1.

Tema proiectului

a) Proiectaţi tehnologia neconvenţională de fabricare a piesei: sigla TCM ;material:

aluminiu; seria de fabricaţie:100 de piese.

Se vor avea în vedere:

- tehnologii de fabricare rapidă a prototipurilor – tehnologiile RP - Rapid
Prototyping - (LOM, FDM, SLS, etc.)
- tehnologii de pregătire rapidă a fabricaţiei – tehnologiile RT - Rapid
Tooling (Turnarea sub vid în matriţe din cauciuc siliconic, Injecţia de
materiale plastice în matriţe fabricate rapid prin pulverizare de metal topit,
turnarea rapidă a metalelor cu modele uşor fuzibile, etc.)
- tehnologii neconvenţionale uzuale (prelucrarea prin eroziune electrică,
tăierea cu jet de apă, prelucrări cu laser, etc.)

b) Elaboraţi itinerarul tehnologic de fabricaţie a aceleiaşi piese, prin tehnologiile

clasice de fabricaţie, utilizate frecvent în fabricile din România;
c) Comparaţi şi argumentaţi avantajele şi dezavantajele celor două variante
tehnologice, utilizând următoarele criterii:
- precizia dimensională obţinută şi calitatea suprafeţelor prelucrate
- costurile de fabricaţie
- timpul de fabricaţie.

1
2
2.Cuprins

1.TEMA PROIECTULUI……………………………………………………..1
2.TEHNOLOGIA CLASICA DE FABRICATIE…………………………….4
2.1. Itinerarul tehnologic de fabricatie…………………………………….4
2.2. Dificultati tehnologice de prindere / fabricare a piesei……………….6
3.TEHNOLOGII NECONVENTIONALE DE REALIZARE A PIESEI…….8
3.1. Posibilitati tehnologice de realizare a piesei…………………………..8
3.1.1 Taierea cu laser………………………………………………………8
3.1.2. Taierea cu jet de apa………………………………………………...10
3.2. Argumentarea alegerii tehnologiei WJC pentru realizarea piesei…….11
3.3. Prezentarea firmelor producatoare de echipamente WJC…………….13
3.4. Prezentarea echipamentelor WJC si caracteristicile acestora…………14
3.5. Parametri tehnologici de baza care influenteaza tehnologia WJC……16
4.COMPARAREA TEHNOLOGIEI CLASICE CU WJC…………………...23
5.CONCLUZII …………………………………………………….................24
6.Bibliografie………………………………………………………………….25

3
2.Tehnologia clasica de fabricatie

2.1. Itinerariu tehnologic pentru executia siglei TCM

Nr. operatiei Numele operatiei Masina-unealta

1. Debitare la cota 130x70 mm Fierastrau universal
2. Frezare la cota 22x65x125 Masina universala de frezat
FU32
3. Frezare la interior Masina universala de frezat
cu comanda numerica
DMU50

[Fig. 1]
In Fig.1 sunt pozele fierastraului universal de debitat in partea stanga si masina universala
de frezat cu comanda numerica DMU 50, principalele masini care sunt necesare in
itinerariul tehnologic pentru executia siglei TCM.
Se debiteaza materialul din aluminiu cu ajutorul unui fierastrau universal la dimensiunea
130x70 mm pentru ca mai apoi,acesta sa poata fi prelucrat prin frezare petru a ajunge la
dimensiunea dorita,cu o precizie ridicata.
Grosimea semifabricatului din aluminiu trebuie sa ajunga la 22 mm.
Pentru a ajunge mai repede la grosimea dorita prin frezare se foloseste o freza cilindrico-
elicoidala si se frezeaza contra avansului,acest tip de frezare fiind pentru degrosarea
materialului.[Fig. 2]

[Fig. 2]

4
Cand se ajunge aproape de dimensiunea dorita se trece pe o freza in sensul
avansului,acest tip de frezare folosindu-se la semifinisari.[Fig. 3]

[Fig. 3]
Dupa ajungerea la grosimea dorita a materialului se doreste o dimensiune mai exacta pe
lungimea respectiv latimea semifabricatului,moment in care semifabricatului i se schimba
fixarea pe masina unealta si se aschiaza astfel o suprafata plan-verticala exterioara cu
ajutorul unei freze cilindro-frontale cu suprafata frontala.[Fig. 4]

[Fig. 4]

Nu se recomanda frezarea prin asezarea orizontala a suprafetelor verticale ale pieselor

deoarece nu se realizeaza conditia de perpendicularitate a suprafetelor verticale fata de
cele orizontale. [1]

Odata ajunsi la parametrii 22x65x125,parametrii siglei din aluminiu se poate trece la

frezarea interioara a caracterelor TCM cu ajutorul unei masini universale de frezat cu
comanda numerica DMU50.
Schimbarea masinii de frezat cu comanda manuala cu o masina de frezat cu comanda
numerica este necesara pentru realizarea literelor de pe sigla TCM cu o precizie mai
ridicata.In caz contrar nu se poate freza la o precizie indeajuns de ridicata sau necesita un
timp foarte lung pentru a se prelucra si astfel metoda este ineficienta.
Suprafetele plane interioare orizontale si verticale pot fi prelucrate cu freze cilindro -
frontale. În cazul suprafetelor plane interioare înclinate se înclina freza cu unghiul
corespunzator.La noi nu este cazul,astfel ca se folosesc freze cilindro-frontale cu ax
vertical. [Fig. 5]

5
[Fig. 5]

2.2. Dificultati tehnologice de prinderea/realizare a piesei

[Fig. 6]

Dificultatile tehnologice apar in punctele reprezentate in desen [Fig. 6]sunt urmatoarele:

1- dificultatea apare in momentul in care se frezeaza tesitura cu o raza de

10°.Cel mai greu este sa frezezi toate colturile la exact aceeasi raza cu o
masina universala de frezat.
2- chiar daca partea interioara se frezeaza cu o masina universala de frezat cu
comanda numerica si in mod normal ar fi mai usor de frezat interiorul
piesei,raza de 1° pe o parte atat de expusa socurilor este foarte greu de
realizat in conditiile date.
3- este dificultatea mentionata mai devreme care de altfel se afla la fiecare
colt de 1° ale literelor frezate.
4- dificultatea apare in momentul in trebuie sa se pastreze cota interioara a
literei C si distanta pe latime in toata lungimea literei C plus tesirile
mentionate anterior care se afla si aici
5- tesirea la fel ca si la toate celelalte litere greu de realizat deoarece este
foarte ingusta acea parte a literei M si se expune anumitor forte care in
cazul aluminiului ,care este un material „usor”, poate sa produca deficiente
mari.
6- este exact aceeasi dificultate de la punctul 5 doar ca tesitura se afla la
interior.Acea parte a literei M este expusa insa la exact aceleasi forte ca si
la punctul 5.

6
Principalele dificultati tehnologice intampinate in urma prelucrarii pieselor prin
tehnologia clasica sunt legate de prinderea piesei si schimbarea pozitiei acesteia fata de
scula la frezare pe fetele piesei.
La debitare si frezare interioara nu este nevoie sa se schimbe pozitia semifabricatului fata
de scula.
Pozitia semifabricatului se schimba pe fiecare din cele 6 fete ale lui [Fig. 7]pentru
frezarea exterioara in urma careia era necesar sa se ajunga la dimensiunea stabilita initial.
Nu exista dificultati din punct de vedere al formei piesei pentru ca aceasta este de
dimensiuni mici si are o forma paralelipipedica,astfel ca este usor de prins.

[Fig. 7]

7
3. Tehnologii neconventionale de realizare a piesei

3.1. Posibilitati tehnologice de realizare a piesei

3.1.1. Taierea cu laser

Tăierea cu laser a materialelor metalice necesită intensităţi ale fascicolului laser, mai
mari de 10 W/cm, care se realizează prin focalizarea razei laser cu ajutorul unor sisteme
de oglinzi şi de lentile. Procesul de îndepărtare termică a materialului, care se manifestă
în adâncimea materialului, produce o tăiere în material atunci când se aplică o mişcare de
avans.

Influenţa calităţii gazului de debitare asupra calitatii tăierii:

- pentru tăierea materialelor inflamabile: Oxigen calitate tehnică (1 butelie 10 m3);

- pentru tăierea fără oxid : Azot cu o puritate de 99,999% (1 butelie 10m3 );
- pentru tăierea materialelor inflamabile: Azot calitate tehnică (1 butelie 10 m3 );
Astfel că la o tăiere cu laser cu o presiune standard (normală), gazul de tăiere este bogat
în conţinutul de Oxigen cu puritate 99,95%, are următoarele avantaje:
-tăierea se poate executa cu o viteză mare, asupra tablelor de OL-uri, până la grosimea
maximă de 15 mm. [Fig. 8]
Ca şi dezavantaj în urma tăierii cu presiune standard (normală): pe suprafaţa rezultată în
urma tăierii, prezintă rugozitate ridicată. [Fig. 8]

[Fig. 8]
La o tăiere cu laser cu o presiune
ridicată, gazul de tăiere este bogat în
conţinutul de Azot cu puritate 99,999%
(presiune > 6 bar), are următoarele
avantaje:
- suprafaţa rezultată în urma tăierii se
prezintă fără urme de ardere, rezultate în
urma procesului de tăiere.
Dezavantaje:
- viteze mici de tăiere,
- consum mare de gaz,
- penetrarea (străpungerea) tablelor cu
ajutorul Azotului este mai dificilă.
La tablele de inox, aluminiu şi table inoxidabile se foloseşte tăierea cu presiune ridicată,
iar grosimea maximă a tablelor care se pot tăia pe acest tip de maşină este de 4 mm.

8
Presiunea gazelor de tăiere trebuie să fie adecvată grosimii şi tipului de material, şi
anume colii de tablă supusă tăierii cu laser. Trebuie menţionat că la tăierea cu laser având
ca şi gaz de tăiere oxigenul

[Fig. 9]
Acţiunea razei laser asupra tablei [Fig. 9]

Pentru a asigura o tăiere uniformă şi constantă a tablelor, puterea laserului în timpul

tăierii trebuie să fie constantă. Astfel după pornirea maşinii de debitat cu laser, este
necesară o perioadă de 5....10 min pentru ca laserul să ajungă la o putere constantă.

Efectul Taierii cu Laser asupra aluminiului

Este foarte dificilă tăierea aluminiului fără a crea bavură. Este recomandat ca materialul
supus tăierii să nu fie aluminiu pur ci doar aliaj, cu o concentraţie maximă de 80%
aluminiu.
Cînd în procesul de tăiere, aluminiul este tăiat cu presiune ridicată (înaltă), folosind ca şi
gaz de tăiere azotul, suprafaţa tăiată va devenii lucioasă. Iar atunci când oxigenul este
folosit ca şi gaz de tăiere (presiune normală), suprafaţa tăiată va devenii dură.
Când se taie table de grosimi până la 4 mm, cu o reglare optimă a parametriilor se poate
obţine o tăietură practic fără zgură. Pentru table de grosimi mai mare de 4 mm, tăieturile
vor prezenta bavuri care sunt greu de eliminat. [3]

9
[Fig. 10]
In graficul de mai sus se observa ca la taierea cu laser tablele din aluminiu si cele din
inox au aproximativ aceiasi parametrii la viteza maxima de taiere in functie de grosimea
materialului.La tablele din otel se observa ca odata cu cresterea grosimii tablelor creste si
viteza cu care se taie materialele respective.

Rezultatul unei bune tăieri a metalelor înfoliate se obţine dacă sunt luate în considerare
următoarele metode: metalele învelite cu o folie care aderă bine pe suprafaţa lor se vor
putea tăia atunci când partea învelită cu folia este cu faţa în sus. În cazul în care
adeziunea foii nu este prea bună este indicat, ca metalul (tabla) să fie aşezat pe masa
maşinii cu faţa foliată în jos. În timpul tăierii, slăbirea adeziunii foii de metal permite
gazului de tăiere să penetreze între spaţiul dintre folie şi metal. Aceasta crează bule de
aer.
Asadar prin procedeul de taiere cu laser se obisnuieste taierea urmatoarelor materiale:
-plexiglass
-materiale sintetice
-cupru si alama
-aluminiu
-materiale inoxidabile si slab oxidabile
-otel
-materiale infoliate

10
3.1.2. Taierea cu jet de apa(WJC)

La concurentă cu prelucrarea laser se afla prelucrarea cu jet de apa cu particule abrazive,

unul dintre cele mai noi procedee de taiere. Plecând de la prelucrarea sticlei, unde singura
problema care apare sunt zgârieturile de pe suprafaţa tăiata cu jet de apa, prin injectarea
de particule abrazive foarte fine s-a reuşit tăierea materialelor metalice.

Proprietăţile materialului abraziv sunt dictate de materialul piesei, de precizia si calitatea

tăieturii, de lungimea ei. În funcţie de materialul abraziv folosit, durata de viata a
cilindrului de focalizare este de 80...100 ore, de 4...5 ori mai mare decât a celor din
tungsten, dar şi preţul este de circa 10 ori mai mare. In afară de carbura de bor se fac
cercetări si asupra altor materiale, cum ar fi de exemplu, materialele ceramice.

Masina de taiat cu jet de apa si cu agent abraziv foloseste in cazurile de fata o viteza de
avans de 50 mm/min la o presiune de 100 de bari, maxim 300 mm/min la o adancime de
taiere de 30 de mm. [4]

[Fig. 11]
In imagine este redata taierea cu jet de apa cu material abraziv asupra materialelor din
sticla,aluminiu si otel normal.

[Fig. 12]
La parametrii amintiti anterior jetul de apa in prezenta materialului abraziv taie si roci
precum piatra,bazalt si marmura.

11
 [Fig. 13]
In imaginea de mai sus este surprinsa o taiere asupra unor materiale mai dure precum
inox sau oteluri din clase mai dure.
Deseori se foloseste taierea cu jet de apa chiar si la materiale atat de dure deoarece
pierderile din urma taieturii sunt mici, latimea taieturii aflandu-se intre 0.2 si 0.4 mm iar
marginile taieturii sunt nestirbite si nedeformate cu o calitate foarte buna.

[Fig. 14]

Desi mai rar utilizata taierea cu jet de apa la aceste materiale,in imaginea de mai sus sunt
materiale precum :lemn,plastic,textile,ferodou,cauciuc,piele,circuite imprimate subtiri,
spume puliuretanice si compozite cu structura mica de rezistenta. [Fig. 14]

3.2. Argumentarea alegerii tehnologiei WJC pentru realizarea piesei

Există multe motive pentru care prelucrarea cu jet de apă a crescut rapid in popularitate
incepand cu mijlocul anilor 1990. Un dispozitiv de taiere cu jet de apă este un instrument
de prelucrare versatil şi flexibil. Poti taia o mare varietate de materiale în
mod eficient şi cost eficient cu ajutorul acestuia, şi poate crea o mare varietate de
piese.

In comparatie cu taierea cu laser

12
Taierea cu jet de apa are un număr de avantaje faţă de taierea cu laser. În multe
privinţe,însă, cele două sunt complementare.

•Poate taia un numar mai mare de materiale.Jetul de apa poate taia materiale
reflectorizante pe care laserele nu le pot, cum ar fi cupru şi aluminiu(care este tocmai
cazul de fata).Jetul de apa taie o gamă largă de materiale cu nici o schimbare
în configurarea necesara. De asemenea, materiale care sunt sensibile la căldură pot fi
tăiate utilizând jetul de apa..

• Nici o zonă nu este afectată de căldură la taierea cu jet de apa.Nu există nici o zonă
afectată termic sau denaturata termic, care poate să apară la taierea cu lasere. Taierea cu
jet de apa nu schimbă proprietăţile materialului.

•Jetul de apa este mai ecologic.Jetul abraziv utilizează de obicei granat ca material
abraziv. Granatul este un mineralnon-reactiv, care este biologic inert. Singura problema
cu jetul de apa este atunci când avemde taiat un material care are potenţial periculos (cum
ar fi plumbul-nu este si cazul nostru).

•Taierile cu jet de apa sunt mai sigure.Nu exista emisii de fum nocive, cum ar fi metalul
vaporizat, şi nici un risc de incendii.Distanta dintre sfarsitul duzei cu jet de apa şi
material este de obicei foarte mica, deşi este nevoie de prudenta atunci cand duza
cu jet de apa este ridicata.

•Uniformitatea materialului nu este importanta.La taierea cu laserul, materialul trebuie sa

fie relativ uniform. În special, atunci cand se taie pe suprafete denivelate, cu laser acesta
isi poate pierde din puterea de tăiere. Un jet de apa va pastra o mare parte a puterii
sale de taiere peste materialele inegale. Deşi materialul poate devia fluxul de
taiere, acesta are de obicei un efect neglijabil.

•Costuri cu echipamentele mai mici in cazul taierii cu jet de apa.Costul unei maşini cu jet
de apă este, în general, mult mai mic decât cel al unui laser.Pentru preţul unui laser, se pot
achiziţiona mai multe centre de prelucrare cu jet de apă.

•Toleranţe mai bune pe piese mai groase.Taierea cu jet de apa poate oferi o mai bună
toleranţă la piese mai groase de 12 mm. Pentru piese mai subţiri, atât jetul de apa cat şi
laserul ofera toleranţe comparabile.

•Simple de întreţinere.Intretinerea unui dispozitiv cu jet de apa este mai simplă decât cea
a unui laser.

•Piese mai bine finisate la margini.M a t e r i a l e l e t ă i a t e c u j e t d e a p a a u o

s u p r a f a t a f i n a , s a b l a t a , d i n c a u z a m o d u l u i î n c a r e materialul a fost
slefuit, ceea ce il face mai uşor pentru a realiza o sudură de înaltă
calitate.M a t e r i a l u l t ă i a t c u l a s e r t i n d e s ă a i b ă u n m a rg i n i a s p r e ,
s o l z o a s e , c a r e p o a t e n e c e s i t a operaţiuni suplimentare de prelucrare pentru
curăţare.

13
3.3. Prezentarea firmelor producatoare de echipamente WJC

[Fig. 15]

Firma producatoare din USA care are si o reprezentanta in Romania prin intermediul
firmei INGMAR.SRL [5]

FLOW este binecunoscuta ca lider mondial in prelucrarea cu jet de apa si abraziv, fiind
firma care a inventat aceasta tehnologie in 1979. [Fig. 15]

In 35 de ani de activitate, cei peste 800 de angajati care lucreaza pentru firma FLOW au
conceput, produs si vandut circa 10.000 de masini in 45 de tari din intreaga lume. Jetul de
apa se foloseste astazi in prelucrarea tuturor materialelor metalice, a materialelor plastice
si compozite, a pietrei, marmurei, sticlei, ceramicii, cauciucului, la fel ca si a hartiei, dar
si in industria alimentara.

[Fig. 16]

14
Firma OMAX producatoare de masini de taiere cu jet de apa are si ea la randul ei
colaboratori in Romania prin firma Cautis.Produce masini de taiere cu jet de apa care taie
materiale precum metale,compozite,sticla,ceramice si multe altele.

OMAX a luat fiinta in anul 1993 si produce momentan 9 serii de masini de taiere cu jet
de apa.[Fig. 16]

3.4. Prezentarea echipamentelor WJC si caracteristicile acestora

Unul dintre sistemele foarte apreciate dezvoltate de Flow este IFB, care
înglobează într-o configuraţie compactă:
- pompa de înaltă presiune,
- masa de tăiere,
- sistemul de comandă,
- sistemul de control al mişcării (CNC).
In figura de mai jos sunt prezentate arhitecturi ale sistemelor IFB.[Fig. 17]

[Fig. 17]
Configuraţia sistemelor IFB de tăiere cu jet de apă (FLOW Systems)

15
Masina de debitat cu jet de apa CNC tip IFB:

- debiteaza orice material

- pana la grosimi de 250 mm
- masa de 7x2 metrii!
- 1 cap debitare
- CNC, soft Cad-Cam pentru pregatire fisiere.
- intensificator de performanta.

Cu aceasta masina se poate debita orice material pana la grosimi de 250 mm.
Se obtine o precizie de pana la 0,07 mm/m de taiere.
Pe aceasta masina se pot monta pana la 7 capete de debitare in 2-D sau 3-D.
In cazul acesta, se pot executa in paralel reperele, asigurant eficienta maxima.[6]

[Fig. 18]

[Fig. 19]
CAUTIS a luat fiinta in 1993, ca o companie avand ca activitate principala fabricarea de
confectii metalice. Dar CAUTIS s-a desprins din tiparul obisnuit al firmelor romanesti de
profil asemanator, oferind un pachet complex de produse si servicii, adaptat cerintelor
clientului.

16
[Fig. 20]
Cautis foloseste echipament OMAX

Proiectat pentru prelucrarea de precizie pe scară largă a pieselor mai mari sau a pieselor
multiple dintr-un stoc de până la 2 m x 4 m sau 2 m x 6m pt 80X-1). Centrul de
prelucrare cu jet model 80X taie părţi plane complexe din majoritatea materialelor
inclusiv metal, plastic, sticlă, ceramică şi compozite direct dintr-un desen CAD sau dintr-
un fişier .DXF. Materialele extrem de dure, reflectorizante şi neconductive pot fi de
asemenea tăiate, făcând ca această maşină să fie un avantaj în plus privind capacităţile
deja existente ale atelierului. Dacă se folosesc aceleaşi scule şi nu au loc procese de fixare
complexe, timpii de montare se reduc semnificativ, iar finisarea fină elimină de multe ori
necesitatea unei prelucrări secundare.

Deplasarea pe axa X-Y (4191 mm x 2032 mm) - pt 80X

Deplasarea pe axa X-Y (6096 mm x 2032 mm) - pt 80X-1

Deplasarea pe axa X-Y (8128 mm x 2032 mm) - pt 80X-2

Suprafata de lucru (4572 mm x 2261 mm) pt. modelul OMAX 80X

Suprafata de lucru (6579 mm x 2261 mm) pt. modelul OMAX 80X-1

Suprafata (8636 mm x 2261 mm) pt. modelul OMAX 80X-2

Masina suporta o incarcare maxima de material de 1950 kg/m2

17
Astfel se observa ca firma OMAX ofera o gama mai larga de echipament fata de firma
FLOW avand pentru fiecare serie de masina de taiat cu jet de apa 6 modele diferite ca si
marime.In esenta cele doua echipamente de la firme diferite au cam aceeasi parametrii de
folosinta.Firma OMAX are pe echipamentele ei suprafete de lucru de pana la 8.6 x 2.2
metri in timp ce firma FLOW produce masini cu suprafete de lucru de pana la 7 x 2 metri.

3.5. Parametri tehnologici de baza care influenteaza tehnologia WJC

Parametrii tehnologici principali sunt::

- presiunea de tăiere,;
- debitul de apă;
- diametrul duzei;
- diametrul şi lungimea tubului de focalizare/amestec;
- mărimea particulelor abrasive;
- debitul masic de particule abrazive.

[Fig. 21]
In [Fig. 21] sunt reprezentate partile componente principale ale masini de taiat cu jet de
apa.

[Fig. 22] [11]

Acesta este modul

specific de prelucrae a

18
materialului deoarece sunt utilizate particule cu mai multe muchii iar particulele abrazive
sunt orientate aleator in jetul de lichid. [Fig. 22]
Pozitia aleatoare si forma diferita a particulelor abrazive determina un mecanism
neregulat de prelevare a materialului.Un alt element specific al taierii cu jet de apa cu
abraziv consta in existenta a trei faze :-lichida
-solida
-fluida
Suprafata obtinuta prin taiere cu jet de apa cu material abraziv (AWJ) consta dintr-o zona

superioara care nu are striatii iar neregularitatile sale sunt rugozitatea si o zona inferioara
unde striatiile si ondulatiile sunt caracteristicile dominante. [7]

[Fig. 23]

Realizarea sculei AWJ si impactul asupra materialului de prelucrat

Geometria inclinarii depinde de forma jetului care nu este similara geometriei fixe a unei
scule.Calitatea sculei influenteaza prin factori indirecti.De fapt,datorita caracteristicilor
hidrodinamice ale jetului, geometria acestuia este semnificativ influentata de presiune,
diametrul orificiului duzei,factorul abraziv si factorul de amestec.Acesti factori
influenteaza caracteristicile calitative ale sculei, viteza, diametrul si energia cinetica a
jetului.
Prin factorii de taiere, scula creata loveste piesa in baza superioara de erodare unde
incepe procesul de eroziune.Aceste elemente confirma faptul ca taierea cu jet de apa cu
abraziv este un proces dificil pentru schemele experimentale clasice.Pentru a evalua
procesul de taiere cu jetul abraziv este analizata influenta factorilor de
proces(presiunea,viteza de trecere, debitul masic de abraziv) asupra calitatii suprafetelor
taiate cu jet de apa cu abraziv prin aplicarea proiectarii experimentelor.
Analiza variatiei este realizata pentru a stabili care dintre factorii de proces selectati si
variabilele lor de interactiune,influenteaza semnificativ calitatea taieturii si inclinarii
peretilor.

19
Pentru a investiga influenta factorilor de proces ai jetului abraziv asupra calitatii
macrogeometrice a taieturii a fost proiectat un program factorial complet cu variabile
independente.A fost utilizata analiza factoriala completa pentru a obtine combinatiile
valorilor care pot optimiza raspunsul in spatiul de analiza cu patru dimensiuni care ne
ajuta sa proiectam un numar minim de experiente.

[Fig. 24]
Factorii care influenteaza calitatea jetului hidrodinamic sunt evidentiati in functie
ierarhica in masura in care acestia influenteaza sau nu jetul de apa. [Fig. 24] [7]

Dupa evidentierea acestor generalitati asupra taierii cu jet de apa pe aluminiu o sa ma

refer asupra articolelor studiate in domeniul taierii cu jet de apa.

Un articol interesant este cel intitulat "Caracterizarea geometrica a taierii frontale prin
taierea alamei cu jet de apa cu material abraziv", realizat de catre Adnan Akkurt de la
"Facultatea de Educatie in domeniul Artelor Industriale" de la Universitatea Gazi din
Ankara,Turcia. Acest cercetator si-a propus sa studieze efectul taierii cu jet abraziv
asupra alamei.

Experimental :

20
[Fig. 25]

Desenele de mai sus evidentiaza devierea jetului de apa odata cu adancimea la care acesta
patrunde.Astfel se observa ca directia taieturii este indicata spre partea dreapta iar odata
cu patrunderea jetului de apa este deviata taierea spre partea stanga a materialului.
[Fig. 25] [8]

[Fig. 26]

In cele doua imagini sunt prezentate taierea teoretica a jetului de apa si cea practica,care
se poate produce in majoritatea cazurilor.In urma pierderii de energie se face o
comparatie intre taierea ideala si cea reala a jetului de apa cu material abraziv. [Fig. 26]
La rezultatele din urma examinarii exemplelor se observa ca rugozitatea suprafetelor au
crescut odata cu adancimea taieturii.Acest lucru poate fi explicat prin suprafetele ascutite
ale particulelor abrazive,evidentiat in figura de mai jos. [Fig. 25] [9]

21
 [Fig. 27]

[Fig . 28]

Devierea taieturii de la geometria ideala este caracterizata in Fig. 28.Pentru identificarea

vederii principale a taieturii,sunt 2 exemple de cate 10 si 20 de mm grosime taiate cu jet
de apa cu material abraziv pe la mijlocul lungimii lor.Cele doua suprafete rezultate au
fost marite cu ajutorul unui microscop iar imaginile au fost copiate pe o hartie
milimetrica.Deviatia de la geometria ideala a taieturii a fost calculata si definite in Fig. 29

22
si 30.Graficile si ecuatiile dovedesc faptul ca pe durata taierii cu jet de apa cu material
abraziv exista o deviere de la geometria ideala a taieturii si poate fi caracterizata de o
functie parabola polinoama de gradul 2. [9]

[Fig. 29]

[Fig. 30]

Un alt articol interesant in privinta taierii cu jet de apa se intituleaza “A correlation for
predicting the kerf profile from abrasive water jet cutting” realizat de catre un grup de
cercetatori de la “Institutul Indrustrial de Cercetare de la Swinburne”, Hawthorn,
Melbourne, Australia.
Acest grup de cercetatori si-au propus sa anticipeze profilul fantei create in momentul
taierii cu jet de apa si material abraziv.
O serie de experimente de taiere cu jet de apa au fost realizate folosind un debit de apa
abraziv cu jet de sistem de taiere, pompa intensifictoare a sistemului de taiere cu jet de
apa a fost capabila sa furnizeze o alimentare de apa la o presiune maxima de 380 MPa.

23
Un microscop optic a fost utilizat pentru masura latimea fantei. Latimea fantei a fost
masurata la diferite adancimi oferind astfel forma conica a margini taiate, in conformitate
cu viteza in diferite trepte.

[Fig. 31]

Imaginile au fost realizate cu microscop optic si au fost descoperite urmatoarele date :

U = 0.2 mm/s, (b) U = 0.5 mm/s, (c) U = 1.5 mm/s, (d) U = 1.8 mm/s,
(e) U = 2.5 mm/s, (f) U = 3.0 mm/s, (g) U = 4.0 mm/s, (h) U = 5.0 mm/s.

Masuraturile au fost facute din latimea taieturii la diferite adancimi din imagini
microscopice optice.Aceste masuratori sunt prezentate in figura de mai jos. Masuratorile
au o precizie de 0,01 mm in plus sau in minus. [10]

[Fig. 32]

24
Corelatia pentru latimea fantei dezvoltate in acest loc de munca a aratat ca exista doua
regiuni, pe care le-au numit stadiul de dezvoltare si etapa pe deplin dezvoltata.
Prima regiune( etapa de dezvoltare) care se incheie dupa aproximativ 2 mm adancime de
taiere este din cauza profilului de viteza de jet de schimbarea de la un profil uniform la
unul complet dezvoltat de flux intr-o canelura. Acest lucru este similar cu modul in care
profilul viteza se dezvolta atunci cand fluxul intra intr-o conducta de la un rezervor mare.
In sectiunea a doua ( etapa pe deplin dezvoltata) care incepe dupa aproximativ 2 mm
adancime de taiere. Latimea poate deveni mai larga sau mai restransa, cu adancimea , in
functie de viteza de taiere. Latimea fantei se deschide la viteza mica de taiere si se
ingusteaza la viteze mai mari de taiere. Corelatia poate fi utilizata pentru a identifica
viteza de aschiere care produce margini drepte.

Ultima lucrare abordata se intituleaza “Efectul asupra materialului si asupra placii de

debitat in urma folosirii jetului abraziv” realizat de catre un grup de cercetatori de la
"Facultatea de Educatie in domeniul Artelor Industriale" de la Universitatea Gazi din
Ankara,Turcia.

Compozitia chimica a materialelor utilizate in experimentul de cercetare si datele tehnice

privind cadrul de taiere si unitatea de presiune sunt prevazute in tebel. Probele cu 4 tipuri
diferite de grosimi au fost pregatite pentru fiecare grup de materiale, in vederea evaluarii
efectelor pierderilor energiei jetului de apa a calitatii suprafetei forjate.

[Fig. 33] [10]

In scopul identificarii metodei eficace a jetului de apa cu material abraziv in procesul de

foraj in functie de diferite grosimi , toate cele 6 grupe de materiale sunt formate din 4
tipuri de grosimi diferite.
Deoarece acest studiu se bazeaza pe identificarea forajului in functie de grosimea
materialului,acesta fiind pe de alta parte fiind parametru al sistemului abraziv cu jet de

25
apa, s-au mentinut constant .In scopul efectuarii studiului de fata abrazivul Ingersoll-
Rand de taiere cu jet de apa s-a folosit cadrul cu trei axe. Timpul de foraj la fiecare
material a fost obtinut prin forarea fiecarui material in opt puncte diferite in scopul de a
obtine forajul de precizie medie.

[Fig. 34] [11]

Acesta este graficul rezultat in urma studierii timpului de foraj pentru aliajul de aluminiu
In concluzie este compararea microstructurilor unor anumite materiale la care marginile
au fost taiate folosind taierea cu jet de apa cu material abraziv.

26
[Fig. 35]

a) alama

b) otel inoxidabil

c) aliaj de aluminiu

d) otel turnat in matrita de tip D3

e) aluminiu 99% pur

f) otel cu continut scazut de carbon

4. Compararea tehnologiei clasice cu cea neconventionala

Caracteristica principala a frezarii cilindrice care se foloseste la crearea stemei TCM din
aluminiu, este faptul ca axa de rotatie a sculei este paralella cu suprafata prelucrata, care
de regula este plana, dar poate fi cilindrica si profilata.Parametrii de precizie care se pot
realiza prin frezare cilindrica sunt : precizie dimensionala IT9…IT10 si rugozitate
Ra=6,3-12,5 μm.

Totodata tehnologia clasica folosita nu necesita costuri mari dar necesita diferite
masinarii pentru realizarea unei prelucrari cat de cat precise iar timpul de fabricatie este
foarte mare pentru o piesa.Pentru 100 de piese efectiv nu este merituos sa se incerce
producerea acestor steme.
In comparatie cu tehnologia clasica folosita,taierea cu jet de apa are costuri reduse
deoarece foloseste fisiere .dxf in format CAD sau Corel.Nu implica matrite
scumpe,dispozitive sau elaborarea unor programe CNC complicate.
Costurile reduse de pregatire a fabricatiei in cazul tehnologiei neconventionale, permit
debitari precise si ieftine pentru cantitati mari gen aceste 100 de steme TCM.
Debitarea se executa cu o precizie de sub 0,1 mm/ml, o precizie mai mult decat
acceptabila in cazul acestor piese care nu necesita precizie micronica, nefacand parte
dintr-un ansamblu de piese.

Panta suprafetei debitate cu jet de apa este in general de 0,7° si finisajul poate fi
categorisit in 5 nivele de rugozitate R1-R5 care echivaleaza intre 12,6 si 1,6 μm.Se
observa ca tehnologia neconventionala folosita ofera o precizie mult mai buna si un lot
mare de piese intr-un timp relativ scurt.

27
[Fig. 36]

Figura 36 evidentiaza diferentele dintre cele doua masini de prelucrare clasica sau
neconventionala si evolutia echipamentelor de-a lungul timpului de la modul de comanda
a acestora si chiar pana la culoarea folosita pentru vopsirea acestora.

5.Concluzii

Taierea cu jet de apa se afla in plina evolutie.In industrie, aceasta se afirma din ce in ce
mai mult ca o alternativa viabila celorlalte tehnologii de taiere cunoscute.
Datorita urmatoarelor avantaje am ales ca tehnologia neconventionala aleasa pentru
crearea celor 100 de sigle TCM este taierea cu jet de apa :

Taierea cu jet de apa actioneaza fara o incalzire notabila a materiei de prelucrare.

Caldura produsa este imediat evacuata prin apa de taiere.Aceasta absenta a caldurii
protejeaza structura materiei.Aceasta reprezinta o diferenta notabila fata de celelalte
tehnologii de taiere cunoscute.

Taierea cu jet de apa se debaraseaza de problema ridicata de starea suprafetei materiei

care trebuie taiata si poate, in anumite cazuri, sa taie materiale care prezinta o suprafata
neregulata.

Lipsa de modificare a materiei din apropierea zonei de taiere,grutatea redusa a taierii su

precizia sistemelor de fixare permit reducerea spatiului dintre doua piese pe placa de
materie prima si antreneaza o economie notabila a materiei prime putand ajunge la o
valoare de 30-40 % in raport cu tehnologiile de taiere cunoscute.

Absenta uleiului de taiere,a deseurilor neutre din punct de vedere chimic,a abrazivilor
utilizati lipsiti de siliciu, confirma faptul ca taierea cu het de apa este o alternativa
tehnologica viabila si din punct de vedere ecologic, respectiv al periculozitatii acesteia,
comparativ cu tehnologiile de taiere clasice cunoscute.

28
6 . Bibliografie

• “Tehnologii industriale si de constructii”-Georgeta Cuculeanu [1]

• http://www.fpcp.ro/studactiv/data/gruptinta/documentatie/ictcm/Curs%20PN%20-
%20Prelucrari%20neconventionale.pdf [2]
• http://www.kuka-systems.com/en/branches/technologies/lasercutting [3]
• www.waterjets.org [4]
• http://www.flowwaterjet.com/en/waterjet-cutting/cutting-systems.aspx [5]
• http://www.omax.com [6]
• High-Pressure Water-Jet Technology as a Method of Improving the Quality of
Post-Harvest Processing - René Carreño-Olejua &Werner C. Hofacker & Oliver
Hensel [7]
• http://www.flowwaterjet.com/en/waterjet-technology.aspx [8]
• http://search.abb.com/library/download.aspx?
documentid=pl10002en_r0_4&languagecode=en&documentpartid=&action=laun
ch [9]
• www.techniwaterjet.com [10]
• http://www.journals.elsevier.com/materials-and-design/#description [11]

29