriale ale prelucrării


prin electroeroziune

6.1. Prelucrarea sculelor speciale


6.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în fabricaţia de scule
6.1.2. Aplicaţii tehnologice

6.2. Tipuri de operaţii şi cicluri de prelucrare


6.2.1. Prelucrarea prin electroeroziune a ştanţelor
7. Calitatea şi precizia suprafeţelor prelucrate prin
electroeroziune

7.1. Textura şi structura suprafeţelor erodate


7.1.1. Rugozitatea suprafeţeor erodate
7.1.2. Microstructura stratului superficial
7.1.3. Eroziunea cu fir a carburilor metalice
7.2. Erori de prelucrare în procesul eroziv
7.2.1. Definirea erorilor de prelucrare
7.2.2. Uzura electrodului masiv
7.2.3. Instabilitatea electrodului filiform
Bibliografie

1. Balleys, F., Frei, C.- Evolution du gap frontal et du gap lateral en electro-erosion.
Annals of CIRP, vol. 28 /1, pag. 117-119, 1979
2. Botzel, T. - The technology of EDM. MAHO Hansen GmbH, 1991
3. Caron, R. A. - New developments in accuaracy, application and automation for
CNC Ram EDM. INGERSOLL Maschinen und Werzeuque GmbH, 1991
4. Cornelissen, H. - “Technological Surfaces” - an objective criterion for comparing
EDM - Systems. Annals of CIRP, vol. 27, pag. 101-106, 1978
5. Crookall, J. R. - An analysis of EDM utilisation in industrial tooling
manufacture. Annals of CIRP, vol. 27, pag. 113-118, 1978
6. Crookall, J. R. - A theory of planar electrod-face wear in EDM. Annals of CIRP,
vol. 28, pag. 125-129, 1979
7. Dauw, D. - On the derivation and application of real-time tool wear sensor in EDM.
Annals of CIRP, vol. 36, pag. 111-115, 1986
8. Deneş, C., Oprean, C., Nanu, D. – Cu privire la caracteristicile tehnologice de
productivitate ale prelucrării perin eroziune electrică cu electrod filiform,
Timişoara, Revista de Tehnologii Neconvenţionale, nr.1, pag. 37-39, 1997
9. Dorf, C. R., Kusiac A - Handbook of design, manufacturing and automation.
New York, A Wiley-Interscience Publication, 1994
10. Epureanu, A., Tăbăcaru, V., Apostu, C., Fetecău, C., Pruteanu, O., Montoya, F. M. –
Evaluarea şi controlul calităţii - aplicaţii. Galaţi, Editura Fundaţiei Universitare
“Dunărea de Jos” din Galaţi, 1999
11. Gavrilaş, I., Marinescu, N. I.- Prelucrări neconvenţionale în construcţia de maşini.
Bucureşti, Editura Tehnică, vol. 1-2, 1991-1993
12. McGeough, J. A., Rasmussen, H.- A macroscopic model of EDM. International
Machine Tools Manufacture,vol.22, nr. 4, pag. 333-339, 1982
13. Nichici, A., Achimescu, N, ş.a. – Prelucrarea prin eroziune în construcţia de maşini,
Timişoara, Editura Facla, 1985
14. Pruteanu, O., ş.a. – Managementul calităţii totale, Iaşi, Editura Junimea, 1998
15. Saito, K., ş.a. - Development of numerical contouring control in EDM. Annals of
CIRP, vol. 35, pag. 117-120, 1986
16. Slătineanu, L. - . 2000 - Tehnologii neconveţionale în construcţia de maşini,
Chişinău, Editura Tehnica Info, 2000
17. Tăbăcaru, V., Maier, C., Naidim, O. - Mathematical model of material removing in
elementary erosion process by electrical discharge. Galaţi, Analele Universităţii
“Dunărea de Jos”, Fascicula V, pag. 53-60, 1995
18. Tăbăcaru, V. – Analiza şi sinteza sistemelor de prelucrare prin eroziune
computerizate (teză de doctorat), Galaţi, Universitatea “Dunărea de Jos”, 1996
19. Tăbăcaru, V., Mitu, S. – Tehnologii neconvenţionale, Galaţi, Universitatea
“Dunărea de Jos”, 1992
20. Tăbăcaru, V., Banu, M., Fetecau, C. – Tehnologii neconvenţionale – experimente de
laborator, Galaţi, Universitatea “Dunărea de Jos”, 1993
21. INGERSOLL - NC controlled EDM. INGERSOLL Machinen und Werzeuqw
GmbH, 1991
22. AGIE - For universal aplications in diesinking erosion. AGIE Industrial Electonics,
1991
Introducere în domeniul tehnologiilor erozive
1

1.1. Procese de prelucrare


prin eroziune
 Definiţii
 Clasificare
 Caracteristici tehnice generale
 Aplicaţii industriale

1.1.1. Definiţii

În prezent, procesele fundametale de prelucrare dimensională utilizate în domeniul


fabricaţiei de scule sunt împărţite astfel:

 Procese bazate pe acţiuni de curgere a materialului:


- turnare; deformare plastică; injecţie

 Procese bazate pe acţiuni de rupere a materialului:


- aşchiere; separare cu tăişuri asociate; eroziune

 Procese bazate pe acţiuni de agregare de materiale disparate:


- sudare; lipire; sinterizare

Prelucrarea prin eroziune este un proces tehnologic de finalitate,


bazat pe distrugerea integrităţi si prelevarea materialului excedentar,
numit adaos de prelucrare, de pe suprafaţa unui semifabricat, prin
acţiunea unui agent eroziv sub formă de flux de particule solide, lichide,
gazoase, de plasmă sau de radiaţie electromagnetică.

Principalele fenomene fizice care stau la baza mecanismului de eroziune sunt


următoarele:

1. topirea sau vaporizarea unor volume elementare de material;


2. ruperea de material în straturile de suprafaţă ale semifabricatului;
3. coroziunea.

Prelevarea de material prin eroziune are loc sub formă de particule


submilimetrice, microscopice sau dizolvate, în prezenţa unui mediu de lucru lichid sau
gazos şi a cuplului tehnologic "sculă - semifabricat".
Introducere în domeniul tehnologiilor erozive
2
Condiţiile minime de desfaşurare a unui procesului eroziv, dirijat în scopul
prelucrării dimensionale, sunt:

 dezvoltarea unui proces elementar de eroziune, manifestat prin ruperea


localizată şi definitivă a legăturilor interatomice dintre materialul
excedentar şi materialul de bază al semifabricatului;
 degajarea de deşeul tehnologic a suprafeţei prelucrate;
 deplasarea spaţială a procesului de eroziune, în concordanţă cu
obiectivele prelucrării.

1.1.2. Clasificare

Procesele de prelucrare prin eroziune actuale pot fi împarţite în două grupe mari:
 Grupa 1 - Procese în care se desfăşoară un mecanism neconvenţional
de interacţiune "sculă - semifabricat" (termic, chimic, electrochimic şi
mecanic cu viteză mare de impact);
 Grupa 2 - Procese în care se utilizează un mediu neconventional
pentru transmiterea energiei în cuplul "sculă - semifabricat" (solid,
lichid, suspensie abrazivă, gaz, plasmă, fotoni, electroni, ioni).

1.1.3. Caracteristici tehnice generale

1. Caracterul discret şi progresiv al procesului de prelevare a materialului


2. Prelucrabilitatea prin eroziune este insensibilă la proprietăţile mecanice,
în special duritate şi tenacitate, ale materialului supus prelucrării
3. Posibilitatea dirijării în limite foarte largi a intesităţii fluxului energetic
dezvoltat pe suprafaţa de prelucrat şi crearea unei densităţi mari de
energie în zona de lucru
4. Solicitările mecanice transmise semifabricatului sunt neglijabile
5. Realizarea de componente de precizie din materiale avansate
6. Numărul "etapelor-operaţiilor-fazelor" de prelucrare este cu mult mai
mic decât al proceselor convenţionale
7. Calitatea foarte bună a suprafeţelor prelucrate elimină complet alte
operaţii suplimentare
8. Automatizarea complexă şi completă a sistemelor de prelucrare, la
nivelul celor mai avansate posibilităţi actuale (maşini cu comandă
numerică, sisteme de fabricaţie flexibile)
Introducere în domeniul tehnologiilor erozive
3
În funcţie de natura predominantă a energiei de efect şi a mecanismului elementar
de eroziune, procesele de prelucrare prin eroziune, utilizate la ora actuală în industria
constructoare de maşini, pot fi clasificate astfel (tabelul 1.1) :

Tabelul 1.1. Clasificarea proceselor de prelucrare prin eroziune

Energia de Mecanismul Sursa de Procesul de prelucrare


efect de prelevare energie

eroziune mecanică Prelucrare cu Jet Abraziv


Mecanică

jet de fluid AJM - Abrasive Jet Machining


Prelucrare Abrazivă cu Ultrasunete
USM - Ultrasonic Machining

schimb de electrică Prelucrare Electrochomică


Mecanică Electro-
chimică

ioni ECM - ElectroChemical Machining

rupere electrică Rectificare Electrochimică


Electro-

plastică şi şi mecanică
chimică

ECG - Electrochemical Grinding


schimb de
ioni
arc electric Prelucrare cu Descărcare Electrică
EDM - Electrical Discharge
Machining
electroni Prelucrare cu Fascicul de Electroni
Termică

acceleraţi EBM - Electron Beam Machining


topire şi rediaţie Prelucrare cu Fascicul Laser
vaporizare de putere LBM - Laser Beam Machining
ionizarea Prelucrare cu Fascicul de Ioni
substaţei IBM - Ion Beam Machining
Prelucrare cu Arc de Plasmă
PAM - Plasma Arc Machining
coroziune agent Prelucrare Chimică
Chimică

coroziv CHM - Chemical Machining


Introducere în domeniul tehnologiilor erozive
4
1.1.4. Aplicaţii industriale

Procesele de prelucrare dimensională prin eroziune sunt utilizate într-o largă varietate
de aplicaţii industriale (tabelul 1.2).
Se observă că la ora actuală aceste procese sunt utilizate cu predilecţie pentru
prelucrarea suprafeţelor, fie de coplexiate ridicată, fie cu dimensuni miniaturale.

Tabelul 1.2. Aplicaţii industriale ale proceselor erozive

Procese Tipuri Tipuri de aplicaţii


de prelucrare de materiale

Eroziune electrică ▪ aliaje feroase micro-orificii, găuri si fante, cavităţi


▪ aliaje neferoase profilate şi complexe, suprafeţe
▪ superaliaje complexe decupate
▪ carburi metalice
Eroziune ▪ aliaje feroase găuri si fante, cavităţi profilate şi
electrochimică ▪ aliaje neferoase complexe, debavurare, debitare, profile
▪ superaliaje exterioare
▪ carburi metalice
Eroziune chimică ▪ superaliaje cavităţi complexe înfundate, gravare,
▪ carburi metalice debavurare
Eroziune cu fascicul ▪ pietre tehnice micro-orificii, fante, suprafeţe complexe
laser ▪ ceramică decupate, gravare,profilare
▪ compozite
▪ superaliaje
▪ semiconductoare
Eroziune cu fascicul ▪ superaliaje micro-orificii, fante, găuri, gravare
de electroni / ioni ▪ pietre tehnice
▪ ceramică
▪ compozite
▪ semiconductoare
Eroziune abrazivă cu ▪ pietre tehnice micro-orificii, găuri si fante, cavităţi
ultrasunete ▪ ceramice profilate şi complexe, gravare
▪ carburi metalice
▪ semiconductoare
Eroziune cu plasmă ▪ aliaje feroase debitare, decupare, profilare, fante
▪ superaliaje
Procesul de eroziune electrică
1

2.1. Principiul prelucrării


prin eroziune electrică

Prelucrarea prin eroziune electrică este un proces de prelevare a


materialului prin acţiuna repetată a descărcărilor electrice în impuls,
desfăşurate într-un lichid dielectric, între două obiecte metalice conectate
la o sursă de energie.
Prelevarea de material reprezintă, în sens tehnic, mijlocul de separare
a unor particule de dimensiuni submilimetrice din materialul de bază al
semifabricatului prin fenomene nemecanice.

Eroziunea electrică este procesul de prelucrare, în care particulele de


material de pe suprafaţa semifabricatului sunt îndepărtate prin efect
preponderent termo-eroziv, asociat descărcărilor electrice într-un mediu
lichid, de tip dielectric.
Descărcările electrice se amorsează succesiv şi se localizează selectiv
în diferite zone ale spaţiului dintre elctrod şi semifabricat, numit
interstiţiu, în funcţie de realizarea locală a condiţiilor de formare a arcului
electric.

Acţionând discontinuu fiecare arc electric constituie un proces


elementar de eroziune, desfăşurat într-un spaţiu restrâns limitat de
coloana descărcării şi de petele electrodice, de contact cu stratul de
material.
Procedee de prelucrare dimensională prin eroziune electrică :

1. Prelucrarea cu electrod masiv


EDM - Electrical Discharge Machining
Electrodul este un corp masiv metalic, cu suprafaţa activă de formă conjugată cu a
suprafeţei de prelucrat pe semifabricat, sau de formă simplă, profilată.

2. Prelucrarea cu electrod filiform


W-EDM - Wire-Electrical Discharge Machining
Electrodul este confecţionat sub forma unui fir metalic cu secţiune circulară, de
dimensiuni submilimetrice (0,05 ÷ 0,35 mm).
Procesul de eroziune electrică
2
Transformarea energiei primare (electrică) în energie de efect (termică) se
realizează la nivelul petelor electrodice şi duce la formarea unui crater de eroziune
(prelevare) pe suprafaţa de prelucrat a semifabricatului, respectiv a unui crater de
eroziune (uzare) pe suprafaţa activă a electrodului (figura 2.1).

Avans Z
Electrod
Interstiţiu lateral
(hl)
Sursă de energie

Suprafaţa activă
(SA)
electrică

Interstiţiu frontal
ZE
(hf)

Suprafaţa Semifabricat
prelucrată (SP)

Crater de uzare (veu)


SA Pata catodică

Canal de gaz ionizat


Descărcare
electrică Spaţiu de lucru
elementar
SP
Pata anodică

Crater de prelevare (vep)

Figura 2.1. Schema de principiu a prelucrării prin eroziune electrică


Procesul de eroziune electrică
3

2.2. Procese elementare de


eroziune
 Descărcarea electrică în impuls
 Amorsarea şi străpungerea
 Evoluţia descărcării electrice

2.2.1. Descărcarea electrică în impuls

Descărcarea electrică are loc prin impulsuri de tensiune şi de curent, generate de o


sursă de curent continu, de aceea în perioada descărcării electrice se disting două tipuri
de impulsuri (figura 2.2):

Tensiune
(u) Ta

U0 Um Ud
Ti Tp Timp (t)
T
Curent
(i)

Id Im
TC Timp (t)

Figura 2.2. Parametrii impulsurilor electrice


Procesul de eroziune electrică
4
Principalele procese fizice, care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la
nivel microscopic, sunt interdependente în tot timpul descărcării electrice în impuls şi
pot fi grupate în câteva etape de desfăşurare a procesului elementar de eroziune
electrică:

 Amorsarea şi străpungerea dielectricului


 Evoluţia descărcării electrice
 Îndepărtarea materialului prelevat
 Fenomene specifice în lichidul dielectric

2.2.2. Amorsarea şi străpungerea

Amorsarea descărcării electrice este definită prin totalitatea fenomenelor


care au loc în perioada pregătirii şi formării în lichidul dielectric a
canalului gazos, ionizat, cu conductibilitate electrică bună.

Caracteristica principală a acestui proces este timpul de amorsare - Ta, care


reprezintă timpul scurs din momentul aplicării impulsului de tensiune între cei doi
electrozi şi până la străpungerea licidului dielectric din interstiţiu.

Fenomenul este posibil prin emisie autoelectrică la nivelul miscroasperităţilor


catodului; electronii emişi sunt dirijaţi de câmpul electrostatic în direcţia anodului, iar în
urma ciocnirilor frecvente pe care le au cu moleculele de lichid dielctric, produc
ridicarea temperaturii lichidului din jurul spaţiului elementar. În acest fel au loc
transformări locale de stare, formându-se microincinte gazoase, în care apar fenomene
de ionizare (figura 2.4).

Dielectric - Electrod
Câmp electric
(Ê)
Interstiţiu
(hi)
Microcanal de gaz
ionizat

+ Semifabricat

Figura 2.4. Formarea canalului de gaz ionizat


Procesul de eroziune electrică
5
Etapele amorsării unei descărcări electrice şi a străpungerii lichidului dielectric sunt
prezentate în figura 2.5.

Formare coloană de plasmă

- Electrod -
Dielectric
Ê
Canal de gaz

+ Semifabricat +
Timp = T1 Timp = T2

Amorsare u = U0
u i=0
Străpungere u Ì

t
T1 T2

Figura 2.5. Impulsul electric - amorsarea şi străpungerea


T1 - timp de întârziere; T2 - timp de străpungere

Intervalul de timp, cu caracter aleatoriu, necesar pregătirii locale a condiţiilor de


amorsare şi străpungere se numeşte timp de întârziere – T1.

Microcanalul de gaz atinge suprafaţa anodului şi lichidul din interstiţiu este


complet străpuns pe intervalul numit timp de străpungere - T2.
Procesul de eroziune electrică
6
2.2.2. Evoluţia descărcării electrice

Descărcarea electrică prin microcanale de gaz se desfăşoară în două faze (figura 2.6):
 ionizarea microcanalului gazos şi formarea unei coloane de plasmă,
cu temperatura de 5.104 ÷ 8.104 K;
 trecerea curentului prin microcanal şi declanşarea descărcării
electrice.

Coloană de plasmă

- -

Crater de
metal topit Metal topit şi
vapori

+ +
Timp = T3 Timp = T4

Ionizare u Ì
u iÊ
Descărcare u = Ud
Topire şi vaporizare i = Id

t
T3 T4

Figura 2.6. Impulsul electric – evoluţia descărcării electrice


T3 - timp de ionizare; T4 - timp de descărcare
Procesul de eroziune electrică
7
Procesele fizice care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la o descărcare
electrică singulară, sunt legate între ele ca în figura 2.7.

Mecanism de iniţiere Dezvoltare microcanal de


Ionizare microcanal de gaz plasmă

Timp = T3

Transfer energie electrică în Formare pete electrodice


spaţiul de elementar Transformare energie

Topire şi vaporizare Formare crater de metal topit


Formare strat de vapori

Timp = T4

Stingere descărcare electrică


Expulzare material

Timp = T5

Figura 2.7. Procese din spaţiul elementar de eroziune la o descărcare electrică

Energia cinetică a sarcinilor electrice spaţiale, accelerate spre electrodul-anod,


respectiv spre electrodul-catod, este cedată, prin impact, la suprafaţa celor două corpuri
şi se transformă, în principal, în energie termică.

Această transformare, energie electrică ► energie termică, are loc la nivelul


petelor electrodice, care se comportă ca surse termice locale de temperatura ridicată,
capabile să declanşeze procesul de eroziune termică.
Procesul de eroziune electrică
1

2.3. Efectele descărcării


electrice în impuls
 Îndepărtarea materialului
 Fenomene specifice în dielectric

Efectul eroziv al descărcărilor electrice într-un mediu lichid a fost descoperit de


fizicianul englez Joseph Priestley (1800).
Drumul spre aplicarea acestui proces la prelucrarea dimensională a meterialelor
metalice a fost deschis de omul de ştiinţă rus A.V. Lazarenko (1942), care a pus
bazele teoriei eroziunii electrotermice.

Descărcările electrice în impuls sunt caracterizate prin transformarea


concentrată, în timp şi spaţiu, a energiei electrice în energie termică,
mecanică, chimică, acustică, luminoasă, etc., densitatea volumică de
energie atingând valori maxime de 30 000 J/mm3, iar densitatea de putere
de aproximativ 300 kW/mm3.

Ipoteze ale teoriei eroziunii electrotermice:

 interstiţiul de lucru este considerat ca un element al circuitului


electric catod - dielectric (canal ionizat) - anod, fiind asimilat cu o
rezistenţă neliniară

 plasma din canalul descărcării poate fi considerată izotermă

 densitatea electronilor este constantă in interiorul canalului de


descărcare, iar distribuţia lor este maxwelliană

 pe suprafaţa electrozilor se formează surse de caldură plane de


scurtă durată.
Procesul de eroziune electrică
2
Principalele procese fizice, care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la
nivel microscopic, se împart în trei grupe, prezentate în figura 2.3.

Procese Procese termice pe suprafaţa (PTS C)

la catod
Formarea peliculei de protecţie (FPP C)

Procese Procese termice în microcratere (PTM A)

la anod
Dizolvare anodică (DA A)

Evacuarea produselor de eroziune din


microcratere (EPE A)

Procese Formarea canalului gazos (FC D)

în dielectric
Formarea undelor de şoc (FUS D)

Piroliza (P D)

Figura 2.3. Procese fizice specifice descărcării electrice în impuls


Procesul de eroziune electrică
3
Efectele generale ale proceselor fizice care au loc în interstiţiu sunt prezentate în
figura 2.9.

PTM A DA A EPEA FCD FUS D PD FPPC PTS C

Formarea particulelor Evacuarea produselor Uzura


şi alte produse electroerozive electrodului

Viteza de Rugozitatea Schimbarea Precizia


eroziune suprafeţei structurii prelucrării

Figura 2.9. Efectele proceselor fizice din interstiţiu

Principalele efecte ale descărcărilor electrice sunt:

 îndepărtarea materialului de pe suprafaţa electrozilor


 fenomene specifice în lichidul dielectric

2.3.1. Îndepărtarea materialului

În mecanismul îndepărtării materialului, afectat de eroziunea electrică, un rol important


îl deţine efectul termic al descărcării electrice, numit prelevare termică.

Pentru desfăşurarea procesului eroziv elementar sunt necesare două condiţii:

A. activarea energetică locală a straturilor de material


B. expulzarea materialului din craterul de eroziune
Procesul de eroziune electrică
4
Activarea energetică locală
Faptul că materialul îndepărtat prin eroziune electrică a suferit transformări sub
acţiunea energiei termice este confirmat de urmatoarele aspecte:

 forma şi aspectul craterelor de eroziune


 forma sferică şi structura particulelor expulzate din craterele de
eroziune
 structura stratului de suprafaţă al materialului supus procesului de
eroziune

Fluxul termic generat de prezenţa în interstiţiu a coloanei de plasmă termică, la


nivelul careia are loc conversia eneriei electrice în energie termică, are următoarele
componente (figura 2.10) :

 Qe, Qs - energie termică de topire şi vaporizare a metalului de pe


suprafaţa electrodului, respectiv a semifabricatului;
 Qae, Qas - energie termică de activare a straturilor de metal
aparţinând celor două corpuri;
 Qdc - caldură disipată in interstiţiu din coloana descărcării electrice;
 Qde, Qds - caldură disipată in interstiţiu prin conducţie termică de la
electrod şi semifabricat (e - electrod, s - semifabricat)

Dielectric
- Qae Electrod

Qde Qe

Qdc Q Qdc

Interstiţiu

Qp
Qdp

Qap
+ Semifabricat

Figura 2.10. Distribuţia fluxului de energie termică în interstiţiu


Procesul de eroziune electrică
5
Conform legilor termodinamicii, fluxul total de căldură, care se propagă pe direcţia
axei descărcării, rezultă ca o sumă formată din fluxurile generate de sursele parţiale de
căldură existente la nivelul craterului de metal topit (figura 2.11)

Crater de eroziune
(metal topit)
Q3 Q3

Q4 Q1
Q1 Q4

Q2

Semifabricat QT

Figura 2.11. Surse termice parţiale la nivelul craterului elementar

În realitate, influenţele de temperatură se suprapun prin acţiunea reciprocă a


surselor de căldură, formându-se o izometrie sferică, confirmată experimental prin
forma (aproximativă) de calotă sferică a secţiunii axiale a craterului de eroziune.

Expulzarea materialului
Forţele care înving legăturile interatomice şi provoacă îndepărtarea materialului
activat pot fi de natură termodinamică, electrostatică, electrodinamică, termomecanică
sau hidrodinamică.

Teorii şi ipoteze ale procesului elementar de eroziune:

 Eroziunea termică. Consideră că eroziunea celor doi electrozi este


datorată proceselor termice intense, care au loc în imediata vecinătate
a microcanalului de descărcare.
 Eroziunea prin explozie. Electronii, după străpungerea lichidului
dielectric, formează un flux de sarcini negative, care dă naştere unei
explozii dirijate.
 Eroziunea prin şoc. Îndepărtarea de material este datorată
electronilor acceleraţi, cu viteze foarte mari, printr-o sarcină pozitivă
puternică.
 Extingerea electrică. Se bazează pe crearea unei densităţi mari a
curentului din coloana descărcării, datorită câmpului electric din
interstiţiu.
Procesul de eroziune electrică
6
Teorii şi ipoteze ale expulzării materialului topit :

 expulzarea termodiamică
 smulgerea electrostatică
 ruperea termomecanică

Mecanismul de bază al expulzării de material din craterul de eroziune este dat de


teoria eroziunii electrotermice a lui Lazarenko şi explicat prin expulzarea
termodinamică (figura 2.12), celelalte fenomene având doar un rol secundar.

- -
Particule de
metal topit

Metal topit

+ +
Timp = T5 Timp = T6
Crater de uzare
-
Bule de gaz

Particule solide

Crater de prelevare
+
Timp = T7 Stingere uÌ
u Expulzare material i Ì
Implozie u=0
canal de gaz i = 0
Formare crater de
eroziune
t
T5 T7
T6
Figura 2.12 Fazele expulzării materialului activat termic
T5 - timp de stingere a arcului electric şi expulzarea materialului;
T6 – timp de distrugere a canalului de gaz; T7 - formarea craterului de eroziune
Procesul de eroziune electrică
7
 Expulzarea termodinamică
Explică mecanismul de îndepărtare a materialului sub acţiunea fazei de
vapori. Masa de material topit se supraîncălzeşte ajungând în stare critică, formându-se
un număr mare de microincinte de vaporizare explozivă, care se dilată cu viteză mare.
La întreruperea impulsului presiunea din microcanalul de gaz scade instantaneu,
rezultând o evaporare explozivă a materialului topit, care ejectează metalul topit din
crater sub formă de picături lichide.
În contact cu masa de lichid dielectric particulele de metal topit se resolidifică, la
fel ca şi metalul topit rămas în crater.

Rezultă că la sfârşitul unei perioade a impulsului de tensiune, în spaţiul elementar


de eroziune s-au format:

- crater de eroziune la electrodul-anod, numit crater de prelevare;


- crater de eroziune la electrodul-catod, numit crater de uzare;
- deşeu tehnologic format din mulţimea particulelor solide din
interstiţiu.

Volumul mediu al craterului elementar de eroziune este dependent de:

- forma şi durata impulsului electric;


- raza canalului ionizat;
- potenţialul energetic de descărcare;
- variaţia temperaturii la suprafaţa electrodului;
- "rezistenţa la eroziune" a materialului electrodului.

Rezistenţa la eroziune se exprimă prin capacitatea materialului de a-şi păstra


integritatea la acţiunea erozivă a descărcărilor elctrice, indiferent de factorii geometrici
ai zonei de lucru.

Nivelul de prelucrabilitate a materialului poate fi apreciat folosind criteriul


stabilităţii termice - Palatnik

2 ⎛⎜ τ ⎞⎟
2
(
P = ρM λ C Tt − T0
⎜ 3⎟
)
⎝sm ⎠
în care: ρM este densitatea materialului; λ - conductivitatea termică; C - căldura
specifică; Tt - temperetura de topire; T0 - temperatura mediului ambiant.

Valorile mari ale factorului P indică un material rezistent la eroziune


electrotermică, iar valorile mici, caracterizează un material cu o bună prelucrabilitate
prin eroziune.
Procesul de eroziune electrică
8
2.3.2. Fenomene specifice în lichidul dielectric

Deoarece lichidul dielectric utilizat este de tip hidrocarbură, pe lângă particulele


produse prin eroziunea electrozilor, în interstiţiu apar şi particule solide, gazoase sau în
stare dizolvată produse prin piroliză (azot, bioxid de carbon, parafine, gudroane, etc.).
Datorită gradientului mare de temperatură şi a timpului foarte scurt de desfăşurare
a procesului de piroliză (mai mic de 0,1 s), se formează o mare cantitate de gaze sub
presiune într-un spaţiu îngust, determinând o situaţie asemănătoare exploziei. Se creează
un salt brusc de presiune, care, la rândul său, determină formarea unei unde de şoc
hidromecanice, cu centrul de propagare situat în axa canalului de descărcare electrică.
Această undă împreună cu cea produsă de explozia stratului de vapori
supraîncălziţi antrenează în mişcare produsele solide şi gazoase rezultate în urma
procesului de eroziune.
Mişcarea acestor produse se realizează după o direcţie predominantă, şi anume,
direcţia în care rezistenţa hidraulică a lichidului dielectric din interstiţiu este minimă.
Lungimea medie a deplasării libere - Lm - distanţa pe care o particulă se poate
deplasa sub acţiunea undei de şoc, în afara interstiţiului (figura 2.13).

1. Lm > RE - evacuarea produselor eroziunii are loc pe cale naturală,


iar interstiţiul este curăţat de deşeul tehnologic
2. Lm < RE - particulele nu pot părăsi interstiţiul, formând mici insule,
care conţin aglomerări de impuritaţi

Electrod RE

SA

Direcţie de
Dielectric deplasare liberă
Lm

SP Semifabricat

Particule solide
(deşeu tehnologic)

Figura 2.13. Deplasarea liberă a particulelor de eroziune în interstiţiu


Lm - lungimea de deplasare liberă;
RE - dimensiunea trasversală a suprafeţei active a electrodului
Procesul de eroziune electrică
9
 Observaţii

 Desfăşurarea în condiţii optime a procesului de eroziune electrică depinde de


următorii factori şi parametri:

 materialul electrodului-catod:
Electrod - conductivitatea electrică;
- conductivitatea termică;
- temperatura de topire;
- rezistenţa la coroziune;

 materialul electrodului-anod:
Semifabricat - conductivitatea termică;
- conductivitatea electrică;
- temperatura de topire;

 mediul de lucru
Dielectric - rezistivitatea electrică;
- proprietăţile fizico-chimice;
- vâscozitatea;
- temperature de ardere;

 puterea electrică a descărcării electrice;

 perioada impulsului de tensiune;

 grosimea interstiţiului de scânteiere.

 Procesele microscopice de eroziune determină formarea, pe suprafaţa


semifabricatului, a unei mulţimi de cratere de eroziune elementare, care,
prin dimensiunile şi numărul lor influenţează viteza de eroziune a
materialului şi textura suprafeţei prelucrate.

 Volumul craterelor elementare de eroziune este direct influenţat de


energia descărcărilor electrice.

 Adâncimea creterelor de eroziune este direct influenţată de energia


descărcărilor electrice şi determină, la rândul ei, microgeometria
asperităţilor de pe suprafaţa prelucrată (rugozitatea).
Prelucrarea dimensională prin eroziune
1

3.1. Procese macroscopice


de eroziune
 Principiul generării suprafeţelor
prin eroziune
 Metode de generare

3.1.1. Principiul generării suprafeţelor

Prelucrarea dimensională a suprafeţelor prin eroziune electrică (EDM – Electrical


Discharge Machining) este posibilă datorită proprietăţii de selectivitate a procesului de
amorsare a descărcărilor electrice, care constă în localizarea acestora în zonele cu
interstiţiu real minim.
Descărcările în impuls se amorsează numai la anumite valori ale grosimii
interstiţiului, cuprinse între interstiţiul maxim - hmax, până la care se produce
străpungerea lichidului dielectric, şi interstiţiul de scurtcircuit - hmin. (figura 3.1).

Avans Z
Electrod
Interstiţiu lateral
(hl)

Suprafaţa activă
(SA)

Interstiţiu frontal
(hf)
Detaliu

Suprafaţa Semifabricat
prelucrată (SP)

Figura 3.1. Generarea dimensională prin eroziune la nivel macrogeometric


Prelucrarea dimensională prin eroziune
2
Prelevarea de material pe un impuls - μ este dependentă direct de
mărimea interstiţiului activ interstiţiul frontal - hf, având un caracter
discontinu.

 pentru h > hmax şi h < hmin, rezultă µ = 0, deci procesul de


amorsare, şi implicit cel de prelevare, nu are loc
 pentru hmin < h < hmax, rezultă µ > 0, deci procesul eroziv se
desfăşoară cu prelevare de material

Principiul generării la nivel microgeometric este explicat astfel (figura 3.2) :

Sistem de Avans Z
avans automat (Va)
Electrod
hmin

Ud
Dielectric
de2 de1 de3 hi
hj
Id C1
C2 C3 hn
Hce HSi
hmax

Generator de
impulsuri Eroziune
Semifabricat (Ve)med
Strat i Strat j Strat n

Figura 3.2. Generarea la nivel microgeometric (detaliu)

Î un impuls electric va fi însoţit de o descărcare electrică singulară


- de1, care va determina prelevarea unei cantităţi de material
corespunzătoare craterului de eroziune - C1

Î deoarece în zona craterului C1 interstiţiul real a crescut de la hi la


hj (hj > hi), o altă descărcare electrică se va produce într-o altă
zonă, acolo unde hi < hj şamd, până când este îndepărtat întregul
strat de material - i, de grosime medie egală cu adâncimea
medie a craterelor de eroziune Ci - HSi
Prelucrarea dimensională prin eroziune
3
Î un proces analog se va desfăşura şi în stratul de material următor -
j, şi în următoarele - n, până când interstiţiul real hn > hmax

Î în această poziţie procesul de amorsare şi de prelevare încetează

Î pătrunderea în profunzimea materialului la o dimensiune mai mare


decât interstiţiul maxim - hmax şi continuarea generării
dimensiunii programate se realizează printr-o mişcare de avans

Î pentru menţinerea interstiţiului real la nivelul unei valori optime,


numită interstiţiu de echilibru - he, viteza de avans a
electrodului - Va trebuie menţinută la nivelul vitezei medii de
eroziune - (Ve)med a materialului de pe suprafaţa
semifabricatului.

3.1.1. Metode de generare prin eroziune

Problema generării suprafeţelor prin eroziune cu electrod masiv este rezolvată, la ora
actuală, folosind următoarele metode de generare:

Metode de generare

EDM – 1D
Generare liniară

Suprafaţa se obţine prin interpolare liniară după axa Z

EDM – 2D
Generare plană

Suprafaţa se obţine prin interpolare plană după axele


X-Y

EDM – 3D
Generare spaţială

Suprafaţa se obţine prin interpolare spaţială după axele


X-Y-Z şi axa integrată de rotaţie C
Prelucrarea dimensională prin eroziune
4

Generarea liniară - EDM-1D

 prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod -


semifabricat după o traiectorie perpendiculară pe suprafaţa de
prelucrat, sau paralelă cu axa geometrică a suprafeţei

 electrodul este un corp masiv caracterizat prin suprafaţa de lucru (de


scânteiere) numită suprafaţa activă - SA, de formă conjugată cu a
suprafeţei ţintă a semifabricatului numită suprafaţa de prelucrat -
SP şi cu dimensiuni corectate (figura 3.3)

 suprafaţa semifabricatului se obţine prin copierea spaţială simplă a


formei suprafeţei - SA, electrodul efectuând o mişcare de avans în
lungul axei Z.

Electrod

Avans Z
Z
SP

SA
X

Semifabricat

Figura 3.3. Generarea liniară - EDM-1D


Prelucrarea dimensională prin eroziune
5

Generarea plană - EDM-2D

 prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod -


semifabricat după o traiectorie paralelă cu suprafaţa de prelucrat, sau
perpendiculară pe axa geometrică a acestei suprafeţe

 forma secţiunii transversale a suprafeţei active a electrodului este


simplă (circulară, pătrată, triunghiulară, etc.)

 suprafaţa semifabricatului se obţine prin interpolare plană după axele


X-Y

 pentru uniformizarea uzurii, electrodul pate avea şi o mişcare de


rotaţie în jurul axei Z, (figura 3.4)

Z Electrod
Avans Z

Y
SA
Rotaţie
X

SP Interpolare X-Y

Semifabricat

Figura 3.4. Generarea plană - EDM-2D


Prelucrarea dimensională prin eroziune
6

Generarea spaţială - EDM-3D

 prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod-


semifabricat după o traiectorie complexă în spaţiu

 suprafaţa semifabricatului se obţine prin interpolare spaţială


după axele X-Y-Z şi după axa integrată C (interpolare circulară
în jurul axei Z) (figura 3.5).

Electrod

Axa C SP

Interpolare X-Y-Z
Y

SA
Semifabricat

Figura 3.5. Generarea spaţială - EDM-3D


Caracteristici erozive şi tehnologice
1

3.2. Caracteristici erozive


şi tehnologice
 Caracteristici de prelevare
 Caracteristici de uzare
 Precizia de prelucrare
 Caracteristici de calitate

Caracteristicile tehnologice sunt mărimi care exprimă cantitativ şi


calitativ transformările suferite în urma procesului de eroziune electrică atât
de către semifabricat, cât şi de către electrod.

Caracteristici tehnologice

Caracteristici de prelevare

Mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de


pe suprafaţa semifabricatului

Caracteristici de uzare

Mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de


pe suprafaţa electrodului

Precizia de prelucrare

Gradul de realizare a suprafeţei generate pe semifabricat


din punct de vedere macrogeometric

Caracteristici de calitate

Mărimi determinate de aspectul microgeometric, exprimat


prin rugozitate, şi de aspectul fizic şi structural, exprimat
prin grosimea şi structura stratului superficial modificat
termic
Caracteristici erozive şi tehnologice
2
3.2.1. Caracteristici de prelevare

Principalele mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de pe suprafaţa


semifabricatului, acţiune numită prelevare, sunt:

 Voluml prelevării totale - VP

VP = v Pm f IP Te [mm 3 ]
în care: vPm este volumul mediu al craterelor elementare de prelevare; fIP - frecvenţa
impulsurilor de prelevare (impulsuri realizate între electrod şi semifabricat); Te - timpul
de eroziune (timpul de lucru).

 Debitul de material prelevat - QP , exprimă voluml de material


prelevat în unitate de timp (productivitate sau viteză de eroziune)
VP
Q P = v Pm f IP , sau Q P = [mm 3 / min]
Te
 Debitul specific - qP , caracterizează eficacitatea energetică a
procesului de eroziune

QP
qP = [mm 3 / A min]
Im
în care Im este curentul mediu de lucru.

3.2.2. Caracteristici de uzare

Principalele mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de pe suprafaţa


electrodului, acţiune numită uzare, sunt:

 Voluml uzării totale - VE

VE = v Em (f IP + f IM ) Te [mm 3 ]

în care: vEm este volumul mediu al craterelor elementare de eroziune de pe suprafaţa


electrodului; fIM - frecvenţa impulsurilor de mărunţire (impulsuri între electrod şi
deşeul tehnologic);
Caracteristici erozive şi tehnologice
3
 Debitul de material uzat - QE , exprimă voluml de material erodat
(uzat) în unitate de timp (viteză de uzare)
VE
Q E = v Em (f IP + f IM ), sau Q E = [mm 3 / min]
Te
 Debitul specific al uzării - qE
QE
qE = [mm 3 / A min]
Im
 Uzura relativă volumică – ur , exprimă, procentual, volumul de
material erodat de pe suprafaţa activă a electrodului corespunzător
prelevării unui vulum unitar de material de pe suprafaţa
semifabricatului

VE
ur = 100 [%]
VP
 Stabilitatea la eroziune - εE , este o mărime globală, determinată
în condiţii concrete de prelucrare, şi exprimă "rezistenţa la
eroziune" a materialului electrodului
1 V
εE = 100, sau ε E = P 100 [%]
ur VE

3.2.3. Precizia de prelucrare

Este definită de gradul de realizare a suprafeţei generate pe semifabricat, din punct de


vedere macrogeometric prin:

- precizia dimensiunilor liniare şi unghiulare;


- precizia formei şi poziţiei reciproce a suprafeţei prelucrate.

Precizia este exprimată prin abateri ale elementelor geometrice efective:

 Abaterea liniară locală - AL


A L = LP − L N [mm]
în care: LP este lungimea locală a dimensiunii prelucrate, măsurată în direcţia avansului;
LN - lungimea nominală a dimensiunii programate;
Caracteristici erozive şi tehnologice
4
 Abaterea curburii locale - AK
1 1
AK = − [mm −1 ]
R KP R KN
în care: RKP este raza de curbură a suprafeţei prelucrate; RKN - raza nominală de
curbură;

 Abaterea orientării locale - AΔ , se determină pentru o suprafaţă


în funcţie de direcţia de control

AΔ = ΦP − Φ N [grd]

în care Φ este unghiul direcţiei de control măsurat faţă de normala la suprafaţă în


punctul de control.

Precizia de prelucrare prin eroziune electrică este influenţată şi de unele efecte


secundare ale descărcărilor electrice în impuls:

 Înclinarea / conicitatea pereţilor laterali ai cavităţii prelucrate


Acest efect rezultă datorită faptului că zona superioară a pereţilor suprafeţei
prelucrate este supusă unui număr mai mare de descărcări electrice, comparativ cu zona
inferioară (figura 3.6).

α
hl [grd]
[mm] hl = f(Wd) 4
400
3
α = f(Wd)
300
2
Conicitate

200 hl
Interstiţiu lateral

100 α 1
Electrod

Piesă

0,1 0,2 0,3 1,0 2,0 Wd


[J]
Energie de descărcare

Figura 3.6. Efecte secundare la prelucrarea prin eroziune electrică


Caracteristici erozive şi tehnologice
5
 Lărgirea cavităţii, sau mărirea dimensiunilor pe direcţie
perpendiculară cu direcţia avansului
Acest efect se datorează descărcărilor electrice din interstiţiul lateral; grosimea
maximă a interstiţiului lateral este dependetă de puterea descărcărilor şi, deci, de
dimensiunea medie a craterelor elementare.

3.2.4. Caracteristici de calitate

Calitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică este determinată de aspectul


microgeometric, exprimat prin rugozitate, şi de aspectul fizic şi structural, exprimat
prin grosimea şi structura stratului superficial modificat termic.

Rugozitatea suprafeţei

Poate fi apreciază prin următoarele criterii:

 Raportul de umplere - Ru

S
Ru = N
SP
în care: SN - aria nominală a suprafeţei programate; SP - aria reală a suprafeţei prelucrate

În cazul suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică valorile acestui raport sunt
cuprinse în intervalul 0,46÷0,49, comparativ cu prelucrarea prin aşchiere, la care
raportul este cuprins între 0,4÷0,6.

 Înălţimea microneregularitaţilor (rugozitate) – R


Se defineşte prin totalitatea microaperitaţilor măsurate pe lungimea unei zone
aleasă drept lungime de bază.
Criterii utilizate pentru măsurarea rugozităţii:

- înalţimea maximă – Rmax


- înălţimea medie – Rz
- abaterea medie aritmetică a profilului faţă de linia mijlocie – Ra

În cazul prelucrării prin eroziune electrică cel mai utilizat este criteriul Rmax,
criteriul Ra fiind folosit doar pentru a compara rugozitatea suprafeţelor erodate, cu cea a
suprafeţelor obţinute prin alte procese de prelucrare.
Experimental s-a constatat o variaţie exponenţială a rugozităţii cu energia
descărcării (figura 3.7).
Caracteristici erozive şi tehnologice
6
Rmax
[µm]
Rmax = f(Wd)
25

12
Microgeometria
suprafeţei prelucrate
Rugozitate

6,2
Rmax
3,2

Piesă
100

0,1 0,3 0,5 0,8 1,0 Wd


[J]
Energie de descărcare

Figura 3.7. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin diverse procedee

O caracteristică importantă a procesului de eroziune electrică, care


determină mărimea rugozităţii este adăncimea craterelor elementare de
eroziune - Hce.

Hce este influenţată în mod direct de energia descărcărilor electrice

H ce ≅ K H Wdx [mm]

în care: KH etse o constantă de material; Wd - energia de descărcare.

Experimental se poate determina şi relaţia de calcul a rugozităţii

β
R max = K exp Wdy f IP [μm]
în care: Kexp este un coeficient experimental; fIP - frecvenţa impulsurilor electrice.
Caracteristici erozive şi tehnologice
7
Stratul superficial

Eroziunea electrică în stratul de suprafaţă al materialului supus prelucrării


este însoţită de procese termice intense, care determină topirea şi
vaporizarea locală a materialului.

Cea mai mare parte din materialul topit este expulzat în mediul lichid sub formă de
picături, formând aglomerări de particule solide, numit deşeu tehnologic, iar o mică
parte se resolidifică pe suprafaţa şi în jurul craterului de eroziune.

Pot fi identificate, în stratul de suprafaţa al materialului, următoarele zone


(figura 3.8):

 stratul alb - SA;


 zona durificată - ZD;
 zona influenţată termic - ZT;
 zona nemodificată (material de bază) - ZMB.

Duritate Vickers
Suprafaţa erodată
400 600 800 1000

SA Hv

ZD

ZT

ZMB

Piesă

Figura 3.8. Structura stratului superficial modificat termic

Grosimea medie şi structura primelor trei zone sunt influenţate de :

- valorile parametrilor electrotehnologici, care determină nivelul


energetic al descărcărilor
- proprietăţile electro-fizice ale materialului piesei de prelucrat
- proprietăţile electro-fizice ale dielectricului lichid.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
1

4.1. Proiectarea tehnologiei


de prelucrare EDM
 Etapele procesului de proiectare
 Faze de prelucrare
 Materiale pentru electrozi
 Mediul de lucru

4.1.1. Etapele procesului de proiectare

Proiectarea preliminară cât şi proiectarea tehnologică a unui proces de eroziune


electrică se realizează, la ora actuală, utilizând două sisteme:

Sisteme de proiectare tehnologică

Proiectare clasică

Activităţile de proiectare sunt realizate pe baza


prescripţiilor normalizate, standarde şi recomandări
tehnologice ale firmelor producătoare de echipamente

Proiectare asistată

O parte sau toate etapele activităţii de proiectare sunt


realizate cu ajutorul unor programe de desenare,
dimensionare, modelare şi simulare pe calculator
Prelucrarea dimensională prin eroziune
2
Pentru ambele sisteme de proiectare itinerariul activităţilor de proiectare
tehnologică a unei operaţii de prelucrare dimensională prin eroziune electrică cuprinde
următoarele etape:

Etapele proiectării tehnologice

E1 Identificarea obiectivelor operaţiei de prelucrare

E2 Determinarea numărului de faze şi a numărului de


treceri din fiecare fază

E3 Alegerea materialului pentru electrozi / dielectric

E4 Stabilirea şi dimensionarea regimului de prelucrare

E5 Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor

E6’ Stabilirea ciclurilor de generare şi editarea


programelor de prelucrare

E7’ Modelarea numerică a erorilor de prelucrare

E8’ Simularea operaţiei de prelucrare

E9 Normarea tehnică a operaţiei

E10 Întocmirea / tipărirea documentaţiei tehnice

Etapele E6*, E7*, E8* sunt specifice proiectării asistate, conţinutul lor fiind
dependent de tipul instalaţiei de prelucrare, tipul echipamentelor de comandă şi a
limbajelor de programare.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
3
Obiectivele operaţiei de prelucrare

Sistematizarea datelor iniţiale pentru proiectare se realizează prin identificarea criteriilor


după care se confruntă obiectul şi scopul prelucrării cu capacitatea instalaţiei
tehnologice de eroziune electrică şi cu posibilităţile tehnico-economice de fabricare a
electrozilor (tabelul 4.1).

Tabelul 4.1. Condiţii iniţiale pentru proiectarea tehnologiei electroerozive

Sursa Specificaţia

ƒ Natura materialului
Materialul ƒ Structura şi proprietăţile fizico-mecanice
ƒ Modificări structurale anterioare
Obiectul Forma ƒ Volumul şi aria transversală
prelucrării suprafeţei ƒ Dimensiuni liniare şi unghiulare
ƒ Complexitatea formei
Calitatea ƒ Precizia dimensională
prelucrării ƒ Rugozitatea
ƒ Grosimea, structura stratului superficial

ƒ Caracteristici tehnico-funcţionale
ƒ Generatorul de impulsuri electrice
Maşina ƒ Sistemul de avans automat
de prelucrat ƒ Sistemul de alimentare cu dielectric
ƒ Sistemul de comandă şi programare
ƒ Documentaţia tehnologică
Instalaţia Echipamente ƒ Echipamente pentru mişcări auxiliare
tehnologică tehnologice ƒ Sisteme de poziţionare, centrare, fixare
ƒ Sisteme de măsurare, testare
ƒ Caracteristici electro-fizice ale
Materiale dielectricului lichid
auxiliare ƒ Caracteristici electrice, termice ale
materialului pentru electrozi

ƒ Metode şi procedee de fabricare


Tehnologia de fabricare ƒ Variante tehnologice de prelucrare
a electrozilor ƒ Sisteme de măsurare şi control
ƒ Condiţii de instalare pe maşină
Prelucrarea dimensională prin eroziune
4
4.1.2. Faze de prelucrare

Numărul de faze de prelucrare este determinat de necesitatea realizării calităţii şi


preciziei dimensionale a suprafeţei prelucrate.
Aceste două caracteristici impun regimuri de prelucrare diferenţiate prin nivelul
parametrilor electrotehnologici şi, în final, prin valorile caracteristicilor tehnologice.

Regimuri de prelucrare

Degroşare
 debit de material prelevat mare
 uzură relativă volumică mică
 rugozitate mare
 strat superficial de grosime mare şi structură cu
duritate mare

Finisare
 debit de material prelevat mic
 uzură relativă volumică mare
 rugozitate mică
 strat superficial de grosime foarte mică

Numărul fazelor de prelucrare se poate determina în funcţie de următoarele trei cazuri:

 Suprafeţe cu Ra = 0,4 ÷ 1,5µm Î trei faze de relucrare


1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1
3. FINISARE 2

 Suprafeţe cu Ra = 1,6 ÷ 3,0µm Î două ÷ trei faze de prelucrare


1. DEGROŞARE
2. (FINISARE 1)
3. FINISARE 2

 Suprafeţe cu Ra > 3,2µm Î două faze de prelucare


1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1
Prelucrarea dimensională prin eroziune
5
 Observaţii

 Obţinerea unor suprafeţe cu rugozitate mai mică decât Ra = 0,4µm


este posibilă numai pe instalaţii şi în condiţii tehnologice speciale prin
superfinisare electroerozivă.

 La piese de configuraţie complicată, care prezintă cavităţi cu


suprafaţa de prelucrat mare şi cu adâncime mare, înainte de a se ajunge la
cota finală se prevăd doi sau mai mulţi electrozi pentru faza de
degroşare. Materialul primului electrod se va alege după criteriul uzurii
minime.

 Pentru cazuri speciale se pot folosi electrozi cu adaosuri iniţiale


pentru compensarea uzurii liniare.

 Pentru prelucrarea în serie, electrodul trebuie să aibă uzura


relativă liniară mai mică decât câmpul de toleranţă al suprafeţei de
prelucrat.

 Pentru realizarea unei suprafeţe cu dimensiuni în câmpurile de


toleranţă impuse se determină un nivel limită al erorilor de prelucrare, în
funcţie de care se poate determina numărul fazelor de prelucare

 Luând în considerare doar uzura electrodului ca fiind singura sursă


a erorilor de prelucrare, prin care se exprimă precizia suprafeţei erodate,
rezultă că:

 pentru o operaţie de prelucrare prin eroziune electrică numărul


minim de faze de prelucrare este NF = 2, reprezentând fazele de
Degroşare + Finisare

 pentru o fază de prelucrare numărul minim de treceri este NE = 1,


acelaşi cu al numărului de electrozi succesivi de acelaşi fel.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
6
4.1.3. Materiale pentru electrozi

Electrozii sunt obiecte metalice, care îndeplinesc două funcţii principale în procesul de
eroziune electrică:

- transferul energiei electrice primare de la generatorul de impulsuri


în spaţiul de lucru;
- purtător al informaţiilor despre dimensiunile şi forma suprafeţei ce
urmează a fi prelucrată prin eroziune.

Materialele din care se confeţionează electrozii se împart în două grupe:

Materiale pentru electrozi

Materiale clasice
 Cupru electrolitic
 Wolfram
 Alamă

Materiale speciale
 Grafit pentru eroziune
 Materiale compuse: wolfram-cupru,
wolfram-argint, cupru - grafit

Criterii de alegere a materialelor pentru electrozi:

- costul materialului
- proprităţile materialului semifabricatului
- precizia şi calitatea impusă suprafeţei de prelucrat
- uzura relativă volumică a electrodului
- productivitatea prelucrării
- volumul de fabricaţie
- precizia de formă şi dimensională cerută electrodului
- gradul de prelucrabilitate a materialului pentru electrod

Principala direcţie de alegere trebuie să o constituie obţinerea unei uzuri minime


la o prelevare maximă de material de pe semifabricat, cu atât mai mult cu cât costul
electrozilor reprezintă 40 ÷ 60% din costul total al prelucrării prin eroziune electrică.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
7
Utilizarea unui material din cele două grupe este recomandată în funcţie de
caracterul fabricaţiei, astfel:

Materiale clasice „ Fabricaţie de unicate


„ Fabricaţie de serie mică

Materiale speciale „ Fabricaţie de serie mijlocie


„ Fabricţie de serie mare

 Cupru electrolitic
Densitate - 8,9 g/cm3
Punct de topire - 1083 oC
Rezistivitate electrică - 0,0178 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- prelucrarea pieselor din oţel;


- viteză de eroziune mare şi uzură relativ mică;
- cost scăzut;
- prelucrabilitate bună prin aşchiere, turnare, deformare plastică;
- coeficient de dilatare termică relativ mare;
- stabilitatea formei relativ scăzută.

 Alamă
Densitate - 8,6 g/cm3
Punct de topire - 1165 oC
Rezistivitate electrică - 0,1 ÷ 0,24 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- prelucrarea pieselor din oţel;


- regimuri de degroşare;
- uzură volumică de aprox. 50 ÷ 60%;
- prelucrabilitate foarte bună prin aşchiere, deformare plastică;
- cost scăzut.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
8
 Wolfram - Cupru

Densitate - 15 ÷ 18 g/cm3
Punct de topire - 2500 oC
Rezistivitate electrică - 0,045 ÷ 0,055 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu 50 ÷ 80% wolfram şi 20 ÷ 50% cupru (W75 - Cu25);


- prelucrarea pieselor din oţeluri extradure, carburi metalice;
- regimuri de finisare;
- suprafeţe cu dimensiuni limitate;
- viteză de eroziune mare şi uzură relativă foarte mică;
- prelucrabilitate dificilă prin aşchiere;
- cost ridicat.

 Grafit

Densitate - 1,6 ÷ 1,85 g/cm3


Punct de sublimare - 3900 oK
Rezistivitate electrică - 8 ÷ 15 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu granulaţie de 3 ÷ 20 µm şi porozitate de 10 ÷ 15%;


- prelucrarea pieselor din oţel;
- regimuri de degroşare, semifinisare şi finisare;
- stabilitatea formei foarte bună;
- uzură volumică foarte mică;
- rezistenţă la şocuri termice şi grad de dilatare termică redus;
- cost ridicat;
- prelucrabilitate bună prin aşchiere.

 Cupru - Grafit

Densitate - 2,4 ÷ 3,2 g/cm3


Rezistivitate electrică - 3 ÷ 5 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu 65% Cupru şi 35% Grafit;


- prelucrarea pieselor din oţel, carburi metalice;
- uzură volumică foarte mică;
- cost foarte ridicat;
- suprefeţe complexe cu dimensiuni mici.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
9
 Recomandări

Tabelul 4.2. Materiale pentru electrozi la prelucrarea sculelor speciale

Dimensiuni de prelucrare

Aria transversală
10 10÷102 102÷104 104÷106
[mm2]
Lungimea conturului
[mm] 12 12÷40 40÷100 100÷1200

Tipuri de scule Material pentru electrozi

Ştanţe decupare, W-Cu Cu Cu Cu


perforare Gr

Matriţe de forjare Cu, Gr Cu, Gr Gr Gr


Matriţe pentru turnare Cu Cu Cu Gr
sub presiune Gr

Matriţe pentru W-Cu W-Cu Cu Cu-Gr


injectare mase plastice Cu Gr
şi cauciuc
Matriţe pentru W-Cu W-Cu Cu, Gr Gr
sinterizarea pulberilor Cu

Filiere W-Cu Cu Cu, Gr Gr

Tabelul 4.3. Materiale pentru electrozi – caracterizare tehnologică

Material pentru electrozi


Rugozitate
Rmax [µm] Viteză de Uzură relativă
eroziune mare volumică mică
4÷8 Cu W-Cu
8 ÷ 20 Gr W-Cu, Gr
20 ÷ 60 Cu W-Cu, Gr
60 ÷ 100 Gr W-Cu, Gr
100 ÷ 130 Gr Gr
Prelucrarea dimensională prin eroziune
10
4.1.4. Mediul de lucru

Mediul de lucru la prelucrarea prin electroeroziune se peprezintă sub formă de lichide


dielectrice, care se impart în trei categorii:

Mediu de lucru

Dielectric lichid
 Apă distilată
 Ulei industrial
 Petrol
 Dielectric activat

Prelucrarea prin electroeroziune cu eficienţă tehnico-economică ridicată impune ca


lichidul dielectric să îndeplinească următoarele condiţii:

- rezistenţă chimică mare faţă de acţiunea aerului


- conductivitate electrică şi termică reduse
- modificarea în limite foarte reduse a vâscozităţi
- punct de inflamabilitate mai mare de 40 oC
- capacitate de deionizare ridicată
- bună pasivitate chimică faţă de materialele utilizate la prelucrare
- să-şi pastreze un timp îndelungat proprietăţile fizic-chimice
- cost redus şi să fie uşor de recuperat / recirculat

Se prezintă particularităţile de utilizare a principalilor dielectrici lichizi utilizaţi


pentru prelcrarea cu electrod masiv:

 Ulei industrial

Vâscozitate - 2,6 ÷ 3,3 oE


Temperatura de lucru - 50 oC
Temperatura de aprindere - 115 ÷ 135 oC
Caracteristici tehnologice:

- hidrocarbura frecvent utilizată este uleiul de transformator;


- debit de material prelevat 70 ÷ 170 mm3/min.
Prelucrarea dimensională prin eroziune
11
 Petrol

Vâscozitate - 0,95 ÷ 1,1 oE


Temperatura de lucru - 20 oC
Temperatura de aprindere - 64 oC
Caracteristici tehnologice:

- cost scăzut;
- debit de material prelevat 60 ÷ 150 mm3/min;
- folosit cu predilecţie în regimuri de finisare şi penru supafeţe mici.

 Dielectric activat

Vâscozitate - 1,05 ÷ 1,2 oE


Temperatura de lucru - 50 oC
Temperatura de aprindere - 225 oC
Caracteristici tehnologice:

- dielectrici activaţi cu Sulf


(80 % petrol, 18 % hidrocarbură, 2 % sulf)
- debitul de material prelevat creşte cu 200 ÷ 250 %;
- uzura electrozilor se reduce cu 30 ÷ 50 %.
Factori şi parametri electro-erozivi
1

4.2. Dimensionarea
regimului de prelucrare
 Parametri tehnologici
 Influenţa regimului de prelucrare
asupra caracteristicilor
tehnologice
 Metode de spălare a spaţiului
eroziv

4.2.1. Parametri tehnologici

Stabilirea regimurilor electrice de prelucrare se face în funcţie de următoarele cerinţe:


- condiţiile tehnice impuse prin proiectare
- forma cavităţii de prelucrat
- toleranţele de execuţie
- volumul de producţie, etc.

Regimurile electrice de prelucrare prin eroziune electrică sânt clasificate,


orientativ în trei categorii :

Regim de prelucrare

Categorie
 Degroşare
 Semifinisare
 Finisare

Parametri
 Polaritatea conectării
 Intensitatea curentului
 Timpul de impuls
 Factorul de umplere
 Tensiunea de amorsare
 Presiunea dielectricului
Factori şi parametri electro-erozivi
2
Tabelul 4.4. Parametrii regimurilor electrice

Categoria de regim
Caracteristici tehnice
Degroşare Semifinisare Finisare
Putere instalată [kVA] 30 ÷ 3 5 ÷ 0,3 <1
Energie pe impuls [J] 5 ÷ 0,5 0,5 ÷ 0,05 < 0,05
Durată impuls [μs] 10000 ÷ 100 500 ÷ 20 < 20
Frecvenţă [kHz] 0,05 ÷ 3 1 ÷ 10 >3
Productivitate [mm3/min] 30000 ÷ 100 200 ÷ 30 < 30
Rugozitate [μm] 100 ÷ 12,5 12,5 ÷ 3,2 3,2 ÷ 0,2

Stabilirea valorilor de reglare ale parametrilor electrotehnologici are o influenţă


directă asupra caracteristiclor tehnolgice programate a se obţine pe suprafaţa erodată; pe
acest considerent parametrii regimului de prelcrare se pot împărţi în două categorii:

Parametri de lucru

Parametri electrici
 Parametri de bază
 Parametri secundari
 Parametri stabili
Parametri de mediu
 Presiunea dielectricului
 Metoda de spălare a spaţiului
de lucru

 Parametri de bază:

- polaritatea conectării
- intensitatea curentulu de lucru
- timpul de impuls

 Parametri secundari:

- timpul de pauză (factorul de umplere)


- tensiunea de mers în gol
Factori şi parametri electro-erozivi
3

Tabelul 4.5. Criterii de alegere a regimului de prelucrare

Categoria de regim
Criteriul de analiză Degroşare Finisare
ur Æ min Qp Æ max ur Æ min Qp Æ max
a i a i a i a i
Caracterul unicat Da Da
producţiei serie Da Da
Costul redus Da Da
electrozilor ridicat Da Da
calitate Da Da
Caracteristica Da Da
stabilitatea
prioritară a
procesului
prelucrării
productivitate Da Da
Rugozitate 11 Da
finală Rmax 11 ÷ 22 Da
[µm] 22 Da
Toleranţele mici Da Da
suprafeţelor mari Da Da
prelucrate
spaţială Da Da
cilindrică
Forma cavităţii Da Da
spaţială conică
străpunsă Da Da
Raza de ≤ 0,1 Da Da
racordare a 0,1 ÷ 1 Da Da
muchiilor 1÷2 Da Da
[mm] ≥2 Da Da
Condiţii de foarte bune Da Da
spălare a acceptabile Da Da
suprafeţei slabe Da Da

Notaţii:
a – circulaţia dielectricului prin aspiratie; i - circulaţia dielectricului prin injecţie;
ur - uzura relativă volumică a electrodului; QP - productivitatea prelucrării.
Factori şi parametri electro-erozivi
4
 Polaritatea conectării
defineşte polul la care se conectează electrodul la generatorul de impulsuri; se
utilizeză curent două moduri de conectare:

- polariate directă – electrodul se conectează la borna MINUS (-);


- polaritate inversă – electrodul se conectează la borna PLUS (+).

Se stabileşte în funcţie de (tabelului 4.6.):

• regimul electric de prelucrare


• cuplul de materiale electrod – semifabricat
• densitatea de curent reglată

Tabelul 4.6. Stabilirea polarităţii de conectare (degroşare)

Polaritate Densitate de curent [A/cm2]


Electrod Directă ( - ) Piese din oţel Piese din carburi
Inversă ( + ) metalice
Cupru + 15 ÷ 25 15 ÷ 25
Grafit + 10 ÷ 12 -
Grafit - 6÷8 -
Wolfram - Cupru + 2÷5 15 ÷ 25

 Intensitatea curentului
se stabileşte în funcţie de :

• regimul electric de prelucrare


• mărimea suprafeţei de prelucrat
• rugozitatea impusă

 Timpul de impuls
reprezintă durata de trecere a curentului electric în perioada descărcării.
Acest parametru determină nivelul energetic al descărcărilor electrice şi de
aceea influenţează puternic caracteristicile de prelucrare (productivitate,
rugozitate, uzură, precizie).

 Timpul de pauză
reprezintă perioada în care, între două impulsuri successive, tensiunea aplicată
între electrod şi semifabricat este nulă.
Diferitele tipuri de prelucrări au determinat faptul că uzura relativă volumică a
electrozilor este minimă pentru valori mici ale timpului de pauză, indiferent de
polaritatea aleasă şi de materialul electrodului.
Factori şi parametri electro-erozivi
5
4.2.2. Influenţa regimului de prelucrare asupra
caracteristicilor tehnologice

Valorile caracteristicilor tehnologice sunt influenţate de o serie de factori şi parametri


electrotehnologici, care, de fapt, constituie regimul de prelucrare:

Factori tehnologici

Factori primari (de intrare)

Factori care reprezintă acţiunile mediului asupra


sistemului
Factori intermediari (de proces)

Parametri prin care se realizează transformarea


tehnologică

Factori finali (de ieşire)

Factori de răspuns a acţiunii sistemului asupra


mediului

 Polaritatea conectării

Determină “efectul de polaritate”, exprimat prin coeficientul de polaritate

VE( −) VP( −) u [r+ ]


Cp = = ,
VP( + ) VE( + ) u [r− ]

în care: ur[+] este uzura relativă volumică la polaritate directă (electrod = catod[-])
ur[-] - uzura relativă volumică la polaritate inversă (electrod = anod[+])

Astfel, s-a constatat că duratele mici ale impulsului electric determină ca mai
multe sarcini negative (electroni) decât pozitive (ioni) să fie accelerate în interstiţiu,
având ca rezultat un raport disproporţionat dintre energiile de impact ale sarcinilor
spaţiale. Aceasta va determina erodarea unei cantităţi mai mari de material de la
semifabricat şi mai mici de la electrod (figura 3.9).
Factori şi parametri electro-erozivi
6

E - + - +

VE1 VE3 VE2 VE4

VP3 VP2
VP1
+ P - + - VP4

Ti1 Ti2

a) VE1 < VE2 Ti1 < Ti2 b) VE3 > VE4


VP1 > VP2 VP3 < VP4

Figura 3.9. Efectul de polaritate

Se recomandă:

- polaritate directă pentru timp de impuls mic Ti < 200 µs (a)


- polaritate inversă pentru timp de impuls mare Ti > 200 µs (b)

 Tensiunea de amorsare – U0

Creşterea tensiunii de amorsare are următoarele efecte:

Î scăderea timpului de amorsare a descărcărilor electrice - Ta


Î creşterea grosimii interstiţiului frontal – hf

 Intensitatea curentului – I

Este un parametru reglabil în trepte sau programabil cu valori discrete, care determină
amplitudinea curentului de descărcare - Id.

Creşterea intensităţii curentului are drept consecinţă următoarele (figura 3.10):

Î creşterea debitului de material prelevat (productivitate) – QP, pentru


orice cuplu de materiale electrod-semifabricat
Factori şi parametri electro-erozivi
7
Î creşterea uzurii relative volumice – ur a electrozilor din Cupru şi
scăderea lentă pentru electrozii din Grafit, respectiv din Wolfram-Cupru
până la o valoare constantă
Î creşterea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax
Î creşeterea grosimii interstiţiului frontal – hf, respectiv lateral – hl

E -

VE1 VE2

VP1

+ P VP2

Id2
Id1

hf1
hf2
Rmax1
Rmax2

VE1 < VE2 Id1 < Id2 hEf1 < hf2


VP1 < VP2 Rmax1 < Rmax2

Figura 3.10. Influenţa curentului asupra caracteristicilor tehnologice

 Observaţie

Scăderea intensităţii curentului conduce la :

► îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, măsură recomandată pentru


reglarea regimului de finisare
► creşterea uzurii electrodului.
Factori şi parametri electro-erozivi
8
 Timpul de impuls – Ti

Este un parametru important al regimului de prelucrare prin eroziune, care determină


nivelul energetic al descărcărilor electrice.

Creşterea timpului de impuls influenţează (figura 3.11):

Î creşterea debitului de material prelevat – QP, printr-o variaţie cu maxim


Î scăderea uzurii relative volumice – ur, pentru toate materialele de
electrozi
Î creşterea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax.

E - + +

VE1 VE2 VE3

VP1
VP3
+ P VP2

Ti1 Ti2
Ti3

VE1 > VE2 > VE3 Ti1 < Ti2 < Ti3
VP1 < VP2 > VP3

Figura 3.11. Influenţa timpului de impuls asupra caracteristicilor tehnologice

 Observaţie

Erodarea materialului cu impulsuri electrice de durată mică determină :

► îmbunătăţirea calitatăţii suprafeţei prelucrate


► creşterea uzurii electrodului.
Factori şi parametri electro-erozivi
9
 Timpul de pauză – Tp

Este un parametru care determină valoarea energiei de descărcare pe unitatea de timp.


S-a constatat că energia pe unitate de timp este mai mare când pauza dintre două
impulsuri consecutive de tensiune este mai mică.
Timpul de pauză nu trebuie să fie mai mic decât timpul necesar deionizării
dielectricului lichid din zona descărcării electrice, deoarece procesul de prelucrare
devine instabil.

Scăderea timpului de pauză determină (figura 3.12):

Î creşterea debitului de material prelevat – QP


Î scăderea uzurii relative volumice – ur, pentru toate materialele de
electrozi
Î scăderea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax

E - +

VE1 VE2

VP1

+ P VP2

Tp2
Tp1

VE1 > VE2 Tp1 > Tp2


VP1 < VP2

Figura 3.12. Influenţa timpului de pauză asupra caracteristicilor tehnologice

Valoarea minimă a timpului de pauză se reglează în funcţie de :

- geometria suprafeţei active a electrodului


- intensitatea curentului de lucru
- metoda de îndepărtare a deşeului tehnologic din spaţiul de lucru.
Factori şi parametri electro-erozivi
10

 Observaţii

 Creşterea intensităţii curentului are drept consecinţă:

- creşterea productivităţii prelucrării la orice pereche de materiale


electrod - semifabricat
- creşterea uzurii relative a electrozilor din Cupru; pentru materialul
Grafit şi Wolfram –Cupru variaţia este nesemnificativă
- creşterea valorii rugozităţii şi a grosimii interstiţiului

 Creşterea timpului de impuls determină:

- variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării


- scăderea uzurii relative a electrozilor
- creştera rugozităţii şi a grosimii interstiţiului.

 Creşterea timpului de pauză determină :

- micşorarea productivităţii prelucrării


- creştere uşoară a uzurii relative a electrozilor.

 Creşterea indirectă a tensiunii de lucru (prin reacţie externă asupra


avansului) are drept urmare:

- variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării


- scădere lentă a uzurii relative la electrozii din Cupru şi variaţii
nesemnificative în cazul electrozilor din Grafit şi Wolfram - Cupru.
Factori şi parametri electro-erozivi
11
4.2.1. Metode de spălare a spaţiului eroziv

Metoda de spălare a spaţiului de lucru determină modul de circulaţie a lichidului


dielectric în timpul desfăşurării procesului eroziv şi se adoptă în funcţie de:

- caracteristicile piesei de prelucrat: dimensiuni, forma suprafeţelor,


precizie de execuţie, rugozitate, etc.
- categria de regim de prelucrare.

Sunt utilizate curent următoarele metode de circulaţie a dielectricului:

 Circulaţia prin injecţie


Se realizează prin practicarea de orificii în electrod, sau semifabricat,
prin care se trimite cu presiune dielectricul în zona de lucru pentru
îndepărtarea forţată a deşeului tehnologic.
Se recomandă la prelucrarea unor profile cu conicităţi mici, găuri
adânci, etc., electrodul având secţiune transversală constantă şi cu
predilecţie în regimuri de degroşare.
Pentru prelucrarea suprafeţelor mari se recomandă presiuni de injecţie mai mici de
0,4 bari, iar pentru prelucrarea cavităţilor adânci pot fi reglate presiuni de 1 ÷ 1,5 bari.

 Circulaţia prin aspiraţie


Se realizează prin practicarea de orificii laterale în electrod, sau
semifabricat, prin care se aduce dielectricul (prin absorbţie cu dispzitive de
vacum) în zona de eroziune.
Se recomandă în fazele de finisare, pentru obţinerea de precizii ridicate
de prelucrare, evitându-se apariţia conicităţilor / înclinărilor pe suprafeţele
prelucrate.

 Circulaţia tangenţială
Se utilizează în cazul în care nici în electrod, nici în semifabricat nu
pot fi practicate orificii de circulaţie interioară a dielectricului.
Se recomandă combinarea cu metoda de circulaţie pulsatorie, ceea ce
permite trecerea laterală a lichidului în perioada retragerii electrodului din
zona de prelucrare.

 Circulaţia pulsatorie
Se realizează prin trimiterea dielectricului în zona de lucru în perioada
de retragere (relaxare) a electrodului, când şi procesul eroziv este interrupt.
Este favorizată spălarea în bune condiţii a sprafeţei erodate, uzarea
uniformă a suprafeţei active a electrodului şi îmbunătăţirea preciziei de
prelucrare.
Factori şi parametri electro-erozivi
1

4.3. Elemente de calcul


tehnologic
 Dimensionarea electrozilor
 Optimizarea tehnologiei de
prelucrare

4.3.1. Dimensionarea electrozilor

Construcţia şi forma geometrică a electrozilor trebuie să ţină seama de :


- uzura produsă ca urmare a fenomenelor electroerozive, în special pe
suprafaţa activă frontală (direcţia de avans a electrodui)
Aceasta mărime a uzurii este variabilă în timp şi este influenţată direct de metoda de
prelucrare.
- forma şi dimensiunile electrozilor depind direct de forma şi
dimensiunile suprafeţei ce urmează să se prelucreze prin eroziune
- precizia dimensiunilor electrozilor determină precizia de prelucrare
a suprafeţelor prin electroeroziune.

EF ESF ED
- - -
DEF DESF DED
TEF urF TESF urSF TED urD

D2 D1
DP APSF
TP APF
VPD
VPF VPSF
+ P + P + P

FINISARE SEMIFINISARE DEGROSARE


PRELUCRARE

PROIECTARE
Factori şi parametri electro-erozivi
2
Toleranţele dimensiunilor electrodului de finisare

TEF = (0,3 ÷ 0,5) TP .

Pentru electrozii de semifinisare şi degroşare, toleranţele la dimensiuni vor fi


mai mari faţă de cele ale electrodului de finisare şi se va ţine cont şi de toleranţa
poziţionării şi centrării electrodului în capul portelectrod al maşinii, numită toleranţă
suplimentară

TS = (0,1 ÷ 0,5) TE .

La prelucrarea prin eroziune electrică între suprafaţa activă şi cea de prelurat se


formează un interstiţiu a cărei valoare determină o diferenţă între dimensiunile celor
două suprafeţe conjugate.
Această diferenţă este numită reducere de dimensiune - SD, şi se
calculează în funcţie de tipul dimensiunlor suprafeţei de prelucrat

 pentru dimensiuni interioare ale suprafeţei piesei (figura 4.1)

SiD = (D 2P ) min − (D 2E ) min ;

(D2E)max
0,5 TE (D2E)min

Electrod
SA
LE

SP LP
0,5 SiD

Semifabricat

0,5 TP (D2P)min
(D2P)max

Figura 4.1. Prelucrarea suprafeţelor interioare - dimensiuni de calcul


Factori şi parametri electro-erozivi
3
 pentru dimensiuni exterioare ale suprafeţei piesei (figura 4.2)

S eD = (D1E ) max − (D1P ) max ;

(D1E)max
0,5 TE (D1E)min

Electrod
0,5 SeD SA LE

SP LP

Semifabricat

0,5 TP (D1P)min
(D1P)max

Figura 4.2. Prelucrarea suprafeţelor exterioare - dimensiuni de calcul

Reducerea de dimensiune se calclază diferit în funcţie de tipul electrozilor,


corespunzător fazelor de prelucrare

- Electrozi de degroşare şi semifinisare

S D = S m + A P + A I + A T + TEe

- Electrozi de finisare

S D = 2h l + A P + A I .

AI - adaos de instalare relativă electrod - semifabricat


TEe - toleranţa de execuţie a electrodului
Factori şi parametri electro-erozivi
4
Î Sm - mărimea minimă a reducerii de dimensiune, specifică unui anumit
regim electric de prelucrare

S m = 2 (h l + R max ) + A s

hl - mărimea interstiţiului lateral


Rmax – înălţimea maximă a microsperităţilor de pe suprafaţa prelucrată
AS - adaos de siguranţă

Î AP - adaos pentru prelucrări ulterioare (prin electroeroziune sau alte


procedee ulterioare de relucrare)

A P = 2 (R max + a SM ) ;

aSM - grosimea stratului superficial modificat termic.

ÎAT - adaos pentru dilatarea termică a electrodului, depinde de categoria


de regim de prelucrare, important în fazele de degroşare şi semifinisare

A T = α T (T2 − T1 ) (D E ) max ;

αT - coeficient de dilatare termică a materialului electrodului;


T2 - temperatura în regim de prelucrare;
T1 - temperatura la confecţionarea electrodului;
(DE)max - diametrul maxim al electrodului.

Reducerea de dimensiune pentru electrodul de finisare se compară cu


raza minimă de racordare – rmin a muchiilor (pereţilor) cavităţii
prelucrate (impusă prin proiectare)

S DF
< rmin .
2
Dacă nu este îndeplinită această condiţie, se renunţă la faza de finisare prin
electroeroziune şi se folosesc alte procedee de prelucrare.

Folosind dimensiunile şi toleranţele suprafeţei de prelucrat din desenul de execuţie


şi ţinând cont de reducerile de dimensiune determinate, se calculează, dimensiunile
suprafeţei active a electrodului cu relaţiile generale prezentate în tabelul 4.8.
Factori şi parametri electro-erozivi
5
Tabelul 4.8. Calculul dimensiunilor suprafeţei active a electrodului

Tipul electrodului
Tipul
dimensiunii
de prelucrat Finisare Degroşare
Semifinisare

Interioară
D 2 E = [(D 2 P ) min − SiD ] 0
+ TEF D2E = [(D2P )min − SiD ] 0−T
ED

D1E = [(D1P )max + SeD ] 0−T D1E = [(D1P )max + SeD ] 0+ TED
Exterioară
EF

Lungimea zonei active – LE a electrozilor

 Electrozi de degroşare

L ED = L P + k r L P

 Electrozi de finisare

L EF = k r L P

LP - înălţimea cavităţii suprafeţei de prelucrat


kr - coeficient de corecţie (compensare) a lungimii, determinat în
funcţie categoria de regim electric utilizat.

Coeficientul de corecţie are valori cuprinse între 0,2 ÷ 2 pentru electrozii din Cupru şi
0,3 ÷ 3 pentru electrozii din Grafit
La rândul său acest coeficient este corijat în funcţie de unghiurile pe care le prezintă
suprafaţa activă a electrodului.
Factori şi parametri electro-erozivi
6
4.3.2. Optimizarea tehnologiei de prelucrare

Optimizarea operaţiilor tehnologice constituie o problemă de importanţă deosebită în


cazul proceselor de prelucrare dimensională cu îndepărtare de material.

Pentru întocmirea unui studiu corect, este necesar :

- determinarea criteriilor de bază


- determinarea restricţiilor

Pentru cazul prelucrării prin eroziune electrică, optimizarea trebuie dirijată


în special asupra productivităţii prelucrării, unul dintre principalii factori
limitativi ai operaţiei.

Pentru realizarea acestui deziderat s-au propus două criterii :

- timpul de prelucrare
- preţul de cost al operaţiei electroerozive.

4.3.2.1. Optimizarea după timpul de prelucrare

Parametrul principal în calculul timpului total de prelucrare este timpul de


bază

NF nk
Vik
tb = ∑ ∑ [min],
k =1 i k =1 Q ik

tb - suma timpilor de bază pe operaţie [min];


Vik - volumul total de material prelevat [mm3];
Qik - productivitatea prelucrării [mm3 / min];
k - numărul curent de fază (sau schimbare de electrod);
NF - numărul total de faze de prelucrare;
ik - numărul curent de intervale de timp
nk - numărul total de treceri în care a fost împărţită faza k.

Se observă că prin minimizarea acestei relaţii rezultă o maximizare a


productivităţii prelucrării, în codiţiile prelucrării aceleiaşi suprafeţe, adică
pentru Vik = const.
Factori şi parametri electro-erozivi
7
Deoarece prelucrarea presupune pe lângă calculul timpului de bază şi o serie de
timpi auxiliari, devine necesară considerarea timpului efectiv de prelucrare

NF nk
Vik ⋅ q ik
te = ∑ ∑ [min],
k =1 i k =1 Q ik

unde s-a notat coeficientul

(v cE )ik
q ik = 1 + t ak ,
uk

tak - timpul auxiliar pentru o trecere, necesar pentru schimbarea


electrodului, repoziţionare, etc. [min]
uk - diferenţa maximă a lungimilor critice de uzare, pentru faza k
Valoarea parametrului uK se consideră constantă, fiind dependentă direct de
condiţiile tehnologice specifice operaţiei de prelucrare.
(vcE)ik - viteza critică de uzare a electrodului pe intervalul ik

(ΔL uE )ik
( v cE ) ik = [mm/min],
t ik

tik - durata intarvalului de calcul [min];


(ΔLuE)ik - scurtarea linară a zonei active a electrodului

(ΔL uE ) ik = (ΔL uE ) max ik − (ΔL uE ) min ik [mm],

(ΔLuE)maxik - lungimea maximă critică de uzare liniară măsurată pe


direcţia avansului [mm];
(ΔLuE)minik – lungimea minimă critică de uzare [mm];

Din studiul relaţiei te rezultă că pentru minimizarea timpului efectiv


de prelucrare (pentru ViK = cost.) trebuie acţionat asupra :

Î maximizării productivităţii de prelucrare


Î reducerii timpilor auxiliari
Î minimizării vitezei de uzare a electrodului
Factori şi parametri electro-erozivi
8
4.3.2.2. Optimizarea după preţul de cost

Preţului de cost se poate determina ţinând cont de cheltuielile de prelucrare şi


tehnologice

NF nk
Vik
C= ∑ ∑ [lei],
k =1 i k =1 w ik

unde parametrul wik are expresia

Q ik
w ik =
(v cE )ik [lei].
P0 + (P0 t ak + P1 )
uk

P0 - cheltuielile de prelucrare pe unitatea de timp [lei];


P1 – chetuieli tehnologice complete [lei].

Luând în considerare acţiunea de minimizare a preţului de cost al


operaţiei de prelucrare se impune :

- minimizarea cheltuielilor specifice procedeului electroeroziv P0


- minimizarea cheltuielilor complete P1.

Indiferent de criteriul admis (timp de bază, timp efectiv de prelucrare sau preţ de
cost), rezultă că optimizarea prelucrării prin eroziune electrică se poate realiza, în
principal, prin urmăoarele măsuri:

Î creşterea productivităţii de prelucrare


Î reducerea uzurii electrodului
Î reducerea costurilor de prelucrare
Î reducerea costului electrodului

Pentru a acţiona în sensul celor enumerate mai sus intervin o serie de


restricţii, care pot fi grupate după trei criterii:

- restricţii impuse de semifabricat


- restricţii impuse de electrod
- restricţii impuse de utilajul de prelucrare
Factori şi parametri electro-erozivi
9
 Restricţii impuse de semifabricat

Cele mai importate sunt următoarele:

1. Materialul semifabricatului
Prelucrarea prin eroziune electrică se aplică în special materialelor la care
restricţiile procedeelor de prelucrare mecanică (aşchiere, deformare plastică
la rece, etc.) sunt depăşite.
Materialele reprezentative sunt constituite din oţeluri aliate sau bogat aliate, tratate
termic înaintea prelucrării (exemple: C 120, RP 3, VCW 85 călite până la 60 ÷ 65 HRC)
şi aliajele extradure de diferite mărci.

2. Rugozitatea finală a suprafeţelor prelucrate


Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este constituită din mulţimea craterelor
formate prin eroziune.
Din acest motiv este dificil a determina rugozitatea în mod similar cu cea obţinută prin
procedee mecanice clasice.
Restricţia poate fi formulată prin inegalitatea

(R z ) final ≤ (R z ) admis .

În funcţie de valoarea admisă prin proiectare pentru rugozitate se va calcula şi


dimensiona numărul de faze de prelucrare şi regimurile de lucru aferente.

3. Precizia de prelucrare
Precizia este influenţată în cea mai mare masură de uzura electrodului.
Restricţia se poate formula astfel

u rN ≤ C T (TP ) adm ,

urN - uzura electrodului utilizat la faza N (ultima fază di proces);


CT - coeficient de transpunere a toleranţelor;
TP - toleranţa impusă suprafeţei de prelucrat.

4. Adâncimea şi microstructura stratului influenţat termic


Prelucrarea prin eroziune electrică, având la bază fenomenul de eroziune
termică, va determina formarea pe suprafaţa erodată a unei zone de material
modificată termic.
Se impune necesitatea diminuării grosimii acestei zone sub anumite
valori admise sau eliminarea completă.
Restricţia poate fi exprimată prin inegalitatea

(a SM ) final ≤ (a SM ) admis ,
Factori şi parametri electro-erozivi
10
 Restricţii impuse de electrod

1. Materialul electrodului
Materialului din care se confecţionează electrodul i se impun o serie de condiţii:

Î condiţii determinate de proprietăţile termofizice ale materialului

Pentru a considera aceasta restricţie, sunt propuse diferite relaţii empirice,


dintre care, cea care exprimă mai bine realitatea din procesul de eroziune
electrică este criteriul lui Palatnik.
Din acest punct de vedere, rezistenţa la eroziune este direct
proporţinală cu valoarea acestui criteriu (P), care este puternic influenţată
de temperatura de topire a meterialului.
Analizând acest criteriu pentru diferite materiale uzuale, se remarcă , în ordine,
rezistenţa foarte mare a Wolframului, Grafitului şi a Cuprului, în timp ce rezistenţa la
eroziune a Aluminiului, Alamei şi Oţelului este redusă.

Î condiţii determinate de prelucrabilitatea prin procedee


convenţionale a materialului

Acestă condiţie elimină, din punct de vedere termofizic, materialele a caror


prelucrabilitate prin metode clasice este dificilă (de exemplu Wolframul).

Î condiţii determinate de preţul de cost al materialului

Din acest punct de vedere s-au impus o gamă restrânsă de materiale,


ponderea cea mai mare având-o Cuprul electrolitic, fiind urmat apoi de
Grafit şi pseudoaliajele Cu-W, Cu-Ag.

Î metoda de confecţionare a electrodului

S-a determinat că cca 40 % din costul unei operaţii de prelucrare este


determinat de costul electrodului (ponderea cea mai mare o are tehnologia
de confecţionare).
Metoda cea mai uzuală de confecţionare constă în realizarea
suprafeţelor active ale electrozilor prin procedee de aşchiere, întregul
profil activ fiind descompus în zone tehnologice de formă simplă, uşor
prelucrabile, atât pe utilaje clasice, cât şi pe maşini cu comandă numerică
de conturare.
Factori şi parametri electro-erozivi
11
 Restricţii impuse de utilaj

1. Restricţii dimensionale privind piesa de prelucrat


Ponderea o constituie însă gama de dimensiuni mai mici decât
400×200×200 mm, ceea ce a determinat ca marea majoritate a maşinilor de
prelucrare prin eroziune electrică să fie destinate prelucrării acestor piese.

2. Restricţii impuse de generatorul de impulsuri


Generatorul de impulsuri, ca sursă de energie cu care se realizează
impulsurile electrice de prelevare a materialului, introduce cele mai
importante restricţii impuse de utilaj.

Acestea se reflectă prin tipul parametrilor posibil de reglat sau


programat pentru procesul de prelucrare prin eroziune electrică :

- Tensiunile de mers în gol uzuale sunt mai mici de 100 V, ceea ce


limitează utilizarea diferitelor materiale la confecţionarea
electrozilor

- Intensitatea curentului de lucru acoperă o plajă foarte largă de


valori, oferind posibilitatea reglării densităţii de curent optime,
adecvate fiecărui tip de prelucrare

- Parametrii de timp ai impulsului electric sunt reglabili într-un


domeniu foarte larg (2 ÷ 2000 µs), care este suficient oricărui tip de
prelucrare.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
1

5.1. Procese macroscopice


de eroziune
 Principiul generării suprafeţelor
prin W-EDM
 Metode de generare
 Caracteristici tehnologice

5.1.1. Principiul generării suprafeţelor

La prelucrarea dimensională a suprafeţelor prin eroziune electrică cu electrod filiform


W-EDM – Wire-Electrical Discharge Machining descărcările electrice în impuls se
produc între un electrod sub formă de fir şi un semifabricat metalic, zona de eroziune
fiind spălată de un jet de lichid dielectric, coaxial cu firul.

Descărcările în impuls se amorsează numai la anumite valori ale grosimii


interstiţiului, cuprinse între interstiţiul maxim - hmax, până la care se produce
străpungerea lichidului dielectric, şi interstiţiul de scurtcircuit - hmin.

Prelevarea de material pe un impuls - μ este dependentă direct de mărimea


interstiţiului activ, având un caracter discontinu.

 pentru h > hmax şi h < hmin, rezultă µ = 0, deci procesul de


amorsare, şi implicit cel de prelevare, nu are loc;
 pentru hmin < h < hmax, rezultă µ > 0, deci procesul eroziv se
desfăşoară cu prelevare de material.

Principiul generării dimensionale cu electrod filiform este prezentat în figura 5.1 şi este
explicat astfel:

- pătrunderea în profunzimea materialului la o dimensiune mai mare


decât interstiţiul maxim - hmax şi continuarea generării
dimensiunii programate se realizează printr-o mişcare automată
de avans;
- pentru menţinerea interstiţiului real la nivelul unei valori optime,
numită interstiţiu de echilibru - he, viteza de avans a firului - Va
trebuie menţinută la nivelul vitezei medii de eroziune a
materialului de pe suprafaţa semifabricatului – (Ve)med.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
2

Avans (Va) Electrod - fir


-
Strat n Strat i
de2
C2 Ud

C1 Derular
de1 Id
C3
de3
+
Semifabricat Strat j
Generator de
hmin impulsuri
hi
hj
hn
hmax
( Vedere superioară )
hl

Eroziune Avans Fantă de


(Vt) (Va) eroziune
(b)

Figura 5.1. Generarea dimensională prin eroziune cu electrod filiform


Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
3
5.1.2. Metode de generare

Problema generării suprafeţelor prin eroziune cu electrod filiform se realizează în


prezent, folosind următoarele metode de generare:

Metode de generare

W-EDM – 1D
Generare liniară

Suprafaţa se obţine prin interpolare liniară după axa X, Y

W-EDM – 2D
Generare plană

Suprafaţa se obţine prin interpolare plană după axele X-Y

W-EDM – 3D
Generare spaţială

Suprafaţa se obţine prin interpolare spaţială după axele X-


Y şi axa integrată de oscilaţie B

 Generarea liniară – W-EDM-1D


Prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a electrodului filiform după o
traiectorie liniară, realizată în lungul suprafeţei de prelucrat printr-o mişcare de avans
după axa X sau Y (figura 5.2, a).
Metoda este utilizată numai pentru operaţii de tăiere / debitare de precizie pentru
materiale extradure.

 Generarea plană – W-EDM-2D


Prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă dintre electrodul-fir şi semifabricat
după o traiectorie paralelă cu suprafaţa de prelucrat, realizându-se decuparea unui
contur deschis sau închis cu suprafaţa riglată (figura 5.2,b).

 Generarea spaţială – W-EDM-3D


Prelucrarea are loc printr-o mişcare compusă din mişcarea relativă a
semifabricatului după o traiectorie plană şi o mişcare de oscilaţie, în plan vertical, a
firului, relizându-se o traiectorie complexă în spaţiu (figura 5.2,c).
Metoda se utilizează pentru decuparea unor contururi complexe, la care
înclinarea/conicitatea pereţilor este variabilă în lungul suprafeţei prelucrate.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
4

EF EF
Avans
S Interpolare X S
z y z y
Avans
Interpolare X-Y
x x

a) b)

EF
Interpolare B

S
z y
Avans
Interpolare X-Y
x

c)

Figura 5.2. Generarea suprafeţelor prin eroziune electrică cu fir W-EDM

Particularităţile tehnologice specifice acestui procedeu sunt:

 electrodul fir este confecţionat din sârmă trefilată şi calibrată, de


secţiune circulară, din Cupru, Alamă, Nichel, Molibden;
 firul are o mişcare continuă de translaţie verticală sau înclinată, realizată
de un sistem de tensionare-derulare, cu scopul compensării uzurii
erozive;
 uzura firului se manifestă prin reducerea ariei secţiunii transversale,
ceea ce exclude reutilizarea lui pentru alte operaţii;
 eroarea totală de prelucrare are obişnuit valori cuprinse în domeniul ±
(0,003 ÷ 0,02) mm;
 viteza de avans variază de la 0,1 mm/min, pentru grosimi ale
semifabricatului de 100 ÷ 150 mm, până la 30 mm/min, pentru grosimi
de 1 ÷ 10 mm;
 productivitatea procedeului se situează, în cazul prelucrării oţelului, în
intervalul 0,2 ÷ 35 mm2/min
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
5

5.1.3. Caracteristici tehnologice

Î Caracteristici de prelevare

La prelucrarea cu electrod filiform principalele mărimi care exprimă cantitativ


eroziunea materialului de pe suprafaţa semifabricatului sunt:

 Voluml total prelevat - VP

VP = H P L C b [mm3]

în care: HP este înălţimea/grosimea semifabricatului; LC – lungimea totală a conturului


erodat într-un interval de timp dat; b – lăţimea fantei de eroziune (figura 5.3).

 Productivitatea prelucrării - QP

H P LC
QP = [mm2/min]
Te

unde Te este timpul total de erodare a suprafeţei de pe semifabricat.

Fi

(dEF)f Secţiunea instantanee A-A


Uzare
Electrod - fir

SA Va ≅ Vt
A Vd A
b
HP
SP

(dEF)i
Semifabricat Fantă de eroziune
Fi

Figura 5.3. Elemente geometrice ale zonei tehnologice de eroziune


Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
6

 Viteza de tăiere – vt

QP
vt = [mm/min]
HP

Î Caracteristici de uzare

Principalele mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de pe suprafaţa


electrodului filiform sunt:

 Voluml uzării totale - VE

VE =
π
4
[ ]
(d EF )i2 − (d EF ) f2 v d Te [mm3]

în care: (dEF)i , (dEF)f este diametrul firului iniţial, respectiv final (uzat); vd – viteza de
derulare a firului prin fanta de eroziune;

 Debitul de material uzat - QE

VE
QE = [mm3/min]
Te

Î Parametri care definesc procesul

 Materialul şi diametrul firului – dEF, se alege în funcţie de :

- razele de racordare admise ale muchiilor suprafeţei de prelucrat,


- înalţimea semifaricatului,
- rugozitatea impusă suprafeţei finale.

Domeniul de diametre utilizate la acest procedeu este 0,05 ÷ 0,35 mm, iar acest
factor influenţează:

- viteza de eroziune (tăiere);


- rugozitatea suprafeţei erodate.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
7
 Forţa de tensionare a firului – Fi, este limitată de caracteristicile
mecanice ale materialului electrodului şi de diametrul acestuia.

Creşterea forţei de tensionare determină:

- micşorarea amplitudinii de vibraţie a firului în fanta de eroziune;


- creşterea preciziei de prelucrare.

 Conductivitatea electrică a dielectricului – λD, se adoptă în funcţie


de materialul semifabricatului în intervalul 1 ÷ 30 µS/cm.

Valorile mici sunt recomandate pentru prelucrarea materialelor uşor oxidabile, cum
sunt: Aluminiul, Cuprul, Zincul şi Carburile metalice, iar cele mari pentru Oţeluri.
Acest parametru influenţează:

- viteza de eroziune (tăiere);


- lăţimea fantei de eroziune.

 Tensiunea medie de lucru – Um, este menţinută constant, în mod


automat, de către sistemul de comandă adaptivă al instalaţiei tehnologice, în
domeniul 100 ÷ 300 V.

Î Parametri reglabili

Cei mai importanţi sunt:

 Capacitatea de descărcare – C, se reglează în funcţie de materialul


semifabricatului şi diametrul firului
Capacitatea influenţeaza în mod direct calitatea suprafeţei prelucrate prin valoarea
rugozităţii şi grosimea stratului superficial modificat termic.

 Intensitatea curentului – I, determină frecvenţa descărcărilor


Ceşterea curentului de lucru determină o creştere importantă a vitezei de eroziune.

 Viteza de derulare a firului – vd, se reglează în funcţie de înălţimea


tăieturii (înălţimea semifabricatului)
Pentru obţinerea unui process de prelucrare stabil şi a unei precizii ridicate de prelucrare
se impune ca uzura firului să nu depăşească valoarea maximă de 10%.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
8
Din analiza detaliată a principalilor parametri care definesc procesul de eroziune
cu fir se pot formula următoarele recomandări:

 pentru obţinerea unei bune rugozităţi a suprafeţei prelucrate se


utilizează fir de diametru mic (dEF = 0,05 ÷ 0,15 mm) şi se reglează
un nivel energetic foartre scăzut;

 precizia muchiei erodate este dependentă de lăţimea fantei de tăiere,


care este puternic influenţată de capacitatea de descărcare şi de
conductibilitatea electrică a apei;

 uzarea neuniformă a firului determină imposibilitatea utlizării lui


ulterioare pentru alte operaţii.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
1

6.1. Prelucrarea sculelor


speciale

 Prelucrarea prin electroeroziune


în fabricaţia de scule
 Aplicaţii tehnologice

6.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în


fabricaţia de scule

După metoda de generare a suprafeţelor şi cantitatea de informaţii dimensionale şi de


formă, “stocată” pe suprafaţa activă a electrozilor, operaţiile de prelucrare prin eroziune
electrică se pot grupa în trei categorii:

- operaţii de prelucrare cu copierea formei suprafeţei electrodului


masiv (70 ÷ 75 %);
- operaţii de prelucrare prin generare cinematică cu electrod masiv
(3 ÷ 5 %);
- operaţii de prelucrare cu electrod filiform (20 ÷ 25 %).

Ponderea aplicării în industrie a electroeroziunii, în cadrul prelucrarilor


dimensionale, este apreciată la 75 ÷ 80 % datorită următoarelor:
Avantaje:

- prelucrabilitatea oricăror meteriale metalice coductoare electric,


independent de proprietăţile lor fizico-mecanice şi chimice;
- posibilitatea generării unor suprafeţe de orice formă, de la
dimensiuni miniaturale (S = 0,3 mm2) până la dimensiuni foarte
mari (S = 10 m2)
- utilizarea unor materiale uşor prelucrabile prin procedee
mecanice pentru confecţionarea electrozilor ;
- solicitările mecanice în timpu prelucrării erozive sunt neglijabile,
deoarece nu există contact fizic între electrod şi semifabricat
- precizia de prelucrare este ridicată (eP = 0,001 ÷ 0,1 mm);
- utilajele de prelucrare au structuri cinematice simple, care oferă
posibilităţi complete de automatizare a procesului de prelucrare,
dar şi a deservirii acestora.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
2
Dezavantaje:

- necesitatea prelucrării în lichid dielectric complică mult


deservirea utilajelor;
- spaţiul de lucru din jurul utilajelor de prelucrare prezintă un grad
de periculozitate şi nocivitate important;
- costul electrozilor are o pondere mare (50 ÷ 60 %) în costul
prelucrării, datorită uzării acestora;
- caracteristicile tehnologice performante depind de un număr mare
de factori şi parametri reglabili sau nu, unii dintre ei greu de
controlat;
- consumul specific de energie este mai ridicat comparativ cu
prelucrările mecanice.

6.1.2. Aplicaţii tehnologice

Sunt prezentate în continuare unele dintre cele mai des întâlnite aplicaţii ale prelcrării
prin electroeroziune în fabricaţia de scule speciale.

 Matriţe de forjat

Precizia dimensională se realizează uşor prin metoda de copiere simplă a formei


electrodului, asigurându-se o rugozitate bună a suprafeţei (Ra = 4 ÷ 5 µm).
Itinerariul tehnologic de prelucrare a matriţelor cu cavităţi de gabarit mediu
cuprinde următoarele operaţii:

I. Frezare de degroşare, la care se lasă un adaos de prelucrare pe o parte AP = 1,5 ÷


3 mm;
II. Tratament termic de călire şi revenire joasă la 50 ÷ 55 HRC;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de forjat în două faze:
- degroşare până la rugozitatea Ra = 16 ÷ 50 µm;
- finisare pentru obţinerea unei rugozităţi Ra = 8 ÷ 16 µm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,63 ÷ 2 µm.

Pentru cavităţi cu adâncimi mai mici de 20 mm se elimină complet operaţia de


frezare şi cea de lustruire, suprafeţele obţinându-se complet prin eroziune electrică.
Electrozii des folosiţi sunt cei confecţionaţi din Grafit sau în formă turnată din
Aluminiu, iar penru cavităţi puţin adânci se utilizează electrozii multimaterial, cu srat
activ din Cupru galvanoplastic.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
3
 Matriţe de ambutisat

Aplicarea electroeroziunii la prelucrarea acestor ansamble de scule este utilă


pentru matriţele de ambutisare complexă adâncă sau a celor pentru repere din industria
automobilelor, elemente din industria electrotehnică şi electronică, etc.
Itinerariul tehnologic de fabricaţie cuprinde:

I. Frezarea prin copiere sau interpolare cu comandă numerică, într-o operaţie de


degroşare a cavităţii, la care se lasă un adaos de prelucrare pe o parte AP = 1,5 ÷ 2
mm;
II. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de ambutisat în 1 ÷ 2 faze până la
rugozitatea Ra = 5 ÷ 8 µm, lasând un adaos de prelucrare ulterioară AP = 0,05 ÷
0,1 mm;
III. Îndepărtarea electroerozivă a proeminenţelor rămase pe suprafaţa piesei la
prelucrarea cu electrozi multicanal (canale realizate pentru circulaţia dielectricului
lichid);
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.

Electrozii frecvent utilizaţi sunt din Grafit, iar pentru surafeţe de ambutisat cu
dimensiuni foarte mari se recomandă utilizarea electrozilor cu strat activ din Cupru
galvanoplastic de grosime 3 ÷ 3,5 mm, prevăzuţi cu orificii de circulaţie, atât pentru
spălarea cu dielectric, cât şi pentru răcirea electrodului cu circuit de apă.

 Matriţe pentru turnare sub presiune


Matriţe pentru injectare

Deoarece cavităţile de prelucrat prezintă prin proiectare toleranţe mici TP = 0,02 ÷


0,05 mm şi rugozităţi mai reduse Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm, sinteza procesului tehnologic de
fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:

I. Tratament termic de călire şi revenire la 55 ÷ 60 HRC;


II. Rectificarea plană a suprafeţelor de bazare;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii în regim de finisare până la rugozitatea Ra =
1,6 ÷ 3,2 µm, lasând un adaos de prelucrare pe o parte AP = 0,05 ÷ 0,1 mm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.

 Filiere

Caraceristicile tehnice ale suprafeţelor active ale acestor scule impun o prelucrare
în multe etape, dar mai ales o prelucrare de precizie:

- orificiul de deformare este de tip străpuns;


- forma orificiului este de complexitate medie;
- suprafaţa de deformare are dimensiuni mici (DP = 0,01 ÷ 80 mm);
- toleraţele de execuţie sunt de ordinul Tp = ± 0,05 mm;
- rugozitate mică impusă suprafeţelor (Ra = 0,1 ÷ 0,2 µm).
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
4
Prelucrarea orificiilor se poate realiza prin copierea simplă a formei cu electrod masiv
sau prin decupare cu electrod filiform.

Exemplu: Filieră penru tragerea barelor profilate (figura 6.1)

Carcasă (41MC11)

Miez (CM)

A - Ra = 0,8 µm
B - Ra = 0,05 µm
C - Ra = 0,05 µm
D - Ra = 0,8 µm

Figura 6.1. Filieră pentru tragerea barelor

Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:

I. Presarea şi sinterizarea miezului din carbură metalică;


II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale;
III. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată în patru faze, corespunzătoare fiecărei
suprafeţe tehnologice, respectiv zonele A, B, C şi D.
IV. Rectificarea cilindriă, realizată pe suprafaţa exterioară la dimensiunile asamblării
prin fretare cu carcasa
V. Asamblarea prin fretare a matriţei.

Se utilizează electrozi cu sistem portelectrod, confecţionat din Cupru, sau din Grafit de
granulaţie foarte mică (3 ÷ 7 µm) (figura 6.2).

D2E

Faza 1 = SPC Faza 2 = SPB Faza 3 = SPA Faza 4 = SPD

Figura 6.2. Tipuri de electrozi pentru prelucrarea miezului


Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
5
Pentru obţinerea unei rugozităţi impuse Ra = 0,4 ÷ 1,6 µm, la fiecare fază se
execută trei treceri, respectiv degroşare – semifinisare – finisare, iar regimul de
preucrare conţine parametric reglabili cu următoarele valori:

- curentul de lucru I = 1 ÷ 5 A;
- timpul de impuls Ti = 1 ÷ 4 µs;
- timpul de pauză Tp = 6 ÷ 24 µs;
- tensiunea de amorsare U0 = 80 V;
- presiunea dielectricului pa = 0,5 ÷ 0,7 bar (circulat prin aspiraţie)

 Matriţe de extrudare

Tehnologia de fabricaţie este asemănătoare filierelor de tras bare, cu deosebirea că,


datoriă condiţiilor severe de perpendicularitate şi concentricitate între suprafeţele
matriţei, se impune prelucrarea finală a miezului numai după asamblarea în carcasă.
De cele mai multe ori la aceste scule zona de calibrare prezintă suprafeţe riglate
(cu feţe paralele cu direcţia de curgere a materialului deformat), ceea ce face posibilă
prelucrarea acestei zone prin eroziune electrică cu fir.

Exemplu: Matriţă de extrudare pentru şuruburi (figura 6.3)

D - Ra = 0,2 µm

Carcasă (VCW85)

Miez (CM)

A - Ra = 0,2 µm
B - Ra = 0,2 µm
C - Ra = 0,2 µm

Figura 6.3. Matriţă de extrudare pentru şuruburi M8 ÷ M12

Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:

I. Presarea şi sinteriarea miezului din carbură metalică;


II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale la cota de fretaj;
III. Asamlarea prin fretare a matriţei;
IV. Rectificarea plană a suprafeţelor frontale;
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
6
V. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată cu electrod rotativ în două faze: faza 1
pentru prelucrarea simultană a suprafeţelor A, B şi C, iar faza 2 penru suprafaţa D.
VI. Rectificarea cilindrică şi frontală a ansamblului matriţă la dimensiunile finale;
VII. Lustruirea mecanică până la Ra = 0,2 µm.

Electrozii sunt confecţionaţi din Cupru cu suprafeţe active combinate (figura 6.4), iar
dimensiunile acestora se calculează în funcţie de tipul fazei de prelucrare ca în tabelul
6.2.

A
D
B

C
D2E

Faza 1 = SPA+ SPB+ SPC Faza 2 = SPD

Figura 6.4. Set de electrozi rotativi pentru prelucrarea miezului


Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
1

6.2. Tipuri de operaţii şi


cicluri de prelucrare

 Profilarea cu electrod masiv


 Decuparea cu electrod filiform
 Corecţia de traiectorie

6.2.1. Profilarea cu electrod masiv

Aplicaţia 1 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.5):

a. prelucrarea suprafeţei active a poansonului cu un electrod-placă din Cupru;


b. prelucrarea cu acelaşi electrod-placă a suprafeţei de eroziune a unui electrod
masiv intermediar;
c. prelucrarea plăcii de tăiere cu electrodul intermediar.
(SD)a (SD)b

Electrod-placă

Eroziune
(Va)

Poanson Electrod intermediar

Operaţia a Operaţia b

Placă de tăiere

Operaţia c
(SD)c
Figura 6.5. Prelucrarea cu electrod intermediar – varianta I
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
2
Valoarea finală a jocului tehnologic

j = (SD ) c − (SD ) b + (SD ) a ,

în care: j este jocul funcţional al ştanţei; SD – reducerea de dimensiune a electrodului.

Aplicaţia 2 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.6):

a. prelucrarea suprafeţei active a plăcii de tăiere cu electrod masiv;


b. prelucrarea cu acelaşi electrod a suprafeţei de eroziune al unui electrod-placă
intermediar;
c. prelucrarea poansonului cu electrodul intermediar.

Electrod Eroziune
(Va)
Placă de tăiere Electrod-placă

(SD)a (SD)b
Operaţia a (SD)c Operaţia b

Poanson
Electrod-placă

Operaţia c

Figura 6.6. Prelucrarea cu electrod intermediar - varianta II

Jocul rezultat se determină cu relaţia

j = (SD ) a + (SD ) c − (SD ) b .


Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
3
Aplicaţia 3 cuprinde două operaţii de prelucrare (figura 6.7):

a. prelucrarea împreună (în pachet) prin aşchiere a suprafeţei de eroziune a


electrodului masiv, respectiv a suprafeţei active a poansonului;
b. prelucrarea plăcii de tăiere cu ansamblul poanson-electrod, poansonul având
rolul de portelectrod.

Electrod Sculă
Poanson
(portelectrod)
Eroziune
Poanson Electrod
Aşchiere

Placă de tăiere
(SD)b

Operaţia a Operaţia b

Figura 6.7. Prelucrarea cu electrod asamblat

Jocul rezultat are valoarea

j = (S D ) b .
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
4
6.2.2. Decuparea cu electrod filiform

Aplicaţia 1 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.8):

a. decuparea cu fir suprafeţei de eroziune a unui electrod-placă;


b. prelucrarea suprafeţei active a poansonului prin copierea formei cu electrodul-
placă;
c. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.

Electrod fir
(SD)b
Electrod-placă Decupare Electrod-placă

z y
Eroziune
x
Poanson
Ciclul a Ciclul b

Placă de tăiere Decupare

z y

Ciclul c

Figura 6.8. Prelucrarea combinată

Decuparea cu fir a electrodului-placă şi a plăcii de tăiere se execută cu acelaşi


program, dar cu corecţii de traiectorie cu valori diferenţiate astfel:

CTEP = (SD ) b ;

CTPT = − j ,

în care : CT reprezintă corecţia de traiectorie programată a firului, pentru decuparea


electrodului-placă (EP), respectiv a plăcii de tăiere (PT).
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
5
Aplicaţia 2 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.9):

a. decuparea cu fir a suprafeţei de centrare/fixare a plăcii portpoanson;


b. decuparea completă cu fir a poansonului;
c. realizarea subansamblului pentru poanson (prin presare cu strângere) şi a celui
pentru placa de tăiere;
d. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.

Decuparea cu fir a celor trei repere se realizează cu acelaşi program, dar cu corecţii de
traiectorie diferite:

CTPP 2 = ± 0,5 TS ;
CTP = + j ;
CTPT = − j ,

în care TS este toleranţa ajustajului cu strângere dintre placa portpoanson şi poanson.

Placă de presiune Decupare

Decupare
Electrod fir
Poanson
Placă portpoanson

Ciclul a Ciclul b

Decupare
Placă de tăiere

Placă de bază

Ciclul c Ciclul d

Figura 6.9. Prelucrarea ştanţelor de precizie cu poanson scurt


Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
6
Aplicaţia 3 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.10):

a. se asamblează prin ştifturi de centrare placa portpoanson, placa de bază şi placa


intermediară, în stare tratată termic;
b. decuparea cu fir a plăcii intermediare astfel: piesa rămasă în ansamblul plăcii de
bază reprezintă placa de tăiere, iar piesa decupată (deşeul) reprezintă poansonul;
c. se reasamblează cu ştifturi poansonul pe placa portpoanson.

Placă de bază Decupare Placă de tăiere

Placă de bază

Placă de presiune
Placă portpoanson J=b Poanson
Ciclul a Ciclul b

Poanson
Placă portpoanson
Placă de presiune

Ciclul c

Figura 6.10. Prelucrarea simultană a elementelor active

Jocul funcţioal rezultat este egal cu lăţimea fantei de eroziune (b), care pentru fir
standard de Φ 0,2 mm rezultă în intervalul 0,3 ÷ 0,37 mm.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
7
Aplicaţia 4 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.11):

a. decuparea cu fir a unui electrod-placă intermediar;


b. profilarea surafeţelor active ale ansamblului multipoanson prin copierea formei
electrodului intermediar;
c. asamblarea plăcii de tăiere prin presare în placa de bază;
d. decuparea cu fir a suprafeţelor active ale plăcii de tăiere.

Electrod-placă
Decupare (SD)b (SD)b (SD)b

Eroziune

Poanson multiplu

Ciclul a Ciclul b

Decupare
Placă de tăiere

Placă de bază
Ciclul c

Figura 6.11. Prelucrarea combinată a ştanţelor de precizie multipoanson

Aplicaţia este compatibilă prelucrării elementelor active de la ştanţele de precizie


(perforare succesivă sau simultană), care prezintă un bloc de poansoane cu suprafeţe
active complexe şi cu dimensiuni mici.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
8
6.2.3. Corecţia de traiectorie

Particularitatea deosebită a acestor aplicaţii este aceea că dimensiunile rezultate în


urma prelucrării sunt direct influenţate de corecţia de traiectorie a firului – CT (figura
6.12). Această mărime fie se determină din tabele sau diagrame tehnologice, fie se poate
calcula în funcţie de jocul funcţional al ştanţei, impus prin proiectare.

Semifabricat Fantă de eroziune

Suprafaţă prelucrată

Electrod-fir
Eroziune
Traiectorie corectată
b
Traiectorie programată
Direcţia conturului CT
programat

Figura 6.12. Corecţia de traiectorie a electrodului-fir

Tehnologia standard de decupare cu fir a contururilor închise pe maşini cu


comandă numerică recomandă prelucrarea în patru faze:

 Faza 1 - Detensionare
Se recomandă pentru prelucrarea plăcilor de tăiere de grosime mare (HP > 60 mm),
călite, confecţionate din oţeluri aliate pentru scule sau din carburi metalice sinterizate.

j − b1
CTd = + 0,75 b1 + (A F1 + A F2 + A L ) [mm]
2
în care: b1 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea într-o singură trecere (C < 50
nF); AF1 – adaos de prelucrare pentru prima finisare

AF1 = (0,6 ÷ 0,8) b1; [mm]

AF2 – adaos de prelucrare pentru a doua finisare

AF2 = (0,05 ÷ 0,01) b1; [mm]

AL – adaos de prelucrare pentru lustruire mecanică (5 ÷ 10 µm);


Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
9
 Faza 2 - Degroşare

j − b1
CTd = + (A F1 + A F2 + A L ) [mm]
2
 Faza 3 – Finisare I

j − b2
CTd = + (A F2 + A L ) [mm]
2
 Faza 4 – Finisare II

j − b2
CTd = + AL [mm]
2
în care : b2 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea în două treceri de finisare (C <
20 nF).
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1

7.1. Textura şi structura


suprafeţelor erodate
 Rugozitatea suprafeţelor erodate
 Microstructura stratului
superficial
 Eroziunea cu fir a carburilor
metalice

7.1.1. Rugozitatea suprafeţelor erodate

La prelucrarea prin eroziune electrică rugozitatea se determină în funcţie


de densitatea microcraterelor de eroziune pe unitatea de suprafaţă
prelucrată: valori mari ale acestei densităţi determinând o rugozitate bună,
cu valori mici ale microasperităţilor.

În procesul eroziv fiecare descărcare electrică produce un crater


elementar de eroziune a cărei formă poate fi aproximată cu o calotă sferică,
iar volmul de material expulzat din crater este direct proporţinal cu energia
descărcării (figura 7.1).

dce

hce vce Crater de eroziune


real

Crater de eroziune
aproximat

Figura 7.1. Forma şi dimensiunile craterului elementar de eroziune


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
2
Relaţia de calcul aproximativă a volumului de material erodat este

π ⎛ d2 h2 ⎞
v ce = h ce ⎜ ce + ce ⎟ , [mm3] (7.1)
2 ⎜ 4 3 ⎟⎠

în care: dce este diametrul craterului [mm];


hce - adâncimea craterului, influenţată de energia de descărcare

α
⎡U I ⎤
h ce = k MP ⎢ m m ⎥ , [mm] (7.2)
⎣ fI ⎦

kMP – coeficient de material


(kMP ≈ 190 pentru Oţel, kMP ≈ 67 pentru Aliaje extradure);
Um – tensiunea medie de lucru [V];
Im – curentul mediu de lucru [A];
fI – frecvenţa impulsurilor electrice [Hz];
α - factor de proporţionalitate, determinat experimental (0,33 ÷ 0,4)

Particularităţi ale texturii suprafeţei:

 gradul de neomogenitate a suprafeţei atinge valori de 2,5 ÷ 7 ori


mai mari decât la prelucrarea prin aşchiere;
 rugozitatea nu depinde de direcţia de măsurare, indiferent de
regimul electric adoptat;
 valorile mici ale rugozităţii se obţin în fazele de finisare şi
superfinisare, caracterizate prin nivel energetic foarte scăzut şi
frecvenţă mare a impulsurilor, ceea ce determină creşterea densităţii
craterelor şi micşorarea adâncimii acestora (figura 7.2);
 rugozitatea depinde, în mare măsură, de materialul din care sunt
confecţionaţi electrozii (tabelul 7.1).

Tabelul 7.1. Influenţa materialului electrodului asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate

Materialul electrodului (recomandat pentru)


Rugozitatea
Rmax Productivitate mare Uzură mică
[µm]
Optim Adecvat Optim Adecvat
4÷8 W – Cu, W Cu W – Cu, W Cu
8 ÷ 20 Grafit Cu Cu Grafit, W - Cu
20 ÷ 60 Cu Grafit, W – Cu Cu Grafit, W - Cu
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
3

Suprafaţa erodată Strat superficial


Rmax = 25 ÷ 100 µm aSMT = 18 ÷ 120 µm
HV0,1 = 80 ÷ 140 N/mm2

a) Regim de lucru - Degroşare

Suprafaţa erodată
Rmax = 8 ÷ 15 µm

Strat superficial
aSMT = 4 ÷ 16 µm
HV0,1 = 80 ÷ 90 N/mm2

b) Regim de lucru - Finisare

Figura 7.2. Textura suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
4

7.1.2. Microstructura stratului superficial

La prelucrarea prin electroeroziune, datorită fenomenului de eroziune


termică, au loc în zona erodată transformări/modificări structurale ale
stratului de supafaţă al materialului piesei, schimbări care vor influenţa
direct rezistenţa la uzură şi coroziune a pieselor prelucrate.
Efectul preponderent termic se manifestă cu intensitate maximă în
vecinătatea fiecărui crater de eroziune, iar influenţa sa asupra grosimii şi
structurii stratului superficial este proporţională cu energia descărcărilor
electrice.
Din analiza secţiunii de profunzime a suprafeţei prelucrate se pune în evidenţă
existenţa a trei zone, ce compun stratul superficial modificat termic (figura 7.3):

 Stratul primar
Acest strat, numit şi stratul alb, se prezintă sub forma unui strat
subţire de metal topit şi resolidificat, şi se caracterizează printr-o structură
de durificare, dendritică.

Suprafaţa erodată

Strat alb

Strat intermediar

Material de bază

Figura 7.3. Structura stratului superficial (piese din Oţel)

Compoziţia chimică diferă de cea a materialului de bază, datorită difuziunii


produselor rezultate în urma procesului de eroziune al materialului electrodului, dar şi al
procesului de piroliză a dielectricului. Aceste produse măresc mult conţinutul în carbon,
azot şi hidrogen, care prin prezenţa lor măresc duritatea stratului primar cu 5 ÷ 6 HRC
faţă de materialul de bază (figura 7.4).
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
5

HV0.1 Strat primar Strat Material de bază


[N/mm2] 140 intermediar
150
HV0.1 = f(aSM)
Microduritate Vickers

132
Electrod - Cupru
130

HV0.1 = f(aSM)
110 Electrod - Wolfram

90 94

75
70 80

50
10 20 30 40 50 60
Adâncime aSM
[µm]

Figura 7.4. Variaţia durităţii în stratul superficial

 Stratul intermediar
Se prezintă sub forma unei zone influenţate termic, care poate
conţine două substraturi:

- un strat cu grosime maximă de 0,1 mm, cu o duritate ridicată


datorată fenomenelor de decarburare şi a unei căliri superficiale,
realizate cu viteze foarte mari.
Structura specifică este de tip martensitic cu granulaţie fină, iar grosimea
acestui strat este determinată de natura materialului semifabricatului.

- un strat cu grosime de cca 0,05 ÷ 0,12 mm, cu duritatea mai mică şi


structură de revenire.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
6
Grosimea stratului superficial modificat termic este direct influenţată
de energia de decărcare şi de adâncimea craterelor de eroziune (tabelul 7.2).

Tabelul 7.2. Grosimea stratului superficial modificat termic (Oţel călit)

Energia de Grosimea stratului Adâncimea


descărcare superficial craterelor
[J] [mm] [mm]
< 0,001 0,003 ÷ 0,010 0,001 ÷ 0,004
0,001 ÷ 0,01 0,010 ÷ 0,025 0,003 ÷ 0,010
0,01 ÷ 2 0,025 ÷ 0,150 0,010 ÷ 0,060
>2 0,150 ÷ 0,300 0,063 ÷ 0,100

Pentru a elimina sau diminua efectele transformărilor structurale din


stratul superficial se recomandă următoarele măsuri tehnologice:

- dimensionarea unui adaos de prelucrare între faze, suficient de


mare, pentru a se elimina grosimea stratului modificat termic creat
la prelucrarea anterioară.
De aceea se recomandă ca între fazele de degroşare şi finisare, adaosul de
prelucrare să aibe valori minime de 0,05 ÷ 0,1 mm.

- dacă faza de finisare nu a reuşit îndepărtarea completă a stratului


modificat se prevede o operaţie de lustruire mecanică.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1

7.1.3. Eroziunea cu fir a carburilor metalice

La ora actuală pentru prelucrarea unor scule complexe şi de înaltă precizie,


confecţionate din materiale extradure cum sunt Carburile metalice sinterizate, se
utilizează electroeroziunea cu fir.

Operaţia este realizată în patru faze:

1. Degroşare = 1 fază Ra = 0,45 μm


2. Finisare = 3 faze ep = ± 4 μm

Aceste caracteristici importante de calitate sunt puternic influenţate de o serie de


fenomene fizico-chimice, care apar în timpul procesului de erziune (figura 7.5) :

 Influenţa termică
 Dizolvarea electrochimică
 Coroziunea
 Coroziunea suplimentară ( pitting )

Dizolvare electrolitică
Electrod - fir
Coroziune suplimentară

Derulare Influenţă termică şi


fir coroziune

Semifabricat
Fantă de eroziune
Dizolvare electrolitică

Figura 7.5. Fenomene fizico-chimice în fanta de eroziune


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
2
 Influenţa termică
Este determinată de descărcările electrice, care produc topirea şi
îndepărtarea materialului. Acest fenomen are câteva consecinţe negative
asupra structurii suprafeţei erodate:

- dizolvarea şi îndepărtarea fazei metalice;


- separarea carburilor;
- tensiuni superficiale în stratul de suprafaţă;
- microfisuri.

Piesele (în special sculele) pe a căror suprafeţe se manifestă acest fenomen vor
avea:

- rezistenţă scăzută la rupere (prin fisurare)


- durabilitate mult scăzută.

Aceste motive impun utilizarea a trei faze de finisare successive,


programate cu energie de descărcare din ce în ce mai mică, ceea ce va
determina îndepărtarea compleă a stratului modificat termic din faza de
degroşare şi îmbunătăţirea calităţii suprafeţei ( Ra = 0,4 ÷ 0,6 µm ).

 Dizolvarea electrochimică
În timul procesului de eroziune se formează între semifabricat şi
electrodul filiform, în apropierea zonei de eroziune (tăiere), un câmp
electric intens, în lungul muchiei suprafeţei erodate, la intrarea şi la ieşirea
firului din fanta de eroziune (figura 7.6,a).

Acest proces provoacă o reacţie electrochimică, care produce o


puternică şi importantă pierdere (prin dizolvare) de cobalt din compoziţia
carburii metalice. Zona spălată de dielectric (apă deionizată) formează un
“halou”, care reprezintă o periculoasă sursă de fisuri, determinând o
rezistenţă scăzută la uzare a muchiei sculei prelucrate.

De aceea acest strat se recomandă să fie îndepărtat prin rectificare pe o


adâncime de 0,010 ÷ 0,015 mm.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
3

Dizolvare electrolitică
Câmp electric
Co2+ + 2e--

Carburi

Vd
Cobalt
Zonă activă

Semifabricat

Electrod - fir
a) în timpul procesului b) după eroziune

Figura 7.6. Dizolvarea electrochimică a muchiilor

Suprafaţa erodată prezintă în zona muchiei superioare sau inferioare, ca şi în cazul


prelucrării cu electrod masiv, o structură formată din două zone (straturi) modificate
termic (figura 7.7.).

Zona nemodificată
(material de bază)

Zona activă

Zona cementată

Suprafaţa erodată
Eroziune Electrod-fir
Figura 7.7. Structura muchiei activate electrochimic
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
4
 Coroziunea
În mod obişnuit suprafaţa erodată suferă agresiunea coroziunii
punctiforme, care este prezentă, prin numeroase “găuri”, pe suprafaţă sau în
stratul imediat următor. Datorită influenţei termice puternice aceste goluri
sunt acoperite de un strat de metal topit şi resolidificat.

 Coroziunea suplimentară (pitting)


Coroziunea carburilor metalice are loc întotdeauna cu formaţii tipice
de mici ciupituri, numită coroziune punctiformă sau pitting. Acest fenomen
nu implică numai suprafaţa erodată, ci toate suprafeţele piesei spălate de
dielectric.
Fenomenul de coroziune suplimentară are drept consecinţă dizolvarea
fazei de metal şi eliberarea cobaltului în dielectric, determinând o creştere a
pericolului de apariţie a fisurilor.

Particularităţi ale tăierii erozive cu fir a pieselor din carburi metalice:

 procentul de cobalt din compoziţie determină scăderea vitezei de


tăiere şi creşterea rugozităţii, datorită unei mari cantităţi de metal
(cobalt), dizolvat electrochimic şi solidificat, depus pe suprafaţa
erodată;

 influenţa mărimii grăunţilor de carburi mixte (wolfram, titan, tantal,


etc.) este nesemnificativă;

 carburile pe bază de nichel se prelucrează foarte bine, dar se obţin


suprafeţe de o calitate slabă, datorită tendinţei de formare a
microfisurilor;

 calitatea dielectricului (apă) influenţează puternic fenomenul de


coroziune :

- tratarea chimică pentru eliminarea clorurilor


- conductivitatea electrică trebuie reglată în intervalul 5 ÷ 10 µS/cm,
pentru a evita fenomenele de coroziune şi dizolvare electrochimică
- conductivitatea electrică trebuie să aibe valori de 1 ÷ 2 µS/cm, pentru
fazele de finisare şi superfinisare, în vederea obţinerii unei rugozităţi
mici
- PH-ul cuprins în intervalul 7 ÷ 8, deoarece o atmosferă acidă în
dielectric determină creşterea agresivităţii chimice .
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1

7.2. Erori de prelucrare în


procesul eroziv

 Definirea erorilor de prelucrare


 Eroarea de proces
 Uzura electrozilor

7.2.1. Definirea erorilor de prelucrare

Analiza procesului eroziv, din punctul de vedere al preciziei de prelucrare a


suprafeţelor, poate fi raportată la un sistem compus din următoarele tipuri de suprafeţe
(figura 7.8):

Suprafaţa de referinţă - suprafaţa faţă de care sunt definite poziţiile


celorlalte suprafeţe
Suprafaţa iniţială - suprafaţa semifabricatului înainte de prelucrare
Suprafaţa ţintă - suprafaţa care se doreşte să rezulte în urma
prelucrării.
Suprafaţa programată - suprafaţa rezultată prin înfăşurarea poziţiilor
succesive, programate, ale electrozilor, care ar rezulta în lipsa interacţiunii
fizice dintre semifabricat şi “scula-electrod” şi a erorilor geometrice şi
termice ale sistemului de prelucrare.
Programarea suprafeţei poate fi asigurată pe cale mecanică, numerică sau informatică.

Suprafaţa prelucrată - suprafaţa ce rezultă prin înfăşurarea poziţiilor


succesive ale electrozilor, în condiţiile interacţiunii fizice dintre
semifabricat şi “scula-electrod” şi existenţei erorilor geometrice şi termice
ale instalaţiei tehnologice.
Faţă de suprafaţa ţintă, suprafaţa prelucrată va fi caracterizată atât prin abateri
dimensionale cât şi prin abateri de formă.

Suprafaţa prelucrată poate fi diferită atât de suprafaţa programată cât şi de


suprafaţa ţintă, rezultând astfel erori de proces, grupate în două tipuri:
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
2
 eroarea aparentă – ea, determină, într-un punct oarecare al
suprafeţei prelucrate, distanţa dintre suprafaţa finală, rezultată în
urma aplicării procesului de prelucrare, şi suprafaţa programată ;
 eroarea reală – er, determină, într-un punct oarecare al suprafeţei
prelucrate, distanţa dintre suprafaţa finală şi suprafaţa ţintă.
Această eroare este adevăratul indicator al preciziei de prelucrare, deoarece ea exprimă
gradul de concordanţă al dimensiunilor realizate, cu specificaţiile tehnice.

Suprafaţa
Suprafaţa iniţială
de referinţă
Suprafaţa
prelucrată

er
Suprafaţa
ea programată

Semifabricat
Suprafaţa
ţintă

Figura 7.8. Sistemul de suprafeţe specifice unui proces de prelucrare

Erorile de proces sunt grupate în două categorii:

- erori repetabile sau sistematice;


- erori nerepetabile.

Erorile repetabile sunt erori proprii sistemului de prelucrare şi sunt determinate de


structura constructivă a sistemului de prelucrare şi de calibrarea improprie a sistemelor
de masură.
Erorie nerepetabile, care determină în mare măsura erorile de proces, au ca surse
tipice următorii factori (figura 7.9):

- variaţia condiţiilor de mediu din zona adiacentă sistemului de


prelucrare;
- variaţiile condiţiilor de desfăşurare a procesului;
- metodele de generare a suprafeţelor;
- metodele de operare a sistemului şi comandă a procesului.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
3

Dacă aceste erori pot fi controlate, atunci sistemul de prelucrare va avea


capacitatea de minimizare sau eliminare a erorilor aparent nerepetabile, determinând
prin aceasta creşterea preciziei suprafetelor prelucrate pe semifabricat.

SISTEM DE PRELUCRARE
SISTEM DE CO M AND Ă

* structură
* sistem de acţionare
* cinematică ELECTROD
* fluxul informaţiilor
de comandă
* geometrie
* m aterial
* uzură
M EDIU
* rigiditate
* temperatură SEM IFABRICAT
* vibraţii ZO NA D E LUCRU
externe * m aterial
* umiditate Sistem de * rigiditate
* presiune * liniară * duritate
* plană * proprietăţi
* volumică mecanice speciale

Efecte de m ediu M etode de generare M etode de operare

PRECIZIA DE
PRELUCRARE

Figura 7.9. Factori care determină precizia de prelucrare

În cazul procesului de prelucrare prin eroziune electrică, eroarea de proces totală


se determină ca sumă a erorilor cauzate de următorii factori:
r r r r r r r r r
e = ee + ep + eSP + ei + eu + eh + et + edt , (7.3)

ee - erori geometrice ale electrodului;


ep - erori geometrice şi de anizotropie a proprietăţilor materialului
semifabricatului;
eSP - erori determinate de structura şi uzura de functionare a sistemului de
prelucrare;
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
4
ei - erori de instalare relativă dintre electrod şi semifabricat;
eu - erori determinate de uzura electrodului;
eh - erori determinate de neuniformitatea grosimii interstiţiului;
et - erori determinate de vibraţiile transversale ale electrodului;
edt - erori determinate de dilatarea termică a materialului electrodului,
respectiv al semifabricatului.

Pentru sistemele de prelucrare prin eroziune electrică, componentele :

 eSP şi ei sunt erori sistematice


 ee, eu şi eh sunt erori nerepetabile şi determină eroarea de proces prin:
(figura 7.10)

erori specifice electrodului


- erori geometrice - ee

erori specifice procesului eroziv


- erori de interstiţiu – eh
- erori de uzare a suprafeţei active a electrodului – eu

re e re u re h
*material
*regim eroziv
*metoda de proiectare *regim eroziv
*tehnologie de * metoda de generare
executie

ERORI DE PROCES

Figura 7.10. Factori care determină erorile de proces

Nivelul erorilor de proces, proprii prelucrării suprafeţelor prin eroziune electrică,


va putea fi limitat prin controlul erorilor specifice, în special prin modificarea regimului
eroziv şi prin adoptarea unei anumite metode de generare.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
5

7.2.2. Eroarea de proces

Eroarea de proces – eg, numită şi eroare de generare, este definită ca


fiind distanţa minimă, din planul de generare al procesului de roziune,
dintre punctele corespondente aparţinând curbelor generate pe suprafaţa
semifabricatului, respectiv ale curbelor de pe suprafaţa programată.
(figura 7.11).

Relaţia generală de calcul a erorii de proces este:

(eg ) j, k = ( X J − X K ) 2 + ( Z J − Z K ) 2 ( j = 1 ÷ n, k = 1 ÷ m ) (7.4)

Planul de
generare
Suprafaţa
Suprafaţaprogramată
programată Suprafaţa generată
Suprafaţa programată

Suprafaţa electrodului
CG GE
CP
Mi
ZM
Sj
eg Pk
XM OM

Figura 7.11. Identificarea erorii de generare


GE - curba generatoare a electrodului
CG - curba generată pe semifabricat
CP - curba programată

Pentru un punct Pk (XP, ZP) aparţinând curbei programate, eroarea de proces


măsurată în acel punct va fi definită ca cea mai mică distanţă care uneşte punctul Pk cu
toate punctele Sj (XS, ZS), aparţinând curbei generate

eg = min (eg ) j, k ( j = 1 ÷ n, k = 1 ÷ m ) (7.5)


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
6
Pentru o valoare limită a erorii de process se poate determina numărul ciclurilor
(fazelor) de prelucrare, iar în cadrul fiecărui ciclu, realizat cu acelaşi regim tehnologic,
se poate determina numărul suprafeţelor active generatoare, respectiv a numărului de
electrozi succesivi, astfel:

 numărul fazelor de prelucrare

log[tg(Φ En )] − log(u E1 )
NF = 1 + ; (7.6)
⎛ uE2 ⎞
log⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1 + u E2 ⎠

 numărul electrozilor

log[tg(Φ En )] − log(u E )
NE = 1 + , (7.7)
⎛ uE ⎞
log⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1 + u E⎠

ΦEn - parametrul de deformare erozivă a suprafeţei active a electrodului

⎡ uE
n ⎤
Φ En = arctg ⎢ n −1 ⎥
; (7.8)
⎢⎣ (1 + u E ) ⎥⎦

uE – uzura erozivă absolută a electrodului.


Considerând, teoretic, doar uzura electrodului - uE ca fiind singura sursă a erorii
de generare, rezultă că:

- numărul minim al fazelor de prelucrare = 2;


- numărul minim de electrozi, din fiecare fază = 1.

În realitate, nu numai uzura electrodului este singurul factor care determină


eroarea de generare, de aceea se poate defini o eroare de proces reală – egr, care
prezintă o lege de variaţie, determinată de mai mulţi parametri, după o funcţie de forma

eg r = eg(k Eg , k TP , PTe , t e ) , (7.9)

kEg - grupul parametrilor care definesc forma şi dimensiunile geometrice


ale suprafeţei active a electrodului;
kTP – grupul parametrilor traiectoriei programate în lungul mişcării de
avans a electrodului;
PTe - parametrii tehnologici ai regimului electric;
te – timpul de desfăşurare a procesului de prelucrare prin eroziune.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
7

S-a constatat, prin experiment tehnologic, dar şi prin modelarea numerică a


procesului de generare erozivă, că

q eroarea de proces reală - egr prezintă o variaţie importantă în


funcţie de timpul de eroziune - te.

Această influenţă determină valori diferite ale erorii de proces pentru fazele de
degroşare (figura 7.12) şi pentru cele de finisare (figura 7.13).

egr [mm]
1,2

0,8 Uo = 85 V
0,6
Imax = 50 A
Ti = 495 μs
0,4
Tp = 24 μs
0,2

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

te [s]

Figura 7.12. Eroarea de proces – regim de degroşare

0,14
egr [mm]
0,12

0,1
Uo = 85 V
0,08 Imax = 3 A
0,06 Ti = 6 μs
0,04 Tp = 24 μs
0,02

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

te [s]

Figura 7.13. Eroarea de proces – regim de finisare


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1

7.2.3. Uzura electrozilor

Din analiza legii de variaţie a erorii de proces se constată că primul grup de


parametri aparţinând procesului eroziv, numit grupul parametrilor formei
geometrice a electrodului, are o influenţă mare asupra preciziei
suprafeţelor obţinute prin eroziune electrică.

Din acest grup o influeţă deosebită o are parametrul de modificare a


formei suprafeţei active a electrodului, modificare determinată de
eroziunea materialului.
Acest parametru este determinat din legea de uzare a electrodului

u E = k ue u E ( PTe , λ ME , t e ) . (7.10)

kue - parametrul de modificare a suprafeţei ative a electrodului


λME – parametru care exprimă proprietăţile electro-fizice ale materialului
electrodului

La rândul său parametrul kue este format dintr-o sumă de parametri de


uzură erozivă, specifici formei suprafeţei active şi a tipului de electrod
(figura 7.14)

k e = k ue1 + k ue 2 + k ue 3 + k ue 4 + k ue5 , (7.11)

kue1 - parametrul uzurii laterale


kue2 - parametrul uzurii frontale
kue3 - parametrul uzurii echivalente
kue4 - parametrul uzurii de colţ
kue5 - parametrul uzurii radiale
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
2
Avans Z
Electrod

Uzura radială – kue5

Interstiţiu
GE
CP

CG
Semifabricat

Uzura frontală – kue3


Uzura de colţ – kue4

Figura 7.14. Forme specifice de uzare a suprafeţei active a electrodului


GE - curba generatoare a electrodului
CG - curba generată pe semifabricat
CP - curba programată

În urma analizei formelor de uzare a electrodului se pot pune în evidenţă următoarele


observaţii:

 uzura suprafeţei active se determină neglijând efectul uzurii de colţ,


care poate fi aproximată, în toate cazurile de prelucrare, cu
“rotunjirea” muchiilor electrodului;

 suprafaţa activă prezintă trei forme specifice de uzură:

- uzura coaxială, definită prin parametrul uzurii radiale kue5


- uzura ortogonală, definită prin parametrul uzurii frontale kue3
- uzura echivalentă, definită prin parametrul uzurii laterale kue1

 aceste forme de uzură determină “deformarea erozivă” a suprafeţei


active a electrodului în timpul procesului de eroziune.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
3
Pentru cazul general, în care suprafaţa generatoare a electrodului prezintă zone cu
înclinare iniţială sau cu rază de racordare iniţială, parametrul de deformare erozivă este
definit prin relaţia

⎛ ⎞
⎜ sin β ⎟
k ue1 = Φ E = arctg⎜ ⎟, (7.12)
⎜ cos β + 1 ⎟
⎜ ⎟
⎝ ue ⎠

β - unghiul normalei la suprafaţa generatoare (figura 7.15)


ue - uzura echivalentă a electrodului


ue = uo − (uo − uc ) (7.13)
π

uo - uzura ortogonală
uo - uzura coaxială

N Electrod
GE

β
β
N

Figura 7.15. Tipuri de curbe generatoare ale suprafeţei electrodului - GE


N – normala la curba generatoare

q Observaţii :
 mărimea parametrului de deformare erozivă a suprafeţei
generatoare determină, în final, mărimea erorii de proces în fiecare
fază a procesului de prelucrare prin eroziune electrică

 definirea şi calculul parametrilor de uzare a electrodului este


influenţată de tipul regimului eroziv
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
4
Pentru regimul de degroşare electrodul prezintă o treaptă de uzură
liniară, definită prin următoarele mărimi (figura 7.16)

 uzura coaxială

FE
uc = (7.14)
HE

 uzura ortogonală

LE
uo = (7.15)
HE

FE - baza faţetei coaxiale de uzură


HE - înălţimea faţetei coaxiale de uzură
LE - înălţimea faţetei ortogonale de uzură
HP - adâncimea de pătrundere erozivă în materialul semifabricatului.

Electrod
A
Faţeta coaxială
Uzură erozivă
HE
ΦE Suprafaţa activă

B
LE C
FE
A’ Faţeta ortogonală

HP
ΦS
Suprafaţa generată

C’ B’
Semifabricat

Figura 7.16. Uzura suprafeţei active pentru regimuri de degroşare


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
5
Pentru regimul de finisare electrodul prezintă două trepte de uzură
liniară, definite prin aceleaşi mărimi (figura 7.17).

Electrod
A
Uzură erozivă
Φ E1
HE Faţeta coaxială

T Suprafaţa activă
Φ E2
LE
C
FE B
Faţeta ortogonală
A’

HP Φ S1 Suprafaţa generată
T’
C’
B’
Φ S2 Semifabricat

Figura 7.17. Uzura suprafeţei active pentru regimuri de finisare

Prin experimente tehnologice se pot determina modele analitice de variaţie a


parametrilor de uzare erozivă, modele care sunt utilizate pentru

- completarea bazelor de date ce conţin parametrii regimurilor de


prelucrare

- optimizarea algoritmilor de calcul necesari în etapele de proiectare


şi programare a prelucrării electroerozive.

Pentru cuplul de materiale electrod – Cupru şi semifabricat – Oţel variaţia uzurii


suprafeţei active a electrodului este reprezentată, prin cele două componente ale sale

 uzura coaxială (figura 7.18), în funcţie de timpul de impuls – Ti, ca parametru


eroziv principal, şi de timpul de eroziune – te.
 uzura ortogonală (figura 7.19)
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
6

Electrod -Cu uc
Semif – Otel 0,18
0,16
0,14
Uo = 85 V 0,12
Imax = 50 A 0,1
Tp = 24 μs 0,08 500
0,06
400
0,04
0,02
300
0
24
te [s]
48 200
95
Ti [μs] 190

Figura 7.18. Uzura coaxială - uc = f (Ti , te)

Electrod -Cu uo
Semif - Otel 0,5

Uo = 85 V
0,45
0,4
Imax = 50 A 0,35

Tp = 24 μs 0,3
0,25
0,2 500
0,15
0,1 400
0,05
0 300

24
te [s]
48
95 200
190
Ti [μs]

Figura 7.19. Uzura ortogonală - uo = f (Ti , te)


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1

7.3. Precizia eroziunii cu fir

 Instabilitatea electrodului filiform

7.3.1. Instabilitatea electrodului filiform

La ora actuală, numeroase studii şi experimente tehnologice au scos în evidenţă


influenţa stabilităţii mecanice – termice – electrice a firului-electrod asupra erorii de
prelucrare.
Fenomenul de instabilitate este determinat de două grupe de solicitări,
la care este supus firul în timpul procesului de eroziune, în spaţiul fantei de
tăiere:

solicitări termice
solicitări mecanice

Aceste solicitări sunt produse de sistemul tehnologic de prelucrare, iar


valorile acestora cresc în importanţă atunci când firul prezintă o secţiune
mică şi o rigiditate redusă, elemente care definesc capacitatea portantă a
firului.

Nivelul capacităţii portante determină:

- nivelul de modificare a poziţiei firului în fanta de eroziune


- reducerea, prin uzare erozivă, a ariei secţiunii transversale

Rezultă că toate modificările suferite de fir în timpul procesului devin cauze ale
perturbării stabilităţii acestuia, perturbare care conduce, în final, la abaterea valorilor
caracteristicilor tehnologice de la valorile optime.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
2
 Solicitări termice
Căldura provenită din transformarea energiei impulsului electric este
transmisă electrodului-fir pe două căi:

- prin canalul de plasmă format în interstiţiul de descărcare, între fir


şi semifabricat
- prin efectul Joule-Lenz al curentului electric

Efectele solicitărilor termice asupra capacităţii portante a firului sunt prezentate în


figura 7.20.

Sursa termică volumică Sursa termică superficială


 Efectul termic al curentului  Coloana descărcării electrice
electric în masa firului  Pata catodică

Transfer de căldură: conducţie; convecţie

Câmp termic
nestaţionar

Etapele procesului
elementar de eroziune
 Încălzire – topire – vaporizare - sublimare
 Răcire – solidificare - condensare

Efecte termice
asupra firului

Dilatare / contracţie
Transformări structurale
Transformări de faze
Uzare / redepunere de material
Rupere

Figura 7.20. Efectele solictărilor termice asupra firului


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
3
 Solicitări mecanice
Forţele care apar în timpul procesului eroziv sunt de natură:

- electrostatică, datorată tensiunii electrice aplicate;


- electromagnetică, datorată interacţiunii curenţilor care străbat firul
şi semifabricatul pe durata impulsului;
- hidrodinamică, datorată rezistenţei opuse de fir la curgerea
dielectricului lichid;
- mecanică, datorată presiunii coloanei de plasmă şi a celei de gaz
ionizat şi a expulzării explozive a produselor de eroziune din
craterele formate pe suprafaţa firului.

Efectele însumate ale acestor forţe determină deformarea şi


deplasarea spaţială a axei firului , cea mai importantă fiind deformarea în
plan vertical (figura 7.21).

Forţa Forţa Forţa hidrostatică şi Forţa mecanică a


electrostatică electromagnbetică hidrodinamică bulei de gaz

Uzare
Deformare
plastică locală

Efecte mecanice
aspra firului

Deformare
Deplasarea axei
Rupere

Figura 7.21. Efectele solictărilor mecanice asupra firului

Această deformare prezintă două componente:

- deformare statică - provoacă încovoierea firului


- deformare dinamică - reprezentată de vibraţii ale firului în jurul
axei longitudinale deformate
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
4
Influenţa deformaţiei axei firului asupra preciziei de prelucrare depinde de poziţia
relativă fir-semifabricat în timpul procesului şi de regimul de prelucrare programat.

 Faza de degroşare
Firul este puternic deformat, deoarece se află în interiorul fantei de
eroziune pe toată înălţimea semifabricatului.
Încovoierea axei longitudinale a firului va determina o abatere de
formă a muchiei suprafeţei erodate, măsurată pe direcţia avansului în
planul Y-Z (figura 7.22).

Vibraţia în plan vertical a firului va determina:

- o abatere de formă şi dimensională a fantei de tăiere, rezultând


o fantă neuniformă, atât în lungul traiectoriei de tăiere, cât şi pe
grosimea piesei, în planul X-Z

- o abatere a traiectoriei reale a axei firului faţă de traiectoria


elementelor de ghidare-tensionare şi faţă de traiectoria programată.

Electrod - fir
Ghidaj superior
Z

Avans Y

OP Y
Suprafaţa programată
(ţintă)
HP Deformare egs
statică Suprafaţa reală
prelucrată

Semifabricat

Axa liberă Ghidaj inferior


a firului

Figura 7.22. Efectul încovoierii axei firului asupra suprafeţei prelucrate


egs – eroarea de generare statică
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
5
Electrod - fir
Ghidaj superior
Z
Fanta de eroziune

OP X
Suprafaţa programată
HP Av (ţintă)
Suprafaţa reală
prelucrată

bP
Semifabricat
Ghidaj inferior
br

Figura 7.23. Efectul vibraţiei firului asupra fantei de tăiere


Av – amplitudinea vibraţiei firului în fanta de eroziune

Forma suprafeţei de vibraţie a firului, în secţiunea transversală a fantei (în planul


X-Y) este eliptică, având axa mare a elipsei perpendiculară pe direcţia avansului.

ZG
Electrod - fir
Ghidaj superior
Z

OP Y
Axa suprafeţei
de vibraţie
OSV OG YG
Q Q
Axa ghidajelor

Semifabricat
Ghidaj inferior
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
6
Secţiunea – detaliu Q - Q
Interpolare X-Y

ΔX
Electrod - fir
YG

XG
Fanta de tăiere
reală OG ΔY
hl
Y OSV Suprafaţa de
vibraţie
bP
OP X br Fanta de tăiere
programată

Figura 7.24. Forma suprafeţei de vibraţie a firului

Amplitudinea vibraţiilor măsurate : Av = 18 ÷ 60 µm


Axa firului, cu originea în sistemul de axe al suprafeţei de vibraţie
(OXYZ)SV, nu se află în axa ghidajelor, care are originea în sistemul de
coordonate al sistemului de ghidare (OXYZ)G, ceea ce determină ca axa
firului să nu parcurgă aceeaşi traiectorie cu axa traiectoriei
programate.
Acest fenomen va determina :

- realizarea unei fante de tăiere mai largi şi neuniforme, cu


consecinţe asupra dimensiunii realizate pe piesă
- o abatere a traiectoriei realizate faţă de traiectoria programată

Eroarea de traiectorie are valori mai mari la schimbările de direcţie ale


firului şi creşte odată cu micşorarea unghiului după care se face schimbarea
de traiectrie (unghiul muchiei de tăiat).
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
7

OSV Traiectoria axei


ghidajelor
Vt

OSV
OG
OG

Vt

Traiectorie
Timp T1
programată
Timp T2

Traiectorie
realizată
Traiectorie Suprafaţă
programată programată

Suprafaţă
erodată
OSV
OG
Timp T3
Vt

Figura 7.22. Efectul vibraţiei firului asupra traiectoriei de tăiere

Amplitudinea de vibraţie a firului poate fi diminuată prin :

- creşterea vitezei de derulare a firului


- creşterea forţei de tensionare (întindere) între ghidaje

Se obţine în acest fel o diminuare cu 30 % a amplitudinii de vibraţie.


Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
8

Din acest punct de vedere materialul cel mai recomandat pentru fir este
sârma de Alama dură, care prezintă cea mai mare capacitate portantă
dintre materialele cuprinse în grupa materialelor recomandate.

Optimizarea parametrilor de bază:

 materialul firului
 forţa de tensionare
 viteza de drulare

conduce la creşterea preciziei de prelucrare a suprafeţelor prin acest


procedeu.

 Faza de finisare
Forţele perturbatoare au o influenţă neglijabilă asupra stabilităţii
firului, deoarece acesta se află în afara fantei de eroziune.

Această consecinţă a determinat impunerea următoarelor strategii de


prelucrare:

Tabelul 7.10. Strategii de prelucrare electroerozivă cu fir

Numărul fazelor de prelucrare


Condiţii impuse
Detensionare Degroşare Finisare Suprafinisare
Precizie medie --- 1 1 ---
Precizie mare 1 1 2 ---
Precizie mare +
1 1 2 1
rugozitate mică