Universitatea Politehnică din București

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Departamentul de Roboți și Sisteme de Producție

PROIECT
la disciplina:
Tehnologia fabricării componentelor roboților industriali

Titular curs: Șl. Dr. Ing. Gheorghiță Cătălin

Titular aplicații: Șl. Dr. Ing. Gheorghiță Cătălin

Student: PUIU Elena-Bianca

Grupa: 641 BB

2022-2023
Cuprins
1. Date tehnice despre piesă și semifabricat
1.1. Rolul funcțional al piesei în subansamblul aferent
1.2. Analiza tehnologică preliminară a realiză rii suprafețelor piesei
1.3. Caracteristicile fizice, chimice și mecanice ale materialului piesei
1.4. Semifabricatul și adaosurile de prelucrare

2. Proiectarea procesului tehnologic

2.1. Principii privind conținutul și succesiunea operațiilor unui proces tehnologic
2.2. Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa
2.3. Stabilirea succesiunii operațiilor procesului tehnologic
2.4. Motivarea succesiunii operațiilor procesului tehnologică

3. Analiza unui operații a procesului tehnologic

Schița operației
3.1.
Fazele active și principalele faze inactive ale operației C6 pag 3
3.2.
Mașina – unealtă
3.3.
Sculele așchietoare
3.4.
Dispozitivele de prindere a sculelor așchietoare
3.5.
Mijloacele de mă surare
3.6.
Adaosurile de prelucrare și cotele intermediare
3.7.
Regimurile și forțele de așchiere
3.8.
Norma tehnică de timp
3.9.
3.10 Program CNC

4. Parte grafică
4.1. Desenul de execuție al piesei
4.2. Fisa operației analizate

1. Date tehnice despre piesă și semifabricat

2
 Proiectarea procesului tehnologic pentru reperul: arbore cu o rota dintata conica.
Producţia anuala: 100 buc/an; 2 schimburi/zi.

1.1. Rolul funcțional al piesei în subansamblul aferent

Piesa realizata este un arbore cu o rota dintata conica, aflat în interiorul robotului si care
are rolul de a transmite miscarea de rotatie catre cealata roata dintata care realizeaza impreuna
miscarea de pitch.

Fig.1.1 Desenul tehnic arbore roata dintata

Fig.1.2 Modelul tridimensional al arborelui

3
 1.2. Analiza tehnologică preliminară a realizării suprafețelor piesei

Pentru a evidenția toate suprafețele piese este necesar ca să realizăm o secțiune. Schița
care are în componență numerotarea suprafețelor este prezentată în fig.1.3.

Fig.1.3 Schița suprafețelor

Tabel 1 Caracteristicile suprafețelor
Sk Formă Dimensiune Rugozitate Treaptă Toleranța Poziția Alte
suprafață (clasă ) formă reciprocă condiții
S1 Cilindrica Ø19.54 6.3 IT13 - - -
exterioara
S2 Plana Ø9 6.3 IT11 - - -
frontala
S3 Plana 3.8 6.3 IT12 - - -
frontala
S4 Plan 4 6.3 IT14 - -
frontala Ø30xØ22
S5 Tronconica 1x45 0 6.3 IT13 - - -
S6 Plana 1 6.3 - - -
S7 Tronconica 1x45 0 6.3 IT13 - - -
S8 Cilindrica 20xØ22 1.6 IT13 - - -
exterioara
S9 Plana 2
± 0.02 6.3 IT14 - - -
S10 Plana 32 6.3 IT 11 - - -
S11 Tronconica 1x45 0 6.3 IT13 - - -
S12 Plana 0
Ø 22+ 0.033 6.3 IT13 - - -
frontala
S13 Cilindrica Ø8.5 6.3 IT11 - -
interioara

1.3. Caracteristicile fizice, chimice și mecanice ale materialului piesei

Am folosit ca material în realizarea arborelui otel aliat, acest oțel este denumit astfel
OLC45.

Tabel 2 Compoziția chimică

Carbon (C) 0.42%-0.5%
Siliciu (Si) 0.1%7-0.37%
Magneziu (Mn) 0.5-%0.8%
Nighel (Ni) <0.25%
Crom (Cr) <0.25%
Cupru (Cu) <0.25%

4
 Arsen (As) <0.08%
Fier (Fe) ~97%

Tabelul 3 Compoziție fizică - mecanică

Limita de curgere 480 N/mm 2
Alungirea la rupere 14%
Densitate 7,85 g/cm3
Modul de elasticitate 21000 N/mm 2
Rezistenta la tractiune 700-840 N/mm
Rezistență la oboseală 42 mPa
Coeficientul lui Poisson 0.3

1.4. Semifabricatul și adaosurile de prelucrare

Semifabricatul este un cilindru cu dimensunile : Ø42x70 mm. Reperul care urmează să fie
prelucrat are o simetrie în jurul unei singure axe pe întreaga sa lungime. Piesa avand doua
diametre diferite Ø40 si Ø22 ea poate să fie realizată cu ajutorul unei bare cu diametrul mai mare
decât diametrul maxim al reperului, această prelucrare se poate realiza cu ajutorul unui centru de
prelucrare in 5 axe.

5
 2. Proiectarea procesului tehnologic

2.1. Principii privind conținutul și succesiunea operațiilor unui proces tehnologic

Stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare prezinta cea mai importanta etapa a proiectarii
proceselor tehnologice.Defalcarea procesului tehnologic pe operatii de prelucrare da imaginea corecta
a stadiilor pe care obiectele muncii le pracurg in fabricatie.
Operatie constituie elementul de baza care defineste fabricatia din punct de vedere
tehnic,economic si organizatoric.
La stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare trebuie sa se respecte urmatoarele conditii:
 In primele operatii ale procesului tehnologic se prelucreaza acele suprafete care servesc
ulterior ca baze tehnologice pentru executarea celorlalte prelucrari.
 Pe cat posibil se vor prelucra la inceput suprafetele care reprezinta baze de cotare principala.
 Operatiile de degrosare in cursul carora se indeparteaza cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare,se efectueaza la inceputul procesului tehnologic.
 Suprafetele cu precizie ridicata si rugozitate mica se finiseaza in ultimele operatii de
prelucrare pentru a evita determinarea lor in cursul altor prelucrari sau in timpul
transportului piesei de la un loc de munca la altul.
 Suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se prelucreaza
in aceeasi orientare si fixare a piesei pe masina unealta.
 Succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se mentina,pe cat
posibil,aceleas baze tehnologice.
 In cazul in care piesa urmeaza a fi prelucrata pe o linie tehnologica in flux volumul de lucrari
aferent fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor mentionate conduce la o structura de proces tehnologic a carei
schema generala este urmatoarea:
 prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prelucrarile ulterioare.
 prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale.
 prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare.
 prelucrarea de finisare a suprafetelor principale.
 prelucrarea de finisare a suprafetelor secundare.
 executarea tratamentelor tehnice de imbunatatire a proprietatilor fizico-mecanice,daca
acestea sunt indicate pe desenul piesei.
 executarea operatiilor de netezire a suprafetelor principale.
 controlul tehnic,marcarea,conservarea si depozitarea piesei.

2.2. Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa

Traseul tehnologic pentru arbori cuprinde următoarele etape de prelucrare:

 prelucrarea suprafeţelor frontale şi a alezajelor de centrare
 prelucrarea de degroşare a suprafeţelor de revoluţie exterioare şi/sau interioare
 prelucrarea de semifinisare a suprafeţelor de revoluţie exterioare şi/sau interioare
 inspecţie intermediară
 prelucrarea canalelor de pană
 prelucrarea alezajelor axiale sau radiale şi a filetelor aferente
 tratament termic
 inspecţie intermediară
 prelucrarea de finisare a suprafeţelor de revoluţie cu precizie ridicată

6
  prelucrarea de superfinisare a suprafeţelor de revoluţie cu precizie ridicată
 prelucrarea de finisare a filetelor
 inspecţie finală
2.3. Stabilirea succesiunii operațiilor procesului tehnologic

- Fatuire

- Degrosare exterioara

7
- Finisare exteriora

- Gaurire

- Brosare

8
 - Strunjire exterioara la Ø 40 + strunjire conica exterioara la unghiul de 200
- Danutrarea pentru cei 24 de dinti

2.3. Motivarea succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Piesa se va executa din 2 prinderi deoarece era imposibil pentru cutitul de strunjit
sa faca acea diferenta de diametru pe cealalta parte deoarece scula se va rupe. Astfel, s-a
abordat aceasta metoda unde dupa terminarea strunjirilor din prima prindere, piesa este
scoasa din universal si intoarsa, ea fiind prinsa de partea proaspat prelucrata.Piesa se va
realiza in doua prinderi deoarece diferenta de diametre nu va permite trecerea cutitului.

9
 3. Analiza unui operații a procesului tehnologic

3.1. Schița operației – se efecuteaza operatia de degrosare

3.2. Fazele active și principalele faze inactive ale operației

 Prinderea semifabricatului in bacuri (faza inactiva)
 Fatuire (faza activa)
 Strunjire frontala (faza activa)
 Strunjire la Ø22(X), 67(Z) (faza activa)
 Desprindere (faza inactiva)

3.3. Mașina – unealtă - Frezare în 5 axe și strunjire CNC

Centru de prelucrare multifuncțional vertical OKUMA MU-8000-V-L oferă prelucrare

intensivă și frezare de mare viteză, cu precizie ridicată, prin combinația de strunjire și
frezare în 5 axe.
Masă trunion puternică permite prelucrarea simultană pe 5 axe și prelucrarea
multiplă într-o singură prindere de piese complexe. Ideal pentru matrițe și componente
aerospațiale foarte complexe.

10
11
12
3.4. Sculele așchietoare

3.5. Dispozitivele de prindere a sculelor așchietoare – portscula pentru freza

13
 3.6. Mijloacele de măsurare

Se folosesc urmaoarele mijloace de masurare: renishaw pentru verifcarea sculelor,

pupitast pentru verifcarea suprafetelor si sublerul digital pentru verificarea dimensiunilor,
sa fie conform desenului tehnic.

3.7. Adaosurile de prelucrare și cotele intermediare

3.8. Regimurile și forțele de așchiere

În caz dacă strunjirea nu realizează suprafețe finale, atunci folosim turația de 170 rot/min, iar
viteza maximă de așchiere pe care o poate suporta materialul este de 35,25 m/min.
Viteza de așchiere se calculează în funcție de turație și diametrul inițial:
π∗D∫ ¿∗n
V asc = ¿
1000
Avansul cu care se face așchierea reprezintă raportul dintre lungime și turație:

14
 l
A v=
n
Durata procesului este estimata ca raportul dintre lungimea de așchiere si avansul pe
minut:
l asc
t asc=
l
Cunoscând ceilalți parametri puteam calcula rugozitatea folosind regimul de așchiere:
2
Av
Ra = ∗1000
8∗R vf sc

3.9. Norma tehnică de timp

Tabel 5 Regimul de așchiere
Nr. Viteza de așchiere [m/min] Avansul [mm/rot] Rugozitate Ra Durata estimata (min)
1 33.4 0.5 6.3 0.17
Durata totală de degrosare strunjire longitudinală, este de 0.17 min.

3.10 Program CNC - degrosare

G99
G18
G0 Z5.
X62.
G50 S3200
G96
S200 M3
Z-1.53
X39.6
G1 Z-62.257 F1.
X39.886 Z-62.4
X39.6 Z-64.036
Z-68.74
X42.
X44. Z-67.74
G0 Z-1.53
X37.2
G1 Z-61.057 F1.
X39.6 Z-62.257
X41.6 Z-61.257
G0 Z-1.53
X34.8
G1 Z-59.857 F1.
X37.2 Z-61.057
X39.2 Z-60.057
G0 Z-1.53
X32.4
G1 Z-58.657 F1.
X34.8 Z-59.857
X36.8 Z-58.857
G0 Z-1.53
X30.

15
G1 Z-57.457 F1.
X32.4 Z-58.657
X34.4 Z-57.657
G0 Z-1.53
X27.6
G1 Z-57.03 F1.
X29.146
X30. Z-57.457
X32. Z-56.457
G0 Z-1.53
X25.2
G1 Z-57.03 F1.
X27.6
X29.6 Z-56.03
G0 Z-1.53
X22.8
G1 Z-57.03 F1.
X25.2
X27.2 Z-56.03
G0 Z-1.53
X21.307
G1 Z-3.111 F1.
X22.2 Z-3.557
Z-54.969
X21.839 Z-57.03
X22.8
X24.8 Z-56.03
G0 Z-1.53
X19.814
G1 Z-2.364 F1.
X21.307 Z-3.111
X23.307 Z-2.111
G0 X40.8
Z-64.036
G1 X39.6 F1.
X38.777 Z-68.74
X39.6
X41.6 Z-67.74
G0 X62.
Z5.
G97
S1027 M3
M9
G53 X0.
G53 Z0.

16
 4.Parte grafică

4.1. Desenul de execuție al piesei

17