Sunteți pe pagina 1din 32

Capitolul 1

Date initiale

1.1) Denumirea piesei : Corp Lagar


1.2) Denumire ansamblu : Lagar
1.3) Programul de productie : 5000 piese
1.4) Termenul de livrare : 1 an
1.5) Beneficiar : Proiect de diploma
1.6) Producator : Sectie de prelucrare noua
1.7) Conditii de proiectare : Produs tehnologic nou
1.8) Cerinte economice : Cost minim de fabricatie

Capitolul 2
Date constructiv-functionale privind produsul
2.1 Marcarea suprafetelor

In figura 2.1 este prezentata schita piesei cu suprafetele ce urmeaza sa fie prelucrate
prin aschiere.

Fig. 2.1

2.2. Materialul piesei


Piesa este turnata din Fonta ENGJL 250. Conditiile generale pentru FONTA
CENUSIE TURNATA IN PIESE sunt stabilite in SR ISO 185-94.
Fonta cenusie turnata in piese este folosita pentru marea majoritate a pieselor la care
primeaza caracteristicile mecanice sau caracteristicile magnetice.
Influenta elementelor ce intra in compozitia fontei se pot concretiza dupa cum
urmeaza:
- Siliciul : mareste fluiditatea si fragilitatea fontei, micsoreaza contractia, rezistenta
si plasticitatea.
- Manganul : micsoreaza actiunea sulfului, compunandu-se direct cu el (da MnS). In
cantitati peste 1% favorizeaza formarea cementitei, marind duritatea si fragilitatea
fontei.
- Sulful : micsoreaza fluiditatea, mareste contractia, fragilitatea si duritatea prin
actiunea de favorizare a formarii cementitei.
- Fosforul : la un anumit continut da eutecticul ternar (stedita), care mareste
fluiditatea, duritatea si fragilitatea.
Compozitia chimica, conform SR ISO 185-94, este prezentata in tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Marca Grosimea Compozitia chimica (%) Structura
fontei peretelui C Si Mn P S Cr
piesei maximum maximum
Fc 250 <20mm 3.1-3.4 1.6-2.0 0.7-1.0 0.3 0.12 0.25 Perlitica fina sau
sorbitica; grafit
lamelar fin.

Coracteristicile mecanice, conform SR ISO 185-94, sunt prezentate in tabelul 2.2.


Tabelul 2.2
Marca fontei Rezistenta Rezistenta Rezistenta Duritatea Brinell
minima de minima de minima de minima (HB)
rupere la rupere la rupere la
tractiune incovoiere compresiune
(Mpa) (MPa) (Mpa)
Fc 250 250 450 850 170

2.3. Caracteristici tehnice prescrise suprafetelor

Caracteristicile tehnice prescrise suprafetelor ce urmeaza a fi prelucrate prin aschiere


sunt prezentate in tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
Suprafata Forma Dimensiuni Tolerante Toleranta Toleranta Rugo- Obs.
Si suprafetei normale dimensionale de forma de pozitie zitate
S1 Plana φ 115/φ 47 ± 0.3 (IT
+0.012
0.2 0.6 3.2 58
-0 14)*
S2 Cil. int. φ 5H7 (IT 7)** 0.05 0.3 0.8** -
S3 Cil. int. φ 37 ± 0.3 (IT
+0.014
0.2 0.6 12.5 -
15)*
-0.011 0.6
S4 Cil. int. φ 47J7 +0.1
(IT7) 0.016 1.6 -
+0.1
S5 Plana φ 47/φ 41 -0 (IT10) 0.1 0.6 3.2 14.6-0
S6 Toroid R0.2 ± 0.1 (IT15)* 0.05 0.6 50 -
S7 Con. int. 0.5x45o ± 1’* 0.05 0.6 50 -
S8 Con. int. 7.5x15o ± 1’* 0.05 0.6 50 -
S9 Plana φ 70/φ 45 +0.039± 0.3 (IT 0.2 0.6 6.3 58
-0 φ 0.05 A
14)*
S10 Cil. int. φ 45H8 +0.1
(IT8) 0.2 3.2 -
+0.1
S11 Plana φ 45/φ 37 -0 (IT 12) 0.05 0.6 6.3 7-0

S12 Con. int. 1x45o ± 1’* 0.05 0.6 50 -


S13, S14 Filet. int. M8-6H +0.22
- 0.05 0.6 6.3 -
S15÷ S20 Cil. int. φ 9H13 -0
+0.27
(IT13) 0.1 0.6 12.5 -
S21÷ S26 Cil. int. φ 15H13 -0
+0.36
(IT13) 0.1 0.6 12.5 -
S27÷ S32 Plana φ 15/φ 9 -0 (IT 14) 0.1 0.6 50 9H14
S33÷ S36 Filet. int. M6-6H - 0.05 0.6 6.3 -
S37, S41 Cil. int. φ 5 ± 0.1 (IT 0.05 0.3 12.5 -
14)* 0.1
S38, S42 Cil. int. φ 20 ± 0.2 (IT 0.6 12.5 -
14)*
S39, S43 Plana φ 20/φ 12 ± 0.1 (IT 0.05 0.6 12.5 2
14)* 0.01
S40, S44 Filet. int. M12x1.5-6H - 0.1 6.3 -
* Executie mS SR ISO 22768-3:95.
** Suprafata prelucrata suplimentar pentru a putea fi folosita la orientarea PSF la diferitele
operatii de prelucrare

2.4. Analiza bazelor de cotare a suprafetelor

In tabelul 2.4. este prezentata analiza bazelor de cotare a suprafetelor ce urmeaza a fi


prelucrate prin aschiere.

Tabelul 2.4.
Suprafata Baza de referinta Frecventa Si ca baza
Si de cotare
S1 S5, S9, S27÷S32, S37÷S44 16
S2 S4 1
S3 S4 1
S4 S2, S3, S6, S7, S8, S10, S12÷S26, S33÷S44 34
S5 S1 1
S6 S4 1
S7 S4 1
S8 S4 1
S9 S1, S11 2
S10 S4 1
S11 S9 1
S12÷S26 S4 1
S27÷S32 S1, S4 2
S33÷S36 S4 1
S37÷S44 S1, S4 2
2.5. Rolul functional al piesei si al suprafetelor

Rolul piesei este de etansare a cavitatii de lucru a lagarului.


S1 – suprafata de contact cu restul ansamblului;
S3 ÷ S8, S10 ÷ S12 – suprafete active;
S9 – suprafata de contact cu restul ansamblului;
S13 ÷ S36 – suprafata de asamblare cu restul ansamblului;
S37 ÷ S44 – suprafete de racordare la sistemul de ungere al lagarului.

2.6. Tehnologicitatea formei constructive a piesei

 Materialul din care este construita piesa prezinta o buna prelucrabilitate prin aschiere.
 Forma constructiva a piesei prezinta accesibilitate usoara a sculelor in zona de lucru.
 Piesa prezinta o rigiditate buna.
 Piesa este asimetrica, deci la prelucrarile prin strunjire trebuie echilibrata static.
 Dimensiunile piesi permit prelucrarea sa pe masini-unelte universale.

Din literatura de specialitate rezulta precizia economica si rugozitatea obtinute prin


procedeele de prelucrare prezentate in tabelul 2.5.
Tabelul 2.5.
Felul prelucrarii mecanice Clasa de precizie Rugozitate
economica (µ m)
0 1 2
Burghiere 11 ÷ 13 12.5 ÷ 6.3
Adancire De degrosare 11 ÷ 13 12.5 ÷ 6.3
De finisare 9 ÷ 10 6.3 ÷ 3.2
Alezare De degrosare 8÷ 9 3.2 ÷ 1.6
De finisare 6÷ 7 1.6 ÷ 0.8
Brosare De degrosare 8÷ 9 6.3 ÷ 3.2
De finisare 7÷ 8 1.6 ÷ 0.8
Frezare cilindrica si De degrosare 12 25 ÷ 12.5
frontala De finisare 10 ÷ 11 6.3 ÷ 1.6
Foarte fina 8÷ 9 1.6 ÷ 0.8
Rabotare De degrosare 12 ÷ 13 25
De finisare 11 ÷ 12 12.5 ÷ 3.2
Strunjire exterioara De degrosare 11 ÷ 13 50 ÷ 25
De semifinisare 10 ÷ 11 25 ÷ 6.3
De finisare 8÷ 9 6.3 ÷ 1.6
Foarte fina 7 0.8
Strunjire interioara De degrosare 12 ÷ 14 50 ÷ 25
De semifinisare 11 ÷ 12 25 ÷ 6.3
De finisare 8 ÷ 10 6.3 ÷ 1.6
Foarte fina 7 0.8
Rectificare rotunda De degrosare 9 ÷ 10 6.3 ÷ 3.2
De finisare 7÷ 8 1.6 ÷ 0.4
Foarte fina 7 0.2
Rectificare plana De degrosare 9 ÷ 10 6.3 ÷ 3.2
De finisare 7÷ 9 1.6 ÷ 0.8
Foarte fina 7 0.4
Honuire Medie 7 0.8 ÷ 0.2
Fina 6 0.1 ÷ 0.025
Rodare De finisare 7 1.6 ÷ 0.4
Foarte fina 6 0.4 ÷ 0.005
Lepuire Prealabila 7 0.8 ÷ 0.4
Medie 7 0.2
Fina 6 0.1 ÷ 0.025
Filetare exterioara Cu filiera 8 ÷ 10 3.2 ÷ 1.6
Cu cutit 7÷ 9 1.6 ÷ 0.8
Cu rectificare 6÷ 7 0.4 ÷ 0.1
Filetare interioara Cu tarod 9 ÷ 10 3.2 ÷ 1.6
Cu cutit 7÷ 9 1.6 ÷ 0.8
Prelucrarea danturii Prin rabotare 8 ÷ 11 3.2 ÷ 1.6
Prin frezare 7 ÷ 10 1.6 ÷ 0.8
Prin rectificare 6÷ 7 0.8 ÷ 0.1

Tehnologicitatea fata de prelucrarile mecanice este reprezentata de totalitatea insusirilor


pe care le prezinta piesa de a fi prelucrata in cantitatea si la calitatea dorita, cu cheltuieli
minime de resurse materiale, financiare si umane.
Tehnologicitatea se apreciaza pe baza unor indici si a unor criterii de tehnologicitate.

Ca indici de tehnologicitate se pot folosi:

 gradul de utilizare a materialului: η , ce poate fi calculat cu relatia:


G
η = G x 100 [%], (2.1.)
m

in care: G := masa piesei [Kg];


Gm := masa semifabricatului [Kg].
1.74
In cazul de fata: η = x 100 = 69.6%
2.5

 gradul de unificare a gaurilor: λ g, ce se calculeaza cu relatia:


ld
λ g = x 100 [%], (2.2)
lt
in care: ld := numarul de gauri de aceeasi dimensiune;
lt := numarul total de gauri.

In stabilirea gradului de unificare a gaurilor se au in vedere acele gauri a caror


dimensiune finala copiaza dimensiunea sculelor: gauri obtinute cu burghiul, gauri alezate cu
alezorul, gaurile filetate etc.

a.) Gradul de unificare a gaurilor obtinute cu burghiul (tabelul 2.6.)


- numarul total de gauri (inclusiv largiri) lt = 17

Tabelul 2.6.
Diametrul gaurilor [mm] φ 5 φ 9 φ 15 φ 20
Numarul de gauri 3 6 6 2
Gradul de unificare λ [%] 17.65 35.29 35.29 11.77

b.) Gradul de unificare a gaurilor alezate.


- numarul total de gauri lt = 0

c.) Gradul de unificare a gaurilor filetate (tabelul 2.7.)


- numarul total de gauri lt = 8
Tabelul 2.7.
Diametrul filetului [mm] M6-6H M8-6H M12x1.5-6H
Numarul de gauri 2 4 2
Gradul de unificare λ [%] 25 50 25
Capitolul 3
Date privind tehnologia de semifabricare
si constructia semifabricatelor

Date fiind forma complexa a constructiei piesei si materialul acestuia, ca metoda de


obtinere a semifabricatelor se impune turnarea.
In tabelul 3.1 sunt prezentate procedeele de obtinere a semifabricatelor prin turnare.
Caracteristicile principalelor metode de elaborareca semifabricatelor:
Tabelul 3.1
Precizia de
Metoda sau Dimensiunile sau masa Complexitatea executie a Calitatea Caracterul
procedeul de Materialul
formei semifabrica suprafetei productiei
elaborare Maxime Minime -telor[mm]
Grosimea Aliaje fier-
Turnare in nisip 1-10 in
minima a Foarte carbon,metale Unicat, serie
cu formare Nelimitate Mare functie de
peretilor grosolana neferoase si mica
manuala dimensiuni
3-5 mm aliajele lor
Idem, cu
Serie mare si
formare ≤ 250 kg Idem Idem 1-2 Grosolana Idem
masa
mecanica
4-15 in
Idem, cu formare In special corpuri Foarte Unicat, serie
Nelimitata Idem functie de Idem
dupa sablon de rotatie grosolana mica
dimensiuni
1-10 in Unicat, serie
Turnare cu
Idem Idem Mare functie de Grosolana Idem mijlocie,
miezuri
dimensiuni serie mare
Turnare De obicei In special corpuri 1-8 in functie Serie mare si
Idem Neteda Idem
centrifuga ≤ 200 kg de rotatie de dimensiuni masa
20-30g, Mica si medie, in
grosimea functie de
Turnare in forma De obicei peretilor posibilitatile de
0.1 - 0.5 Neteda Idem Idem
permanente ≤ 100 kg ptr. metale extragere a
neferoase semifabricatului
1.5mm din forma
In special
Grosimea materiale cu
Turnare de
Nelimitate peretilor Mare 0.05 – 0.15 Foarte neteda prelucrabilitat Serie
precizie
0.5 mm e mica prin
aschiere
Grosimea
peretilor
0.5 mm ptr. Aliaje de
zinc si 1 Limitata de zinc,
Turnare sub mm ptr. posibilitatea aluminiu, Serie mare si
10 – 16 kg 0.02 – 0.04 Foarte neteda
presiune alte aliaje. confecionarii magneziu, masa
Diametrul formei de turnare cupru, staniu,
alezajelor plumb
realizabile
1mm

Din analiza factorilor de decizie prezentati in tabelul 3.1 rezulta ca procedeul adecvat
de obtinere a semifabricatului este TURNAREA IN NISIP CU FORMARE MECANICA.
Din STAS 1592/1-85 rezulta adaosurile totale de prelucrare prezentate in tabelul 3.2,
conform clasei de precizie V cu forme complicate de miez.
Tabelul 3.2
Suprafata de prelucrat Adaosuri de prelucrare
Superioara Pana la 100 4.5 mm
Peste 100 – pana la 200 5 mm
Inferioara si laterala Pana la 100 3.5 mm
Peste 100 – pana la 200 4 mm

Din STAS 1592/1-85 rezulta ca abaterile de la toate dimensiunile sunt urmatoarele:

Tabelul 3.3
Gabaritul Dimensiunea nominala , mm
maxim al Pana la 30 Peste 30 pana la Peste 60 pana la Peste 100 pana la
piesei 60 100 200
turnate cls. Abateri limita, mm
V de Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata
exterioara interioara exterioara interioara exterioara interioara exterioara interioara
precizie
Pana la 200 +1.1 +0.8 +1.2 +0.9 +1.4 +1 +1.8 +1.2
-0.8 –1.1 -0.9 –1.2 -1 –1.4 –1.2 –1.8

Adaosurile pentru extragerea modelului [S5. Pag. 353] sunt de 2o la interior si de 1o la


exterior.
Tinand cont de adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice prezentate mai sus s-
a constituit desenul de executie al semifabricatului ( vezi Anexa A).
Capitolul 4
Procedee si scheme tehnologice de prelucrare

Cerintele tehnice impuse piesei, care trebuie luate in considerare la alegerea


procedeului de prelucrare prin aschiere si de care depinde in principal procedeul
necesar, se refera la precizia dimensionala, de forma si de pozitie a suprafetelor ce
se prelucreaza, la rugozitatea suprafetelor respective, precum si la alte prescriptii
referitoare la starea suprafetei (proprietati fizico-mecanice etc.). In functie de
factorul de precizie ε p si respectiv factorul de rugozitate ε r, cu relatiile de
definire a acestor marimi [C]:
TSF
ε p = , (4.1)
TP
Ras
ε r = R , (4.2)
ap

in care:
TSF := toleranta la dimensiunea suprafetei semifabricatului (deci inainte de prelucrarea
prin aschiere);
TP := toleranta la dimensiunea rezultata dupa prelucrarea prin aschiere;
Ras := abaterea medie a neregularitatilor (prin care se precizeaza rugozitatea suprafetei
semifabricatului);
Rap := abaterea medie a neregularitatilor suprafetei dupa prelucrarea prin aschiere.
Compararea factorului de precizie si a celui de rugozitate pentru piesa finita, cu
valorile acestor factori, calculate insa pentru diferite procedee de prelucrare prin aschiere,
tinand seama de precizia economica si de rugozitatea economica a acestor procedee (vezi
tabelul 2.5.). permite alegerea procedeului care sa satisfaca cerintele tehnice prescrise piesei,
precum si stabilirea numarului si felului prelucrarilor succesive care trebuie realizate pentru
fiecare suprafata (prelucrari de degrosare, semifinisare sau finisare). La alegerea procesului
trebuie avut in vedere ca precizia si rugozitatea prescrise sa se obtina, pe cat posibil, printr-un
numar cat mai mic de prelucrari.
In general, pentru ca suprafata sa se obtina printr-o singura prelucrare se recomanda ca
precizia economica a procedeului de prelucrare (fiind egala cu cea prescrisa piesei) sa
corespunda unei trepte de precizie inferioara cu doua (cel mult trei) unitati fata de treapta de
precizie a semifabricatului, iar factorul de rugozitate sa fie ε r ≤ 8.
Valorile coeficientilor totali de precizie si rugozitate se pot obtine prin combinarea
diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini-unelte:
ε p tot = ε p1 x ε p2 x ε p3 x . . . x ε pn (4.3)

ε r tot = ε r1 x ε r2 x ε r3 x . . . x ε rm (4.4)
in care n reprezinta numarul de prelucrari (realizate prin diferite procedee) necesare executarii
suprafetei, pentru a se obtina precizia impusa.

Pentru determinare numarului si tipului de prelucrari se procedeaza in felul urmator


[5]:
- se determina valorile coeficientilor totali de precizie si rugozitate folosind relatiile
(4.3) si (4.4); preciziile si rugozitatile economice sunt prezentate in tabelul 2.5.;
- se calculeaza coeficientii de precizie si rugozitate ai primei faze de prelucrare; daca
ambele valori sunt cel putin egale cu valorile totale ale coeficientilor respectivi, suprafata se
considera terminata;
- in cazul in care ambii coeficienti sau numai unul dintre ei sunt mai mici decat
coeficientii totali respectivi, se vor cauta alte procedee de prelucrare care, in baza relatiilor
(4.3) si (4.4), vor trebui sa ofere valori ale coeficientilor totali de precizie si rugozitate mai
mari sau cel putin egale cu cele calculate cu relatiile (4.1) si (4.2).
La alegerea prelucrarilor ulterioare se tine seama de recomandarile facute la alegerea
primei prelucrari cu privire la precizia economica si la rugozitate.

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S1:


+1,4
- Cota de semifabricat:
+1,4
66-1 mm; T = 2400 µ m (IT17)
- Cota finala: 61.5 mm; T = 2400 µ m (IT17)
-1

- Rugozitatea initiala: 50 µ m
- Rugozitatea finala: 3.2 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 2400
ε p tot = = =1
TP 2400
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 50
ε r tot = = = 15.63
Rap 3.2
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 2400
ε p1 = T = = 12.63 > ε p tot
deg ros 190
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 50
ε r1 = R = = 2 < ε r tot
a deg ros 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Ra deg ros 25
ε r2 = R = = 3.97
asemif 6.3
ε r1 x ε r2 = 2 x 3.97 = 7.94 < ε r tot
Prelucrarea 3: Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Rasemif 6.3
ε r3 = R = = 3.94
afinis 1 .6
ε r1 xε r2 xε r3 = 2 x 3.97 x 3.94 = 31.25 > ε r tot

Deci, suprafata S1 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
3. Strunjire frontala de finisare: IT8, Ra finis = 1.6
 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S2:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: φ 5H7 mm; T = 12 µ m (IT7)
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 0.8 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Alezare de degrosare: IT8, Ra = 1.6
Prelucrarea 3: Alezare de finisare: IT7, Ra = 0.8

Deci, suprafata S2 va fi prelucrata astfel:


1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
2. Alezare de degrosare: IT8, Ra = 1.6
3. Alezare de degrosare: IT7, Ra = 0.8

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S3:


+0,8
- Cota de semifabricat: φ 30 -1,1 mm; T = 1900 µ m (IT17)
- Cota finala: φ 37± 0.3 mm; T = 600 µ m (IT15)
- Rugozitatea initiala: 50 µ m
- Rugozitatea finala: 12.5 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 1900
ε p tot = = = 3.17
TP 600
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 50
ε r tot = = =4
Rap 12 .5
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 1900
ε p1 = T = = 7.6 > ε p tot
deg ros 250
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 50
ε r1 = R = = 2 < ε r tot
a deg ros 25
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Ra deg ros 25
ε r2 = R = = 3.97
asemif 6.3
ε r1 xε r2 = 2 x 3.97 = 7.94 > ε r tot
ε r1 x ε r2 x ε r3 = 1 x 3.97 x 1.97 = 7.81 = ε r tot
Deci, suprafata S3 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S4:

- Cota de semifabricat: φ 37± 0.3 mm; T = 600 µ m (IT15)


- Cota finala: φ 47J7 mm; T = 25 µ m (IT7)
- Rugozitatea initiala: 6.3 µ m
- Rugozitatea finala: 1.6 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 600
ε p tot = = = 24
TP 25
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 6.3
ε r tot = = = 3.94
Rap 1 .6
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 600
ε p1 = T = = 2.4 < ε p tot
deg ros 250
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 6.3
ε r1 = R = = 0.25 < ε r tot
a deg ros 25
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de precizie a semifinisarii este:
Tdeg ros 250
ε = T
p2 = = 1.56
semif 160
- Coeficientul de rugozitate a semifinisarii este:
Ra deg ros 25
ε r2 = R = = 3.97
asemif 6.3
ε p1 x ε p2 = 2.4 x 1.56 = 3.75 < ε p tot
ε r1 x ε r2 = 0.25 x 3.97 = 1 < ε r tot
Prelucrarea 3: Strunjire interioara de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de precizie a finisarii este:
Tsemif 160
ε = T
p3 = = 4.1
finisare 39
- Coeficientul de rugozitate a finisarii este:
Rasemif 6.3
ε r3 = R = = 3.94
afinisare 1 .6
ε p1 xε p2 xε p3 = 2.4 x 1.56 x 4.1 = 15.38 < ε r tot
ε r1 x ε r2 x ε r3 = 0.25 x 3.97 x 3.94 = 3.94 = ε r tot
Prelucrarea 4: Strunjire interioara de superfinisare IT7, Ra superfin = 0.8
- Coeficientul de precizie a superfinisarii este:
T finisare 39
ε p4= T = = 1.56
sup erfin 25
ε p1 x ε p2 x ε p3 x ε p4 = 2.4 x 1.56 x 4.1 x 1.56 = 24 = ε r tot

Deci, suprafata S4 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3
3 3. Strunjire interioara de finisare: IT8, Ra finis = 1.6
4 4.Strunjire interioara de superfinisare: IT7, Ra superfin = 0.8

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S5:

- Cota de semifabricat: -
+0,1
- Cota finala: 14.6-0 mm; T = 100 µ m (IT10)
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 3.2 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
Prelucrarea 3: Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6

Deci, suprafata S5 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
3. Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S6:

Suprafata S6 se genereaza odata cu suprafata S4, prin strunjire cu cutit profilat.

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S7:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: 0.5x45o mm;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 50 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25

Deci, suprafata S7 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S8:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: 7.5x15o mm;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 50 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25

Deci, suprafata S8 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S9:


+1,4
- Cota de semifabricat: 61.5-1 mm; T = 2400 µ m (IT17)
- Cota finala: 58± 0.3 mm; T = 600 µ m (IT14)
- Rugozitatea initiala: 50 µ m
- Rugozitatea finala: 6.3 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 2400
ε p tot = = =4
TP 600
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 50
ε r tot = = = 7.94
Rap 6.3
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 2400
ε p1 = T = = 12.63 > ε p tot
deg ros 190
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 50
ε r1 = R = = 2 < ε r tot
a deg ros 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Ra deg ros 25
ε r2 = R = = 3.97
asemif 6.3
ε r1 xε r2 = 2 x 3.97 = 7.94 = ε r tot

Deci, suprafata S9 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S10:

- Cota de semifabricat: φ 37± 0.3 mm; T = 600 µ m (IT15)


- Cota finala: φ 45H8 mm; T = 39 µ m (IT8)
- Rugozitatea initiala: 6.3 µ m
- Rugozitatea finala: 3.2 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 600
ε p tot = = = 15.38
TP 39
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 6.3
ε r tot = = = 1.97
Rap 3.2
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 600
ε p1 = T = = 2.4 < ε p tot
deg ros 250
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 6.3
ε r1 = R = = 0.25 < ε r tot
a deg ros 25
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de precizie a semifinisarii este:
Tdeg ros 250
ε = T
p2 = = 1.56
semif 160
- Coeficientul de rugozitate a semifinisarii este:
Ra deg ros 25
ε r2 = R = = 3.97
asemif 6.3
ε p1 x ε p2 = 2.4 x 1.56 = 3.75 < ε p tot
ε r1 x ε r2 = 0.25 x 3.97 = 1 < ε r tot
Prelucrarea 3: Strunjire interioara de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de precizie a finisarii este:
Tsemif 160
ε = T
p3 = = 4.1
finisare 39
- Coeficientul de rugozitate a finisarii este:
Rasemif 6.3
ε r3 = R = = 3.94
afinisare 1 .6
ε p1 xε p2 xε p3 = 2.4 x 1.56 x 4.1 = 15.38 = ε r tot
ε r1 x ε r2 x ε r3 = 0.25 x 3.97 x 3.94 = 3.94 > ε r tot

Deci, suprafata S10 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3
5 3. Strunjire interioara de finisare: IT8, Ra finis = 1.6

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S11:


- Cota de semifabricat:
+0,1
-
- Cota finala: 7-0 mm; T = 100 µ m (IT12)
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 6.3 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3

Deci, suprafata S11 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S12:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: 1x45o mm;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 50 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25

Deci, suprafata S12 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S13, S14:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: M8-6H;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 6.3 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S13, S14 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S15÷ S20:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: φ 9H13 mm; T = 220 µ m (IT13)
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 12.5 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3

Deci, suprafetele S15÷ S20 vor fi prelucrate astfel:


1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3.

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S21÷ S26:

- Cota de semifabricat: φ 9H13 mm; T = 220 µ m (IT13)


- Cota finala: φ 15H13 mm; T = 270 µ m (IT13)
- Rugozitatea initiala: 6.3 µ m
- Rugozitatea finala: 12.5 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 220
ε p tot = = = 0.81
TP 270
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 6.3
ε r tot = = = 0.5
Rap 12 .5
Prelucrarea 1: Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 220
ε p1 = T = = 2 > ε p tot
deg ros 110
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 6.3
ε r1 = R = = 1 > ε r tot
a deg ros 6.3

Deci, suprafetele S21÷ S26 vor fi prelucrate astfel:


1. Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S27÷ S32:

Suprafetele S27÷ S32 se genereaza odata cu suprafetele S27÷ S32 prin Adancire de
degrosare (Lamare).

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S33÷ S36:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: M6-6H;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 6.3 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S33÷ S36 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S37, S41:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: φ 5± 0.1 mm; T = 200 µ m (IT14)
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 12.5 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3

Deci, suprafetele S37, S41 vor fi prelucrate astfel:


1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3.

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S38, S42:

- Cota de semifabricat: φ 5± 0.1 mm; T = 200 µ m (IT14)


- Cota finala: φ 20± 0.2 mm; T = 400 µ m (IT14)
- Rugozitatea initiala: 6.3 µ m
- Rugozitatea finala: 12.5 µ m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF 200
ε p tot = = = 0.5
TP 400
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras 6.3
ε r tot = = = 0.5
Rap 12 .5
Prelucrarea 1: Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF 200
ε p1 = T = = 1.54 > ε p tot
deg ros 130
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF 6.3
ε r1 = R = = 1 > ε r tot
a deg ros 6.3

Deci, suprafetele S38, S42 vor fi prelucrate astfel:


1. Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S39, S43:

Suprafetele S39, S43 se genereaza odata cu suprafetele S38, S42 prin Adancire de
degrosare (Lamare).

 Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S40, S44:

- Cota de semifabricat: -
- Cota finala: M12x1.5-6H;
- Rugozitatea initiala: -
- Rugozitatea finala: 6.3 µ m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S40, S44 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6

In tabelul 4.1 sunt recapitulate prelucrarile prin care se vor efectua suprafetele piesei.
Tabelul 4.1
Prelucrarea Pk
Suprafata Si
P1 P2 P3 P4
Strunjire frontala de Strunjire frontala de Strunjire frontala de
S1 degrosare: semifinisare: finisare: -
IT11, Ra = 25 IT10, Ra = 6.3 IT8, Ra = 1.6
Burghiere: Alezare de degrosare: Alezare de finisare:
S2 IT11, Ra = 6.3 IT8, Ra = 1.6 IT7, Ra = 0.8
-

Strunjire interioara de Strunjire interioara de


S3 degrosare: semifinisare: - -
IT12, Ra = 25 IT11, Ra = 6.3
Strunjire interioara de Strunjire interioara de Strunjire interioara de Strunjire interioara de
S4 degrosare: semifinisare: finisare: superfinisare:
IT12, Ra = 25 IT11, Ra = 6.3 IT8, Ra = 1.6 IT7, Ra = 0.8
Strunjire frontala de Strunjire frontala de Strunjire frontala de
S5 degrosare: semifinisare: finisare: -
IT11, Ra = 25 IT10, Ra = 6.3 IT8, Ra = 1.6
Strunjire frontala de
S7 degrosare: - - -
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de
S8 degrosare: - - -
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de Strunjire frontala de
S9 degrosare: semifinisare: - -
IT11, Ra = 25 IT10, Ra = 6.3
Strunjire interioara de Strunjire interioara de Strunjire interioara de
S10 degrosare: semifinisare: finisare: -
IT12, Ra = 25 IT11, Ra = 6.3 IT8, Ra = 1.6
Strunjire frontala de Strunjire frontala de
S11 degrosare: semifinisare: - -
IT11, Ra = 25 IT10, Ra = 6.3
Strunjire frontala de
S12 degrosare: - - -
IT11, Ra = 25
Burghiere: Filetare cu tarodul:
S13, S14 IT11, Ra = 6.3 IT9, Ra = 1.6
- -

Burghiere:
S15÷ S20 IT11, Ra = 6.3
- - -

Adancire de degrosare
S21÷ S26 (Lamare): - - -
IT11, Ra = 6.3
Burghiere: Filetare cu tarodul:
S33÷ S36 IT11, Ra = 6.3 IT9, Ra = 1.6
- -

Burghiere:
S37, S41 IT11, Ra = 6.3
- - -

Adancire de degrosare
S38, S42 (Lamare): - - -
IT11, Ra = 6.3
Burghiere: Filetare cu tarodul:
S40, S44 IT11, Ra = 6.3 IT9, Ra = 1.6
- -
Capitolul 5
Date privind structura procesului tehnologic tip sau
existent
Piesa este de tipul CARCASA, orientandu-se pe o suprafata plana si cu gauri
perpendiculare pe aceasta. Procesul tehnologic pentru astfel de carcase are la baza
succesiunea de prelucrare prezentata in tabelul 5.1. prelucrarile mentionate la unele din
numerele de ordine din tabel se pot realiza printr-una sau mai multe operatii.
Tabelul 5.1
Nr. de Denumire prelucrare Bazele de orientare
ordine
al prel.
1 Prelucrarea de degrosare si de De obicei, nu este necesara o orientare
finisare a suprafetei bazei principale completa, folosindu-se o suprafata plana
paralela cu cea care se prelucreaza si care
ramane in final neprelucrata (baza de cotare
pentru suprafete brute)
2 Prelucrarea de degrosare si de Nefiind de obicei necesara o orientare
finisare a suprafetelor paralele cu completa, se foloseste baza principala
baza principala prelucrata anterior
3 Prelucrarea de degrosare si de Ca suprafata de asezare se foloseste baza
finisare a gaurilor cu axele principala sau, daca nu este posibil, se
perpendiculare pe baza principala (in foloseste suprafata paralela aceasta si care s-a
cazul cand realizarea conditiilor prelucrat anterior. Ca baze de ghidare si de
tehnice nu necesita finisarea acestor reazem sa pot folosi suprafetele exterioare
gauri,se vor finisa numai doua gauri, cilindrice brute concentrice cu gaurile care se
respectiv cele care vor servi ulterior prelucreaza, suprafetele brute ale alezajelor
ca baze tehnologice) principale sau suprafetele plane laterale
perpendiculare pe baza principala
4 Prelucrarea de degrosare si de Baza principala si doua gauri cu axe
finisare a suprafetelor plane perpendiculare pe aceasta care au fost finisate
perpendiculare pe baza principala si anterior
pe alezajele principale (suprafetele
laterale, frontale)
5 Prelucrarea de degrosare, finisare si Baza principala si doua gauri cu axe
foarte fina a tuturor alezajelor perpendiculare pe aceasta
principale
6 Prelucrarea gaurilor (filetate sau Baza principala si doua gauri cu axe
nefiletate) pentru elementele de perpendiculare pe aceasta sau una din suprafete
asamblare dispuse pe diferite plane frontale si suprafetele alezajelor
suprafete principale
Capitolul 6
Proiectarea structurii preliminare a
proceselor tehnologice
6.1 Prezentarea principiilor de proiectare a structurii procesului
tehnologic. Proiectarea procesului tehnologic tip.

Pentru acest proces tehnologic, succesiunea operatiilor este o problema deosebit de


importanta. Aceasta importanta deriva din influenta marcanta pe care succesiunea operatiilor
o are asupra performantelor de precizie, productivitate, cost si flexibilitate ale fabricatiei.
Unele dintre principiile de baza care guverneaza succesiunea optima si continutul
operatiilor oricarui proces tehnologic sunt:
1. Suprapunerea suprafetelor de orientare la prelucrare cu suprafetele de cotare
functionale;
2. Minimizarea numarului operatiilor procesului tehnologic;
3. Minimizarea numarului schemelor de orientare si fixare si a numarului prinderilor
semifabricatului;
4. Asocierea geometrica si/sau tehnologica a suprafetelorde prelucrat;
5. Crearea, in prima sau in primele operatii, a suprafetelor unice de orientare si
descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului;
6. Prelucrarea suprafetelor cu conditii tehnice severe in etape de degrosare (D),
semifinisare (FR), finisare (F) si superfinisare (SF). Prelucrarea finala a acestei
categorii de suprafete fie catre inceputul procesului tehnologic, fie catre sfarsitul
acestuia, functie de natura tratamentelor termice necesare;
7. Prelucrarea catre sfarsitul procesului tehnologic a suprafetelor a caror realizare
conduce la reducerea rigiditatii piesei sau care se pot deteriora in timpul
transportului sau a celor fara importanta functionala deosebita;
8. Plasarea rationala a operatiilor de tratament termic;
9. Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic;
10. Minimizarea lungimii curselor active si de gol, protejarea partilor active ale
sculelor contra deteriorarii mecanice;
11. Unificarea constructiei SDV-urilor;
12. Prelucrarea suplimentara a suprafetelor de orientare permanente inainte de
operatiile de finisare, superfinisare.

Respectand aceste principii, s-au intocmit tabelele 6.1 respectiv 6.2 (pentru doua
variante de proces tehnologic).
Varianta 1 (Concentrarea operatiilor) Tabelul 6.1.

Nr. Denumirea SCHITA SIMPLIFICATA A MU-SDV


Crt. operatiei OPERATIEI
0 1 2 3
- Strung;
1. Strunjire 1 - Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit;
- Subler;
- Calibru.

- Strung;
2. Strunjire 2 - Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit
interior;
- Subler;
- Calibru.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
3. Gaurire 1 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Alezoare de
masina;
- Subler;
- Calibru.

- Masina de gaurit;
4. Gaurire 2 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Adancitor
(Lamator) cu cep;
- Subler.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
5. Gaurire 3 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Subler.

- Masina de filetat;
6. Filetare 1 - Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
7. Gaurire 4 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Subler.

- Masina de filetat;
8. Filetare 2 - Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.
0 1 2 3

9. Gaurire 5 - Masina de gaurit;


- Dispozitiv de
gaurit indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghie;
- Adancitor
(Lamator);
- Subler.

10. Filetare 3 - Masina de filetat;


- Dispozitiv de
filetat indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.

Control final
11. Conform desenului de executie
Varianta 2 (Concentrarea operatiilor) Tabelul 6.2.
Nr. Denumirea SCHITA SIMPLIFICATA A MU-SDV
Crt. operatiei OPERATIEI
0 1 2 3

- Strung;
1. Strunjire 1 - Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit;
- Subler;
- Calibru.

- Strung;
2. Strunjire 2 - Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit
interior;
- Subler;
- Calibru.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
3. Gaurire 1 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Alezoare de
masina;
- Subler;
- Calibru.

- Masina de gaurit;
4. Gaurire 2 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Adancitor
(Lamator) cu cep;
- Subler.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
5. Gaurire 3 - Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
-Tarod;
- Subler.

- Masina de filetat;
6. Gaurire 4 - Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.
0 1 2 3

- Masina de gaurit;
7. Gaurire 5 - Dispozitiv de
gaurit indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghie;
- Adancitor
(Lamator);
- Tarod;
- Subler.

Conform desenului de executie

8. Control final