Tehnologii - Neconventionale - Tabacaru Valeriu

Valentin Tăbăcaru
Mihaela Banu
Tehnologii
neconvenţionale
Procese şi tehnologii
CURS
Galaţi 2008
Cuprins
1. Introducere în tehnologii neconvenţionale
1.1. Procese de prelucrare neconvenţionale

1.1.1. Definiţii
1.1.2. Clasificare
1.1.3. Caracteristici tehnice generale
1.2. Aplicaţii industriale
2. Procesul de eroziune electrică
2.1. Principiul prelucrării prin eroziune electrică
2.2. Procese elementare de eroziune

2.2.1. Descărcarea electrică în impuls
2.2.2. Amorsarea şi străpungerea
2.2.3. Evoluţia descărcării electrice
2.3. Efectele descărcării electrice în impuls

2.3.1. Îndepărtarea materialului
2.3.1.1. Activarea energetică locală
2.3.1.2. Expulzarea materialului
2.3.2. Fenomene specifice în lichidul dielectric
3. Prelucrarea prin eroziune electrică

cu electrod masiv - EDM
3.1. Procese macroscopce de eroziune

3.1.1. Principiul generării suprafeţelor prin EDM
3.1.2. Metode de generare EDM
3.2. Caracteristici tehnologice

3.2.1. Caracteristici de prelevare
3.2.2. Caracteristici de uzare
3.2.3. Precizia de prelcrare
3.2.4. Caracteristici de calitate
3.2.4.1. Rugozitatea suprafeţei
3.2.4.2. Stratul superficial
3.3. Factori şi parametri electrotehnologici

4. EDM – Principii de proiectare a tehnologiei
electroerozive
4.1. Etapele procesului de proiectare

4.1.1. Obiectivele operaţiei de prelucrare
4.2. Elemente de proiectare tehnologică

4.2.1. Determinarea numărului de faze
4.2.2. Alegerea materialului pentru electrozi
4.2.3. Alegerea mediului de lucru
4.2.4. Regimuri de prelucrare
4.2.5. Metode de spălare a spaţiului eroziv
4.3. Elemente de calcul tehnologic

4.3.1. Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor
4.3.2. Optimiarea tehnologiei de prelucrare
4.3.2.1. Optimizarea după timpul de prelucrare
4.3.2.2. Optimizarea după preţul de cost
5. Prelucrarea prin eroziune electrică

cu electrod filiform W-EDM
5.1. Procese macroscopce de eroziune

5.1.1. Principiul generării suprafeţelor prin W-EDM
5.1.2. Metode de generare W-EDM
5.2. Caracteristici tehnologice

5.3. Factori şi parametri electrotehnologici

5.3.1. Parametri care definesc procesul
5.3.2. Parametri reglabili
6. Aplicaţii industriale ale prelucrării

prin electroeroziune
6.1. Prelucrarea sculelor speciale

6.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în fabricaţia de scule
6.1.2. Aplicaţii tehnologice
6.2. Tipuri de operaţii şi cicluri de prelucrare

6.2.1. Prelucrarea prin electroeroziune a ştanţelor
7. Calitatea şi precizia suprafeţelor prelucrate prin
electroeroziune
7.1. Textura şi structura suprafeţelor erodate

7.1.1. Rugozitatea suprafeţeor erodate
7.1.2. Microstructura stratului superficial
7.1.3. Eroziunea cu fir a carburilor metalice
7.2. Erori de prelucrare în procesul eroziv
7.2.1. Definirea erorilor de prelucrare
7.2.2. Uzura electrodului masiv
7.2.3. Instabilitatea electrodului filiform
Bibliografie
1. Balleys, F., Frei, C.- Evolution du gap frontal et du gap lateral en electro-erosion.
Annals of CIRP, vol. 28 /1, pag. 117-119, 1979
2. Botzel, T. - The technology of EDM. MAHO Hansen GmbH, 1991
3. Caron, R. A. - New developments in accuaracy, application and automation for
CNC Ram EDM. INGERSOLL Maschinen und Werzeuque GmbH, 1991
4. Cornelissen, H. - “Technological Surfaces” - an objective criterion for comparing
EDM - Systems. Annals of CIRP, vol. 27, pag. 101-106, 1978
5. Crookall, J. R. - An analysis of EDM utilisation in industrial tooling
manufacture. Annals of CIRP, vol. 27, pag. 113-118, 1978
6. Crookall, J. R. - A theory of planar electrod-face wear in EDM. Annals of CIRP,
vol. 28, pag. 125-129, 1979
7. Dauw, D. - On the derivation and application of real-time tool wear sensor in EDM.
Annals of CIRP, vol. 36, pag. 111-115, 1986
8. Deneş, C., Oprean, C., Nanu, D. – Cu privire la caracteristicile tehnologice de
productivitate ale prelucrării perin eroziune electrică cu electrod filiform,
Timişoara, Revista de Tehnologii Neconvenţionale, nr.1, pag. 37-39, 1997
9. Dorf, C. R., Kusiac A - Handbook of design, manufacturing and automation.
New York, A Wiley-Interscience Publication, 1994
10. Epureanu, A., Tăbăcaru, V., Apostu, C., Fetecău, C., Pruteanu, O., Montoya, F. M. –
Evaluarea şi controlul calităţii - aplicaţii. Galaţi, Editura Fundaţiei Universitare
“Dunărea de Jos” din Galaţi, 1999
11. Gavrilaş, I., Marinescu, N. I.- Prelucrări neconvenţionale în construcţia de maşini.
Bucureşti, Editura Tehnică, vol. 1-2, 1991-1993
12. McGeough, J. A., Rasmussen, H.- A macroscopic model of EDM. International
Machine Tools Manufacture,vol.22, nr. 4, pag. 333-339, 1982
13. Nichici, A., Achimescu, N, ş.a. – Prelucrarea prin eroziune în construcţia de maşini,
Timişoara, Editura Facla, 1985
14. Pruteanu, O., ş.a. – Managementul calităţii totale, Iaşi, Editura Junimea, 1998
15. Saito, K., ş.a. - Development of numerical contouring control in EDM. Annals of
CIRP, vol. 35, pag. 117-120, 1986
16. Slătineanu, L. - . 2000 - Tehnologii neconveţionale în construcţia de maşini,
Chişinău, Editura Tehnica Info, 2000
17. Tăbăcaru, V., Maier, C., Naidim, O. - Mathematical model of material removing in
elementary erosion process by electrical discharge. Galaţi, Analele Universităţii
“Dunărea de Jos”, Fascicula V, pag. 53-60, 1995
18. Tăbăcaru, V. – Analiza şi sinteza sistemelor de prelucrare prin eroziune
computerizate (teză de doctorat), Galaţi, Universitatea “Dunărea de Jos”, 1996
19. Tăbăcaru, V., Mitu, S. – Tehnologii neconvenţionale, Galaţi, Universitatea
“Dunărea de Jos”, 1992
20. Tăbăcaru, V., Banu, M., Fetecau, C. – Tehnologii neconvenţionale – experimente de
laborator, Galaţi, Universitatea “Dunărea de Jos”, 1993
21. INGERSOLL - NC controlled EDM. INGERSOLL Machinen und Werzeuqw
GmbH, 1991
22. AGIE - For universal aplications in diesinking erosion. AGIE Industrial Electonics,
1991
Introducere în domeniul tehnologiilor erozive
1
1.1. Procese de prelucrare

prin eroziune
Definiţii
Clasificare
Caracteristici tehnice generale
Aplicaţii industriale
1.1.1. Definiţii
În prezent, procesele fundametale de prelucrare dimensională utilizate în domeniul

fabricaţiei de scule sunt împărţite astfel:
Procese bazate pe acţiuni de curgere a materialului:

- turnare; deformare plastică; injecţie
Procese bazate pe acţiuni de rupere a materialului:

- aşchiere; separare cu tăişuri asociate; eroziune
Procese bazate pe acţiuni de agregare de materiale disparate:

- sudare; lipire; sinterizare
Prelucrarea prin eroziune este un proces tehnologic de finalitate,

bazat pe distrugerea integrităţi si prelevarea materialului excedentar,
numit adaos de prelucrare, de pe suprafaţa unui semifabricat, prin
acţiunea unui agent eroziv sub formă de flux de particule solide, lichide,
gazoase, de plasmă sau de radiaţie electromagnetică.
Principalele fenomene fizice care stau la baza mecanismului de eroziune sunt

următoarele:
1. topirea sau vaporizarea unor volume elementare de material;

2. ruperea de material în straturile de suprafaţă ale semifabricatului;
3. coroziunea.
Prelevarea de material prin eroziune are loc sub formă de particule

submilimetrice, microscopice sau dizolvate, în prezenţa unui mediu de lucru lichid sau
gazos şi a cuplului tehnologic "sculă - semifabricat".
2
Condiţiile minime de desfaşurare a unui procesului eroziv, dirijat în scopul
prelucrării dimensionale, sunt:
dezvoltarea unui proces elementar de eroziune, manifestat prin ruperea

localizată şi definitivă a legăturilor interatomice dintre materialul
excedentar şi materialul de bază al semifabricatului;
degajarea de deşeul tehnologic a suprafeţei prelucrate;
deplasarea spaţială a procesului de eroziune, în concordanţă cu
obiectivele prelucrării.
1.1.2. Clasificare
Procesele de prelucrare prin eroziune actuale pot fi împarţite în două grupe mari:
Grupa 1 - Procese în care se desfăşoară un mecanism neconvenţional
de interacţiune "sculă - semifabricat" (termic, chimic, electrochimic şi
mecanic cu viteză mare de impact);
Grupa 2 - Procese în care se utilizează un mediu neconventional
pentru transmiterea energiei în cuplul "sculă - semifabricat" (solid,
lichid, suspensie abrazivă, gaz, plasmă, fotoni, electroni, ioni).
1.1.3. Caracteristici tehnice generale
1. Caracterul discret şi progresiv al procesului de prelevare a materialului

2. Prelucrabilitatea prin eroziune este insensibilă la proprietăţile mecanice,
în special duritate şi tenacitate, ale materialului supus prelucrării
3. Posibilitatea dirijării în limite foarte largi a intesităţii fluxului energetic
dezvoltat pe suprafaţa de prelucrat şi crearea unei densităţi mari de
energie în zona de lucru
4. Solicitările mecanice transmise semifabricatului sunt neglijabile
5. Realizarea de componente de precizie din materiale avansate
6. Numărul "etapelor-operaţiilor-fazelor" de prelucrare este cu mult mai
mic decât al proceselor convenţionale
7. Calitatea foarte bună a suprafeţelor prelucrate elimină complet alte
operaţii suplimentare
8. Automatizarea complexă şi completă a sistemelor de prelucrare, la
nivelul celor mai avansate posibilităţi actuale (maşini cu comandă
numerică, sisteme de fabricaţie flexibile)
3
În funcţie de natura predominantă a energiei de efect şi a mecanismului elementar
de eroziune, procesele de prelucrare prin eroziune, utilizate la ora actuală în industria
constructoare de maşini, pot fi clasificate astfel (tabelul 1.1) :
Tabelul 1.1. Clasificarea proceselor de prelucrare prin eroziune
Energia de Mecanismul Sursa de Procesul de prelucrare

efect de prelevare energie
eroziune mecanică Prelucrare cu Jet Abraziv

Mecanică
jet de fluid AJM - Abrasive Jet Machining

Prelucrare Abrazivă cu Ultrasunete
USM - Ultrasonic Machining
schimb de electrică Prelucrare Electrochomică

Mecanică Electro-
chimică
ioni ECM - ElectroChemical Machining
rupere electrică Rectificare Electrochimică

Electro-
plastică şi şi mecanică
chimică
ECG - Electrochemical Grinding

schimb de
ioni
arc electric Prelucrare cu Descărcare Electrică
EDM - Electrical Discharge
Machining
electroni Prelucrare cu Fascicul de Electroni
Termică
acceleraţi EBM - Electron Beam Machining

topire şi rediaţie Prelucrare cu Fascicul Laser
vaporizare de putere LBM - Laser Beam Machining
ionizarea Prelucrare cu Fascicul de Ioni
substaţei IBM - Ion Beam Machining
Prelucrare cu Arc de Plasmă
PAM - Plasma Arc Machining
coroziune agent Prelucrare Chimică
Chimică
coroziv CHM - Chemical Machining

4
1.1.4. Aplicaţii industriale
Procesele de prelucrare dimensională prin eroziune sunt utilizate într-o largă varietate
de aplicaţii industriale (tabelul 1.2).
Se observă că la ora actuală aceste procese sunt utilizate cu predilecţie pentru
prelucrarea suprafeţelor, fie de coplexiate ridicată, fie cu dimensuni miniaturale.
Tabelul 1.2. Aplicaţii industriale ale proceselor erozive
Procese Tipuri Tipuri de aplicaţii

de prelucrare de materiale
Eroziune electrică ▪ aliaje feroase micro-orificii, găuri si fante, cavităţi

▪ aliaje neferoase profilate şi complexe, suprafeţe
▪ superaliaje complexe decupate
▪ carburi metalice
Eroziune ▪ aliaje feroase găuri si fante, cavităţi profilate şi
electrochimică ▪ aliaje neferoase complexe, debavurare, debitare, profile
▪ superaliaje exterioare
Eroziune chimică ▪ superaliaje cavităţi complexe înfundate, gravare,
▪ carburi metalice debavurare
Eroziune cu fascicul ▪ pietre tehnice micro-orificii, fante, suprafeţe complexe
laser ▪ ceramică decupate, gravare,profilare
▪ compozite
▪ superaliaje
▪ semiconductoare
Eroziune cu fascicul ▪ superaliaje micro-orificii, fante, găuri, gravare
de electroni / ioni ▪ pietre tehnice
▪ ceramică
▪ compozite
▪ semiconductoare
Eroziune abrazivă cu ▪ pietre tehnice micro-orificii, găuri si fante, cavităţi
ultrasunete ▪ ceramice profilate şi complexe, gravare
▪ semiconductoare
Eroziune cu plasmă ▪ aliaje feroase debitare, decupare, profilare, fante
▪ superaliaje
Procesul de eroziune electrică
1
2.1. Principiul prelucrării

prin eroziune electrică
Prelucrarea prin eroziune electrică este un proces de prelevare a

materialului prin acţiuna repetată a descărcărilor electrice în impuls,
desfăşurate într-un lichid dielectric, între două obiecte metalice conectate
la o sursă de energie.
Prelevarea de material reprezintă, în sens tehnic, mijlocul de separare
a unor particule de dimensiuni submilimetrice din materialul de bază al
semifabricatului prin fenomene nemecanice.
Eroziunea electrică este procesul de prelucrare, în care particulele de

material de pe suprafaţa semifabricatului sunt îndepărtate prin efect
preponderent termo-eroziv, asociat descărcărilor electrice într-un mediu
lichid, de tip dielectric.
Descărcările electrice se amorsează succesiv şi se localizează selectiv
în diferite zone ale spaţiului dintre elctrod şi semifabricat, numit
interstiţiu, în funcţie de realizarea locală a condiţiilor de formare a arcului
electric.
Acţionând discontinuu fiecare arc electric constituie un proces

elementar de eroziune, desfăşurat într-un spaţiu restrâns limitat de
coloana descărcării şi de petele electrodice, de contact cu stratul de
material.
Procedee de prelucrare dimensională prin eroziune electrică :
1. Prelucrarea cu electrod masiv

EDM - Electrical Discharge Machining
Electrodul este un corp masiv metalic, cu suprafaţa activă de formă conjugată cu a
suprafeţei de prelucrat pe semifabricat, sau de formă simplă, profilată.
2. Prelucrarea cu electrod filiform

W-EDM - Wire-Electrical Discharge Machining
Electrodul este confecţionat sub forma unui fir metalic cu secţiune circulară, de
dimensiuni submilimetrice (0,05 ÷ 0,35 mm).
2
Transformarea energiei primare (electrică) în energie de efect (termică) se
realizează la nivelul petelor electrodice şi duce la formarea unui crater de eroziune
(prelevare) pe suprafaţa de prelucrat a semifabricatului, respectiv a unui crater de
eroziune (uzare) pe suprafaţa activă a electrodului (figura 2.1).
Avans Z
Electrod
Interstiţiu lateral
(hl)
Sursă de energie
Suprafaţa activă
(SA)
electrică
Interstiţiu frontal
ZE
(hf)
Suprafaţa Semifabricat
prelucrată (SP)
Crater de uzare (veu)

SA Pata catodică
Canal de gaz ionizat

Descărcare
electrică Spaţiu de lucru
elementar
SP
Pata anodică
Crater de prelevare (vep)
Figura 2.1. Schema de principiu a prelucrării prin eroziune electrică

3
2.2. Procese elementare de

eroziune
Descărcarea electrică în impuls
Amorsarea şi străpungerea
Evoluţia descărcării electrice
2.2.1. Descărcarea electrică în impuls
Descărcarea electrică are loc prin impulsuri de tensiune şi de curent, generate de o

sursă de curent continu, de aceea în perioada descărcării electrice se disting două tipuri
de impulsuri (figura 2.2):
Tensiune
(u) Ta
U0 Um Ud
Ti Tp Timp (t)
T
Curent
(i)
Id Im
TC Timp (t)
Figura 2.2. Parametrii impulsurilor electrice

4
Principalele procese fizice, care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la
nivel microscopic, sunt interdependente în tot timpul descărcării electrice în impuls şi
pot fi grupate în câteva etape de desfăşurare a procesului elementar de eroziune
electrică:
Amorsarea şi străpungerea dielectricului

Evoluţia descărcării electrice
Îndepărtarea materialului prelevat
Fenomene specifice în lichidul dielectric
2.2.2. Amorsarea şi străpungerea
Amorsarea descărcării electrice este definită prin totalitatea fenomenelor

care au loc în perioada pregătirii şi formării în lichidul dielectric a
canalului gazos, ionizat, cu conductibilitate electrică bună.
Caracteristica principală a acestui proces este timpul de amorsare - Ta, care

reprezintă timpul scurs din momentul aplicării impulsului de tensiune între cei doi
electrozi şi până la străpungerea licidului dielectric din interstiţiu.
Fenomenul este posibil prin emisie autoelectrică la nivelul miscroasperităţilor

catodului; electronii emişi sunt dirijaţi de câmpul electrostatic în direcţia anodului, iar în
urma ciocnirilor frecvente pe care le au cu moleculele de lichid dielctric, produc
ridicarea temperaturii lichidului din jurul spaţiului elementar. În acest fel au loc
transformări locale de stare, formându-se microincinte gazoase, în care apar fenomene
de ionizare (figura 2.4).
Dielectric - Electrod
Câmp electric
(Ê)
Interstiţiu
(hi)
Microcanal de gaz
ionizat
+ Semifabricat
Figura 2.4. Formarea canalului de gaz ionizat

5
Etapele amorsării unei descărcări electrice şi a străpungerii lichidului dielectric sunt
prezentate în figura 2.5.
Formare coloană de plasmă
- Electrod -
Dielectric
Ê
Canal de gaz
+ Semifabricat +
Timp = T1 Timp = T2
Amorsare u = U0
u i=0
Străpungere u Ì
iÊ
t
T1 T2
Figura 2.5. Impulsul electric - amorsarea şi străpungerea

T1 - timp de întârziere; T2 - timp de străpungere
Intervalul de timp, cu caracter aleatoriu, necesar pregătirii locale a condiţiilor de

amorsare şi străpungere se numeşte timp de întârziere – T1.
Microcanalul de gaz atinge suprafaţa anodului şi lichidul din interstiţiu este

complet străpuns pe intervalul numit timp de străpungere - T2.
6
2.2.2. Evoluţia descărcării electrice
Descărcarea electrică prin microcanale de gaz se desfăşoară în două faze (figura 2.6):
ionizarea microcanalului gazos şi formarea unei coloane de plasmă,
cu temperatura de 5.104 ÷ 8.104 K;
trecerea curentului prin microcanal şi declanşarea descărcării
electrice.
Coloană de plasmă
- -
Crater de
metal topit Metal topit şi
vapori
+ +
Timp = T3 Timp = T4
Ionizare u Ì
u iÊ
Descărcare u = Ud
Topire şi vaporizare i = Id
t
T3 T4
Figura 2.6. Impulsul electric – evoluţia descărcării electrice

T3 - timp de ionizare; T4 - timp de descărcare
7
Procesele fizice care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la o descărcare
electrică singulară, sunt legate între ele ca în figura 2.7.
Mecanism de iniţiere Dezvoltare microcanal de

Ionizare microcanal de gaz plasmă
Timp = T3
Transfer energie electrică în Formare pete electrodice

spaţiul de elementar Transformare energie
Topire şi vaporizare Formare crater de metal topit

Formare strat de vapori
Timp = T4
Stingere descărcare electrică

Expulzare material
Timp = T5
Figura 2.7. Procese din spaţiul elementar de eroziune la o descărcare electrică
Energia cinetică a sarcinilor electrice spaţiale, accelerate spre electrodul-anod,

respectiv spre electrodul-catod, este cedată, prin impact, la suprafaţa celor două corpuri
şi se transformă, în principal, în energie termică.
Această transformare, energie electrică ► energie termică, are loc la nivelul

petelor electrodice, care se comportă ca surse termice locale de temperatura ridicată,
capabile să declanşeze procesul de eroziune termică.
1
2.3. Efectele descărcării

electrice în impuls
Îndepărtarea materialului
Fenomene specifice în dielectric
Efectul eroziv al descărcărilor electrice într-un mediu lichid a fost descoperit de

fizicianul englez Joseph Priestley (1800).
Drumul spre aplicarea acestui proces la prelucrarea dimensională a meterialelor
metalice a fost deschis de omul de ştiinţă rus A.V. Lazarenko (1942), care a pus
bazele teoriei eroziunii electrotermice.
Descărcările electrice în impuls sunt caracterizate prin transformarea

concentrată, în timp şi spaţiu, a energiei electrice în energie termică,
mecanică, chimică, acustică, luminoasă, etc., densitatea volumică de
energie atingând valori maxime de 30 000 J/mm3, iar densitatea de putere
de aproximativ 300 kW/mm3.
Ipoteze ale teoriei eroziunii electrotermice:
interstiţiul de lucru este considerat ca un element al circuitului

electric catod - dielectric (canal ionizat) - anod, fiind asimilat cu o
rezistenţă neliniară
plasma din canalul descărcării poate fi considerată izotermă
densitatea electronilor este constantă in interiorul canalului de

descărcare, iar distribuţia lor este maxwelliană
pe suprafaţa electrozilor se formează surse de caldură plane de

scurtă durată.
2
Principalele procese fizice, care se desfăşoară în spaţiul de lucru elementar, la
nivel microscopic, se împart în trei grupe, prezentate în figura 2.3.
Procese Procese termice pe suprafaţa (PTS C)
la catod
Formarea peliculei de protecţie (FPP C)
Procese Procese termice în microcratere (PTM A)
la anod
Dizolvare anodică (DA A)
Evacuarea produselor de eroziune din

microcratere (EPE A)
Procese Formarea canalului gazos (FC D)
în dielectric
Formarea undelor de şoc (FUS D)
Piroliza (P D)
Figura 2.3. Procese fizice specifice descărcării electrice în impuls

3
Efectele generale ale proceselor fizice care au loc în interstiţiu sunt prezentate în
figura 2.9.
PTM A DA A EPEA FCD FUS D PD FPPC PTS C
Formarea particulelor Evacuarea produselor Uzura

şi alte produse electroerozive electrodului
Viteza de Rugozitatea Schimbarea Precizia

eroziune suprafeţei structurii prelucrării
Figura 2.9. Efectele proceselor fizice din interstiţiu
Principalele efecte ale descărcărilor electrice sunt:
îndepărtarea materialului de pe suprafaţa electrozilor

fenomene specifice în lichidul dielectric
2.3.1. Îndepărtarea materialului
În mecanismul îndepărtării materialului, afectat de eroziunea electrică, un rol important

îl deţine efectul termic al descărcării electrice, numit prelevare termică.
Pentru desfăşurarea procesului eroziv elementar sunt necesare două condiţii:
A. activarea energetică locală a straturilor de material

B. expulzarea materialului din craterul de eroziune
4
Activarea energetică locală
Faptul că materialul îndepărtat prin eroziune electrică a suferit transformări sub
acţiunea energiei termice este confirmat de urmatoarele aspecte:
forma şi aspectul craterelor de eroziune

forma sferică şi structura particulelor expulzate din craterele de
eroziune
structura stratului de suprafaţă al materialului supus procesului de
eroziune
Fluxul termic generat de prezenţa în interstiţiu a coloanei de plasmă termică, la

nivelul careia are loc conversia eneriei electrice în energie termică, are următoarele
componente (figura 2.10) :
Qe, Qs - energie termică de topire şi vaporizare a metalului de pe

suprafaţa electrodului, respectiv a semifabricatului;
Qae, Qas - energie termică de activare a straturilor de metal
aparţinând celor două corpuri;
Qdc - caldură disipată in interstiţiu din coloana descărcării electrice;
Qde, Qds - caldură disipată in interstiţiu prin conducţie termică de la
electrod şi semifabricat (e - electrod, s - semifabricat)
Dielectric
- Qae Electrod
Qde Qe
Qdc Q Qdc
Interstiţiu
Qp
Qdp
Qap
+ Semifabricat
Figura 2.10. Distribuţia fluxului de energie termică în interstiţiu

5
Conform legilor termodinamicii, fluxul total de căldură, care se propagă pe direcţia
axei descărcării, rezultă ca o sumă formată din fluxurile generate de sursele parţiale de
căldură existente la nivelul craterului de metal topit (figura 2.11)
Crater de eroziune
(metal topit)
Q3 Q3
Q4 Q1
Q1 Q4
Q2
Semifabricat QT
Figura 2.11. Surse termice parţiale la nivelul craterului elementar
În realitate, influenţele de temperatură se suprapun prin acţiunea reciprocă a

surselor de căldură, formându-se o izometrie sferică, confirmată experimental prin
forma (aproximativă) de calotă sferică a secţiunii axiale a craterului de eroziune.
Expulzarea materialului
Forţele care înving legăturile interatomice şi provoacă îndepărtarea materialului
activat pot fi de natură termodinamică, electrostatică, electrodinamică, termomecanică
sau hidrodinamică.
Teorii şi ipoteze ale procesului elementar de eroziune:
Eroziunea termică. Consideră că eroziunea celor doi electrozi este

datorată proceselor termice intense, care au loc în imediata vecinătate
a microcanalului de descărcare.
Eroziunea prin explozie. Electronii, după străpungerea lichidului
dielectric, formează un flux de sarcini negative, care dă naştere unei
explozii dirijate.
Eroziunea prin şoc. Îndepărtarea de material este datorată
electronilor acceleraţi, cu viteze foarte mari, printr-o sarcină pozitivă
puternică.
Extingerea electrică. Se bazează pe crearea unei densităţi mari a
curentului din coloana descărcării, datorită câmpului electric din
interstiţiu.
6
Teorii şi ipoteze ale expulzării materialului topit :
expulzarea termodiamică
smulgerea electrostatică
ruperea termomecanică
Mecanismul de bază al expulzării de material din craterul de eroziune este dat de

teoria eroziunii electrotermice a lui Lazarenko şi explicat prin expulzarea
termodinamică (figura 2.12), celelalte fenomene având doar un rol secundar.
- -
Particule de
metal topit
Metal topit
+ +
Timp = T5 Timp = T6
Crater de uzare
-
Bule de gaz
Particule solide
Crater de prelevare
+
Timp = T7 Stingere uÌ
u Expulzare material i Ì
Implozie u=0
canal de gaz i = 0
Formare crater de
eroziune
t
T5 T7
T6
Figura 2.12 Fazele expulzării materialului activat termic
T5 - timp de stingere a arcului electric şi expulzarea materialului;
T6 – timp de distrugere a canalului de gaz; T7 - formarea craterului de eroziune
7
Expulzarea termodinamică
Explică mecanismul de îndepărtare a materialului sub acţiunea fazei de
vapori. Masa de material topit se supraîncălzeşte ajungând în stare critică, formându-se
un număr mare de microincinte de vaporizare explozivă, care se dilată cu viteză mare.
La întreruperea impulsului presiunea din microcanalul de gaz scade instantaneu,
rezultând o evaporare explozivă a materialului topit, care ejectează metalul topit din
crater sub formă de picături lichide.
În contact cu masa de lichid dielectric particulele de metal topit se resolidifică, la
fel ca şi metalul topit rămas în crater.
Rezultă că la sfârşitul unei perioade a impulsului de tensiune, în spaţiul elementar

de eroziune s-au format:
- crater de eroziune la electrodul-anod, numit crater de prelevare;

- crater de eroziune la electrodul-catod, numit crater de uzare;
- deşeu tehnologic format din mulţimea particulelor solide din
interstiţiu.
Volumul mediu al craterului elementar de eroziune este dependent de:
- forma şi durata impulsului electric;

- raza canalului ionizat;
- potenţialul energetic de descărcare;
- variaţia temperaturii la suprafaţa electrodului;
- "rezistenţa la eroziune" a materialului electrodului.
Rezistenţa la eroziune se exprimă prin capacitatea materialului de a-şi păstra

integritatea la acţiunea erozivă a descărcărilor elctrice, indiferent de factorii geometrici
ai zonei de lucru.
Nivelul de prelucrabilitate a materialului poate fi apreciat folosind criteriul

stabilităţii termice - Palatnik
2 ⎛⎜ τ ⎞⎟
2
(
P = ρM λ C Tt − T0
⎜ 3⎟
)
⎝sm ⎠
în care: ρM este densitatea materialului; λ - conductivitatea termică; C - căldura
specifică; Tt - temperetura de topire; T0 - temperatura mediului ambiant.
Valorile mari ale factorului P indică un material rezistent la eroziune

electrotermică, iar valorile mici, caracterizează un material cu o bună prelucrabilitate
prin eroziune.
8
2.3.2. Fenomene specifice în lichidul dielectric
Deoarece lichidul dielectric utilizat este de tip hidrocarbură, pe lângă particulele

produse prin eroziunea electrozilor, în interstiţiu apar şi particule solide, gazoase sau în
stare dizolvată produse prin piroliză (azot, bioxid de carbon, parafine, gudroane, etc.).
Datorită gradientului mare de temperatură şi a timpului foarte scurt de desfăşurare
a procesului de piroliză (mai mic de 0,1 s), se formează o mare cantitate de gaze sub
presiune într-un spaţiu îngust, determinând o situaţie asemănătoare exploziei. Se creează
un salt brusc de presiune, care, la rândul său, determină formarea unei unde de şoc
hidromecanice, cu centrul de propagare situat în axa canalului de descărcare electrică.
Această undă împreună cu cea produsă de explozia stratului de vapori
supraîncălziţi antrenează în mişcare produsele solide şi gazoase rezultate în urma
procesului de eroziune.
Mişcarea acestor produse se realizează după o direcţie predominantă, şi anume,
direcţia în care rezistenţa hidraulică a lichidului dielectric din interstiţiu este minimă.
Lungimea medie a deplasării libere - Lm - distanţa pe care o particulă se poate
deplasa sub acţiunea undei de şoc, în afara interstiţiului (figura 2.13).
1. Lm > RE - evacuarea produselor eroziunii are loc pe cale naturală,

iar interstiţiul este curăţat de deşeul tehnologic
2. Lm < RE - particulele nu pot părăsi interstiţiul, formând mici insule,
care conţin aglomerări de impuritaţi
Electrod RE
SA
Direcţie de
Dielectric deplasare liberă
Lm
SP Semifabricat
Particule solide
(deşeu tehnologic)
Figura 2.13. Deplasarea liberă a particulelor de eroziune în interstiţiu

Lm - lungimea de deplasare liberă;
RE - dimensiunea trasversală a suprafeţei active a electrodului
9
Observaţii
Desfăşurarea în condiţii optime a procesului de eroziune electrică depinde de

următorii factori şi parametri:
materialul electrodului-catod:
Electrod - conductivitatea electrică;
- conductivitatea termică;
- temperatura de topire;
- rezistenţa la coroziune;
materialul electrodului-anod:
Semifabricat - conductivitatea termică;
- conductivitatea electrică;
- temperatura de topire;
mediul de lucru
Dielectric - rezistivitatea electrică;
- proprietăţile fizico-chimice;
- vâscozitatea;
- temperature de ardere;
puterea electrică a descărcării electrice;
perioada impulsului de tensiune;
grosimea interstiţiului de scânteiere.
Procesele microscopice de eroziune determină formarea, pe suprafaţa

semifabricatului, a unei mulţimi de cratere de eroziune elementare, care,
prin dimensiunile şi numărul lor influenţează viteza de eroziune a
materialului şi textura suprafeţei prelucrate.
Volumul craterelor elementare de eroziune este direct influenţat de

energia descărcărilor electrice.
Adâncimea creterelor de eroziune este direct influenţată de energia

descărcărilor electrice şi determină, la rândul ei, microgeometria
asperităţilor de pe suprafaţa prelucrată (rugozitatea).
Prelucrarea dimensională prin eroziune
1
3.1. Procese macroscopice

de eroziune
Principiul generării suprafeţelor
prin eroziune
Metode de generare
3.1.1. Principiul generării suprafeţelor
Prelucrarea dimensională a suprafeţelor prin eroziune electrică (EDM – Electrical

Discharge Machining) este posibilă datorită proprietăţii de selectivitate a procesului de
amorsare a descărcărilor electrice, care constă în localizarea acestora în zonele cu
interstiţiu real minim.
Descărcările în impuls se amorsează numai la anumite valori ale grosimii
interstiţiului, cuprinse între interstiţiul maxim - hmax, până la care se produce
străpungerea lichidului dielectric, şi interstiţiul de scurtcircuit - hmin. (figura 3.1).
Avans Z
Electrod
(hl)
Suprafaţa activă
(SA)
Interstiţiu frontal
(hf)
Detaliu
Suprafaţa Semifabricat
prelucrată (SP)
Figura 3.1. Generarea dimensională prin eroziune la nivel macrogeometric

2
Prelevarea de material pe un impuls - μ este dependentă direct de
mărimea interstiţiului activ interstiţiul frontal - hf, având un caracter
discontinu.
pentru h > hmax şi h < hmin, rezultă µ = 0, deci procesul de

amorsare, şi implicit cel de prelevare, nu are loc
pentru hmin < h < hmax, rezultă µ > 0, deci procesul eroziv se
desfăşoară cu prelevare de material
Principiul generării la nivel microgeometric este explicat astfel (figura 3.2) :
Sistem de Avans Z
avans automat (Va)
Electrod
hmin
Ud
Dielectric
de2 de1 de3 hi
hj
Id C1
C2 C3 hn
Hce HSi
hmax
Generator de
impulsuri Eroziune
Semifabricat (Ve)med
Strat i Strat j Strat n
Figura 3.2. Generarea la nivel microgeometric (detaliu)
Î un impuls electric va fi însoţit de o descărcare electrică singulară

- de1, care va determina prelevarea unei cantităţi de material
corespunzătoare craterului de eroziune - C1
Î deoarece în zona craterului C1 interstiţiul real a crescut de la hi la

hj (hj > hi), o altă descărcare electrică se va produce într-o altă
zonă, acolo unde hi < hj şamd, până când este îndepărtat întregul
strat de material - i, de grosime medie egală cu adâncimea
medie a craterelor de eroziune Ci - HSi
3
Î un proces analog se va desfăşura şi în stratul de material următor -
j, şi în următoarele - n, până când interstiţiul real hn > hmax
Î în această poziţie procesul de amorsare şi de prelevare încetează
Î pătrunderea în profunzimea materialului la o dimensiune mai mare

decât interstiţiul maxim - hmax şi continuarea generării
dimensiunii programate se realizează printr-o mişcare de avans
Î pentru menţinerea interstiţiului real la nivelul unei valori optime,

numită interstiţiu de echilibru - he, viteza de avans a
electrodului - Va trebuie menţinută la nivelul vitezei medii de
eroziune - (Ve)med a materialului de pe suprafaţa
semifabricatului.
3.1.1. Metode de generare prin eroziune
Problema generării suprafeţelor prin eroziune cu electrod masiv este rezolvată, la ora
actuală, folosind următoarele metode de generare:
Metode de generare
EDM – 1D
Generare liniară
Suprafaţa se obţine prin interpolare liniară după axa Z
EDM – 2D
Generare plană
Suprafaţa se obţine prin interpolare plană după axele

X-Y
EDM – 3D
Generare spaţială
Suprafaţa se obţine prin interpolare spaţială după axele

X-Y-Z şi axa integrată de rotaţie C
4
Generarea liniară - EDM-1D
prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod -

semifabricat după o traiectorie perpendiculară pe suprafaţa de
prelucrat, sau paralelă cu axa geometrică a suprafeţei
electrodul este un corp masiv caracterizat prin suprafaţa de lucru (de

scânteiere) numită suprafaţa activă - SA, de formă conjugată cu a
suprafeţei ţintă a semifabricatului numită suprafaţa de prelucrat -
SP şi cu dimensiuni corectate (figura 3.3)
suprafaţa semifabricatului se obţine prin copierea spaţială simplă a

formei suprafeţei - SA, electrodul efectuând o mişcare de avans în
lungul axei Z.
Electrod
Avans Z
Z
SP
SA
X
Semifabricat
Figura 3.3. Generarea liniară - EDM-1D

5
Generarea plană - EDM-2D
prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod -

semifabricat după o traiectorie paralelă cu suprafaţa de prelucrat, sau
perpendiculară pe axa geometrică a acestei suprafeţe
forma secţiunii transversale a suprafeţei active a electrodului este

simplă (circulară, pătrată, triunghiulară, etc.)
suprafaţa semifabricatului se obţine prin interpolare plană după axele

X-Y
pentru uniformizarea uzurii, electrodul pate avea şi o mişcare de

rotaţie în jurul axei Z, (figura 3.4)
Z Electrod
Avans Z
Y
SA
Rotaţie
X
SP Interpolare X-Y
Semifabricat
Figura 3.4. Generarea plană - EDM-2D

6
Generarea spaţială - EDM-3D
prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a cuplului electrod-

semifabricat după o traiectorie complexă în spaţiu
suprafaţa semifabricatului se obţine prin interpolare spaţială

după axele X-Y-Z şi după axa integrată C (interpolare circulară
în jurul axei Z) (figura 3.5).
Electrod
Axa C SP
Interpolare X-Y-Z
Y
SA
Semifabricat
Figura 3.5. Generarea spaţială - EDM-3D

Caracteristici erozive şi tehnologice
1
3.2. Caracteristici erozive

şi tehnologice
Caracteristici de prelevare
Caracteristici de uzare
Precizia de prelucrare
Caracteristici de calitate
Caracteristicile tehnologice sunt mărimi care exprimă cantitativ şi

calitativ transformările suferite în urma procesului de eroziune electrică atât
de către semifabricat, cât şi de către electrod.
Caracteristici tehnologice
Caracteristici de prelevare
Mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de

pe suprafaţa semifabricatului
Caracteristici de uzare
Mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de

pe suprafaţa electrodului
Precizia de prelucrare
Gradul de realizare a suprafeţei generate pe semifabricat

din punct de vedere macrogeometric
Caracteristici de calitate
Mărimi determinate de aspectul microgeometric, exprimat

prin rugozitate, şi de aspectul fizic şi structural, exprimat
prin grosimea şi structura stratului superficial modificat
termic
2
Principalele mărimi care exprimă cantitativ eroziunea materialului de pe suprafaţa

semifabricatului, acţiune numită prelevare, sunt:
Voluml prelevării totale - VP
VP = v Pm f IP Te [mm 3 ]
în care: vPm este volumul mediu al craterelor elementare de prelevare; fIP - frecvenţa
impulsurilor de prelevare (impulsuri realizate între electrod şi semifabricat); Te - timpul
de eroziune (timpul de lucru).
Debitul de material prelevat - QP , exprimă voluml de material

prelevat în unitate de timp (productivitate sau viteză de eroziune)
VP
Q P = v Pm f IP , sau Q P = [mm 3 / min]
Te
Debitul specific - qP , caracterizează eficacitatea energetică a
procesului de eroziune
QP
qP = [mm 3 / A min]
Im
în care Im este curentul mediu de lucru.

electrodului, acţiune numită uzare, sunt:
Voluml uzării totale - VE
VE = v Em (f IP + f IM ) Te [mm 3 ]
în care: vEm este volumul mediu al craterelor elementare de eroziune de pe suprafaţa

electrodului; fIM - frecvenţa impulsurilor de mărunţire (impulsuri între electrod şi
deşeul tehnologic);
3
Debitul de material uzat - QE , exprimă voluml de material erodat
(uzat) în unitate de timp (viteză de uzare)
VE
Q E = v Em (f IP + f IM ), sau Q E = [mm 3 / min]
Te
Debitul specific al uzării - qE
QE
qE = [mm 3 / A min]
Im
Uzura relativă volumică – ur , exprimă, procentual, volumul de
material erodat de pe suprafaţa activă a electrodului corespunzător
prelevării unui vulum unitar de material de pe suprafaţa
semifabricatului
VE
ur = 100 [%]
VP
Stabilitatea la eroziune - εE , este o mărime globală, determinată
în condiţii concrete de prelucrare, şi exprimă "rezistenţa la
eroziune" a materialului electrodului
1 V
εE = 100, sau ε E = P 100 [%]
ur VE
3.2.3. Precizia de prelucrare
Este definită de gradul de realizare a suprafeţei generate pe semifabricat, din punct de

vedere macrogeometric prin:
- precizia dimensiunilor liniare şi unghiulare;

- precizia formei şi poziţiei reciproce a suprafeţei prelucrate.
Precizia este exprimată prin abateri ale elementelor geometrice efective:
Abaterea liniară locală - AL

A L = LP − L N [mm]
în care: LP este lungimea locală a dimensiunii prelucrate, măsurată în direcţia avansului;
LN - lungimea nominală a dimensiunii programate;
4
Abaterea curburii locale - AK
1 1
AK = − [mm −1 ]
R KP R KN
în care: RKP este raza de curbură a suprafeţei prelucrate; RKN - raza nominală de
curbură;
Abaterea orientării locale - AΔ , se determină pentru o suprafaţă

în funcţie de direcţia de control
AΔ = ΦP − Φ N [grd]
în care Φ este unghiul direcţiei de control măsurat faţă de normala la suprafaţă în

punctul de control.
Precizia de prelucrare prin eroziune electrică este influenţată şi de unele efecte

secundare ale descărcărilor electrice în impuls:
Înclinarea / conicitatea pereţilor laterali ai cavităţii prelucrate

Acest efect rezultă datorită faptului că zona superioară a pereţilor suprafeţei
prelucrate este supusă unui număr mai mare de descărcări electrice, comparativ cu zona
inferioară (figura 3.6).
α
hl [grd]
[mm] hl = f(Wd) 4
400
3
α = f(Wd)
300
2
Conicitate
200 hl
100 α 1
Electrod
Piesă
0,1 0,2 0,3 1,0 2,0 Wd

[J]
Energie de descărcare
Figura 3.6. Efecte secundare la prelucrarea prin eroziune electrică

5
Lărgirea cavităţii, sau mărirea dimensiunilor pe direcţie
perpendiculară cu direcţia avansului
Acest efect se datorează descărcărilor electrice din interstiţiul lateral; grosimea
maximă a interstiţiului lateral este dependetă de puterea descărcărilor şi, deci, de
dimensiunea medie a craterelor elementare.
3.2.4. Caracteristici de calitate
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică este determinată de aspectul

microgeometric, exprimat prin rugozitate, şi de aspectul fizic şi structural, exprimat
prin grosimea şi structura stratului superficial modificat termic.
Rugozitatea suprafeţei
Poate fi apreciază prin următoarele criterii:
Raportul de umplere - Ru
S
Ru = N
SP
în care: SN - aria nominală a suprafeţei programate; SP - aria reală a suprafeţei prelucrate
În cazul suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică valorile acestui raport sunt
cuprinse în intervalul 0,46÷0,49, comparativ cu prelucrarea prin aşchiere, la care
raportul este cuprins între 0,4÷0,6.
Înălţimea microneregularitaţilor (rugozitate) – R

Se defineşte prin totalitatea microaperitaţilor măsurate pe lungimea unei zone
aleasă drept lungime de bază.
Criterii utilizate pentru măsurarea rugozităţii:
- înalţimea maximă – Rmax

- înălţimea medie – Rz
- abaterea medie aritmetică a profilului faţă de linia mijlocie – Ra
În cazul prelucrării prin eroziune electrică cel mai utilizat este criteriul Rmax,
criteriul Ra fiind folosit doar pentru a compara rugozitatea suprafeţelor erodate, cu cea a
suprafeţelor obţinute prin alte procese de prelucrare.
Experimental s-a constatat o variaţie exponenţială a rugozităţii cu energia
descărcării (figura 3.7).
6
Rmax
[µm]
Rmax = f(Wd)
25
12
Microgeometria
suprafeţei prelucrate
Rugozitate
6,2
Rmax
3,2
Piesă
100
0,1 0,3 0,5 0,8 1,0 Wd

[J]
Energie de descărcare
Figura 3.7. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin diverse procedee
O caracteristică importantă a procesului de eroziune electrică, care

determină mărimea rugozităţii este adăncimea craterelor elementare de
eroziune - Hce.
Hce este influenţată în mod direct de energia descărcărilor electrice
H ce ≅ K H Wdx [mm]
în care: KH etse o constantă de material; Wd - energia de descărcare.
Experimental se poate determina şi relaţia de calcul a rugozităţii
β
R max = K exp Wdy f IP [μm]
în care: Kexp este un coeficient experimental; fIP - frecvenţa impulsurilor electrice.
7
Stratul superficial
Eroziunea electrică în stratul de suprafaţă al materialului supus prelucrării

este însoţită de procese termice intense, care determină topirea şi
vaporizarea locală a materialului.
Cea mai mare parte din materialul topit este expulzat în mediul lichid sub formă de
picături, formând aglomerări de particule solide, numit deşeu tehnologic, iar o mică
parte se resolidifică pe suprafaţa şi în jurul craterului de eroziune.
Pot fi identificate, în stratul de suprafaţa al materialului, următoarele zone

(figura 3.8):
stratul alb - SA;

zona durificată - ZD;
zona influenţată termic - ZT;
zona nemodificată (material de bază) - ZMB.
Duritate Vickers
Suprafaţa erodată
400 600 800 1000
SA Hv
ZD
ZT
ZMB
Piesă
Figura 3.8. Structura stratului superficial modificat termic
Grosimea medie şi structura primelor trei zone sunt influenţate de :
- valorile parametrilor electrotehnologici, care determină nivelul

energetic al descărcărilor
- proprietăţile electro-fizice ale materialului piesei de prelucrat
- proprietăţile electro-fizice ale dielectricului lichid.
1
4.1. Proiectarea tehnologiei

de prelucrare EDM
Etapele procesului de proiectare
Faze de prelucrare
Materiale pentru electrozi
Mediul de lucru
4.1.1. Etapele procesului de proiectare
Proiectarea preliminară cât şi proiectarea tehnologică a unui proces de eroziune

electrică se realizează, la ora actuală, utilizând două sisteme:
Sisteme de proiectare tehnologică
Proiectare clasică
Activităţile de proiectare sunt realizate pe baza

prescripţiilor normalizate, standarde şi recomandări
tehnologice ale firmelor producătoare de echipamente
Proiectare asistată
O parte sau toate etapele activităţii de proiectare sunt

realizate cu ajutorul unor programe de desenare,
dimensionare, modelare şi simulare pe calculator
2
Pentru ambele sisteme de proiectare itinerariul activităţilor de proiectare
tehnologică a unei operaţii de prelucrare dimensională prin eroziune electrică cuprinde
următoarele etape:
Etapele proiectării tehnologice
E1 Identificarea obiectivelor operaţiei de prelucrare
E2 Determinarea numărului de faze şi a numărului de

treceri din fiecare fază
E3 Alegerea materialului pentru electrozi / dielectric
E4 Stabilirea şi dimensionarea regimului de prelucrare
E5 Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor
E6 Stabilirea ciclurilor de generare şi editarea

programelor de prelucrare
E7 Modelarea numerică a erorilor de prelucrare
E8 Simularea operaţiei de prelucrare
E9 Normarea tehnică a operaţiei
E10 Întocmirea / tipărirea documentaţiei tehnice
Etapele E6*, E7*, E8* sunt specifice proiectării asistate, conţinutul lor fiind
dependent de tipul instalaţiei de prelucrare, tipul echipamentelor de comandă şi a
limbajelor de programare.
3
Obiectivele operaţiei de prelucrare
Sistematizarea datelor iniţiale pentru proiectare se realizează prin identificarea criteriilor

după care se confruntă obiectul şi scopul prelucrării cu capacitatea instalaţiei
tehnologice de eroziune electrică şi cu posibilităţile tehnico-economice de fabricare a
electrozilor (tabelul 4.1).
Tabelul 4.1. Condiţii iniţiale pentru proiectarea tehnologiei electroerozive
Sursa Specificaţia
Natura materialului
Materialul Structura şi proprietăţile fizico-mecanice
Modificări structurale anterioare
Obiectul Forma Volumul şi aria transversală
prelucrării suprafeţei Dimensiuni liniare şi unghiulare
Complexitatea formei
Calitatea Precizia dimensională
prelucrării Rugozitatea
Grosimea, structura stratului superficial
Caracteristici tehnico-funcţionale
Generatorul de impulsuri electrice
Maşina Sistemul de avans automat
de prelucrat Sistemul de alimentare cu dielectric
Sistemul de comandă şi programare
Documentaţia tehnologică
Instalaţia Echipamente Echipamente pentru mişcări auxiliare
tehnologică tehnologice Sisteme de poziţionare, centrare, fixare
Sisteme de măsurare, testare
Caracteristici electro-fizice ale
Materiale dielectricului lichid
auxiliare Caracteristici electrice, termice ale
materialului pentru electrozi
Metode şi procedee de fabricare

Tehnologia de fabricare Variante tehnologice de prelucrare
a electrozilor Sisteme de măsurare şi control
Condiţii de instalare pe maşină
4
4.1.2. Faze de prelucrare
Numărul de faze de prelucrare este determinat de necesitatea realizării calităţii şi

preciziei dimensionale a suprafeţei prelucrate.
Aceste două caracteristici impun regimuri de prelucrare diferenţiate prin nivelul
parametrilor electrotehnologici şi, în final, prin valorile caracteristicilor tehnologice.
Regimuri de prelucrare
Degroşare
debit de material prelevat mare
uzură relativă volumică mică
rugozitate mare
strat superficial de grosime mare şi structură cu
duritate mare
Finisare
debit de material prelevat mic
uzură relativă volumică mare
rugozitate mică
strat superficial de grosime foarte mică
Numărul fazelor de prelucrare se poate determina în funcţie de următoarele trei cazuri:
Suprafeţe cu Ra = 0,4 ÷ 1,5µm Î trei faze de relucrare

1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1
3. FINISARE 2
Suprafeţe cu Ra = 1,6 ÷ 3,0µm Î două ÷ trei faze de prelucrare

1. DEGROŞARE
2. (FINISARE 1)
3. FINISARE 2
Suprafeţe cu Ra > 3,2µm Î două faze de prelucare

1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1
5
Observaţii
Obţinerea unor suprafeţe cu rugozitate mai mică decât Ra = 0,4µm

este posibilă numai pe instalaţii şi în condiţii tehnologice speciale prin
superfinisare electroerozivă.
La piese de configuraţie complicată, care prezintă cavităţi cu

suprafaţa de prelucrat mare şi cu adâncime mare, înainte de a se ajunge la
cota finală se prevăd doi sau mai mulţi electrozi pentru faza de
degroşare. Materialul primului electrod se va alege după criteriul uzurii
minime.
Pentru cazuri speciale se pot folosi electrozi cu adaosuri iniţiale

pentru compensarea uzurii liniare.
Pentru prelucrarea în serie, electrodul trebuie să aibă uzura

relativă liniară mai mică decât câmpul de toleranţă al suprafeţei de
prelucrat.
Pentru realizarea unei suprafeţe cu dimensiuni în câmpurile de

toleranţă impuse se determină un nivel limită al erorilor de prelucrare, în
funcţie de care se poate determina numărul fazelor de prelucare
Luând în considerare doar uzura electrodului ca fiind singura sursă

a erorilor de prelucrare, prin care se exprimă precizia suprafeţei erodate,
rezultă că:
pentru o operaţie de prelucrare prin eroziune electrică numărul

minim de faze de prelucrare este NF = 2, reprezentând fazele de
Degroşare + Finisare
pentru o fază de prelucrare numărul minim de treceri este NE = 1,

acelaşi cu al numărului de electrozi succesivi de acelaşi fel.
6
4.1.3. Materiale pentru electrozi
Electrozii sunt obiecte metalice, care îndeplinesc două funcţii principale în procesul de
eroziune electrică:
- transferul energiei electrice primare de la generatorul de impulsuri

în spaţiul de lucru;
- purtător al informaţiilor despre dimensiunile şi forma suprafeţei ce
urmează a fi prelucrată prin eroziune.
Materialele din care se confeţionează electrozii se împart în două grupe:
Materiale pentru electrozi
Materiale clasice
Cupru electrolitic
Wolfram
Alamă
Materiale speciale
Grafit pentru eroziune
Materiale compuse: wolfram-cupru,
wolfram-argint, cupru - grafit
Criterii de alegere a materialelor pentru electrozi:
- costul materialului
- proprităţile materialului semifabricatului
- precizia şi calitatea impusă suprafeţei de prelucrat
- uzura relativă volumică a electrodului
- productivitatea prelucrării
- volumul de fabricaţie
- precizia de formă şi dimensională cerută electrodului
- gradul de prelucrabilitate a materialului pentru electrod
Principala direcţie de alegere trebuie să o constituie obţinerea unei uzuri minime

la o prelevare maximă de material de pe semifabricat, cu atât mai mult cu cât costul
electrozilor reprezintă 40 ÷ 60% din costul total al prelucrării prin eroziune electrică.
7
Utilizarea unui material din cele două grupe este recomandată în funcţie de
caracterul fabricaţiei, astfel:
Materiale clasice Fabricaţie de unicate

Fabricaţie de serie mică
Materiale speciale Fabricaţie de serie mijlocie

Fabricţie de serie mare
Cupru electrolitic
Densitate - 8,9 g/cm3
Punct de topire - 1083 oC
Rezistivitate electrică - 0,0178 Ω mm2/m
Caracteristici tehnologice:
- prelucrarea pieselor din oţel;

- viteză de eroziune mare şi uzură relativ mică;
- cost scăzut;
- prelucrabilitate bună prin aşchiere, turnare, deformare plastică;
- coeficient de dilatare termică relativ mare;
- stabilitatea formei relativ scăzută.
Alamă
Densitate - 8,6 g/cm3
Rezistivitate electrică - 0,1 ÷ 0,24 Ω mm2/m

- regimuri de degroşare;
- uzură volumică de aprox. 50 ÷ 60%;
- prelucrabilitate foarte bună prin aşchiere, deformare plastică;
- cost scăzut.
8
Wolfram - Cupru
Densitate - 15 ÷ 18 g/cm3
Rezistivitate electrică - 0,045 ÷ 0,055 Ω mm2/m
- pulbere cu 50 ÷ 80% wolfram şi 20 ÷ 50% cupru (W75 - Cu25);

- prelucrarea pieselor din oţeluri extradure, carburi metalice;
- regimuri de finisare;
- suprafeţe cu dimensiuni limitate;
- viteză de eroziune mare şi uzură relativă foarte mică;
- prelucrabilitate dificilă prin aşchiere;
- cost ridicat.
Grafit
Densitate - 1,6 ÷ 1,85 g/cm3

Punct de sublimare - 3900 oK
Rezistivitate electrică - 8 ÷ 15 Ω mm2/m
- pulbere cu granulaţie de 3 ÷ 20 µm şi porozitate de 10 ÷ 15%;

- regimuri de degroşare, semifinisare şi finisare;
- stabilitatea formei foarte bună;
- uzură volumică foarte mică;
- rezistenţă la şocuri termice şi grad de dilatare termică redus;
- cost ridicat;
- prelucrabilitate bună prin aşchiere.
Cupru - Grafit
Densitate - 2,4 ÷ 3,2 g/cm3

Rezistivitate electrică - 3 ÷ 5 Ω mm2/m
- pulbere cu 65% Cupru şi 35% Grafit;

- prelucrarea pieselor din oţel, carburi metalice;
- uzură volumică foarte mică;
- cost foarte ridicat;
- suprefeţe complexe cu dimensiuni mici.
9
Recomandări
Tabelul 4.2. Materiale pentru electrozi la prelucrarea sculelor speciale
Dimensiuni de prelucrare
Aria transversală
10 10÷102 102÷104 104÷106
[mm2]
Lungimea conturului
[mm] 12 12÷40 40÷100 100÷1200
Tipuri de scule Material pentru electrozi
Ştanţe decupare, W-Cu Cu Cu Cu

perforare Gr
Matriţe de forjare Cu, Gr Cu, Gr Gr Gr

Matriţe pentru turnare Cu Cu Cu Gr
sub presiune Gr
Matriţe pentru W-Cu W-Cu Cu Cu-Gr

injectare mase plastice Cu Gr
şi cauciuc
Matriţe pentru W-Cu W-Cu Cu, Gr Gr
sinterizarea pulberilor Cu
Filiere W-Cu Cu Cu, Gr Gr
Tabelul 4.3. Materiale pentru electrozi – caracterizare tehnologică
Material pentru electrozi

Rugozitate
Rmax [µm] Viteză de Uzură relativă
eroziune mare volumică mică
4÷8 Cu W-Cu
8 ÷ 20 Gr W-Cu, Gr
20 ÷ 60 Cu W-Cu, Gr
60 ÷ 100 Gr W-Cu, Gr
100 ÷ 130 Gr Gr
10
4.1.4. Mediul de lucru
Mediul de lucru la prelucrarea prin electroeroziune se peprezintă sub formă de lichide

dielectrice, care se impart în trei categorii:
Mediu de lucru
Dielectric lichid
Apă distilată
Ulei industrial
Petrol
Dielectric activat
Prelucrarea prin electroeroziune cu eficienţă tehnico-economică ridicată impune ca

lichidul dielectric să îndeplinească următoarele condiţii:
- rezistenţă chimică mare faţă de acţiunea aerului

- conductivitate electrică şi termică reduse
- modificarea în limite foarte reduse a vâscozităţi
- punct de inflamabilitate mai mare de 40 oC
- capacitate de deionizare ridicată
- bună pasivitate chimică faţă de materialele utilizate la prelucrare
- să-şi pastreze un timp îndelungat proprietăţile fizic-chimice
- cost redus şi să fie uşor de recuperat / recirculat
Se prezintă particularităţile de utilizare a principalilor dielectrici lichizi utilizaţi

pentru prelcrarea cu electrod masiv:
Ulei industrial
Vâscozitate - 2,6 ÷ 3,3 oE

Temperatura de lucru - 50 oC
Temperatura de aprindere - 115 ÷ 135 oC
- hidrocarbura frecvent utilizată este uleiul de transformator;

- debit de material prelevat 70 ÷ 170 mm3/min.
11
Petrol

Temperatura de aprindere - 64 oC
- cost scăzut;
- debit de material prelevat 60 ÷ 150 mm3/min;
- folosit cu predilecţie în regimuri de finisare şi penru supafeţe mici.
Dielectric activat

Temperatura de aprindere - 225 oC
- dielectrici activaţi cu Sulf

(80 % petrol, 18 % hidrocarbură, 2 % sulf)
- debitul de material prelevat creşte cu 200 ÷ 250 %;
- uzura electrozilor se reduce cu 30 ÷ 50 %.
Factori şi parametri electro-erozivi
1
4.2. Dimensionarea
regimului de prelucrare
Parametri tehnologici
Influenţa regimului de prelucrare
asupra caracteristicilor
tehnologice
Metode de spălare a spaţiului
eroziv
4.2.1. Parametri tehnologici
Stabilirea regimurilor electrice de prelucrare se face în funcţie de următoarele cerinţe:

- condiţiile tehnice impuse prin proiectare
- forma cavităţii de prelucrat
- toleranţele de execuţie
- volumul de producţie, etc.
Regimurile electrice de prelucrare prin eroziune electrică sânt clasificate,

orientativ în trei categorii :
Regim de prelucrare
Categorie
Degroşare
Semifinisare
Finisare
Parametri
Polaritatea conectării
Intensitatea curentului
Timpul de impuls
Factorul de umplere
Tensiunea de amorsare
Presiunea dielectricului
2
Tabelul 4.4. Parametrii regimurilor electrice
Categoria de regim
Caracteristici tehnice
Degroşare Semifinisare Finisare
Putere instalată [kVA] 30 ÷ 3 5 ÷ 0,3 <1
Energie pe impuls [J] 5 ÷ 0,5 0,5 ÷ 0,05 < 0,05
Durată impuls [μs] 10000 ÷ 100 500 ÷ 20 < 20
Frecvenţă [kHz] 0,05 ÷ 3 1 ÷ 10 >3
Productivitate [mm3/min] 30000 ÷ 100 200 ÷ 30 < 30
Rugozitate [μm] 100 ÷ 12,5 12,5 ÷ 3,2 3,2 ÷ 0,2
Stabilirea valorilor de reglare ale parametrilor electrotehnologici are o influenţă

directă asupra caracteristiclor tehnolgice programate a se obţine pe suprafaţa erodată; pe
acest considerent parametrii regimului de prelcrare se pot împărţi în două categorii:
Parametri de lucru
Parametri electrici
Parametri de bază
Parametri secundari
Parametri stabili
Parametri de mediu
Presiunea dielectricului
Metoda de spălare a spaţiului
de lucru
Parametri de bază:
- polaritatea conectării
- intensitatea curentulu de lucru
- timpul de impuls
Parametri secundari:
- timpul de pauză (factorul de umplere)

- tensiunea de mers în gol
3
Tabelul 4.5. Criterii de alegere a regimului de prelucrare
Categoria de regim
Criteriul de analiză Degroşare Finisare
ur Æ min Qp Æ max ur Æ min Qp Æ max
a i a i a i a i
Caracterul unicat Da Da
producţiei serie Da Da
Costul redus Da Da
electrozilor ridicat Da Da
calitate Da Da
Caracteristica Da Da
stabilitatea
prioritară a
procesului
prelucrării
productivitate Da Da
Rugozitate 11 Da
finală Rmax 11 ÷ 22 Da
[µm] 22 Da
Toleranţele mici Da Da
suprafeţelor mari Da Da
prelucrate
spaţială Da Da
cilindrică
Forma cavităţii Da Da
spaţială conică
străpunsă Da Da
Raza de ≤ 0,1 Da Da
racordare a 0,1 ÷ 1 Da Da
muchiilor 1÷2 Da Da
[mm] ≥2 Da Da
Condiţii de foarte bune Da Da
spălare a acceptabile Da Da
suprafeţei slabe Da Da
Notaţii:
a – circulaţia dielectricului prin aspiratie; i - circulaţia dielectricului prin injecţie;
ur - uzura relativă volumică a electrodului; QP - productivitatea prelucrării.
4
defineşte polul la care se conectează electrodul la generatorul de impulsuri; se
utilizeză curent două moduri de conectare:
- polariate directă – electrodul se conectează la borna MINUS (-);

- polaritate inversă – electrodul se conectează la borna PLUS (+).
Se stabileşte în funcţie de (tabelului 4.6.):
• regimul electric de prelucrare

• cuplul de materiale electrod – semifabricat
• densitatea de curent reglată
Tabelul 4.6. Stabilirea polarităţii de conectare (degroşare)
Polaritate Densitate de curent [A/cm2]

Electrod Directă ( - ) Piese din oţel Piese din carburi
Inversă ( + ) metalice
Cupru + 15 ÷ 25 15 ÷ 25
Grafit + 10 ÷ 12 -
Grafit - 6÷8 -
Wolfram - Cupru + 2÷5 15 ÷ 25
Intensitatea curentului
se stabileşte în funcţie de :
• regimul electric de prelucrare

• mărimea suprafeţei de prelucrat
• rugozitatea impusă
Timpul de impuls
reprezintă durata de trecere a curentului electric în perioada descărcării.
Acest parametru determină nivelul energetic al descărcărilor electrice şi de
aceea influenţează puternic caracteristicile de prelucrare (productivitate,
rugozitate, uzură, precizie).
Timpul de pauză
reprezintă perioada în care, între două impulsuri successive, tensiunea aplicată
între electrod şi semifabricat este nulă.
Diferitele tipuri de prelucrări au determinat faptul că uzura relativă volumică a
electrozilor este minimă pentru valori mici ale timpului de pauză, indiferent de
polaritatea aleasă şi de materialul electrodului.
5
4.2.2. Influenţa regimului de prelucrare asupra
caracteristicilor tehnologice
Valorile caracteristicilor tehnologice sunt influenţate de o serie de factori şi parametri

electrotehnologici, care, de fapt, constituie regimul de prelucrare:
Factori tehnologici
Factori primari (de intrare)
Factori care reprezintă acţiunile mediului asupra

sistemului
Factori intermediari (de proces)
Parametri prin care se realizează transformarea

tehnologică
Factori finali (de ieşire)
Factori de răspuns a acţiunii sistemului asupra

mediului
Determină “efectul de polaritate”, exprimat prin coeficientul de polaritate
VE( −) VP( −) u [r+ ]

Cp = = ,
VP( + ) VE( + ) u [r− ]
în care: ur[+] este uzura relativă volumică la polaritate directă (electrod = catod[-])
ur[-] - uzura relativă volumică la polaritate inversă (electrod = anod[+])
Astfel, s-a constatat că duratele mici ale impulsului electric determină ca mai
multe sarcini negative (electroni) decât pozitive (ioni) să fie accelerate în interstiţiu,
având ca rezultat un raport disproporţionat dintre energiile de impact ale sarcinilor
spaţiale. Aceasta va determina erodarea unei cantităţi mai mari de material de la
semifabricat şi mai mici de la electrod (figura 3.9).
6
E - + - +
VE1 VE3 VE2 VE4
VP3 VP2
VP1
+ P - + - VP4
Ti1 Ti2
a) VE1 < VE2 Ti1 < Ti2 b) VE3 > VE4

VP1 > VP2 VP3 < VP4
Figura 3.9. Efectul de polaritate
Se recomandă:
- polaritate directă pentru timp de impuls mic Ti < 200 µs (a)

- polaritate inversă pentru timp de impuls mare Ti > 200 µs (b)
Tensiunea de amorsare – U0
Creşterea tensiunii de amorsare are următoarele efecte:
Î scăderea timpului de amorsare a descărcărilor electrice - Ta

Î creşterea grosimii interstiţiului frontal – hf
Intensitatea curentului – I
Este un parametru reglabil în trepte sau programabil cu valori discrete, care determină
amplitudinea curentului de descărcare - Id.
Creşterea intensităţii curentului are drept consecinţă următoarele (figura 3.10):
Î creşterea debitului de material prelevat (productivitate) – QP, pentru

orice cuplu de materiale electrod-semifabricat
7
Î creşterea uzurii relative volumice – ur a electrozilor din Cupru şi
scăderea lentă pentru electrozii din Grafit, respectiv din Wolfram-Cupru
până la o valoare constantă
Î creşterea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax
Î creşeterea grosimii interstiţiului frontal – hf, respectiv lateral – hl
E -
VE1 VE2
VP1
+ P VP2
Id2
Id1
hf1
hf2
Rmax1
Rmax2
VE1 < VE2 Id1 < Id2 hEf1 < hf2

VP1 < VP2 Rmax1 < Rmax2
Figura 3.10. Influenţa curentului asupra caracteristicilor tehnologice
Observaţie
Scăderea intensităţii curentului conduce la :
► îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, măsură recomandată pentru

reglarea regimului de finisare
► creşterea uzurii electrodului.
8
Timpul de impuls – Ti
Este un parametru important al regimului de prelucrare prin eroziune, care determină

nivelul energetic al descărcărilor electrice.
Creşterea timpului de impuls influenţează (figura 3.11):
Î creşterea debitului de material prelevat – QP, printr-o variaţie cu maxim

Î scăderea uzurii relative volumice – ur, pentru toate materialele de
electrozi
Î creşterea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax.
E - + +
VE1 VE2 VE3
VP1
VP3
+ P VP2
Ti1 Ti2
Ti3
VE1 > VE2 > VE3 Ti1 < Ti2 < Ti3
VP1 < VP2 > VP3
Figura 3.11. Influenţa timpului de impuls asupra caracteristicilor tehnologice
Observaţie
Erodarea materialului cu impulsuri electrice de durată mică determină :
► îmbunătăţirea calitatăţii suprafeţei prelucrate

► creşterea uzurii electrodului.
9
Timpul de pauză – Tp
Este un parametru care determină valoarea energiei de descărcare pe unitatea de timp.

S-a constatat că energia pe unitate de timp este mai mare când pauza dintre două
impulsuri consecutive de tensiune este mai mică.
Timpul de pauză nu trebuie să fie mai mic decât timpul necesar deionizării
dielectricului lichid din zona descărcării electrice, deoarece procesul de prelucrare
devine instabil.
Scăderea timpului de pauză determină (figura 3.12):
Î creşterea debitului de material prelevat – QP

Î scăderea uzurii relative volumice – ur, pentru toate materialele de
electrozi
Î scăderea rugozităţii suprafeţei erodate - Rmax
E - +
VE1 VE2
VP1
+ P VP2
Tp2
Tp1
VE1 > VE2 Tp1 > Tp2

VP1 < VP2
Figura 3.12. Influenţa timpului de pauză asupra caracteristicilor tehnologice
Valoarea minimă a timpului de pauză se reglează în funcţie de :
- geometria suprafeţei active a electrodului

- intensitatea curentului de lucru
- metoda de îndepărtare a deşeului tehnologic din spaţiul de lucru.
10
Observaţii
Creşterea intensităţii curentului are drept consecinţă:
- creşterea productivităţii prelucrării la orice pereche de materiale

electrod - semifabricat
- creşterea uzurii relative a electrozilor din Cupru; pentru materialul
Grafit şi Wolfram –Cupru variaţia este nesemnificativă
- creşterea valorii rugozităţii şi a grosimii interstiţiului
Creşterea timpului de impuls determină:
- variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării

- scăderea uzurii relative a electrozilor
- creştera rugozităţii şi a grosimii interstiţiului.
Creşterea timpului de pauză determină :
- micşorarea productivităţii prelucrării

- creştere uşoară a uzurii relative a electrozilor.
Creşterea indirectă a tensiunii de lucru (prin reacţie externă asupra

avansului) are drept urmare:
- variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării

- scădere lentă a uzurii relative la electrozii din Cupru şi variaţii
nesemnificative în cazul electrozilor din Grafit şi Wolfram - Cupru.
11
4.2.1. Metode de spălare a spaţiului eroziv
Metoda de spălare a spaţiului de lucru determină modul de circulaţie a lichidului

dielectric în timpul desfăşurării procesului eroziv şi se adoptă în funcţie de:
- caracteristicile piesei de prelucrat: dimensiuni, forma suprafeţelor,

precizie de execuţie, rugozitate, etc.
- categria de regim de prelucrare.
Sunt utilizate curent următoarele metode de circulaţie a dielectricului:
Circulaţia prin injecţie

Se realizează prin practicarea de orificii în electrod, sau semifabricat,
prin care se trimite cu presiune dielectricul în zona de lucru pentru
îndepărtarea forţată a deşeului tehnologic.
Se recomandă la prelucrarea unor profile cu conicităţi mici, găuri
adânci, etc., electrodul având secţiune transversală constantă şi cu
predilecţie în regimuri de degroşare.
Pentru prelucrarea suprafeţelor mari se recomandă presiuni de injecţie mai mici de
0,4 bari, iar pentru prelucrarea cavităţilor adânci pot fi reglate presiuni de 1 ÷ 1,5 bari.
Circulaţia prin aspiraţie

Se realizează prin practicarea de orificii laterale în electrod, sau
semifabricat, prin care se aduce dielectricul (prin absorbţie cu dispzitive de
vacum) în zona de eroziune.
Se recomandă în fazele de finisare, pentru obţinerea de precizii ridicate
de prelucrare, evitându-se apariţia conicităţilor / înclinărilor pe suprafeţele
prelucrate.
Circulaţia tangenţială
Se utilizează în cazul în care nici în electrod, nici în semifabricat nu
pot fi practicate orificii de circulaţie interioară a dielectricului.
Se recomandă combinarea cu metoda de circulaţie pulsatorie, ceea ce
permite trecerea laterală a lichidului în perioada retragerii electrodului din
zona de prelucrare.
Circulaţia pulsatorie
Se realizează prin trimiterea dielectricului în zona de lucru în perioada
de retragere (relaxare) a electrodului, când şi procesul eroziv este interrupt.
Este favorizată spălarea în bune condiţii a sprafeţei erodate, uzarea
uniformă a suprafeţei active a electrodului şi îmbunătăţirea preciziei de
prelucrare.
1
4.3. Elemente de calcul

tehnologic
Dimensionarea electrozilor
Optimizarea tehnologiei de
prelucrare
4.3.1. Dimensionarea electrozilor
Construcţia şi forma geometrică a electrozilor trebuie să ţină seama de :

- uzura produsă ca urmare a fenomenelor electroerozive, în special pe
suprafaţa activă frontală (direcţia de avans a electrodui)
Aceasta mărime a uzurii este variabilă în timp şi este influenţată direct de metoda de
prelucrare.
- forma şi dimensiunile electrozilor depind direct de forma şi
dimensiunile suprafeţei ce urmează să se prelucreze prin eroziune
- precizia dimensiunilor electrozilor determină precizia de prelucrare
a suprafeţelor prin electroeroziune.
EF ESF ED
- - -
DEF DESF DED
TEF urF TESF urSF TED urD
D2 D1
DP APSF
TP APF
VPD
VPF VPSF
+ P + P + P
FINISARE SEMIFINISARE DEGROSARE

PRELUCRARE
PROIECTARE
2
Toleranţele dimensiunilor electrodului de finisare
TEF = (0,3 ÷ 0,5) TP .
Pentru electrozii de semifinisare şi degroşare, toleranţele la dimensiuni vor fi

mai mari faţă de cele ale electrodului de finisare şi se va ţine cont şi de toleranţa
poziţionării şi centrării electrodului în capul portelectrod al maşinii, numită toleranţă
suplimentară
TS = (0,1 ÷ 0,5) TE .
La prelucrarea prin eroziune electrică între suprafaţa activă şi cea de prelurat se

formează un interstiţiu a cărei valoare determină o diferenţă între dimensiunile celor
două suprafeţe conjugate.
Această diferenţă este numită reducere de dimensiune - SD, şi se
calculează în funcţie de tipul dimensiunlor suprafeţei de prelucrat
pentru dimensiuni interioare ale suprafeţei piesei (figura 4.1)
SiD = (D 2P ) min − (D 2E ) min ;
(D2E)max
0,5 TE (D2E)min
Electrod
SA
LE
SP LP
0,5 SiD
Semifabricat
0,5 TP (D2P)min
(D2P)max
Figura 4.1. Prelucrarea suprafeţelor interioare - dimensiuni de calcul

3
pentru dimensiuni exterioare ale suprafeţei piesei (figura 4.2)
S eD = (D1E ) max − (D1P ) max ;
(D1E)max
0,5 TE (D1E)min
Electrod
0,5 SeD SA LE
SP LP
Semifabricat
0,5 TP (D1P)min
(D1P)max
Figura 4.2. Prelucrarea suprafeţelor exterioare - dimensiuni de calcul
Reducerea de dimensiune se calclază diferit în funcţie de tipul electrozilor,

corespunzător fazelor de prelucrare
- Electrozi de degroşare şi semifinisare
S D = S m + A P + A I + A T + TEe
- Electrozi de finisare
S D = 2h l + A P + A I .
AI - adaos de instalare relativă electrod - semifabricat

TEe - toleranţa de execuţie a electrodului
4
Î Sm - mărimea minimă a reducerii de dimensiune, specifică unui anumit
regim electric de prelucrare
S m = 2 (h l + R max ) + A s
hl - mărimea interstiţiului lateral

Rmax – înălţimea maximă a microsperităţilor de pe suprafaţa prelucrată
AS - adaos de siguranţă
Î AP - adaos pentru prelucrări ulterioare (prin electroeroziune sau alte

procedee ulterioare de relucrare)
A P = 2 (R max + a SM ) ;
aSM - grosimea stratului superficial modificat termic.
ÎAT - adaos pentru dilatarea termică a electrodului, depinde de categoria

de regim de prelucrare, important în fazele de degroşare şi semifinisare
A T = α T (T2 − T1 ) (D E ) max ;
αT - coeficient de dilatare termică a materialului electrodului;

T2 - temperatura în regim de prelucrare;
T1 - temperatura la confecţionarea electrodului;
(DE)max - diametrul maxim al electrodului.
Reducerea de dimensiune pentru electrodul de finisare se compară cu

raza minimă de racordare – rmin a muchiilor (pereţilor) cavităţii
prelucrate (impusă prin proiectare)
S DF
< rmin .
2
Dacă nu este îndeplinită această condiţie, se renunţă la faza de finisare prin
electroeroziune şi se folosesc alte procedee de prelucrare.
Folosind dimensiunile şi toleranţele suprafeţei de prelucrat din desenul de execuţie

şi ţinând cont de reducerile de dimensiune determinate, se calculează, dimensiunile
suprafeţei active a electrodului cu relaţiile generale prezentate în tabelul 4.8.
5
Tabelul 4.8. Calculul dimensiunilor suprafeţei active a electrodului
Tipul electrodului
Tipul
dimensiunii
de prelucrat Finisare Degroşare
Semifinisare
Interioară
D 2 E = [(D 2 P ) min − SiD ] 0
+ TEF D2E = [(D2P )min − SiD ] 0−T
ED
D1E = [(D1P )max + SeD ] 0−T D1E = [(D1P )max + SeD ] 0+ TED
Exterioară
EF
Lungimea zonei active – LE a electrozilor
Electrozi de degroşare
L ED = L P + k r L P
Electrozi de finisare
L EF = k r L P
LP - înălţimea cavităţii suprafeţei de prelucrat

kr - coeficient de corecţie (compensare) a lungimii, determinat în
funcţie categoria de regim electric utilizat.
Coeficientul de corecţie are valori cuprinse între 0,2 ÷ 2 pentru electrozii din Cupru şi
0,3 ÷ 3 pentru electrozii din Grafit
La rândul său acest coeficient este corijat în funcţie de unghiurile pe care le prezintă
suprafaţa activă a electrodului.
6
4.3.2. Optimizarea tehnologiei de prelucrare
Optimizarea operaţiilor tehnologice constituie o problemă de importanţă deosebită în

cazul proceselor de prelucrare dimensională cu îndepărtare de material.
Pentru întocmirea unui studiu corect, este necesar :
- determinarea criteriilor de bază

- determinarea restricţiilor
Pentru cazul prelucrării prin eroziune electrică, optimizarea trebuie dirijată

în special asupra productivităţii prelucrării, unul dintre principalii factori
limitativi ai operaţiei.
Pentru realizarea acestui deziderat s-au propus două criterii :
- timpul de prelucrare
- preţul de cost al operaţiei electroerozive.
4.3.2.1. Optimizarea după timpul de prelucrare
Parametrul principal în calculul timpului total de prelucrare este timpul de

bază
NF nk
Vik
tb = ∑ ∑ [min],
k =1 i k =1 Q ik
tb - suma timpilor de bază pe operaţie [min];

Vik - volumul total de material prelevat [mm3];
Qik - productivitatea prelucrării [mm3 / min];
k - numărul curent de fază (sau schimbare de electrod);
NF - numărul total de faze de prelucrare;
ik - numărul curent de intervale de timp
nk - numărul total de treceri în care a fost împărţită faza k.
Se observă că prin minimizarea acestei relaţii rezultă o maximizare a

productivităţii prelucrării, în codiţiile prelucrării aceleiaşi suprafeţe, adică
pentru Vik = const.
7
Deoarece prelucrarea presupune pe lângă calculul timpului de bază şi o serie de
timpi auxiliari, devine necesară considerarea timpului efectiv de prelucrare
NF nk
Vik ⋅ q ik
te = ∑ ∑ [min],
k =1 i k =1 Q ik
unde s-a notat coeficientul
(v cE )ik
q ik = 1 + t ak ,
uk
tak - timpul auxiliar pentru o trecere, necesar pentru schimbarea

electrodului, repoziţionare, etc. [min]
uk - diferenţa maximă a lungimilor critice de uzare, pentru faza k
Valoarea parametrului uK se consideră constantă, fiind dependentă direct de
condiţiile tehnologice specifice operaţiei de prelucrare.
(vcE)ik - viteza critică de uzare a electrodului pe intervalul ik
(ΔL uE )ik
( v cE ) ik = [mm/min],
t ik
tik - durata intarvalului de calcul [min];

(ΔLuE)ik - scurtarea linară a zonei active a electrodului
(ΔL uE ) ik = (ΔL uE ) max ik − (ΔL uE ) min ik [mm],
(ΔLuE)maxik - lungimea maximă critică de uzare liniară măsurată pe

direcţia avansului [mm];
(ΔLuE)minik – lungimea minimă critică de uzare [mm];
Din studiul relaţiei te rezultă că pentru minimizarea timpului efectiv

de prelucrare (pentru ViK = cost.) trebuie acţionat asupra :
Î maximizării productivităţii de prelucrare

Î reducerii timpilor auxiliari
Î minimizării vitezei de uzare a electrodului
8
4.3.2.2. Optimizarea după preţul de cost
Preţului de cost se poate determina ţinând cont de cheltuielile de prelucrare şi

tehnologice
NF nk
Vik
C= ∑ ∑ [lei],
k =1 i k =1 w ik
unde parametrul wik are expresia
Q ik
w ik =
(v cE )ik [lei].
P0 + (P0 t ak + P1 )
uk
P0 - cheltuielile de prelucrare pe unitatea de timp [lei];

P1 – chetuieli tehnologice complete [lei].
Luând în considerare acţiunea de minimizare a preţului de cost al

operaţiei de prelucrare se impune :
- minimizarea cheltuielilor specifice procedeului electroeroziv P0

- minimizarea cheltuielilor complete P1.
Indiferent de criteriul admis (timp de bază, timp efectiv de prelucrare sau preţ de
cost), rezultă că optimizarea prelucrării prin eroziune electrică se poate realiza, în
principal, prin urmăoarele măsuri:
Î creşterea productivităţii de prelucrare

Î reducerea uzurii electrodului
Î reducerea costurilor de prelucrare
Î reducerea costului electrodului
Pentru a acţiona în sensul celor enumerate mai sus intervin o serie de

restricţii, care pot fi grupate după trei criterii:
- restricţii impuse de semifabricat

- restricţii impuse de electrod
- restricţii impuse de utilajul de prelucrare
9
Restricţii impuse de semifabricat
Cele mai importate sunt următoarele:
1. Materialul semifabricatului
Prelucrarea prin eroziune electrică se aplică în special materialelor la care
restricţiile procedeelor de prelucrare mecanică (aşchiere, deformare plastică
la rece, etc.) sunt depăşite.
Materialele reprezentative sunt constituite din oţeluri aliate sau bogat aliate, tratate
termic înaintea prelucrării (exemple: C 120, RP 3, VCW 85 călite până la 60 ÷ 65 HRC)
şi aliajele extradure de diferite mărci.
2. Rugozitatea finală a suprafeţelor prelucrate

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este constituită din mulţimea craterelor
formate prin eroziune.
Din acest motiv este dificil a determina rugozitatea în mod similar cu cea obţinută prin
procedee mecanice clasice.
Restricţia poate fi formulată prin inegalitatea
(R z ) final ≤ (R z ) admis .
În funcţie de valoarea admisă prin proiectare pentru rugozitate se va calcula şi

dimensiona numărul de faze de prelucrare şi regimurile de lucru aferente.
3. Precizia de prelucrare
Precizia este influenţată în cea mai mare masură de uzura electrodului.
Restricţia se poate formula astfel
u rN ≤ C T (TP ) adm ,
urN - uzura electrodului utilizat la faza N (ultima fază di proces);

CT - coeficient de transpunere a toleranţelor;
TP - toleranţa impusă suprafeţei de prelucrat.
4. Adâncimea şi microstructura stratului influenţat termic

Prelucrarea prin eroziune electrică, având la bază fenomenul de eroziune
termică, va determina formarea pe suprafaţa erodată a unei zone de material
modificată termic.
Se impune necesitatea diminuării grosimii acestei zone sub anumite
valori admise sau eliminarea completă.
Restricţia poate fi exprimată prin inegalitatea
(a SM ) final ≤ (a SM ) admis ,
10
Restricţii impuse de electrod
1. Materialul electrodului
Materialului din care se confecţionează electrodul i se impun o serie de condiţii:
Î condiţii determinate de proprietăţile termofizice ale materialului
Pentru a considera aceasta restricţie, sunt propuse diferite relaţii empirice,

dintre care, cea care exprimă mai bine realitatea din procesul de eroziune
electrică este criteriul lui Palatnik.
Din acest punct de vedere, rezistenţa la eroziune este direct
proporţinală cu valoarea acestui criteriu (P), care este puternic influenţată
de temperatura de topire a meterialului.
Analizând acest criteriu pentru diferite materiale uzuale, se remarcă , în ordine,
rezistenţa foarte mare a Wolframului, Grafitului şi a Cuprului, în timp ce rezistenţa la
eroziune a Aluminiului, Alamei şi Oţelului este redusă.
Î condiţii determinate de prelucrabilitatea prin procedee

convenţionale a materialului
Acestă condiţie elimină, din punct de vedere termofizic, materialele a caror

prelucrabilitate prin metode clasice este dificilă (de exemplu Wolframul).
Î condiţii determinate de preţul de cost al materialului
Din acest punct de vedere s-au impus o gamă restrânsă de materiale,

ponderea cea mai mare având-o Cuprul electrolitic, fiind urmat apoi de
Grafit şi pseudoaliajele Cu-W, Cu-Ag.
Î metoda de confecţionare a electrodului
S-a determinat că cca 40 % din costul unei operaţii de prelucrare este

determinat de costul electrodului (ponderea cea mai mare o are tehnologia
de confecţionare).
Metoda cea mai uzuală de confecţionare constă în realizarea
suprafeţelor active ale electrozilor prin procedee de aşchiere, întregul
profil activ fiind descompus în zone tehnologice de formă simplă, uşor
prelucrabile, atât pe utilaje clasice, cât şi pe maşini cu comandă numerică
de conturare.
11
Restricţii impuse de utilaj
1. Restricţii dimensionale privind piesa de prelucrat

Ponderea o constituie însă gama de dimensiuni mai mici decât
400×200×200 mm, ceea ce a determinat ca marea majoritate a maşinilor de
prelucrare prin eroziune electrică să fie destinate prelucrării acestor piese.
2. Restricţii impuse de generatorul de impulsuri

Generatorul de impulsuri, ca sursă de energie cu care se realizează
impulsurile electrice de prelevare a materialului, introduce cele mai
importante restricţii impuse de utilaj.
Acestea se reflectă prin tipul parametrilor posibil de reglat sau

programat pentru procesul de prelucrare prin eroziune electrică :
- Tensiunile de mers în gol uzuale sunt mai mici de 100 V, ceea ce

limitează utilizarea diferitelor materiale la confecţionarea
electrozilor
- Intensitatea curentului de lucru acoperă o plajă foarte largă de

valori, oferind posibilitatea reglării densităţii de curent optime,
adecvate fiecărui tip de prelucrare
- Parametrii de timp ai impulsului electric sunt reglabili într-un

domeniu foarte larg (2 ÷ 2000 µs), care este suficient oricărui tip de
prelucrare.
Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform
1
5.1. Procese macroscopice

de eroziune
Principiul generării suprafeţelor
prin W-EDM
Metode de generare
Caracteristici tehnologice
5.1.1. Principiul generării suprafeţelor
La prelucrarea dimensională a suprafeţelor prin eroziune electrică cu electrod filiform

W-EDM – Wire-Electrical Discharge Machining descărcările electrice în impuls se
produc între un electrod sub formă de fir şi un semifabricat metalic, zona de eroziune
fiind spălată de un jet de lichid dielectric, coaxial cu firul.
Descărcările în impuls se amorsează numai la anumite valori ale grosimii

interstiţiului, cuprinse între interstiţiul maxim - hmax, până la care se produce
străpungerea lichidului dielectric, şi interstiţiul de scurtcircuit - hmin.
Prelevarea de material pe un impuls - μ este dependentă direct de mărimea

interstiţiului activ, având un caracter discontinu.
pentru h > hmax şi h < hmin, rezultă µ = 0, deci procesul de

amorsare, şi implicit cel de prelevare, nu are loc;
pentru hmin < h < hmax, rezultă µ > 0, deci procesul eroziv se
desfăşoară cu prelevare de material.
Principiul generării dimensionale cu electrod filiform este prezentat în figura 5.1 şi este
explicat astfel:
- pătrunderea în profunzimea materialului la o dimensiune mai mare

decât interstiţiul maxim - hmax şi continuarea generării
dimensiunii programate se realizează printr-o mişcare automată
de avans;
- pentru menţinerea interstiţiului real la nivelul unei valori optime,
numită interstiţiu de echilibru - he, viteza de avans a firului - Va
trebuie menţinută la nivelul vitezei medii de eroziune a
materialului de pe suprafaţa semifabricatului – (Ve)med.
2
Avans (Va) Electrod - fir

-
Strat n Strat i
de2
C2 Ud
C1 Derular
de1 Id
C3
de3
+
Semifabricat Strat j
Generator de
hmin impulsuri
hi
hj
hn
hmax
( Vedere superioară )
hl
Eroziune Avans Fantă de

(Vt) (Va) eroziune
(b)
Figura 5.1. Generarea dimensională prin eroziune cu electrod filiform

3
5.1.2. Metode de generare
Problema generării suprafeţelor prin eroziune cu electrod filiform se realizează în

prezent, folosind următoarele metode de generare:
Metode de generare
W-EDM – 1D
Generare liniară
Suprafaţa se obţine prin interpolare liniară după axa X, Y
W-EDM – 2D
Generare plană
Suprafaţa se obţine prin interpolare plană după axele X-Y
W-EDM – 3D
Generare spaţială
Suprafaţa se obţine prin interpolare spaţială după axele X-

Y şi axa integrată de oscilaţie B
Generarea liniară – W-EDM-1D

Prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă a electrodului filiform după o
traiectorie liniară, realizată în lungul suprafeţei de prelucrat printr-o mişcare de avans
după axa X sau Y (figura 5.2, a).
Metoda este utilizată numai pentru operaţii de tăiere / debitare de precizie pentru
materiale extradure.
Generarea plană – W-EDM-2D

Prelucrarea are loc printr-o mişcare relativă dintre electrodul-fir şi semifabricat
după o traiectorie paralelă cu suprafaţa de prelucrat, realizându-se decuparea unui
contur deschis sau închis cu suprafaţa riglată (figura 5.2,b).
Generarea spaţială – W-EDM-3D

Prelucrarea are loc printr-o mişcare compusă din mişcarea relativă a
semifabricatului după o traiectorie plană şi o mişcare de oscilaţie, în plan vertical, a
firului, relizându-se o traiectorie complexă în spaţiu (figura 5.2,c).
Metoda se utilizează pentru decuparea unor contururi complexe, la care
înclinarea/conicitatea pereţilor este variabilă în lungul suprafeţei prelucrate.
4
EF EF
Avans
S Interpolare X S
z y z y
Avans
Interpolare X-Y
x x
a) b)
EF
Interpolare B
S
z y
Avans
Interpolare X-Y
x
c)
Figura 5.2. Generarea suprafeţelor prin eroziune electrică cu fir W-EDM
Particularităţile tehnologice specifice acestui procedeu sunt:
electrodul fir este confecţionat din sârmă trefilată şi calibrată, de

secţiune circulară, din Cupru, Alamă, Nichel, Molibden;
firul are o mişcare continuă de translaţie verticală sau înclinată, realizată
de un sistem de tensionare-derulare, cu scopul compensării uzurii
erozive;
uzura firului se manifestă prin reducerea ariei secţiunii transversale,
ceea ce exclude reutilizarea lui pentru alte operaţii;
eroarea totală de prelucrare are obişnuit valori cuprinse în domeniul ±
(0,003 ÷ 0,02) mm;
viteza de avans variază de la 0,1 mm/min, pentru grosimi ale
semifabricatului de 100 ÷ 150 mm, până la 30 mm/min, pentru grosimi
de 1 ÷ 10 mm;
productivitatea procedeului se situează, în cazul prelucrării oţelului, în
intervalul 0,2 ÷ 35 mm2/min
5
5.1.3. Caracteristici tehnologice
Î Caracteristici de prelevare
La prelucrarea cu electrod filiform principalele mărimi care exprimă cantitativ

eroziunea materialului de pe suprafaţa semifabricatului sunt:
Voluml total prelevat - VP
VP = H P L C b [mm3]
în care: HP este înălţimea/grosimea semifabricatului; LC – lungimea totală a conturului

erodat într-un interval de timp dat; b – lăţimea fantei de eroziune (figura 5.3).
Productivitatea prelucrării - QP
H P LC
QP = [mm2/min]
Te
unde Te este timpul total de erodare a suprafeţei de pe semifabricat.
Fi
(dEF)f Secţiunea instantanee A-A

Uzare
Electrod - fir
SA Va ≅ Vt
A Vd A
b
HP
SP
(dEF)i
Semifabricat Fantă de eroziune
Fi
Figura 5.3. Elemente geometrice ale zonei tehnologice de eroziune

6
Viteza de tăiere – vt
QP
vt = [mm/min]
HP
Î Caracteristici de uzare

electrodului filiform sunt:
Voluml uzării totale - VE
VE =
π
4
[ ]
(d EF )i2 − (d EF ) f2 v d Te [mm3]
în care: (dEF)i , (dEF)f este diametrul firului iniţial, respectiv final (uzat); vd – viteza de
derulare a firului prin fanta de eroziune;
Debitul de material uzat - QE
VE
QE = [mm3/min]
Te
Î Parametri care definesc procesul
Materialul şi diametrul firului – dEF, se alege în funcţie de :
- razele de racordare admise ale muchiilor suprafeţei de prelucrat,

- înalţimea semifaricatului,
- rugozitatea impusă suprafeţei finale.
Domeniul de diametre utilizate la acest procedeu este 0,05 ÷ 0,35 mm, iar acest
factor influenţează:
- viteza de eroziune (tăiere);

- rugozitatea suprafeţei erodate.
7
Forţa de tensionare a firului – Fi, este limitată de caracteristicile
mecanice ale materialului electrodului şi de diametrul acestuia.
Creşterea forţei de tensionare determină:
- micşorarea amplitudinii de vibraţie a firului în fanta de eroziune;

- creşterea preciziei de prelucrare.
Conductivitatea electrică a dielectricului – λD, se adoptă în funcţie

de materialul semifabricatului în intervalul 1 ÷ 30 µS/cm.
Valorile mici sunt recomandate pentru prelucrarea materialelor uşor oxidabile, cum
sunt: Aluminiul, Cuprul, Zincul şi Carburile metalice, iar cele mari pentru Oţeluri.
Acest parametru influenţează:
- viteza de eroziune (tăiere);

- lăţimea fantei de eroziune.
Tensiunea medie de lucru – Um, este menţinută constant, în mod

automat, de către sistemul de comandă adaptivă al instalaţiei tehnologice, în
domeniul 100 ÷ 300 V.
Î Parametri reglabili
Cei mai importanţi sunt:
Capacitatea de descărcare – C, se reglează în funcţie de materialul

semifabricatului şi diametrul firului
Capacitatea influenţeaza în mod direct calitatea suprafeţei prelucrate prin valoarea
rugozităţii şi grosimea stratului superficial modificat termic.
Intensitatea curentului – I, determină frecvenţa descărcărilor

Ceşterea curentului de lucru determină o creştere importantă a vitezei de eroziune.
Viteza de derulare a firului – vd, se reglează în funcţie de înălţimea

tăieturii (înălţimea semifabricatului)
Pentru obţinerea unui process de prelucrare stabil şi a unei precizii ridicate de prelucrare
se impune ca uzura firului să nu depăşească valoarea maximă de 10%.
8
Din analiza detaliată a principalilor parametri care definesc procesul de eroziune
cu fir se pot formula următoarele recomandări:
pentru obţinerea unei bune rugozităţi a suprafeţei prelucrate se

utilizează fir de diametru mic (dEF = 0,05 ÷ 0,15 mm) şi se reglează
un nivel energetic foartre scăzut;
precizia muchiei erodate este dependentă de lăţimea fantei de tăiere,

care este puternic influenţată de capacitatea de descărcare şi de
conductibilitatea electrică a apei;
uzarea neuniformă a firului determină imposibilitatea utlizării lui

ulterioare pentru alte operaţii.
Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
1
6.1. Prelucrarea sculelor

speciale
Prelucrarea prin electroeroziune

în fabricaţia de scule
Aplicaţii tehnologice
6.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în

fabricaţia de scule
După metoda de generare a suprafeţelor şi cantitatea de informaţii dimensionale şi de

formă, “stocată” pe suprafaţa activă a electrozilor, operaţiile de prelucrare prin eroziune
electrică se pot grupa în trei categorii:
- operaţii de prelucrare cu copierea formei suprafeţei electrodului

masiv (70 ÷ 75 %);
- operaţii de prelucrare prin generare cinematică cu electrod masiv
(3 ÷ 5 %);
- operaţii de prelucrare cu electrod filiform (20 ÷ 25 %).
Ponderea aplicării în industrie a electroeroziunii, în cadrul prelucrarilor

dimensionale, este apreciată la 75 ÷ 80 % datorită următoarelor:
Avantaje:
- prelucrabilitatea oricăror meteriale metalice coductoare electric,

independent de proprietăţile lor fizico-mecanice şi chimice;
- posibilitatea generării unor suprafeţe de orice formă, de la
dimensiuni miniaturale (S = 0,3 mm2) până la dimensiuni foarte
mari (S = 10 m2)
- utilizarea unor materiale uşor prelucrabile prin procedee
mecanice pentru confecţionarea electrozilor ;
- solicitările mecanice în timpu prelucrării erozive sunt neglijabile,
deoarece nu există contact fizic între electrod şi semifabricat
- precizia de prelucrare este ridicată (eP = 0,001 ÷ 0,1 mm);
- utilajele de prelucrare au structuri cinematice simple, care oferă
posibilităţi complete de automatizare a procesului de prelucrare,
dar şi a deservirii acestora.
2
Dezavantaje:
- necesitatea prelucrării în lichid dielectric complică mult

deservirea utilajelor;
- spaţiul de lucru din jurul utilajelor de prelucrare prezintă un grad
de periculozitate şi nocivitate important;
- costul electrozilor are o pondere mare (50 ÷ 60 %) în costul
prelucrării, datorită uzării acestora;
- caracteristicile tehnologice performante depind de un număr mare
de factori şi parametri reglabili sau nu, unii dintre ei greu de
controlat;
- consumul specific de energie este mai ridicat comparativ cu
prelucrările mecanice.
6.1.2. Aplicaţii tehnologice
Sunt prezentate în continuare unele dintre cele mai des întâlnite aplicaţii ale prelcrării
prin electroeroziune în fabricaţia de scule speciale.
Matriţe de forjat
Precizia dimensională se realizează uşor prin metoda de copiere simplă a formei

electrodului, asigurându-se o rugozitate bună a suprafeţei (Ra = 4 ÷ 5 µm).
Itinerariul tehnologic de prelucrare a matriţelor cu cavităţi de gabarit mediu
cuprinde următoarele operaţii:
I. Frezare de degroşare, la care se lasă un adaos de prelucrare pe o parte AP = 1,5 ÷

3 mm;
II. Tratament termic de călire şi revenire joasă la 50 ÷ 55 HRC;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de forjat în două faze:
- degroşare până la rugozitatea Ra = 16 ÷ 50 µm;
- finisare pentru obţinerea unei rugozităţi Ra = 8 ÷ 16 µm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,63 ÷ 2 µm.
Pentru cavităţi cu adâncimi mai mici de 20 mm se elimină complet operaţia de

frezare şi cea de lustruire, suprafeţele obţinându-se complet prin eroziune electrică.
Electrozii des folosiţi sunt cei confecţionaţi din Grafit sau în formă turnată din
Aluminiu, iar penru cavităţi puţin adânci se utilizează electrozii multimaterial, cu srat
activ din Cupru galvanoplastic.
3
Matriţe de ambutisat
Aplicarea electroeroziunii la prelucrarea acestor ansamble de scule este utilă

pentru matriţele de ambutisare complexă adâncă sau a celor pentru repere din industria
automobilelor, elemente din industria electrotehnică şi electronică, etc.
Itinerariul tehnologic de fabricaţie cuprinde:
I. Frezarea prin copiere sau interpolare cu comandă numerică, într-o operaţie de

degroşare a cavităţii, la care se lasă un adaos de prelucrare pe o parte AP = 1,5 ÷ 2
mm;
II. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de ambutisat în 1 ÷ 2 faze până la
rugozitatea Ra = 5 ÷ 8 µm, lasând un adaos de prelucrare ulterioară AP = 0,05 ÷
0,1 mm;
III. Îndepărtarea electroerozivă a proeminenţelor rămase pe suprafaţa piesei la
prelucrarea cu electrozi multicanal (canale realizate pentru circulaţia dielectricului
lichid);
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.
Electrozii frecvent utilizaţi sunt din Grafit, iar pentru surafeţe de ambutisat cu
dimensiuni foarte mari se recomandă utilizarea electrozilor cu strat activ din Cupru
galvanoplastic de grosime 3 ÷ 3,5 mm, prevăzuţi cu orificii de circulaţie, atât pentru
spălarea cu dielectric, cât şi pentru răcirea electrodului cu circuit de apă.
Matriţe pentru turnare sub presiune

Matriţe pentru injectare
Deoarece cavităţile de prelucrat prezintă prin proiectare toleranţe mici TP = 0,02 ÷

0,05 mm şi rugozităţi mai reduse Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm, sinteza procesului tehnologic de
fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:
I. Tratament termic de călire şi revenire la 55 ÷ 60 HRC;

II. Rectificarea plană a suprafeţelor de bazare;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii în regim de finisare până la rugozitatea Ra =
1,6 ÷ 3,2 µm, lasând un adaos de prelucrare pe o parte AP = 0,05 ÷ 0,1 mm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.
Filiere
Caraceristicile tehnice ale suprafeţelor active ale acestor scule impun o prelucrare
în multe etape, dar mai ales o prelucrare de precizie:
- orificiul de deformare este de tip străpuns;

- forma orificiului este de complexitate medie;
- suprafaţa de deformare are dimensiuni mici (DP = 0,01 ÷ 80 mm);
- toleraţele de execuţie sunt de ordinul Tp = ± 0,05 mm;
- rugozitate mică impusă suprafeţelor (Ra = 0,1 ÷ 0,2 µm).
4
Prelucrarea orificiilor se poate realiza prin copierea simplă a formei cu electrod masiv
sau prin decupare cu electrod filiform.
Exemplu: Filieră penru tragerea barelor profilate (figura 6.1)
Carcasă (41MC11)
Miez (CM)
A - Ra = 0,8 µm
B - Ra = 0,05 µm
C - Ra = 0,05 µm
D - Ra = 0,8 µm
Figura 6.1. Filieră pentru tragerea barelor
Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:
I. Presarea şi sinterizarea miezului din carbură metalică;

II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale;
III. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată în patru faze, corespunzătoare fiecărei
suprafeţe tehnologice, respectiv zonele A, B, C şi D.
IV. Rectificarea cilindriă, realizată pe suprafaţa exterioară la dimensiunile asamblării
prin fretare cu carcasa
V. Asamblarea prin fretare a matriţei.
Se utilizează electrozi cu sistem portelectrod, confecţionat din Cupru, sau din Grafit de
granulaţie foarte mică (3 ÷ 7 µm) (figura 6.2).
D2E
Faza 1 = SPC Faza 2 = SPB Faza 3 = SPA Faza 4 = SPD
Figura 6.2. Tipuri de electrozi pentru prelucrarea miezului

5
Pentru obţinerea unei rugozităţi impuse Ra = 0,4 ÷ 1,6 µm, la fiecare fază se
execută trei treceri, respectiv degroşare – semifinisare – finisare, iar regimul de
preucrare conţine parametric reglabili cu următoarele valori:
- curentul de lucru I = 1 ÷ 5 A;
- timpul de impuls Ti = 1 ÷ 4 µs;
- timpul de pauză Tp = 6 ÷ 24 µs;
- tensiunea de amorsare U0 = 80 V;
- presiunea dielectricului pa = 0,5 ÷ 0,7 bar (circulat prin aspiraţie)
Matriţe de extrudare
Tehnologia de fabricaţie este asemănătoare filierelor de tras bare, cu deosebirea că,

datoriă condiţiilor severe de perpendicularitate şi concentricitate între suprafeţele
matriţei, se impune prelucrarea finală a miezului numai după asamblarea în carcasă.
De cele mai multe ori la aceste scule zona de calibrare prezintă suprafeţe riglate
(cu feţe paralele cu direcţia de curgere a materialului deformat), ceea ce face posibilă
prelucrarea acestei zone prin eroziune electrică cu fir.
Exemplu: Matriţă de extrudare pentru şuruburi (figura 6.3)
D - Ra = 0,2 µm
Carcasă (VCW85)
Miez (CM)
A - Ra = 0,2 µm
B - Ra = 0,2 µm
C - Ra = 0,2 µm
Figura 6.3. Matriţă de extrudare pentru şuruburi M8 ÷ M12
Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:
I. Presarea şi sinteriarea miezului din carbură metalică;

II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale la cota de fretaj;
III. Asamlarea prin fretare a matriţei;
IV. Rectificarea plană a suprafeţelor frontale;
6
V. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată cu electrod rotativ în două faze: faza 1
pentru prelucrarea simultană a suprafeţelor A, B şi C, iar faza 2 penru suprafaţa D.
VI. Rectificarea cilindrică şi frontală a ansamblului matriţă la dimensiunile finale;
VII. Lustruirea mecanică până la Ra = 0,2 µm.
Electrozii sunt confecţionaţi din Cupru cu suprafeţe active combinate (figura 6.4), iar
dimensiunile acestora se calculează în funcţie de tipul fazei de prelucrare ca în tabelul
6.2.
A
D
B
C
D2E
Faza 1 = SPA+ SPB+ SPC Faza 2 = SPD
Figura 6.4. Set de electrozi rotativi pentru prelucrarea miezului

1
6.2. Tipuri de operaţii şi

cicluri de prelucrare
Profilarea cu electrod masiv

Decuparea cu electrod filiform
Corecţia de traiectorie
6.2.1. Profilarea cu electrod masiv
Aplicaţia 1 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.5):
a. prelucrarea suprafeţei active a poansonului cu un electrod-placă din Cupru;

b. prelucrarea cu acelaşi electrod-placă a suprafeţei de eroziune a unui electrod
masiv intermediar;
c. prelucrarea plăcii de tăiere cu electrodul intermediar.
(SD)a (SD)b
Electrod-placă
Eroziune
(Va)
Poanson Electrod intermediar
Operaţia a Operaţia b
Placă de tăiere
Operaţia c
(SD)c
Figura 6.5. Prelucrarea cu electrod intermediar – varianta I
2
Valoarea finală a jocului tehnologic
j = (SD ) c − (SD ) b + (SD ) a ,
în care: j este jocul funcţional al ştanţei; SD – reducerea de dimensiune a electrodului.
Aplicaţia 2 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.6):
a. prelucrarea suprafeţei active a plăcii de tăiere cu electrod masiv;

b. prelucrarea cu acelaşi electrod a suprafeţei de eroziune al unui electrod-placă
intermediar;
c. prelucrarea poansonului cu electrodul intermediar.
Electrod Eroziune
(Va)
Placă de tăiere Electrod-placă
(SD)a (SD)b
Operaţia a (SD)c Operaţia b
Poanson
Electrod-placă
Operaţia c
Figura 6.6. Prelucrarea cu electrod intermediar - varianta II
Jocul rezultat se determină cu relaţia
j = (SD ) a + (SD ) c − (SD ) b .

3
Aplicaţia 3 cuprinde două operaţii de prelucrare (figura 6.7):
a. prelucrarea împreună (în pachet) prin aşchiere a suprafeţei de eroziune a

electrodului masiv, respectiv a suprafeţei active a poansonului;
b. prelucrarea plăcii de tăiere cu ansamblul poanson-electrod, poansonul având
rolul de portelectrod.
Electrod Sculă
Poanson
(portelectrod)
Eroziune
Poanson Electrod
Aşchiere
Placă de tăiere
(SD)b
Operaţia a Operaţia b
Figura 6.7. Prelucrarea cu electrod asamblat
Jocul rezultat are valoarea
j = (S D ) b .
4
6.2.2. Decuparea cu electrod filiform
Aplicaţia 1 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.8):
a. decuparea cu fir suprafeţei de eroziune a unui electrod-placă;

b. prelucrarea suprafeţei active a poansonului prin copierea formei cu electrodul-
placă;
c. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.
Electrod fir
(SD)b
Electrod-placă Decupare Electrod-placă
z y
Eroziune
x
Poanson
Ciclul a Ciclul b
Placă de tăiere Decupare
z y
Ciclul c
Figura 6.8. Prelucrarea combinată
Decuparea cu fir a electrodului-placă şi a plăcii de tăiere se execută cu acelaşi

program, dar cu corecţii de traiectorie cu valori diferenţiate astfel:
CTEP = (SD ) b ;
CTPT = − j ,
în care : CT reprezintă corecţia de traiectorie programată a firului, pentru decuparea

electrodului-placă (EP), respectiv a plăcii de tăiere (PT).
5
Aplicaţia 2 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.9):
a. decuparea cu fir a suprafeţei de centrare/fixare a plăcii portpoanson;

b. decuparea completă cu fir a poansonului;
c. realizarea subansamblului pentru poanson (prin presare cu strângere) şi a celui
pentru placa de tăiere;
d. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.
Decuparea cu fir a celor trei repere se realizează cu acelaşi program, dar cu corecţii de
traiectorie diferite:
CTPP 2 = ± 0,5 TS ;
CTP = + j ;
CTPT = − j ,
în care TS este toleranţa ajustajului cu strângere dintre placa portpoanson şi poanson.
Placă de presiune Decupare
Decupare
Electrod fir
Poanson
Placă portpoanson
Ciclul a Ciclul b
Decupare
Placă de tăiere
Placă de bază
Ciclul c Ciclul d
Figura 6.9. Prelucrarea ştanţelor de precizie cu poanson scurt

6
Aplicaţia 3 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.10):
a. se asamblează prin ştifturi de centrare placa portpoanson, placa de bază şi placa

intermediară, în stare tratată termic;
b. decuparea cu fir a plăcii intermediare astfel: piesa rămasă în ansamblul plăcii de
bază reprezintă placa de tăiere, iar piesa decupată (deşeul) reprezintă poansonul;
c. se reasamblează cu ştifturi poansonul pe placa portpoanson.
Placă de bază Decupare Placă de tăiere
Placă de bază
Placă de presiune
Placă portpoanson J=b Poanson
Ciclul a Ciclul b
Poanson
Placă portpoanson
Placă de presiune
Ciclul c
Figura 6.10. Prelucrarea simultană a elementelor active
Jocul funcţioal rezultat este egal cu lăţimea fantei de eroziune (b), care pentru fir
standard de Φ 0,2 mm rezultă în intervalul 0,3 ÷ 0,37 mm.
7
Aplicaţia 4 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.11):
a. decuparea cu fir a unui electrod-placă intermediar;

b. profilarea surafeţelor active ale ansamblului multipoanson prin copierea formei
electrodului intermediar;
c. asamblarea plăcii de tăiere prin presare în placa de bază;
d. decuparea cu fir a suprafeţelor active ale plăcii de tăiere.
Electrod-placă
Decupare (SD)b (SD)b (SD)b
Eroziune
Poanson multiplu
Ciclul a Ciclul b
Decupare
Placă de tăiere
Placă de bază
Ciclul c
Figura 6.11. Prelucrarea combinată a ştanţelor de precizie multipoanson
Aplicaţia este compatibilă prelucrării elementelor active de la ştanţele de precizie

(perforare succesivă sau simultană), care prezintă un bloc de poansoane cu suprafeţe
active complexe şi cu dimensiuni mici.
8
6.2.3. Corecţia de traiectorie
Particularitatea deosebită a acestor aplicaţii este aceea că dimensiunile rezultate în

urma prelucrării sunt direct influenţate de corecţia de traiectorie a firului – CT (figura
6.12). Această mărime fie se determină din tabele sau diagrame tehnologice, fie se poate
calcula în funcţie de jocul funcţional al ştanţei, impus prin proiectare.
Semifabricat Fantă de eroziune
Suprafaţă prelucrată
Electrod-fir
Eroziune
Traiectorie corectată
b
Traiectorie programată
Direcţia conturului CT
programat
Figura 6.12. Corecţia de traiectorie a electrodului-fir
Tehnologia standard de decupare cu fir a contururilor închise pe maşini cu

comandă numerică recomandă prelucrarea în patru faze:
Faza 1 - Detensionare
Se recomandă pentru prelucrarea plăcilor de tăiere de grosime mare (HP > 60 mm),
călite, confecţionate din oţeluri aliate pentru scule sau din carburi metalice sinterizate.
j − b1
CTd = + 0,75 b1 + (A F1 + A F2 + A L ) [mm]
2
în care: b1 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea într-o singură trecere (C < 50
nF); AF1 – adaos de prelucrare pentru prima finisare
AF1 = (0,6 ÷ 0,8) b1; [mm]
AF2 – adaos de prelucrare pentru a doua finisare
AF2 = (0,05 ÷ 0,01) b1; [mm]
AL – adaos de prelucrare pentru lustruire mecanică (5 ÷ 10 µm);

9
Faza 2 - Degroşare
j − b1
CTd = + (A F1 + A F2 + A L ) [mm]
2
Faza 3 – Finisare I
j − b2
CTd = + (A F2 + A L ) [mm]
2
Faza 4 – Finisare II
j − b2
CTd = + AL [mm]
2
în care : b2 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea în două treceri de finisare (C <
20 nF).
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin electroeroziune
1
7.1. Textura şi structura

suprafeţelor erodate
Rugozitatea suprafeţelor erodate
Microstructura stratului
superficial
Eroziunea cu fir a carburilor
metalice
7.1.1. Rugozitatea suprafeţelor erodate
La prelucrarea prin eroziune electrică rugozitatea se determină în funcţie

de densitatea microcraterelor de eroziune pe unitatea de suprafaţă
prelucrată: valori mari ale acestei densităţi determinând o rugozitate bună,
cu valori mici ale microasperităţilor.
În procesul eroziv fiecare descărcare electrică produce un crater

elementar de eroziune a cărei formă poate fi aproximată cu o calotă sferică,
iar volmul de material expulzat din crater este direct proporţinal cu energia
descărcării (figura 7.1).
dce
hce vce Crater de eroziune

real
Crater de eroziune
aproximat
Figura 7.1. Forma şi dimensiunile craterului elementar de eroziune

2
Relaţia de calcul aproximativă a volumului de material erodat este
π ⎛ d2 h2 ⎞
v ce = h ce ⎜ ce + ce ⎟ , [mm3] (7.1)
2 ⎜ 4 3 ⎟⎠
⎝
în care: dce este diametrul craterului [mm];

hce - adâncimea craterului, influenţată de energia de descărcare
α
⎡U I ⎤
h ce = k MP ⎢ m m ⎥ , [mm] (7.2)
⎣ fI ⎦
kMP – coeficient de material

(kMP ≈ 190 pentru Oţel, kMP ≈ 67 pentru Aliaje extradure);
Um – tensiunea medie de lucru [V];
Im – curentul mediu de lucru [A];
fI – frecvenţa impulsurilor electrice [Hz];
α - factor de proporţionalitate, determinat experimental (0,33 ÷ 0,4)
Particularităţi ale texturii suprafeţei:
gradul de neomogenitate a suprafeţei atinge valori de 2,5 ÷ 7 ori

mai mari decât la prelucrarea prin aşchiere;
rugozitatea nu depinde de direcţia de măsurare, indiferent de
regimul electric adoptat;
valorile mici ale rugozităţii se obţin în fazele de finisare şi
superfinisare, caracterizate prin nivel energetic foarte scăzut şi
frecvenţă mare a impulsurilor, ceea ce determină creşterea densităţii
craterelor şi micşorarea adâncimii acestora (figura 7.2);
rugozitatea depinde, în mare măsură, de materialul din care sunt
confecţionaţi electrozii (tabelul 7.1).
Tabelul 7.1. Influenţa materialului electrodului asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate
Materialul electrodului (recomandat pentru)

Rugozitatea
Rmax Productivitate mare Uzură mică
[µm]
Optim Adecvat Optim Adecvat
4÷8 W – Cu, W Cu W – Cu, W Cu
8 ÷ 20 Grafit Cu Cu Grafit, W - Cu
20 ÷ 60 Cu Grafit, W – Cu Cu Grafit, W - Cu
3
Suprafaţa erodată Strat superficial

Rmax = 25 ÷ 100 µm aSMT = 18 ÷ 120 µm
HV0,1 = 80 ÷ 140 N/mm2
a) Regim de lucru - Degroşare
Suprafaţa erodată
Rmax = 8 ÷ 15 µm
Strat superficial
aSMT = 4 ÷ 16 µm
HV0,1 = 80 ÷ 90 N/mm2
b) Regim de lucru - Finisare
Figura 7.2. Textura suprafeţelor prelucrate prin eroziune electrică

4
7.1.2. Microstructura stratului superficial
La prelucrarea prin electroeroziune, datorită fenomenului de eroziune

termică, au loc în zona erodată transformări/modificări structurale ale
stratului de supafaţă al materialului piesei, schimbări care vor influenţa
direct rezistenţa la uzură şi coroziune a pieselor prelucrate.
Efectul preponderent termic se manifestă cu intensitate maximă în
vecinătatea fiecărui crater de eroziune, iar influenţa sa asupra grosimii şi
structurii stratului superficial este proporţională cu energia descărcărilor
electrice.
Din analiza secţiunii de profunzime a suprafeţei prelucrate se pune în evidenţă
existenţa a trei zone, ce compun stratul superficial modificat termic (figura 7.3):
Stratul primar
Acest strat, numit şi stratul alb, se prezintă sub forma unui strat
subţire de metal topit şi resolidificat, şi se caracterizează printr-o structură
de durificare, dendritică.
Suprafaţa erodată
Strat alb
Strat intermediar
Material de bază
Figura 7.3. Structura stratului superficial (piese din Oţel)
Compoziţia chimică diferă de cea a materialului de bază, datorită difuziunii

produselor rezultate în urma procesului de eroziune al materialului electrodului, dar şi al
procesului de piroliză a dielectricului. Aceste produse măresc mult conţinutul în carbon,
azot şi hidrogen, care prin prezenţa lor măresc duritatea stratului primar cu 5 ÷ 6 HRC
faţă de materialul de bază (figura 7.4).
5
HV0.1 Strat primar Strat Material de bază

[N/mm2] 140 intermediar
150
HV0.1 = f(aSM)
Microduritate Vickers
132
Electrod - Cupru
130
HV0.1 = f(aSM)
110 Electrod - Wolfram
90 94
75
70 80
50
10 20 30 40 50 60
Adâncime aSM
[µm]
Figura 7.4. Variaţia durităţii în stratul superficial
Stratul intermediar
Se prezintă sub forma unei zone influenţate termic, care poate
conţine două substraturi:
- un strat cu grosime maximă de 0,1 mm, cu o duritate ridicată

datorată fenomenelor de decarburare şi a unei căliri superficiale,
realizate cu viteze foarte mari.
Structura specifică este de tip martensitic cu granulaţie fină, iar grosimea
acestui strat este determinată de natura materialului semifabricatului.
- un strat cu grosime de cca 0,05 ÷ 0,12 mm, cu duritatea mai mică şi

structură de revenire.
6
Grosimea stratului superficial modificat termic este direct influenţată
de energia de decărcare şi de adâncimea craterelor de eroziune (tabelul 7.2).
Tabelul 7.2. Grosimea stratului superficial modificat termic (Oţel călit)
Energia de Grosimea stratului Adâncimea

descărcare superficial craterelor
[J] [mm] [mm]
< 0,001 0,003 ÷ 0,010 0,001 ÷ 0,004
0,001 ÷ 0,01 0,010 ÷ 0,025 0,003 ÷ 0,010
0,01 ÷ 2 0,025 ÷ 0,150 0,010 ÷ 0,060
>2 0,150 ÷ 0,300 0,063 ÷ 0,100
Pentru a elimina sau diminua efectele transformărilor structurale din

stratul superficial se recomandă următoarele măsuri tehnologice:
- dimensionarea unui adaos de prelucrare între faze, suficient de

mare, pentru a se elimina grosimea stratului modificat termic creat
la prelucrarea anterioară.
De aceea se recomandă ca între fazele de degroşare şi finisare, adaosul de
prelucrare să aibe valori minime de 0,05 ÷ 0,1 mm.
- dacă faza de finisare nu a reuşit îndepărtarea completă a stratului

modificat se prevede o operaţie de lustruire mecanică.
1
7.1.3. Eroziunea cu fir a carburilor metalice
La ora actuală pentru prelucrarea unor scule complexe şi de înaltă precizie,

confecţionate din materiale extradure cum sunt Carburile metalice sinterizate, se
utilizează electroeroziunea cu fir.
Operaţia este realizată în patru faze:
1. Degroşare = 1 fază Ra = 0,45 μm

2. Finisare = 3 faze ep = ± 4 μm
Aceste caracteristici importante de calitate sunt puternic influenţate de o serie de

fenomene fizico-chimice, care apar în timpul procesului de erziune (figura 7.5) :
Influenţa termică
Dizolvarea electrochimică
Coroziunea
Coroziunea suplimentară ( pitting )
Dizolvare electrolitică
Electrod - fir
Coroziune suplimentară
Derulare Influenţă termică şi

fir coroziune
Semifabricat
Fantă de eroziune
Figura 7.5. Fenomene fizico-chimice în fanta de eroziune

2
Influenţa termică
Este determinată de descărcările electrice, care produc topirea şi
îndepărtarea materialului. Acest fenomen are câteva consecinţe negative
asupra structurii suprafeţei erodate:
- dizolvarea şi îndepărtarea fazei metalice;

- separarea carburilor;
- tensiuni superficiale în stratul de suprafaţă;
- microfisuri.
Piesele (în special sculele) pe a căror suprafeţe se manifestă acest fenomen vor
avea:
- rezistenţă scăzută la rupere (prin fisurare)

- durabilitate mult scăzută.
Aceste motive impun utilizarea a trei faze de finisare successive,

programate cu energie de descărcare din ce în ce mai mică, ceea ce va
determina îndepărtarea compleă a stratului modificat termic din faza de
degroşare şi îmbunătăţirea calităţii suprafeţei ( Ra = 0,4 ÷ 0,6 µm ).
Dizolvarea electrochimică
În timul procesului de eroziune se formează între semifabricat şi
electrodul filiform, în apropierea zonei de eroziune (tăiere), un câmp
electric intens, în lungul muchiei suprafeţei erodate, la intrarea şi la ieşirea
firului din fanta de eroziune (figura 7.6,a).
Acest proces provoacă o reacţie electrochimică, care produce o

puternică şi importantă pierdere (prin dizolvare) de cobalt din compoziţia
carburii metalice. Zona spălată de dielectric (apă deionizată) formează un
“halou”, care reprezintă o periculoasă sursă de fisuri, determinând o
rezistenţă scăzută la uzare a muchiei sculei prelucrate.
De aceea acest strat se recomandă să fie îndepărtat prin rectificare pe o

adâncime de 0,010 ÷ 0,015 mm.
3
Câmp electric
Co2+ + 2e--
Carburi
Vd
Cobalt
Zonă activă
Semifabricat
Electrod - fir
a) în timpul procesului b) după eroziune
Figura 7.6. Dizolvarea electrochimică a muchiilor
Suprafaţa erodată prezintă în zona muchiei superioare sau inferioare, ca şi în cazul

prelucrării cu electrod masiv, o structură formată din două zone (straturi) modificate
termic (figura 7.7.).
Zona nemodificată
(material de bază)
Zona activă
Zona cementată
Suprafaţa erodată
Eroziune Electrod-fir
Figura 7.7. Structura muchiei activate electrochimic
4
Coroziunea
În mod obişnuit suprafaţa erodată suferă agresiunea coroziunii
punctiforme, care este prezentă, prin numeroase “găuri”, pe suprafaţă sau în
stratul imediat următor. Datorită influenţei termice puternice aceste goluri
sunt acoperite de un strat de metal topit şi resolidificat.
Coroziunea suplimentară (pitting)

Coroziunea carburilor metalice are loc întotdeauna cu formaţii tipice
de mici ciupituri, numită coroziune punctiformă sau pitting. Acest fenomen
nu implică numai suprafaţa erodată, ci toate suprafeţele piesei spălate de
dielectric.
Fenomenul de coroziune suplimentară are drept consecinţă dizolvarea
fazei de metal şi eliberarea cobaltului în dielectric, determinând o creştere a
pericolului de apariţie a fisurilor.
Particularităţi ale tăierii erozive cu fir a pieselor din carburi metalice:
procentul de cobalt din compoziţie determină scăderea vitezei de

tăiere şi creşterea rugozităţii, datorită unei mari cantităţi de metal
(cobalt), dizolvat electrochimic şi solidificat, depus pe suprafaţa
erodată;
influenţa mărimii grăunţilor de carburi mixte (wolfram, titan, tantal,

etc.) este nesemnificativă;
carburile pe bază de nichel se prelucrează foarte bine, dar se obţin

suprafeţe de o calitate slabă, datorită tendinţei de formare a
microfisurilor;
calitatea dielectricului (apă) influenţează puternic fenomenul de

coroziune :
- tratarea chimică pentru eliminarea clorurilor

- conductivitatea electrică trebuie reglată în intervalul 5 ÷ 10 µS/cm,
pentru a evita fenomenele de coroziune şi dizolvare electrochimică
- conductivitatea electrică trebuie să aibe valori de 1 ÷ 2 µS/cm, pentru
fazele de finisare şi superfinisare, în vederea obţinerii unei rugozităţi
mici
- PH-ul cuprins în intervalul 7 ÷ 8, deoarece o atmosferă acidă în
dielectric determină creşterea agresivităţii chimice .
1
7.2. Erori de prelucrare în

procesul eroziv
Definirea erorilor de prelucrare

Eroarea de proces
Uzura electrozilor
7.2.1. Definirea erorilor de prelucrare
Analiza procesului eroziv, din punctul de vedere al preciziei de prelucrare a

suprafeţelor, poate fi raportată la un sistem compus din următoarele tipuri de suprafeţe
(figura 7.8):
Suprafaţa de referinţă - suprafaţa faţă de care sunt definite poziţiile

celorlalte suprafeţe
Suprafaţa iniţială - suprafaţa semifabricatului înainte de prelucrare
Suprafaţa ţintă - suprafaţa care se doreşte să rezulte în urma
prelucrării.
Suprafaţa programată - suprafaţa rezultată prin înfăşurarea poziţiilor
succesive, programate, ale electrozilor, care ar rezulta în lipsa interacţiunii
fizice dintre semifabricat şi “scula-electrod” şi a erorilor geometrice şi
termice ale sistemului de prelucrare.
Programarea suprafeţei poate fi asigurată pe cale mecanică, numerică sau informatică.
Suprafaţa prelucrată - suprafaţa ce rezultă prin înfăşurarea poziţiilor

succesive ale electrozilor, în condiţiile interacţiunii fizice dintre
semifabricat şi “scula-electrod” şi existenţei erorilor geometrice şi termice
ale instalaţiei tehnologice.
Faţă de suprafaţa ţintă, suprafaţa prelucrată va fi caracterizată atât prin abateri
dimensionale cât şi prin abateri de formă.
Suprafaţa prelucrată poate fi diferită atât de suprafaţa programată cât şi de

suprafaţa ţintă, rezultând astfel erori de proces, grupate în două tipuri:
2
eroarea aparentă – ea, determină, într-un punct oarecare al
suprafeţei prelucrate, distanţa dintre suprafaţa finală, rezultată în
urma aplicării procesului de prelucrare, şi suprafaţa programată ;
eroarea reală – er, determină, într-un punct oarecare al suprafeţei
prelucrate, distanţa dintre suprafaţa finală şi suprafaţa ţintă.
Această eroare este adevăratul indicator al preciziei de prelucrare, deoarece ea exprimă
gradul de concordanţă al dimensiunilor realizate, cu specificaţiile tehnice.
Suprafaţa
Suprafaţa iniţială
de referinţă
Suprafaţa
prelucrată
er
Suprafaţa
ea programată
Semifabricat
Suprafaţa
ţintă
Figura 7.8. Sistemul de suprafeţe specifice unui proces de prelucrare
Erorile de proces sunt grupate în două categorii:
- erori repetabile sau sistematice;

- erori nerepetabile.
Erorile repetabile sunt erori proprii sistemului de prelucrare şi sunt determinate de

structura constructivă a sistemului de prelucrare şi de calibrarea improprie a sistemelor
de masură.
Erorie nerepetabile, care determină în mare măsura erorile de proces, au ca surse
tipice următorii factori (figura 7.9):
- variaţia condiţiilor de mediu din zona adiacentă sistemului de

prelucrare;
- variaţiile condiţiilor de desfăşurare a procesului;
- metodele de generare a suprafeţelor;
- metodele de operare a sistemului şi comandă a procesului.
3
Dacă aceste erori pot fi controlate, atunci sistemul de prelucrare va avea

capacitatea de minimizare sau eliminare a erorilor aparent nerepetabile, determinând
prin aceasta creşterea preciziei suprafetelor prelucrate pe semifabricat.
SISTEM DE PRELUCRARE
SISTEM DE CO M AND Ă
* structură
* sistem de acţionare
* cinematică ELECTROD
* fluxul informaţiilor
de comandă
* geometrie
* m aterial
* uzură
M EDIU
* rigiditate
* temperatură SEM IFABRICAT
* vibraţii ZO NA D E LUCRU
externe * m aterial
* umiditate Sistem de * rigiditate
* presiune * liniară * duritate
* plană * proprietăţi
* volumică mecanice speciale
Efecte de m ediu M etode de generare M etode de operare
PRECIZIA DE
PRELUCRARE
Figura 7.9. Factori care determină precizia de prelucrare
În cazul procesului de prelucrare prin eroziune electrică, eroarea de proces totală

se determină ca sumă a erorilor cauzate de următorii factori:
r r r r r r r r r
e = ee + ep + eSP + ei + eu + eh + et + edt , (7.3)
ee - erori geometrice ale electrodului;

ep - erori geometrice şi de anizotropie a proprietăţilor materialului
semifabricatului;
eSP - erori determinate de structura şi uzura de functionare a sistemului de
prelucrare;
4
ei - erori de instalare relativă dintre electrod şi semifabricat;
eu - erori determinate de uzura electrodului;
eh - erori determinate de neuniformitatea grosimii interstiţiului;
et - erori determinate de vibraţiile transversale ale electrodului;
edt - erori determinate de dilatarea termică a materialului electrodului,
respectiv al semifabricatului.
Pentru sistemele de prelucrare prin eroziune electrică, componentele :
eSP şi ei sunt erori sistematice

ee, eu şi eh sunt erori nerepetabile şi determină eroarea de proces prin:
(figura 7.10)
erori specifice electrodului

- erori geometrice - ee
erori specifice procesului eroziv

- erori de interstiţiu – eh
- erori de uzare a suprafeţei active a electrodului – eu
re e re u re h
*material
*regim eroziv
*metoda de proiectare *regim eroziv
*tehnologie de * metoda de generare
executie
ERORI DE PROCES
Figura 7.10. Factori care determină erorile de proces
Nivelul erorilor de proces, proprii prelucrării suprafeţelor prin eroziune electrică,

va putea fi limitat prin controlul erorilor specifice, în special prin modificarea regimului
eroziv şi prin adoptarea unei anumite metode de generare.
5
7.2.2. Eroarea de proces
Eroarea de proces – eg, numită şi eroare de generare, este definită ca

fiind distanţa minimă, din planul de generare al procesului de roziune,
dintre punctele corespondente aparţinând curbelor generate pe suprafaţa
semifabricatului, respectiv ale curbelor de pe suprafaţa programată.
(figura 7.11).
Relaţia generală de calcul a erorii de proces este:
(eg ) j, k = ( X J − X K ) 2 + ( Z J − Z K ) 2 ( j = 1 ÷ n, k = 1 ÷ m ) (7.4)
Planul de
generare
Suprafaţa
Suprafaţaprogramată
programată Suprafaţa generată
Suprafaţa programată
Suprafaţa electrodului
CG GE
CP
Mi
ZM
Sj
eg Pk
XM OM
Figura 7.11. Identificarea erorii de generare

GE - curba generatoare a electrodului
CG - curba generată pe semifabricat
CP - curba programată
Pentru un punct Pk (XP, ZP) aparţinând curbei programate, eroarea de proces

măsurată în acel punct va fi definită ca cea mai mică distanţă care uneşte punctul Pk cu
toate punctele Sj (XS, ZS), aparţinând curbei generate
eg = min (eg ) j, k ( j = 1 ÷ n, k = 1 ÷ m ) (7.5)

6
Pentru o valoare limită a erorii de process se poate determina numărul ciclurilor
(fazelor) de prelucrare, iar în cadrul fiecărui ciclu, realizat cu acelaşi regim tehnologic,
se poate determina numărul suprafeţelor active generatoare, respectiv a numărului de
electrozi succesivi, astfel:
numărul fazelor de prelucrare
log[tg(Φ En )] − log(u E1 )
NF = 1 + ; (7.6)
⎛ uE2 ⎞
log⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1 + u E2 ⎠
numărul electrozilor
log[tg(Φ En )] − log(u E )
NE = 1 + , (7.7)
⎛ uE ⎞
log⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1 + u E⎠
ΦEn - parametrul de deformare erozivă a suprafeţei active a electrodului
⎡ uE
n ⎤
Φ En = arctg ⎢ n −1 ⎥
; (7.8)
⎢⎣ (1 + u E ) ⎥⎦
uE – uzura erozivă absolută a electrodului.

Considerând, teoretic, doar uzura electrodului - uE ca fiind singura sursă a erorii
de generare, rezultă că:
- numărul minim al fazelor de prelucrare = 2;

- numărul minim de electrozi, din fiecare fază = 1.
În realitate, nu numai uzura electrodului este singurul factor care determină

eroarea de generare, de aceea se poate defini o eroare de proces reală – egr, care
prezintă o lege de variaţie, determinată de mai mulţi parametri, după o funcţie de forma
eg r = eg(k Eg , k TP , PTe , t e ) , (7.9)
kEg - grupul parametrilor care definesc forma şi dimensiunile geometrice

ale suprafeţei active a electrodului;
kTP – grupul parametrilor traiectoriei programate în lungul mişcării de
avans a electrodului;
PTe - parametrii tehnologici ai regimului electric;
te – timpul de desfăşurare a procesului de prelucrare prin eroziune.
7
S-a constatat, prin experiment tehnologic, dar şi prin modelarea numerică a

procesului de generare erozivă, că
q eroarea de proces reală - egr prezintă o variaţie importantă în

funcţie de timpul de eroziune - te.
Această influenţă determină valori diferite ale erorii de proces pentru fazele de
degroşare (figura 7.12) şi pentru cele de finisare (figura 7.13).
egr [mm]
1,2
0,8 Uo = 85 V
0,6
Imax = 50 A
Ti = 495 μs
0,4
Tp = 24 μs
0,2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
te [s]
Figura 7.12. Eroarea de proces – regim de degroşare
0,14
egr [mm]
0,12
0,1
Uo = 85 V
0,08 Imax = 3 A
0,06 Ti = 6 μs
0,04 Tp = 24 μs
0,02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
te [s]
Figura 7.13. Eroarea de proces – regim de finisare

1
7.2.3. Uzura electrozilor
Din analiza legii de variaţie a erorii de proces se constată că primul grup de

parametri aparţinând procesului eroziv, numit grupul parametrilor formei
geometrice a electrodului, are o influenţă mare asupra preciziei
suprafeţelor obţinute prin eroziune electrică.
Din acest grup o influeţă deosebită o are parametrul de modificare a

formei suprafeţei active a electrodului, modificare determinată de
eroziunea materialului.
Acest parametru este determinat din legea de uzare a electrodului
u E = k ue u E ( PTe , λ ME , t e ) . (7.10)
kue - parametrul de modificare a suprafeţei ative a electrodului

λME – parametru care exprimă proprietăţile electro-fizice ale materialului
electrodului
La rândul său parametrul kue este format dintr-o sumă de parametri de

uzură erozivă, specifici formei suprafeţei active şi a tipului de electrod
(figura 7.14)
k e = k ue1 + k ue 2 + k ue 3 + k ue 4 + k ue5 , (7.11)
kue1 - parametrul uzurii laterale

kue2 - parametrul uzurii frontale
kue3 - parametrul uzurii echivalente
kue4 - parametrul uzurii de colţ
kue5 - parametrul uzurii radiale
2
Avans Z
Electrod
Uzura radială – kue5
Interstiţiu
GE
CP
CG
Semifabricat
Uzura frontală – kue3

Uzura de colţ – kue4
Figura 7.14. Forme specifice de uzare a suprafeţei active a electrodului

GE - curba generatoare a electrodului
CG - curba generată pe semifabricat
CP - curba programată
În urma analizei formelor de uzare a electrodului se pot pune în evidenţă următoarele

observaţii:
uzura suprafeţei active se determină neglijând efectul uzurii de colţ,

care poate fi aproximată, în toate cazurile de prelucrare, cu
“rotunjirea” muchiilor electrodului;
suprafaţa activă prezintă trei forme specifice de uzură:
- uzura coaxială, definită prin parametrul uzurii radiale kue5

- uzura ortogonală, definită prin parametrul uzurii frontale kue3
- uzura echivalentă, definită prin parametrul uzurii laterale kue1
aceste forme de uzură determină “deformarea erozivă” a suprafeţei

active a electrodului în timpul procesului de eroziune.
3
Pentru cazul general, în care suprafaţa generatoare a electrodului prezintă zone cu
înclinare iniţială sau cu rază de racordare iniţială, parametrul de deformare erozivă este
definit prin relaţia
⎛ ⎞
⎜ sin β ⎟
k ue1 = Φ E = arctg⎜ ⎟, (7.12)
⎜ cos β + 1 ⎟
⎜ ⎟
⎝ ue ⎠
β - unghiul normalei la suprafaţa generatoare (figura 7.15)

ue - uzura echivalentă a electrodului
2β
ue = uo − (uo − uc ) (7.13)
π
uo - uzura ortogonală
uo - uzura coaxială
N Electrod
GE
β
β
N
Figura 7.15. Tipuri de curbe generatoare ale suprafeţei electrodului - GE

N – normala la curba generatoare
q Observaţii :
mărimea parametrului de deformare erozivă a suprafeţei
generatoare determină, în final, mărimea erorii de proces în fiecare
fază a procesului de prelucrare prin eroziune electrică
definirea şi calculul parametrilor de uzare a electrodului este

influenţată de tipul regimului eroziv
4
Pentru regimul de degroşare electrodul prezintă o treaptă de uzură
liniară, definită prin următoarele mărimi (figura 7.16)
uzura coaxială
FE
uc = (7.14)
HE
uzura ortogonală
LE
uo = (7.15)
HE
FE - baza faţetei coaxiale de uzură

HE - înălţimea faţetei coaxiale de uzură
LE - înălţimea faţetei ortogonale de uzură
HP - adâncimea de pătrundere erozivă în materialul semifabricatului.
Electrod
A
Faţeta coaxială
Uzură erozivă
HE
ΦE Suprafaţa activă
B
LE C
FE
A’ Faţeta ortogonală
HP
ΦS
Suprafaţa generată
C’ B’
Semifabricat
Figura 7.16. Uzura suprafeţei active pentru regimuri de degroşare

5
Pentru regimul de finisare electrodul prezintă două trepte de uzură
liniară, definite prin aceleaşi mărimi (figura 7.17).
Electrod
A
Uzură erozivă
Φ E1
HE Faţeta coaxială
T Suprafaţa activă
Φ E2
LE
C
FE B
Faţeta ortogonală
A’
HP Φ S1 Suprafaţa generată
T’
C’
B’
Φ S2 Semifabricat
Figura 7.17. Uzura suprafeţei active pentru regimuri de finisare
Prin experimente tehnologice se pot determina modele analitice de variaţie a

parametrilor de uzare erozivă, modele care sunt utilizate pentru
- completarea bazelor de date ce conţin parametrii regimurilor de

prelucrare
- optimizarea algoritmilor de calcul necesari în etapele de proiectare

şi programare a prelucrării electroerozive.
Pentru cuplul de materiale electrod – Cupru şi semifabricat – Oţel variaţia uzurii

suprafeţei active a electrodului este reprezentată, prin cele două componente ale sale
uzura coaxială (figura 7.18), în funcţie de timpul de impuls – Ti, ca parametru

eroziv principal, şi de timpul de eroziune – te.
uzura ortogonală (figura 7.19)
6
Electrod -Cu uc
Semif – Otel 0,18
0,16
0,14
Uo = 85 V 0,12
Imax = 50 A 0,1
Tp = 24 μs 0,08 500
0,06
400
0,04
0,02
300
0
24
te [s]
48 200
95
Ti [μs] 190
Figura 7.18. Uzura coaxială - uc = f (Ti , te)
Electrod -Cu uo
Semif - Otel 0,5
Uo = 85 V
0,45
0,4
Imax = 50 A 0,35
Tp = 24 μs 0,3
0,25
0,2 500
0,15
0,1 400
0,05
0 300
24
te [s]
48
95 200
190
Ti [μs]
Figura 7.19. Uzura ortogonală - uo = f (Ti , te)

1
7.3. Precizia eroziunii cu fir
Instabilitatea electrodului filiform
7.3.1. Instabilitatea electrodului filiform
La ora actuală, numeroase studii şi experimente tehnologice au scos în evidenţă

influenţa stabilităţii mecanice – termice – electrice a firului-electrod asupra erorii de
prelucrare.
Fenomenul de instabilitate este determinat de două grupe de solicitări,
la care este supus firul în timpul procesului de eroziune, în spaţiul fantei de
tăiere:
solicitări termice
solicitări mecanice
Aceste solicitări sunt produse de sistemul tehnologic de prelucrare, iar

valorile acestora cresc în importanţă atunci când firul prezintă o secţiune
mică şi o rigiditate redusă, elemente care definesc capacitatea portantă a
firului.
Nivelul capacităţii portante determină:
- nivelul de modificare a poziţiei firului în fanta de eroziune

- reducerea, prin uzare erozivă, a ariei secţiunii transversale
Rezultă că toate modificările suferite de fir în timpul procesului devin cauze ale
perturbării stabilităţii acestuia, perturbare care conduce, în final, la abaterea valorilor
caracteristicilor tehnologice de la valorile optime.
2
Solicitări termice
Căldura provenită din transformarea energiei impulsului electric este
transmisă electrodului-fir pe două căi:
- prin canalul de plasmă format în interstiţiul de descărcare, între fir

şi semifabricat
- prin efectul Joule-Lenz al curentului electric
Efectele solicitărilor termice asupra capacităţii portante a firului sunt prezentate în

figura 7.20.
Sursa termică volumică Sursa termică superficială

Efectul termic al curentului Coloana descărcării electrice
electric în masa firului Pata catodică
Transfer de căldură: conducţie; convecţie
Câmp termic
nestaţionar
Etapele procesului
elementar de eroziune
Încălzire – topire – vaporizare - sublimare
Răcire – solidificare - condensare
Efecte termice
asupra firului
Dilatare / contracţie
Transformări structurale
Transformări de faze
Uzare / redepunere de material
Rupere
Figura 7.20. Efectele solictărilor termice asupra firului

3
Solicitări mecanice
Forţele care apar în timpul procesului eroziv sunt de natură:
- electrostatică, datorată tensiunii electrice aplicate;

- electromagnetică, datorată interacţiunii curenţilor care străbat firul
şi semifabricatul pe durata impulsului;
- hidrodinamică, datorată rezistenţei opuse de fir la curgerea
dielectricului lichid;
- mecanică, datorată presiunii coloanei de plasmă şi a celei de gaz
ionizat şi a expulzării explozive a produselor de eroziune din
craterele formate pe suprafaţa firului.
Efectele însumate ale acestor forţe determină deformarea şi

deplasarea spaţială a axei firului , cea mai importantă fiind deformarea în
plan vertical (figura 7.21).
Forţa Forţa Forţa hidrostatică şi Forţa mecanică a

electrostatică electromagnbetică hidrodinamică bulei de gaz
Uzare
Deformare
plastică locală
Efecte mecanice
aspra firului
Deformare
Deplasarea axei
Rupere
Figura 7.21. Efectele solictărilor mecanice asupra firului
Această deformare prezintă două componente:
- deformare statică - provoacă încovoierea firului

- deformare dinamică - reprezentată de vibraţii ale firului în jurul
axei longitudinale deformate
4
Influenţa deformaţiei axei firului asupra preciziei de prelucrare depinde de poziţia
relativă fir-semifabricat în timpul procesului şi de regimul de prelucrare programat.
Faza de degroşare
Firul este puternic deformat, deoarece se află în interiorul fantei de
eroziune pe toată înălţimea semifabricatului.
Încovoierea axei longitudinale a firului va determina o abatere de
formă a muchiei suprafeţei erodate, măsurată pe direcţia avansului în
planul Y-Z (figura 7.22).
Vibraţia în plan vertical a firului va determina:
- o abatere de formă şi dimensională a fantei de tăiere, rezultând

o fantă neuniformă, atât în lungul traiectoriei de tăiere, cât şi pe
grosimea piesei, în planul X-Z
- o abatere a traiectoriei reale a axei firului faţă de traiectoria

elementelor de ghidare-tensionare şi faţă de traiectoria programată.
Electrod - fir
Ghidaj superior
Z
Avans Y
OP Y
(ţintă)
HP Deformare egs
statică Suprafaţa reală
prelucrată
Semifabricat
Axa liberă Ghidaj inferior

a firului
Figura 7.22. Efectul încovoierii axei firului asupra suprafeţei prelucrate

egs – eroarea de generare statică
5
Electrod - fir
Ghidaj superior
Z
Fanta de eroziune
OP X
HP Av (ţintă)
Suprafaţa reală
prelucrată
bP
Semifabricat
Ghidaj inferior
br
Figura 7.23. Efectul vibraţiei firului asupra fantei de tăiere

Av – amplitudinea vibraţiei firului în fanta de eroziune
Forma suprafeţei de vibraţie a firului, în secţiunea transversală a fantei (în planul

X-Y) este eliptică, având axa mare a elipsei perpendiculară pe direcţia avansului.
ZG
Electrod - fir
Ghidaj superior
Z
OP Y
Axa suprafeţei
de vibraţie
OSV OG YG
Q Q
Axa ghidajelor
Semifabricat
Ghidaj inferior
6
Secţiunea – detaliu Q - Q
Interpolare X-Y
ΔX
Electrod - fir
YG
XG
Fanta de tăiere
reală OG ΔY
hl
Y OSV Suprafaţa de
vibraţie
bP
OP X br Fanta de tăiere
programată
Figura 7.24. Forma suprafeţei de vibraţie a firului
Amplitudinea vibraţiilor măsurate : Av = 18 ÷ 60 µm

Axa firului, cu originea în sistemul de axe al suprafeţei de vibraţie
(OXYZ)SV, nu se află în axa ghidajelor, care are originea în sistemul de
coordonate al sistemului de ghidare (OXYZ)G, ceea ce determină ca axa
firului să nu parcurgă aceeaşi traiectorie cu axa traiectoriei
programate.
Acest fenomen va determina :
- realizarea unei fante de tăiere mai largi şi neuniforme, cu

consecinţe asupra dimensiunii realizate pe piesă
- o abatere a traiectoriei realizate faţă de traiectoria programată
Eroarea de traiectorie are valori mai mari la schimbările de direcţie ale

firului şi creşte odată cu micşorarea unghiului după care se face schimbarea
de traiectrie (unghiul muchiei de tăiat).
7
OSV Traiectoria axei

ghidajelor
Vt
OSV
OG
OG
Vt
Traiectorie
Timp T1
programată
Timp T2
Traiectorie
realizată
Traiectorie Suprafaţă
programată programată
Suprafaţă
erodată
OSV
OG
Timp T3
Vt
Figura 7.22. Efectul vibraţiei firului asupra traiectoriei de tăiere
Amplitudinea de vibraţie a firului poate fi diminuată prin :
- creşterea vitezei de derulare a firului

- creşterea forţei de tensionare (întindere) între ghidaje
Se obţine în acest fel o diminuare cu 30 % a amplitudinii de vibraţie.

8
Din acest punct de vedere materialul cel mai recomandat pentru fir este
sârma de Alama dură, care prezintă cea mai mare capacitate portantă
dintre materialele cuprinse în grupa materialelor recomandate.
Optimizarea parametrilor de bază:
materialul firului
forţa de tensionare
viteza de drulare
conduce la creşterea preciziei de prelucrare a suprafeţelor prin acest

procedeu.
Faza de finisare
Forţele perturbatoare au o influenţă neglijabilă asupra stabilităţii
firului, deoarece acesta se află în afara fantei de eroziune.
Această consecinţă a determinat impunerea următoarelor strategii de

prelucrare:
Tabelul 7.10. Strategii de prelucrare electroerozivă cu fir
Numărul fazelor de prelucrare

Condiţii impuse
Detensionare Degroşare Finisare Suprafinisare
Precizie medie --- 1 1 ---
Precizie mare 1 1 2 ---
Precizie mare +
1 1 2 1
rugozitate mică

Tehnologii - Neconventionale - Tabacaru Valeriu

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii - Neconventionale - Tabacaru Valeriu

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Valentin Tăbăcaru

1. Introducere în tehnologii neconvenţionale

1.1. Procese de prelucrare neconvenţionale

1.2. Aplicaţii industriale

2. Procesul de eroziune electrică

2.1. Principiul prelucrării prin eroziune electrică

2.2. Procese elementare de eroziune

2.3. Efectele descărcării electrice în impuls

3. Prelucrarea prin eroziune electrică

3.1. Procese macroscopce de eroziune

3.2. Caracteristici tehnologice

3.3. Factori şi parametri electrotehnologici

4.1. Etapele procesului de proiectare

4.2. Elemente de proiectare tehnologică

4.3. Elemente de calcul tehnologic

5. Prelucrarea prin eroziune electrică

5.1. Procese macroscopce de eroziune

5.2. Caracteristici tehnologice

5.3. Factori şi parametri electrotehnologici

6. Aplicaţii industriale ale prelucrării

6.1. Prelucrarea sculelor speciale

6.2. Tipuri de operaţii şi cicluri de prelucrare

7.1. Textura şi structura suprafeţelor erodate

1.1. Procese de prelucrare

În prezent, procesele fundametale de prelucrare dimensională utilizate în domeniul

 Procese bazate pe acţiuni de curgere a materialului:

 Procese bazate pe acţiuni de rupere a materialului:

 Procese bazate pe acţiuni de agregare de materiale disparate:

Prelucrarea prin eroziune este un proces tehnologic de finalitate,

Principalele fenomene fizice care stau la baza mecanismului de eroziune sunt

1. topirea sau vaporizarea unor volume elementare de material;

Prelevarea de material prin eroziune are loc sub formă de particule

 dezvoltarea unui proces elementar de eroziune, manifestat prin ruperea

1.1.3. Caracteristici tehnice generale

1. Caracterul discret şi progresiv al procesului de prelevare a materialului

Tabelul 1.1. Clasificarea proceselor de prelucrare prin eroziune

Energia de Mecanismul Sursa de Procesul de prelucrare

eroziune mecanică Prelucrare cu Jet Abraziv

jet de fluid AJM - Abrasive Jet Machining

schimb de electrică Prelucrare Electrochomică

ioni ECM - ElectroChemical Machining

rupere electrică Rectificare Electrochimică

ECG - Electrochemical Grinding

acceleraţi EBM - Electron Beam Machining

coroziv CHM - Chemical Machining

Tabelul 1.2. Aplicaţii industriale ale proceselor erozive

Procese Tipuri Tipuri de aplicaţii

Eroziune electrică ▪ aliaje feroase micro-orificii, găuri si fante, cavităţi

2.1. Principiul prelucrării

Prelucrarea prin eroziune electrică este un proces de prelevare a

Eroziunea electrică este procesul de prelucrare, în care particulele de

Acţionând discontinuu fiecare arc electric constituie un proces

1. Prelucrarea cu electrod masiv

2. Prelucrarea cu electrod filiform

Crater de uzare (veu)

Canal de gaz ionizat

Crater de prelevare (vep)

Figura 2.1. Schema de principiu a prelucrării prin eroziune electrică

2.2. Procese elementare de

2.2.1. Descărcarea electrică în impuls

Descărcarea electrică are loc prin impulsuri de tensiune şi de curent, generate de o

Figura 2.2. Parametrii impulsurilor electrice

 Amorsarea şi străpungerea dielectricului

Procese bazate pe acţiuni de curgere a materialului:

Procese bazate pe acţiuni de rupere a materialului:

Procese bazate pe acţiuni de agregare de materiale disparate:

dezvoltarea unui proces elementar de eroziune, manifestat prin ruperea

Amorsarea şi străpungerea dielectricului

interstiţiul de lucru este considerat ca un element al circuitului

plasma din canalul descărcării poate fi considerată izotermă

densitatea electronilor este constantă in interiorul canalului de

pe suprafaţa electrozilor se formează surse de caldură plane de

îndepărtarea materialului de pe suprafaţa electrozilor

forma şi aspectul craterelor de eroziune

Qe, Qs - energie termică de topire şi vaporizare a metalului de pe

Eroziunea termică. Consideră că eroziunea celor doi electrozi este

Desfăşurarea în condiţii optime a procesului de eroziune electrică depinde de

puterea electrică a descărcării electrice;

perioada impulsului de tensiune;

grosimea interstiţiului de scânteiere.

Procesele microscopice de eroziune determină formarea, pe suprafaţa

Volumul craterelor elementare de eroziune este direct influenţat de

Adâncimea creterelor de eroziune este direct influenţată de energia