TEMA PROIECTULUI Proiectarea unui process tehnologic, a unui echipament de fabricaie, programarea i conducerea sistemului de producie pentru produsul

CEP CU FLAN

CUPRINS Partea I Proiectarea procesului tehnologic 1 Analiza funcional- constructiv a piesei 1.1 Rolul funcional al piesei 1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei 1.3 Cacacteristicile materialului piesei 1.4 Tehnologicitatea construciei piesei 2 Proiectarea semifabricatului 2.1. Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului 2.2. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5. Realizarea desenului de execuie 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1. ncadrarea piesei ntr-un tip/ grup de procese 3.2. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului 3.3. Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic n dou variante 4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare 4.2. Proiectarea operaiilor procesului tehnologic A. ntocmirea schiei operaiei B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Determinarea normei de timp G. Elaborarea programului cu comand numeric (unde este cazul) 5 Proiectarea celei de-a doua variante de process tehnologic Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaie 1 Datele necesare proiectrii dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei 1.2 Elementele operaiei pentru care se proiecteaz dispozitivul 2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv. 2.1 Schita operatuei. 2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe pies la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare 2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare. 2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare 2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare 2.6 Alegerea variantei optime de orientare. 3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strngere necesar 4 Varianta optima de orientare si fixare. 5 Proiectarea ansamblului dispozitivului 5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare i calculul forei de strngere realizat 5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului 5.3 Modul de lucru cu dispozitivul. 2

Partea a III a Programare i conducerea sistemului de producie pentru produs 1.Datele iniiale 1.1 Componentele produsului. 1.2 Condiii generale de producie 2.Analiza proiectului de producie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP) 2.2. Structura de dezagregare a lucrrilor (SDL) 2.3.Calculul necesarului brut. 2.4.Calculul necesarului net. 2.5. Elaborarea Planului de Producie Director (PPD) 2.6. Determinarea tipului de producie 2.7. Stabilirea formei de organizare a produciei 2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive) 3. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse nelimitate i fr date impuse (Varianta I ) 3.1.Ipotezele de baz. 3.2. Stabilirea resurselor de producie 3.3.Determinarea lotului de fabricaie optim i a lotului de fabricaie economic 3.4. Stabilirea lotului de transport optim i a lotului de transport economic 3.5. Durata ciclului de producie 3.6. Perioada de repetare a loturilor 3.7. Elaborarea programelor de lucru i a planurilor de sarcin cumulat 3.8. Elaborarea tabelelor de sarcin cumulat i a graficelor de sarcin cumulat 3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD 3.10. Calcului costului de producie 4 Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse limitate i cu date impuse (Varianta a II a ) 4.1.Ipotezele de baz. 4.2. Stabilirea resurselor de producie i a calendarelor corespondente 4.3.Structura organizatoric a atelierului de producie. 4.4.Elaborarea reelei logice a proiectului de producie. 4.5. Managementul proiectului n funcie de timp. 4.6. Managementul proiectului n funcie de resurse. 4.7. Managementul proiectului prin ordonanarea resurselor. 4.8. Selectarea scenariului optim. 4.9.Corelarea programelor de lucru cu PPD. 4.10. Elaborarea tabelelor de sarcin cumulat i a graficelor de sarcin cumulat. 4.11. Amplasarea oprim a resurselor. 4.12. Calculul costului de producie. 5.Compararea variantelor 5.1.In funcie de durata ciclului de producie. 5.2. In funcie de numrul de resurse i de gradul de utilizare a acestora. 5.3. In funcie de sarcina de producie cumulat pe ansamblul proiectului. 5.4. In funcie de sarcina de producie raportat la unitatea convenional. 5.5. In funcie de costul de producie. 6. Concluzii finale Partea a IV a Studiul de caz

Se dezvolt n funcie de specificul studiului, trebuind s se regseasc urmtoarele capitole: tema studiului de caz, datele iniiale, analiza condiiilor actuale, elaborarea de noi soluii, concluziii. Bibliografie Documentaia grafic Documentaia grafic se realizeaz numai pe formate standardizate i const n: desenul de ansamblu al produsului (dac s-a dat prin datele iniiale); desenul de execuie a piesei pentru care s-a proiectat procesul tehnologic; desenul de execuie al semifabricatului proiectat; fia film a procesului tehnologic proiectat (varianta economic); desenul de ansamblu al dispoxitivului de fabricare proiectat; diagramele i graficele de programare i conducere a sistemului de producie; diagrame, scheme, fotografii, fotocopii,programe de calcul etc. necesare rezolvrii studiului de caz.

Partea I Proiectarea procesului tehnologic 1 Analiza funcional- constructiv a piesei 1.1 Rolul funcional al piesei Cep cu flane se execut din oel carbon OL50 avnd rolul de a etana ntre butuc i arbore. Cep cu flane este alctuit din mai multe suprafee care pot fi funcionale, tehnologice i libere. Suprafeele nscrise pe desen sunt: S1- suprafa liber S2- rol funcional S3- suprafa liber S4- suprafa liber S5- suprafa liber S6- rol funcional S7- suprafa liber S8- suprafa liber S9- suprafa liber S10- rol funcional S11- suprafa liber S12- rol funcional S13- rol funcional S14- rol funcional

1.1 Caractetisticile geometrice constructive prescrise piesei n tabelul urmtor este analizat fiecare suprafa din punct de vsdere al preciziei dimensionale, de form, de poziie reciproc i al rugozitii ( Pico volumul I pag 170):

Nr crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Forma

Planfrontal Cilindric exterioar Conic exterioar Plan frontal Racordare exterioar Cilindric exterioar complex Conic exterioar Plan frontal Cilindric interioar Plan frontal Cilindric interioar Cilindric interioar Cilindric interioar

Dimensiu nea principal 1210,3 118 0, 1 45 20-0,2 1 600,030 -0,060 3 5 0,1 1200,3 20,50, 2 5 0,1 260,2 20 0,2 13 0,2

Treapta de precizie IT 10 IT 10 IT 13 IT 13 IT 13 IT 14 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13

Rugozit atea Ra 1,6 1,6 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3

Tolerana de form

Tolerana de poziie

Alte caracter istici

0.1

0.2 B

0.2 A

0.2 B

1.1 Caracreristicile materialului piesei OL50 face parte din norma STAS 500/ 1,2-80 Compoxiie chimic: C= maxim 0,3 Mn = maxim 0,85 Si = maxim 0,4 Recomandri de utilizare: elemente de construcii metalice supuse la solicitri mecanice, ridicate, precum: bare de traciune, arbori drepi i cotii, arbori pentru pompe i turbine, crlige pentru macarale, menghine, uruburi de precizie, piulie, volani, scule pentru regimuri uoare de achiere, roi dinate pentru vizite periferice mici. Notes: - compoziia chimic: abateri limit C = +0% Mn = + 0,05 % S,P = +0,005 % Marcare- prin vopsire: verde - clase de calitate: 1; 1a; 1b; -grad de dezoxidare: k Caracteristice mecanice pe caliti -calitatea OL50 -rezisten de rupere r 50. 60 - alungire epruveta scurt -epruveta lung -limit de curgere c 27 -ncercare de ndoire la rece, conform STSA 777-49 =unghi de ndoire D=diametrul dornului A= grosimea epruvetei -coninut mediu n carbon[%] este de cca. 0.35 . Caracteristici mecanice i tehnologice Marca Clasa Produse cu grosimea sau diametrul a, mm oelului de a 16 16< a 40< a a 100 a a> a a> 16 16 16 16 calitate 40
100 Limita de curgere RcH(Rp 0,2) Rezistena la traciune Alungi rea la rupere Diametrul dornului la ndoire la rece la 180 rezistena energie de rupere Tempe K rature V C -

OL50

1 1a 1b

290 (30)

280 (29)

270 (28)

490610 (5062)

21

Compoziia chimic Marca Clasa Compoziia chimic % max oelului de C Mn calitate Pe Pe Pe Pe oel produs oel produs lichid lichid OL 50 1;1a;1b 0.30 0.80 0.85 Tratamente termice Pentru OL50 nu sunt prevazute tratamente termice.

P Pe Pe oel produs lichid 0.050 0.055

S Pe Pe oel produs lichid 0.050 0.055 K

Gradul de dezoxidare

1.4. Tehnologicitatea construciei piesei Oelul OL50 este un oel de uz general destinat unor piere fabricate prin deformare plastic la cald sub form de laminate finite (profile i fasoane,table,benzi,cu grosimi de peste 4 mm i bare forjate avnd condiiile tehnico-generale conform STAS 500\ 1,2-8O. Pentru obinera flanei se pot folosi operaii de strunjire,gurire,frezare, rectificare, fr s avem probleme prea mari. Sculele utilizate nu trebuie s fie prea pretenioase, ele putnd fi confecionate din oeluri de scule speciale. Pentru piesa dat putem s obinem un semifabricat forjat.Acesta are avantajul reducerii consumului de material i al obinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar dup forjare. Prin forjare se mbuntete fibrajul, dispunerea irurilor cristaline de metal i crearea proprietilor mecanice ale materialului. Forma constructiv a piecei nu pune probleme mari de tehnologie. Teitura 1 45 se poate obine prin prelucrarea cu scul special de teit. Profilul exterior se obine printr-o succesiune normal de operaii de strunjire i rectificare.Piesa poate fi prins n universal cu trei bacuri autocentrante. Efortul de prelucrare pentru gurire interioar poate fi destul de mare.Pentru aceasta este posibil s se utilizeze procedeul de gurire prin mai multe treceri.Aceast metod are ns dezavantajul mai multor operaii, prelungirea deci a caclului de producie i scumpirea produsului. Materialul piesei are o bun comportare n exploatare, o bun prelucrabilitate prin achiera ce poate crete n urma unui tratement termic de mbuntire. Precizia i calitatea piesei sunt bine correlate, desenul de execuie cuprinznd toate datele necesare privind toleranela i rugozitatea suprafeei. Indici de tehnologicitate m= V =7,8 Kg/m3 m=3,26kg V=A b h= R 2 h Vp=Vext Vint
118 50 60 Vext = x 20+ x x 26 + x x 74 = 478755 ,8 2 2 2
2 2 2

Vp=Vext Vint Vp=478755,8 60633,99 Vp=418121,81 10 6 =0,41812181 m= V m=7,8 0,41812181 m=3,26135 m=3,26 kg ed1=conic exterioar 3 ed2=racordare exterioar 2 ed3=gurire 2

13 20 20,5 26 V int = 4 x x x 7+ 4 x x x 13 + x x115 + x x5 = 60633 ,99 2 2 2 2

3 = 0,75 ; 1=75% 4 2 2 = = 1 ;2=100% 2 2 3 = = 0,25 ; 3=25% 8 Pentru un grup de q tipuri de elemente constructive se definete gradul mediu de unificare constructiv: e 1 q ei e = q i =1 1 e = ( 0,75 + 0,25) = 0,666666 3 e = 0,666

1 =

2 Proiectarea semifabricatului 2.1.Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului Analiza desenului de execuie sugereaz posibilitatea obinerii a dou tipuri de semifabricate pentru reperul cep cu flane 1.Semifabricat laminat are o form simpl, un process de obinere uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a fibrelor la piesa final.

Semifabricat laminat 2 Semifabricat matriat la cald n timpul deformrii plastice se deformeaz simultan n tot volumul, curgerea ecestuia fiind considerat de form i dimensiunile cavitii matriei.Adaosul de prelucrare prevzut este mic, calitatea geometriei suprafeelor fiind superioar, iar continuitatea fibrei se pstreaz i dup prelucrarea prin achiere. Un mod de obinere a semifabricatului este prin forjare n matri la cald (pe prese n trepte) Un alt mod este pe maini de forjat orizontal. Matriarea la cald are avantajul reducerii consumului de material i al obinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar dup forjare. Studiind forma constructiv a piesei, putem observa diferena mare ntre cele dou diameter exterioare 120 i interioare 60 n raportcu lungimea piesei.

10

Semifabricat matriat

11

Semifabricat matritat

12

2.2.Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului Pentru alegerea semifabricatului optim din punct de vedere se va face o comparaie succesiv costuri- forma constructiv a celor dou tipuri de semifabticate prevzute. Se va avea n vedere costul afectiv al semifabricatului individual, succesiv optim de degroare care asigur apropierea de piesa finit. Relaii de calcul al costurilor semifabricatului: 1 Semifabricat lamimat + degrori importante C L = G xC ml + S x TU (1 + R S (100) ) , lei / bucata 2 Semifabricat forjat n matri ( fr degrori ) R C C FM = Gi x C ml + C om 1 + S + m , lei / bucata 100 N Unde, G= greutatea semifabricatului laminat Gi= greutatea materialului iniial pentru forjare Cml= costul unui Kg de material laminat S = salariul orar al operaiei de degroare Tu= timpul unitar al operaiei de degroare Rs= regia seciei n care au loc operaiile respective Com= costul unitar al operaiei de matriare N = numrul pieselor executate cu aceeai matri 2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare Pentru semifabricatul forjat n matri n trepte este ales conform tabelului 8.22 pag 118 A Vlase.Tabelul 8.22. Adaosurile de prelucrare ale pieselor matriate pe maini verticale ( clasa II de precizie ). Abaterile minime ale lungimilor i diametrelor adoptate pentru semifabricat este ales conform tabelului 8.28 pag 121 A Vlase. Tabelul 8.28 Adaosurile limit la dimensiunile L i H pentru piesele matriate n clasa II de precizie pe maini verticale Adaosurile de prelucrare i abaterile minime ale lungimilor i diametrelor adoptate sunt prevzute n tabelul urmtor. Nr suprafee S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 Forma suprafeei frontal Cilindric exterioar frontal Cilindric exterioar frontal Cilindric interioar Cilindric interioar Cilindric interioar Cilindric Cota final 118 -0.036 -0.071 20-0,2 26 76 60 -0,030 -0,060 20,5 20 13 26 Adaos pe o parte [mm] 2,25 2,5 1,25 3,5 1,50 1,25 1,25 1,25 1,25 Abateri 1,4 +1,1 -0,5 0,9 +1,6 -0,8 1,0 +1,2 -0,6 +1,1 -0,5 +1,1 -0,5 +1,2 Cota semifabricat 121,136 1 ,4 24,1+1,1 -0,5 27,6 0,9 81,4+1,6 -0,8 62,3 1,0 21,8 +1,2 - 0,6 21,4+1,1 -0,5 14,4+1,1 -0,5 27,3 +1,2 13

interioar

-0,6

-0,6

Pentru 118 d max SF=d max +2 a STAS=118,036+2 2,25=122,536 d nom SF= d max SF a SF stas = 122,536-1,4= 121,136 Pentru 20 Pentru 26 Pentru 74 Pentru 60 Pentru 20,5 Pentru 20 Pentru 13 d max SF= d max + 2 a STAS=20,2+ 2 2,5=25,2 d nom SF= d max SF a SF stas=25,2- 1,1= 24,1 d max SF= d max + 2 a STAS=26 + 2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF a SF stas = 28,5 0,9 = 27,6 d max SF= d max + 2 a STAS = 76 + 2 3,5 = 83 d nom SF= d max SF a SF stas= 83 1,6 = 81,4 d max SF= d max + 2 a STAS= 60,030 + 2 1,50 = 63,03 d nom SF= d max SF a SF stas = 63,03 1,0 = 62,03 d max SF= d max + 2 a STAS= 20,5 + 2 1,25 = 23 d nom SF= d max SF a SF stas= 23 1,2 = 21,8 d max SF= d max + 2 a STAS= 20+ 2 1,25 = 22,5 d nom SF= d max SF a SF stas = 22,5 1,1= 21,4 d max SF= d max + 2 a STAS = 13 + 2 1,25 = 15,5 d nom SF= d max SF a SF stas = 15,5 1,1 = 14,4 d max SF= d max + 2 a STAS= 26 +2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF a SF stas = 28,5 1,2 = 27,3

Pentru 26

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare Pentru OL50 nu sunt necesare tratamente termice primare.

14

2.5. Realizarea desenului de execuie

15

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Incadrarea piesei ntr-un tip/ grup de produse Pentru prelucrarea piesei folosim urmroarele operaii: Degroare Finisare Gurire Rectificare Tratamente termice Mainile folosite sunt: SCN ( strung cu comand numeric ) SN (strung normal ) MG ( maini de gurit 0 MR ( maini de rectificat ) Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 Denumirea operaiei Degroare pe o parte + finisare Degroare + finisare din partea cealalt Prelucrarea gurilor Tratamente termice Rectificare exterioar MR Rectificare interioar MR MG _ Utilajul SCN SN SCN SN

16

3.2. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului

Suprafaa Sk S1 Suprafa 20 IT = 10 Ra = 1,6 S2 Suprafaa 118 IT=9 Ra= 1,6 S3 Suprafaa (1 45) IT=13 Ra=6,3 S4 Suprafaa 20 IT=13 Ra= 6,3 S5 Suprafaa 1 IT=13 Ra= 6,3 S6 Suprafaa 60 IT=14 Ra= 6,3 S7 Suprafaa 3 IT=13 Ra= 6,3

Varianta I

Succesiunea de prelucrare Pk 1 Pk 2 Strunjire de degroare Strunjire de IT = 12 finisare Ra = 6,3 IT = 9 Ra = 3,2

Pk 3 Rectificare IT = 10 Ra = 1,6

II I Strunjire de degroare IT=12 Ra= 6,3 Strunjire de finisare IT=11 Ra=3,2 Rectificare IT=9 Ra=1,6

II I II I II I II I Strunjire de degroare IT=14 Ra= 6,3 Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3 Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3 Strunjire de degroare IT=12 Ra= 6,3

II I II Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3

S8 Suprafaa 5 IT=13 Ra= 6,3

I II

Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3

17

Suprafaa Sk S9 Suprafaa 120 IT=13 Ra= 6,3 S10 Suprafaa 20,5 IT=13 Ra= 6,3 S11 Suprafaa 5 IT=13 Ra= 6,3 S12 Suprafaa 26 IT=13 Ra= 6,3 S13 Suprafaa 20 IT=13 Ra=6,3 S14 Suprafaa 13 IT=13 Ra=6,3

Varianta I II I II I II I II I

Succesiunea de prelucrare Pk 1 Pk 2 Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3 Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3

Pk 3

Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3 Strunjire de degroare IT=13 Ra= 6,3 Gurire 13 IT=13 Ra=6,3 Lrgire 20 IT=13 Ra=6,3

II I Gurire 13 IT=13 Ra=6,3

II

18

3.3 Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic n dou vriante VARIANTA I Nr ope raii 0 Denumire matriat Sehia operaiei Elemente tehnologice matri

Strunjire de degroare i finisare pe o parte

Strung CNC SQT-10M -cuit de degroat cu plcue din carburi metalice - TO1-cutit de degrosat exterior -TO2 burghiu -prinderea n universal -SDV-uri ublerul
3.2

Strunjire de degroare i finisare pe cealalt parte

3.2

Strung CNC SQT-10M -cuite de strung - TO1 cuite degroare cu plcue demontabile -TO2 cuit de finisat interior - TO3 burghiu -prinderea n universal -SDV-uri 19

Gurire i lrgire (4 guri 13)

Maini de gurit -burghiu -lrgitor -dispozitiv indexabil -SDV-uri micromertul

4 Tratament termic ______

Instalaie de tratament termic

Rectificare exterioar de degroare

n

Main de rectificat RU 100 -piatr cilindric cu scobituri tip I -SVD-uri: -ubler - rugozimetru

20

Control final

- banc de msur i control

21

Nr oper aii 0 1

VARIANTA II Denumire Sehia operaiei Matriat Strunjire de degroare i finisare pe o parte Strunjire de degroare i finisare pe cealalt parte Gurire (4 guri 20) Varianta I Varianta I

Elemental tehnologic

Varianta I

Maini de gurit -burghiu -dispozitiv multiax -SDV-uri micrometru

Gurire si lrgire (4 guri 13)

Maini de gurit -burghiu -lrgitor -dispozitiv indexabil -SDV-uri micrometru

22

Tratament termic

Varianta I

Rectificare Varianta I exterioar de degroare Control final Varianta I

4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Denumirea adaosului de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare. Pentru unul din procesele tehnologice stabilite anterior,considerat reprezentativ pentru tipul produciei impuse prin tem, se vor parcurge urmtoarele etape: -pentru dou suprafee ale piesei, suprafee cu precizia cea mai ridicat i cu rugozitatea suprafeei cea mai bun, adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda analitic -pentru celelalte suprafee adaosul de prelucrare i dimensiunile intermediare de vor determina prin metoda experimental (adoptat din normative ). I Metoda analitic Metoda presupune parcurgerea urmtoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranelor economice - specificarea modului de prescriere a poziiei cmpului de toleran al acestora. Prescrierea poziiei cmpului de toleran al dimensiunilor intermediare se va face asemntor cu modul de prescriere la dimensiunea final. Cazuri posibile 0 d K = d Knom TK TK/2
+ TK 0

d K = d Knom ai -specificarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic avnd n vedere tipul prelucrrilor i caracterul produciei. Cazuri posibile: 1.reglare automat 2.reglare individual -stabilirea valorilor parametrilor: -rugozitatea de la faza precedent Rzp -grosimea stratului de material ecruisat la faza precedent Sp 23

as

-abaterile de la poziie ale suprafeelor de prelucrat i unele abateri de la forma acestei suprafee -eroarea de orientare i fixare de la faza curent -specificarea relaiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare i a dimensiunii intermediare nominale. Pentru suprafee frontale a K min = R Zi 1 + S i 1 + i 1 + i a Knom = a K min i + Ti 1 Pentru suprafeele cilindrice a K min = R Zi 1 + S i 1 + i 1 + i
2 2

a Knom = 2 xa K min + ASi 1 ASi

a Knom = 2 x a K min + Ai 1 Ai i

pentru suprafee cilindrice interioare pentru suprafeele cilindrice exterioare

24

Suprafaa

Nr prelucr are 0 1 2 3

Denumire

Tec [mm]

Ask Aik [mm] 1,2 +0,3 0 +0,19 0 +0,03 0 +1,1 -0,5 +0,21 0 +0,052 0 +0,084 0

Rz+S [m] 360 200 50 _ 360 200 50 _

k [mm] 944 64 32 _ 10,64 0,63 0,26 _ _

of

Akmin [mm] _ 1,404 0,314 0,112 _ 0,43 0,235 0,07

Aknom [mm] _ 1,704 0,504 0,186 _ 1,36 0,47 0,14

DKnom calculat rotunjt 102,394 118,69 118,186 118 18,03 19,39 19,86 20 120,3 118,6 118,1 118 18 19,3 19,8 20

Dimensiune prescris 120,31,2 118,6 118,1 118

+0.3 0 +0.19 0 +0.03 0

Suprafaa S1= 118

matriare Strunjire de degroare Strunjire de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunjire de finisare rectificare

1,9 0,3 0,19 0,03 1,3 0,21 0,052 0,084

100 50 30 _ 70 35 20

Suprafaa S2 = 20

0 1 2 3

18+1,1 -0,5 19,3+0,21 0 19,8+0,052 0 20+0,084 0

25

Pentru suprafaa S1 = 118 suprafa frontal Tec tab.2.15. pag 170 Pico Vol I Tec matriare = 1.9 As=+1.2 Ai = -1.2 Tec strunjire de degroare = 0.3 As=+0.3 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.19 As=+0.19 Ai = 0 Tec rectificare = 0.03 As = +0.03 Ai = 0 S, Rz parametrii de caracterizare ai calitii suprafeei S i Rz pentru matriare tab. 5.8 pag 241 Pico Vol I S i Rz pentru celelalte procedee tab. 5.17 pag 249 Pico Vol I Masa = 3.26 kg (S + Rz )matriare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = k pentru suprafee frontale semifabricat = Dc x D = 0.8 x D semifabricat = 0.8 x 118 semifabricat = 94.4 m= 944 mm Dc pag 245 Pico Vol I D- diametrul maxim al suprafeei frontale de prelucrat st d = 0.20 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaia 5.12 Pico Vol I Dp = tab 5.13 pag 246 Pico Vol I R,r raze (desen) st d = 0.2 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.2 x 80 x 0.4 st d = 64 mm st f = 0.10 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaia 5.12 Pico Vol I st f = 0.10 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.1 x 80 x 0.4 st f = 32 mm of [m] o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Pico Vol I st d = 100 st f = 50 rectificare = 30 Ak min [mm] pentru suprafeele frontale Ak min = Rzi-1 + Si -1 + i-1 +i Ak min st d = (360 + 944+100) / 1000 = 1.404 [mm] Ak min st f = (200 + 64+50) / 1000 = 0.314 [mm] Ak min rectif = (50 + 32+30) / 1000 = 0.112 [mm] Ak nominal [mm] pentru suprafeele frontale Ak nom = ak min i +Ti-1 Ak nom st d = 1.404 + 0.3 = 1.704 [mm] Ak nom st f= 0.314 + 0.19 = 0.504 [mm] Ak nom rectif= 0.112+ 0.074 = 0.186 [mm] Dk nom calculate D rectificare = 118 D st f = 118 0.186 = 118.186 D st d = 118.186 0.504 = 118.69 D matriat = 118.69 1.704= 120.394 26

D prescris D matriat = 120.3 1.2 +0.3 D st d = 118.6 0 D st f = 118.1 0

+0.19 +0.03

D rectificare = 118 0

Pentru suprafaa S2 = 20 suprafa cilindric exterioar Tec tab.2.15. pag 170 Pico Vol I Tec matriare = 1.3 As=+1.1 Ai = -0.5 Tec strunjire de degroare = 0.21 As=+0.21 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.052 As=+0.052 Ai = 0 Tec rectificare = 0.0084 As = +0.084 Ai = 0 S, Rz parametrii de caracterizare ai calitii suprafeei S i Rz pentru matriare tab. 5.8 pag 241 Pico Vol I S i Rz pentru celelalte procedee tab. 5.17 pag 249 Pico Vol I Masa = 3.26 kg (S + Rz )matriare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = k pentru suprafee cilindrice
2 sf = e2 + m

m deplasarea n planul de separeie e valoarea excentricitii gurii i deformrii suprafeei frontale m pag 242 tab 5.9 Pico Vol I m 0.7 [mm] e pag 244 tab 5.12 Pico Vol I e 0.8 [mm] i = sf x k K =tab 4.8 pag 210 Pico Vol I
2 sf = e2 + m =

( 0.8 ) + ( 0.7)
2

= 1.13

sf = 10.64 [mm] K = tab 4.8 pag 219 Pico Vol I K st d = 0.06 K st f = 0.025 i = sf x k st d = 10.64 x 0.06 = 0.63 [mm] st f = 10.64 x 0.025 = 0.26 [mm] rectif = of [m] 20 o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Pico Vol I st d = 70 [m ] st f = 35[m] rectificare = 20 [m] 27

Ak min [mm] pentru suprafeele cilindrice Ak min = Rzi-1 + Si-1 + Ak min st f= 200 + Ak min rectif= 50 +

i21 + i2

Ak min st d= 360 + 10.64 2 + 70 2 = 0.43 [mm] 0.63 2 + 35 2 = 0.23 [mm] 0.26 2 + 20 2 = 0.07 [mm]

Ak nominal [mm] pentru suprafeele cilindrice interioare Ak nom =2 x Ak min + Aii 1 Aii pentru cilindrice exterioare Ak nom st d = 2 x 0.43 + 0.5 0 = 1.36 [mm] Ak nom st f = 2 x 0.235+ 0 0 = 0.47 [mm] Ak nom rectific= 2 x 0.07+ 0 0 = 0.14 [mm] Dk nom calculate D rectificare = 20 D st f = 20 0.14 = 19.86 D st d =19.86 0.47 = 19.39 D matriat = 19.39 1.36= 18.03 D prescris +1.1 D matriat = 18 0.5 D st d = 19.3 0 D st f = 19.8 0
+0.21 +0052 +0.084

D rectificare = 20 0

II Adoptarea din normative Metoda presupune parcurgerea urmtoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranelor economice. - specificarea modului de prelucrare a poziiei cmpului de toleran al acestora. Prescrierea poziiei cmpului de toleran al dimensiunilor intermediare se va face asemntor cu modul de prescriere la dimensiunea final. Cazuri posibile 0 d K = d Knom TK TK/2
+ TK 0

-precizarea adaosului intermediary de prelucrare adoptat din normative. Adaosurile pentru prelucrrile de finisare se adopt din normative, iar cel pentru degroare rezult astfel nct: ak = at 1.2 specificarea relaiilor de calcul a dimensiunilor intermediare pentru suprafee cilindrice dk = dk nom + 2 ak pentru suprafee plane dk = dk nom + ak Rezultatele se vor trece n table. 28

suprafaa

Fazele tehnologice denumire matriare

As Tec mm 0.6 Ai -

Suprafaa S3 = 1 45

Adaos inter media r -

Dimensiune a nominal 1

Dimensiune a prescris 1

Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunjire de finisare rectificare

0.14 1.3 0.33 0.6 0.14 1.9 0.74 -

0 -0.14 0.9 0 -0.33 0 -1.4 +1.4 -0.7 0 -0.74 -

1.00 3 -

1 21 20 1 1 63 60 29 21 0.9

Suprafaa S4 = 20

Suprafaa S5= 1

Suprafaa S6= 60

matriare Strunjire de degroare Strunjire finisare rectificare

suprafaa

Fazele tehnologice

As Ai 0 -0.14 +1.1 -0.5 0 -0.18 1.4 0 -0.54 +1.2 -0.6 0 -0.33 -

Suprafaa S7 = 3

Suprafaa S8 = 5

matriare Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare

0.6 0.14 0.75 0.18 2.2 0.54 1.3 0.33 -

Adaos inter media r 2.50 2.25 1.25 -

Dimensiune a nominal 3 3 7.5 5 122.25 120 21.75 20.5 -

Dimensiune a prescris 3 -

Suprafaa S9= 120

122.25 1.4

Suprafaa S10= 20.5

matriare Strunjire de degroare Strunj de finisare rectificare

30

suprafaa Suprafaa S11 = 5

Fazele tehnologice matriare Strunjire de degroare Strunjire de finisare rectificare matriare Strunjire de degroare Strunjire de finisare rectificare 0.75 0.18 1.3 0.33 -

As Ai 0.8 0 -0.18 +1.2 -0.6 0 -0.33 -

Adaos intermediar 1.25 1.25 -

Dimensiunea nominal 6.25 5 27.25 26 -

Dimensiunea prescris 6.25 0.8

Suprafaa S12= 26

31

4.2 Proiectarea operaiilor procesului tehnologic Operaia 1. Strunjire de degroare i finisare pe o parte A ntocmirea schiei operaiei

B Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru Orientare i fixarea semifabricatului n dispozitiv 0.030 1 Strunjire de degroare exterioar ( la cota 100, 60 0.060 ,5) 2 Strunjire de degroare cilindric interioar ( la cota 20.5 , 26 0.2 ) Indexare turel 3 Gurire Desprindere semifabricat.

32

C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un atrung cu comand numeric SQT- 10 MS.Acesta are urmtoarele carecteristici: Specificaii standard ale mainii capacitate Balansul maxim Balansul pt sanie Diametrul maxim al piesei Lungumea maxim a piesei Distana maxim ntre arbori Diametrul maxim al arborelui curse Cursa pe axa X Cursa pe axa Y Axul principal Viteza axului Nr de viteze ale axului Captul anterior al axului principal Arboreal tubular Adaosul minim de indexare Diametrul lagrului arborelui principal Axul secundar Viteza axului secundar Cursa axului secundar Rata de avans rapid a axului secundar turela Tipul turelei Capacitatea turelei nlimea cozii Timpul de indexare a tutelei Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative Rata de avans Rata de avans rapid Rata avansurilor de alimentare SQT-MS 435mm 370mm 230mm 705mm 42mm 160mm 455mm 35-6000 Pas cu pas A2-5 52mm 0.001 80mm 180-6000 rot/min 460mm 18 000mm/min tambur 12 scule 20mm 18 secunde 120-3000 rot/ min X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min

33

Sculele utilizate cuit de strung cu plcue din carburi metalice pentru degroat exterior burghiu Acestea au urmtoarele coduri de clasificare - cuit de degroat Suporturile pentru plcue au urmtoarele coduri de clasificar ( STAS ISO) pentru exterior- corp cuit PCLNL 3225 P12 - plcu CNMG 120412PR pentru interior- corp cuit S25T-PCLNL 12 - plcu CNMG 120412PR Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea n universal cu 3 bacuri SDV-urile utilizate sunt: ublerul 300/0,01 SR ISO 3599-96, micrometrul, aparate de msurare a rugozitii D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune E Dererminarea valorii parametrilor regimului de achiere Parametrii regimului de lucru se vor determina n urmtoarea ordine: adncimea de achiere i nr de treceri durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei avansul de lucru viteza de achiere viteza real de achiere turaia piesei Faza1 - strunjire exterioar de degroare la cota 100 -adncimea de achiere i nr de treceri t=Ap/2= 1,2mm i=1 -durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) -avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. n funcie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scul i de adncimea de achiere) -viteza de achiere Vas=250 m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) - viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159,6m/min - turaia piesei n=1000V/D n=796 rot/min

34

Faza 2 - strunjire exterioar de degroare la cota 60 adncimea de achiere i nr de treceri t=Ap= 1,1 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot( se alege din tabel 9.1. n funcie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scul i de adncimea de achiere) viteza de achiere Vas=250m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159.6m/min turaia piesei n=1000V/D n=847,1 rot/min Faza 3 - strunjire exterioar de degroare la cota 5 adncimea de achiere i nr de treceri t=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. n funcie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scul i de adncimea de achiere viteza de achiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min turaia piesei n=1000V/D n=1210rot/min Faza4 - strunjire de degroare cilindrica interioara la cota 20.5 adncimea de achiere i nr de treceri T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. n funcie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scul i de adncimea de achiere viteza de achiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 35

Vr=122.892m/min turaia piesei n=1000V/D n=2951rot/min Faza 5- strunjire de degroare cilindrica interioara la cota 26 adncimea de achiere i nr de treceri T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. n funcie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scul i de adncimea de achiere viteza de achiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min turaia piesei n=1000V/D n=2327rot/min F Determinarea normei de timp Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb timpul auxiliar Ta timpul de deservire tehnic timpul de deservire organizatoric timpul de odihn i necesiti fireti timpul de pregtire ncheiere timpul unitar timpul normal pe operaii Faza 1 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L lungimea suprafeei de prelucrat L1 distana de ptrundere L2 distana de depire Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488 Tb=0.516 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 ) timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032 36

Tdt = 0.01032 min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916 Tdo = 0.00916 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748 Ton = 0.02748 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 ) timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9 Tu = 0.9 min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tp / n = 0.9+14 / 10 = 1.49 Tn=1.4 min Faza2 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L lungimea suprafeei de prelucrat L1 distana de ptrundere L2 distana de depire Tb=0.309 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 ) timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100 Tdt = 0.00618min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100 Tdo = 0.00709 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100 Ton = 0.02127 min timpul de pregtire ncheiere Tp= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 ) timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021 Tu = 0.7 min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4min Faza3 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L lungimea suprafeei de prelucrat L1 distana de ptrundere L2 distana de depire Tb=0.025min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 ) timpul de deservire tehnic 37

Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100 Tdt = 0.0005min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00425min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01275min timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 ) timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012 Tu = 0.4min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min Faza 4 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x 1909.11)x1=101/954.555 =0.10580 L lungimea suprafeei de prelucrat L1 distana de ptrundere L2 distana de depire Tb=0.105 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 ) timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 = Tdt = 0.0021 min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00505min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01515 timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 ) timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015 Tu = 0.5 min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min

38

Faza 5 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L lungimea suprafeei de prelucrat L1 distana de ptrundere L2 distana de depire Tb=0.134 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min (tab 11.19 Vlase Vol I pag 292) timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.134 x 2 / 100 Tdt = 0.00268 min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.134+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00534 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.134+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01602 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 ) timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.134+0.4+0.002+0.005+0.01 Tu = 0.5 min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1 +Tu2 + Tu3 + Tu4 + Tu5 =0.9+0.7+0.4+0.5+0.5 Tu = 3 min Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 + Tn5 = 1.4+1.4+1.4+1.4+1.4 = 7 min

operatie

etapa

nr. faze 1 2 3 4 5

Strunj. 1. strunjire de de degroare degro si finisare ext. pe o parte Strunj. de degro cil. int.

adncimea de achiere [mm] 1.1 1.1 0.3 0.3

durab econ. [min] 30

Avans de lucru [mm/rot] 0.5

Viteza aschiere [m/min] 159.6

tura ie
796 847.1 1210

Tu min/ buc

Tp min/ buc

Tn min/ buc

30 0.3

0.5

122.8

2951

14

2327

39

G Elaborarea programului cu comand numeric Strunjire de degroare exterioar ( la cota 100, 1 45, 60 0.060 ,5)
0.030

% N 01 G36 XZ S 600 T0101 M 03 M 06 N 02 G00 G27 X65 Z112.5 N 03 G38 G96 S75 F03 N 04 G01 X60 Z122.5 N 05 G36 XZT0101 M06 N 06 G00 X76 Z104 S18 M03 N 07 G36 XZT0101M06 N 08 G00 X26 Z122.5 N 09 G36 XZM02 !

40

Operaia 2 Strunjire de degroare i finisare pe cealalt parte A ntocmirea schiei operaiei

B Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru Orientare i fixarea semifabricatului n dispozitiv 1 Strunjire de degroare exterioar ( la cota 20-0.2, 118 ) Indexare turel 2 Gurire Desprindere semifabricat.

41

C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un atrung cu comand numeric SQT- 10 MS.Acesta are urmtoarele carecteristici: Specificaii standard ale mainii capacitate Balansul maxim Balansul pt sanie Diametrul maxim al piesei Lungumea maxim a piesei Distana maxim ntre arbori Diametrul maxim al arborelui curse Cursa pe axa X Cursa pe axa Y Axul principal Viteza axului Nr de viteze ale axului Captul anterior al axului principal Arboreal tubular Adaosul minim de indexare Diametrul lagrului arborelui principal Axul secundar Viteza axului secundar Cursa axului secundar Rata de avans rapid a axului secundar turela Tipul turelei Capacitatea turelei nlimea cozii Timpul de indexare a tutelei Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative Rata de avans Rata de avans rapid Rata avansurilor de alimentare SQT-MS 435mm 370mm 230mm 705mm 42mm 160mm 455mm 35-6000 Pas cu pas A2-5 52mm 0.001 80mm 180-6000 rot/min 460mm 18 000mm/min tambur 12 scule 20mm 18 secunde 120-3000 rot/ min X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min 42

Sculele utilizate- cuit de finisat exterior corp cuit (STAS ISO):MVJNL 3225P16 plcu :VNMG 160404PF cuit de finisat exterior cuit de degroat cu plcue demontabile Acestea au urmtoarele coduri de clasificare - cuit de degroat Suporturile pentru plcue au urmtoarele coduri de clasificar pentru exterior: CNMG 120412PR (STAS ISO) pentru interior: CNMG 120412PR (STAS ISO) Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea n universal cu 3 bacuri (STAS 1655 / 2-87 SDV-urile utilizate sunt: ublerul, micrometrul, aparate de msurare a rugozitii ubler 300 / 0.01 SRISO 3599-96 D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de achiere Parametrii regimului de lucru se vor determina n urmtoarea ordine: adncimea de achiere i nr de treceri durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei avansul de lucru viteza de achiere viteza real de achiere turaia piesei Faza1 strunjire exterioara de degtosare la cota 20 adncimea de achiere i nr de treceri t=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de achiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= Vr=189 m/min turaia piesei n=1000V/D n=3582 rot/min

43

Faza2 strunjire exterioara de degrosare la cota 118 adncimea de achiere i nr de treceri T=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) H =0.8 mm avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de achiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I ) viteza real de achiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= Vr=189 m/min turaia piesei n=1000V/D n=607rot/min F Determinarea normei de timp Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb timpul auxiliar Ta timpul de deservire tehnic timpul de deservire organizatoric timpul de odihn i necesiti fireti timpul de pregtire ncheiere timpul unitar timpul normal pe operaii Faza 1 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i = 20+1+0 / (0.15 x 3009.55)x1= = 21 / 451.4325 = 0.0465186 Tb=0.046 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.046 x 2 / 100 Tdt = 0.00092 min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = ( 0.046+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00446 timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = ( 0.046+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01338 timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min 44

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton= 0.046+0.4+0.0009+0.004+0.013 Tu = 0.4min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min Faza 2 timpul de baz Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i Tb=0.344 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min timpul de deservire tehnic Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.344 x 2 / 100 Tdt = 0.00688 min timpul de deservire organizatoric Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.344+0.4 / 100 Tdo = 0.00744 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.344+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.02232 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.344+0.4+0.006+0.007+0.022 Tu = 0.7 min timpul normal pe operaii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1+Tu2 = 0.4+0.7 = 1.1 min Tn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min

operatie

etapa

nr. faze

adncimea de achiere [mm] 0.5

durab econ. [min] 15

Avans de lucru [mm/rot] 0.15

Viteza aschiere [m/min] 225

tura ie

Tu min/ buc

Tp min/ buc

Tn min/ buc

Strunj. 2. strunjire de de degroare degro si finisare ext. pe cealalt Strunj. parte de degro cil. int.

3009.5

1.1 1 0.5 15 0.15 225

1956.8

14

2.8

45

G. Elaborarea programului cu comand numeric 1 Strunjire de degroare exterioar ( la cota 20-0.2, 118 )

% N01 G36 XZ S 2000T0303 M03 M06 N02 G00 G96 X0 Z123 S75 F03 N03 G01 X114 N04 G00 Z123 N05 G36 XZ T0101 M06 N06 G00 G96 X26 Z118 S75 F03 N07 G01 X118.6 N08 Z100 N09 G36 XZ T0303 M06 N10 G00 G96 X26 Z20.1 S75 F03 N11 G01 X20.6 N12 Z20.1 N13 G36 XZ M02 !

46

Operaia 3 Gurire i lrgire ( 4 guri 13 , 20 ) A. ntocmirea schiei operaiei

B Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru Orientare i fixarea semifabricatului n dispozitiv 1 Gurire la 13, 4 guri Indexare turel 2 Adancire la 20 13, 4 guri Desprindere semifabricat. C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maina unealt este utilizat pentru operaiile de gurire. Este MG 25 cu cap multiax. Prezint urmtoarele caracteristici: - cursa maxim a axului principal 224 mm - conul axului principal Morse nr 4 - distana ntre axul gurghiului i coloan 315mm - distana maxim ntre mas i partea frontal a axului principal 710 mm - distana maxim dintre placa de baz i partea frontal a axului 1120mm - suprafaa mesei 425 530 mm - nr de canale i dimensiunea acestora : 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995 - suprafaa plcii de baz 560 560 mm - nr de canale de plac: 2 canale T18 STAS 1385: 1995 - gama de turaii: 40, 56,80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 rot/min - gama de avansuri 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 mm/rot - puterea materialului principal 3kw

47

Sculele utilizate pentru aceast operaie sunt burghiu din oel rapid RP2 cu urmtoarele caracteristici = 25 = 12 2= 118 = 8 21= 70 = 11 diametrul 13 lrgitor Dispozitivul piesa se va orienta i fix ape dispozitivul de gurit SDV- uri micrometrul, aparat de msurare al rugozitii D .Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de achiere Parametrii regimului de lucru se vor determina n urmtoarea ordine: adncimea de achiere i nr de treceri durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei avansul de lucru viteza de achiere viteza real de achiere turaia piesei Faza 1 (gurire 13) adncimea de achiere i nr de treceri T= 6.5 mm i= 1 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec= 12 min avansul de lucru s= 0.22 mm/rot viteza de achiere Va= 19.4 m/min viteza real de achiere Vr = 22.99m/min turaia piesei n= 563.20 rot/min

Faza 2 (lrgire 20) adncimea de achiere i nr de treceri Ap= 3.5 t= Ap = 3.5 mm Ap = ( Df Di ) / 2 = (20-13) / 2 = 3.5 durabilitatea economic i uzura admisibil a sculei Tec= 30 min avansul de lucru s= 0.50 mm/rot 48

viteza de achiere Va= 16m/min viteza real de achiere Vr=21.88 turaia piesei n = 1000 x v / x D n= 348.40 rot/min F Determinarea normei de timp Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnicoorganizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb timpul auxiliar Ta timpul de deservire tehnic timpul de deservire organizatoric timpul de odihn i necesiti fireti timpul de pregtire ncheiere timpul unitar timpul normal pe operaii Faza 1(gurire ) timpul de baz Tb Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=13+3+0 / 0.22 x 563.20 = 0.129 Tb= 0.129 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.17 min timpul de deservire tehnic Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.129 x 2 / 100 = 0.00258 Tdt= 0.00258 min timpul de deservire organizatoric Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.129 +0.17 / 100=0.0002193 Tdo= 0.00024193 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.129+0.17) x 3 /100 = 0.00897 Ton = 0.00897 min timpul de pregtire ncheiere Tp= 14 min timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.129+0.17+0.0025+0.00021+0.0089 Tu = 0.31 min timpul normal pe opera Tn = Tu +Tpi / n = 0.3+14 / 10 Tn= 1.4 min Faza2 ( lrgire ) timpul de baz Tb Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=20+3+0 / 0.50 x 348.40 = 0.132 Tb = 0.132 min timpul auxiliar Ta Ta= 0.17 min timpul de deservire tehnic 49

Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.132 x 2 / 100 = 0.00264 Tdt = 0.00264 min timpul de deservire organizatoric Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.132 +0.17 / 100= 0.00302 Tdo= 0.00302 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.132+0.17) x 3 /100 = 0.00906 Ton= 0.00906 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.132+0.17+0.0026+0.0032+0.0090 Tu= 0.2 min timpul normal pe opera Tn = Tu +Tpi / n = 0.2+14 / 10 Tn= 1.4 min Tu = Tu1+Tu2 = 0.31+0.2 = 0.51 min Tn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min

operatie

etapa

nr. faze

adncimea de achiere [mm] 6.5

durab econ. [min] 12

Avans de lucru [mm/rot] 0.22

Viteza aschiere [m/min] 19.4

tura ie

Tu min/ buc

Tp min/ buc

Tn min/ buc

3 gurire i lrgire

gurire 1 lrgire 2 3.5 30 0.50 16

563.2

0.5
348.4

14

2.8

50

Operaia 4 Tratament termic Operaia 5 Rectificare exterioar de degroare A. ntocmirea schiei operaiei

B Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru Orientare i fixarea semifabricatului n dispozitiv Indexare turel 1 rectificare exterioar de degroare (la cota 20-0.2, 118) Desprindere semifabricat. C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maina unealt maina de rectificat interioar i exterioar 450. Prelucrarea se realizeaz pe main de rectificat exterioar RE 100 ce prezint urmtoarele caracteristici: diametrul pietrei de rectificat 240 la 400 mm limea normal a pietrei 40 mm diametrul maxim al pietrei 100 mm turaia pietrei 1840 la 1480 rot/min turaia pietrei (rglaj continuu ) 63 la 80 rot/min Viteza mesei longitudinale ( reglaj continuu ) 0.05 la 8 m/min Puterea motorului pietrei 3kw Puterea motorului de antrenare a piesei 0.08- 0.67 kw 51

Sculele utilizate -disc abraziv 600 80 203.2 STAS601/ 1-84 33A 160 Q 8 V Dispozitiv Universal cu 3 bacuri Cepi sau plcue pentru suprafee plane SDV-uri ublerul, micrometrul i aparat pt msurarea rugozitii D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune E Dererminarea valorii parametrilor regimului de achiere Parametrii regimului de lucru se vor determina n urmtoarea ordine: adncimea de achiere i nr de treceri durabilitatea economic adncimea se achiere i nr de treceri avansul longitudinal viteza de achiere turaia sculei viteza de avans (circular ) a sculei viteza longitudinal a mesei Faza1 rectificare de degrosare exterioara la cota 20 adncimea de achiere i nr de treceri T=Ap= 0.25 mm durabilitatea economic Tec= 5 min adncimea se achiere i nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ curs Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2 viteza de achiere Va= 25 m/sec turaia sculei n = 60.000 x v / x D n= 2388.35 viteza real de achiere Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min viteza de avans (circular ) a sculei Vs= 32 m/min np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/min

52

Din caracteristicile mainii unelte alegem np= 125 rot/min Viteza de avans real Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55 viteza longitudinal a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min Faza 2 rectificare de degrosare exterioara la cota 118 adncimea de achiere i nr de treceri T=Ap= 0.25 mm durabilitatea economic Tec= 1.7 min adncimea se achiere i nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ curs Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2 viteza de achiere Va= 25 m/sec turaia sculei n = 60.000 x v / x D n= 1990.44 viteza real de achiere Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min viteza de avans (circular ) a sculei Vs= 32 m/min np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/min Din caracteristicile mainii unelte alegem np= 125 rot/min Viteza de avans real Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55 viteza longitudinal a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min F Determinarea normei de timp Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnicoorganizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb timpul auxiliar Ta timpul de deservire tehnic timpul de deservire organizatoric timpul de odihn i necesiti fireti timpul de pregtire ncheiere 53

timpul unitar timpul normal pe operaii Faza 1 timpul de baz Tb Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k= (120 x 125 x 0.04) x 1.3 = Tb= 9.23 min timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.06; Ta3=0.33 Ta= 0.65 min Te= Tb + Ta =9.88 min timpul de deservire organizatoric Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= =0.03 +0.92 x 1.7 / 100= 0.01 min Tdo=0.01 min timpul de odihn i necesiti fireti Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.03 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 19 min timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=9.23+0.65+0.01+0.03 Tu= 9.8 min timpul normal pe operaii Tn= Tu +Tp / 10 = 9.92+19 / 10 Tn= 2.8 min

Faza 2 timpul de baz Tb Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k Tb= 0.024 min timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.04; Ta3=0.33 Ta= 0.64 min Te= Tb + Ta =0.88 min timpul de deservire organizatoric Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= Tdo=0.01 min timpul de odihn i necesiti firet Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.021 min timpul de pregtire ncheiere Tp = 19 min timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=0.024+0.64+0.01+0.021 54

Tu= 0.695 min timpul normal pe operaii Tn= Tu +Tp / 10 = 0.69+19 / 10 Tn= 1.96 min Tu = Tu1 +Tu2 = 9.96+0.695 =10.6 min Tn = Tn1+Tn2 = 2.892+1.96 =4.7min

operatie

etapa Rectif de degr la cota20 Rectif de degr la cota 118

nr. faze

adncimea de achiere [mm] 0.25

durab econ. [min] 5

Avans de lucru [mm/rot] 0.2

Viteza aschiere [m/min] 25

tura ie

Tu min/ buc

Tp min/ buc

Tn min/ buc

5. rectificare exterioar de degroare

2388.3

10.6 2 0.25 1.7 0.2 25

1990.4

19

4.7

55

Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaie 1 Datele necesare proiectrii dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei

1.2 Elementele operaiei pentru care se proiecteaz dispozitivul Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei masina unealta utilizata sculele utilizate regimul de aschiere fortele de aschiere Fazele operatiei sunt: gaurire la 13, 4 gauri echidistante Operatia se realizeaza inrt-o singura faza. Masina unealta: prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit G25 cu urmatoarele caracteristici: cursa maxima a axului principal,mm224 conul axului principalmorse nr4 distanta intre axul burghiului si coloana,mm315 distanta maxima intre masa si partea frontala a axului principal,mm..710 distanta maxima dintre placa de baza si partea frontala a axului,mm..1120 suprafata mesei,mm.425x530 numar de canale si dimensiunea acestora3canale paralele T12 STAS 1385:1995 suprafata placii de baza,mm.560x560 numar de canale pe placa..2 canale T18 STAS 1385:1995 gama de turatii,rot/min..40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800 gama de avansuri,mm/rot 0.10, 0.13 , 0.19 , 0.27 , 0.38 , 0.53 , 0.75 , 1.06 , 1.5 puterea motorului principal,KW3. 56

Scula utilizata Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu cu coada conica STAS 575:1993, 13, cu lungimea partii active l = 134mm, lungimea totala L=215mm, realizat din otel rapid Rp3. Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2 = 120 grade;unghiul de asezare =14grade,unghiul de degajare =20 grade.Durabilitatea recomandata este T=20 min. Regimul de aschiere Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza.Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere. Adancimea de aschiere la gaurire T = D/2 = 13/2 = 6,5mm Avansul de aschiere s = K S C S D 0.6 L 20 KS = = D 13 unde: Ks = 1.0 coeficient de corectie Cs = 0.042 - coeficient de avans D = 13mm diametrul burghiului s = 1.0 0.0042 13 0.6 = 0.19mm / rot Din gama de avansuri a masinii de gaurit G25 se alege avansul s= 0.19mm/rot. Viteza de aschiere se detremina cu ajutorul relatiei C D ZV v = Vmv KV T s yv Cv-coeficient care tine seama de cuplul semifabricat-scula dat in tabelul 6.15 si 6.16 Zv,mv,Yv exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere, dati in tabelul 6.15 si 6.16 T durabilitatea economica a burghielor elicoidale, in[ min] data de tabelul 6.1. s- avansul, in [mm/rot ] dat in tabelul 6.12.6.14 sau calculat analitic Kv- coeficient de corectie a vitezei de aschiere tab. 6.15 Cv = 7.0 Zv = 0.4 mv = 0.2 Yv = 0.5 K V = K mv K TV Kl v K SV K V = 1.14 1.0 1.0 1.0 = 1.14 K mv -tabel 6.17/ pag 156 K TV - tabel 6.18 7.0 130.4 1.14 = 29.27 17 0.2 0.19 0.5 Se calculeaza turatia sculei n= 1000 x v / x D n=1000 x 29.27 / 3.14 x 13 = 717.050 [rot/min] Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 630 [rot/min] si se calculeaza viteza de aschiere. D n 3.14 13 630 vr = = = 25.7166 1000 1000 v= 57

v r = 25.71 [m/min] Forta axiala,momentul si puterea de aschiere. Relatiile de calcul si valorile corespunzatoare: pentru forta axiala D-diametrul burghiului s- avansul C F , C M , X F , YF , X M , YM - coeficientii si exponentii fortei si momentul dati in tab. 6.34 K F , K M - coeficienti de corectie pentru forta si moment tab.6.34/pag 174 C F = 74 C M = 29.6 X F = 1.0 YF = 0.7 X M = 1.9 YM = 0.8 K F = K1 K 2 K 3 K 4 K F = 0.89 Fax = 74 13 0.19 0.7 0.89 Fax = 74 13 0.31 0.89 = 265.4158 Fax = 265.41 Momentul fortei de aschiere la gaurire M as = C M D XM s YM K M M as = 29.6 131.9 0.19 0.8 0.63 = 643.765 M as = 643.76 Pentru puterea necesara gauririi P= M x n / 974000 x = 643.765 x 630 / 974000 x 0.8 = 0.5204979 P = 0.52

58

2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv 2.1 Schita operatuei Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in veder: pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul.

V1 [1] [3] V2 [1] [2]

2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe pies la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare Cota care Cote trecute pe Bazele de cotare Suprafata care le Abaterile maxime 59

determina pozitia alezajului pe piesa ( cotele care trebuiesc realizate la prelucrare)

desen sau rezulta prin pozitia particulara a piesei Rezulta ca pozitia punctului C Planul determinat de suprafata B Axa suprafetei A

determina

Suprafat aB Suprafat aA

1.8 0.6 STAS 2300

2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare. Bazele de orientare Suprafata A Elementele de orientare utilizate Dorn cilindric lung Dorn autocentrant lung Suprafata B Reazem pentru suprafete plene Simbolul elementelor de orientare

2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia: Ead (d ) = Tp (d ) (Td (d ) + (d) ) [mm] Ead(d) este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in [mm] Tp(d) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare in [mm] Td(d) - toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei in [mm] (d) - precizie medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzatoare procedeului utilizat Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrare pe mesini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind reletia: Td(d) = ( 1/4)x Tp(d) [mm] Ead= Tp(1/4 x Tp+ )=1.8-(1/4 x 1.8+0.020)=1.33 =0.020mm tab.2.11 Indrumar Epd( )= Tp +(1/4 x Tp + )=0.6+(1/4 x 0.6+0.020)=0.77 Td(d)=1/2 x Tp=1/2 x 1.8 = 0.9 Td(d)=1/2 x Tp =1/2 x 0.6 = 0.3 Ead(d) = 1.8-(0.9+0.020)= 0.88 60

Ead(d) Cote de realizat 60 90

= 0.6-(0.3+0.020) = 0.28 Toleranta piesei Tp [mm] 1.8 0.6 Toleranta dispozitivului Td [mm] 0.9 0.3 Precizia medie economica [mm] 0.020 0.020 Eroarea maxima admisa Ead [mm] 0.88 0.28

2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orientare cu cele de cotare sau/ si de ocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem. Varianta I E = 0 (BO =BC) E =j J = Dmax b d min p +0.010 +0.010 Db = d max p [G7] = ( 118 0.036 ) + 0.040 = 117.96 + 0.040 T = 30 m ( tab.4.4 Tolerante pag 121) T = a s ai 30 = a s 10 ; a s = +40 j=(118-0.036+0.010)-(118-0.071)=117.96-117.92=0.04 j=0.04 Varianta II E() = 0 E( ) = 0 Varianta de orientare I II Erori de orientare la cotele de realizat 60 90 0 0.04 0 0 Erori admisibile la cotele de realizat 60 90 0.88 0.28 DA/NU DA DA

2.6 Alegerea variantei optime de orientare. Varianta I este varianta optima de orientare

61

3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strngere necesar Marimea fortelor de fixare a semifabricatelor in dispozitiv se calculeaza in ipoteze ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului.In acest caz, forta de fixare rezulta din conditia d pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerand ca atat fortele de fixare ca si celelalte forte care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori. Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru vatianta optima de orientare. Pentru aceasta trebuiesc parcurse urmatoarele: stabilirea punctului de aplicatie, directie si sensului fortei sau fortelor de strangere; calculul marimii acestora

Fax Ma3

Avand efectul fortei si momentului asupra piesei, se ajunge la concluzia ca sunt prelucrate de elementele de orientare rezultand ca nu ar fi necesara strangerea piesei.Aceasta concluzie este valabila daca atat forta cat si momentul ar fi constante.In realitate momentul, de exemplu, este creat de cele doua forte care apar pe cele doua taisuri ale burghiului sectiunea B-B.Aceste forte nu sunt egale, fapt ce fce ca piesa sa fie deplasata la fiecare rotatie a burghiului.Diferenta intre cele doua forte poate fi apreciata la maxim (1/2.1/3 ) din forfa Fm, creata de moment. Marimea fortei corespunzatoare momentului se calculeaza in functie de momentul M si diametrul D al burghiului. Fm = M / D = 643.765 / 13 = 49.520385 Fm = 49.52 daN In cazul cel mai defavorabil diferenta intre cele doua forte Fm se preia prin frecare pe suprafata frontala, incat se poate scrie succesiv: S > 1/3 Fm S >Fm / 3 S = K x Fm / 3 =coeficient de frecare ; =0.15 tab. Ungureanu ,, Indrumar de proiectare,, K= coeficient de siguranta K = K1 x K2 x K3 x K4 K1 = 1.8 ; K2 = 1 ; K3 = 1 ; K4 = - conform tab. 3.3 ,,Indrumar de proiectare,, 62

S= 1.8 x 49.52 / 3 x 0.15 = 89.136 / 0.45 = 198.08 S = 198.08 [daN]

4 Varianta optima de orientare si fixare.

5 Proiectarea ansamblului dispozitivului 5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare i calculul forei de strngere realizat Strangerea unui semifabricat la prelucrarea pe o masina-unealta se impune din doua motive: pentru a aduce semifabricatul cu suptafetele sale in contact cu elementele corespunzatoare de orientare in dispozitiv; pentru a mentine aceasta pozitie a semifabricatului pe tot timpul lucrului, sa-l mentina in echilibru pe elementele de reazem ale dispozitivului Pentru acest semifabricat sa ales: mecanismul surub- piulita S= 2M = 263 D 3 D13 1 dtg ( + ) + 2 3 D D12

S = 263 [daN] tg =P / d = 0.039 = 2.27 grade = 63

 =0.1 D1 = 12 D=Dd = 18 M= (1.1.5 ) x d ; M = 1 x 10 d=10

64

5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului Proiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor. Elementele de ghidare a sculelor sunt utilizate la dispozitivele de gaurit, de alezat cu alezoare sau cu bare de alezat si mai rar, la alte tipuri de dispozitive, iar cele de reglare a sculelor la cota se intalnesc cu precadere la dispozitivele de frezat. Elementele de ghidare pentru acest semifabricat este bucsa fiza cu guler pentru dispozitive de gaurit STAS 1228 / 2-75.

Proiectarea corpului dispozitivului.

65

Corpul constituie un element de baza al dispozitivului intrucat pe el se asambleaza elementele de orientare si de srangere a semifabricatului, de reglare sau conducere a sculei, de legatura cu masinaunealta.Prin corp se include fortele de strangere si de aschiere.Intrucat corpul determina pozitia relativa a celorlalte elemente, influienteaza esential precizia dispozitivului. Corpurile trebuie sa fie fuctional si cu cost redus, motiv pentru care trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: - sa permita introducerea si scoaterea semifabricatului fara dificultati; - sa fie suficient de rigide; - sa permita evacuarea rapida a aschiilor si a lichidului de aschiere; - sa fie prevazute cu elemente de legatura cu masina-unealta pe care trebuie sa lucreze; - sa corespunda din punct de vedere al protectiei muncii. Corpul dispozitivului este suficient de rezistent, rigid si mai usor decat cele realizate prin turnare.Majoritatea dispozitivelor se fabrica prin combinarea procedeelor de sudare cu asamblari debontabile cu stifturi si cu suruburi.Astfel se asigura prelucrarea usoara a anumitor suprafete fara a slabi esenfial rigiditatea corpului. Dezavantaje: - tendinta de deformare a acestora shiar dupa aplicarea operatiei de tensionare; - prelucrari mai multe decat in cazul corpurilor turnate.

Stabilirea elementelor de asamblare. 66

Elementele de asamblare principale sunt suruburile si stifturile.Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144-70 cu cap cilindric inecat si locas hexagonal. Stifturile cilindrice se folosesc pentru pozitionarea elementelor de dispozitive in plan perpendicular pe axa stifturilor.Acestea se monteaza pe acelasi rand cu suruburile.

Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina unealta.

67

Legatura dispozitivului cu masina-unealta se face prin fixarea cu suruburi STAS 1385 pentru canale ,,T,, piulita inalta STAS 2097, a talpii corpului dispozitivului in care sunt proiectate doua canale. Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului. Materialele utilizate la constructia si fabricarea componentelor dispozitivului sunt: pentru corpul dispozitivului s-a folosit OL 37; pentru suportul port bucsa s-a folosit OLC 45; pentru bucsa de ghidare s-a folosit OSC 10; pentru cep de sprijin reglabil s-a folosit OLC 45; pentru stift cilindric s-a folosit OT 70. 5.3 Modul de lucru cu dispozitivul. Se introduce piesa in bucsa de orientare (10), saiba rapid schimbabila (8) este scoasa si placa port bucsa (4) este rabatabila. Se strange piesa cu ajutorul piulitei (7) si bucsa rapid schimbabila pusa, se rabate placa (4) in pozitie de lucru si se fixeaza cu piulita fluture (5). Se prelucreaza primul alezaj de 13. Pentru al doilea alezaj piesa se roteste cu 90 de grade si se pozitioneaza cu ajutorul indezorului.Astfel se prelucreaza cele patru alezaje dupa care se rabate iar placa (4), se slabeste piulita (7), se scoate saiba (8) si se extrage piesa. Frezarea se face pentru a trece cele 4 manere de rotire a pierei.

68

Partea a III a Programare i conducerea sistemului de producie pentru produs R3-CORP SUPERIOR UP-06.03-00
NR. CRT OPERAIA DENUMIREA COD TIMPUL Tu[min/buc] Tp[min/lot] RESURSA DENUMIRE COD

1 2

Strunjire de degroare Strunjire de

S 31 S 32

7.2 6.8

28 28

Strung normal SNA400 Strung normal

R7 R7 69

3 4

finisare Gurirealezare Prelucrarea alezajelor transversale Rectificare cilindric Inspecia preciziei geometrice

G 31 CH 31

8.3 18.2

22 120

5 6

RC 31 C 31

5.6 5.2

18 18

SNA 400 Main de gurit vertical G25 Centru de prelucrare orizontal CH 80 Main de rectificat rotund RU320 Banc de control

R6 R8

R9 R5

R4-CORP INFERIOR UP-06.04-00

NR. CRT OPERAIA DENUMIREA COD TIMPUL Tu[min/buc] Tp[min/lot] RESURSA DENUMIRE COD

Frezarecentruire strunjire Frezare canale

FC 41

6.8

18

2 3

S 41 F 41

7.6 3.8

34 32

4 5 6

Gurire teire filetare Prelucrare profil Inspecia preciziei geometrice

G 41 CV 41 C 41

5.7 16.4 4.8

22 120 18

Main de frezat i centruit HC300 Strung normal SNA400 Main de frezat universal FU32 Main de gurit vertical G25 Centru de prelucrare vertical V320 Banc de control

R10

R7 R2

R6 R3 R5

70

R7-LEVIER UP-06.07-00
NR. CRT OPERAIA DENUMIREA COD TIMPUL Tu[min/buc] Tp[min/lot] RESURSA DENUMIRE COD

1 2 3 4 5 6

Rectificare fee RP 71 paralele Frezare de CV 71 conturare gurire alezare Strunjire S 71 canale de siguran Gurire filetare G 71 Frezare adaos tehnologic Inspecie precizie geometric F 71 C 71

6.7 16.3 9.3 6.4 4.8 4.2

22 120 34 22 32 18

Main de rectificat plan RP400 Centru de prelucrare vertical V320 Strung normal SNA 400 Main de gurit vertical G25 Main de frezat FU 32 Banc de control

R4 R3 R7 R6 R2 R5

R10 Cep cu flan Material OL 50; Masa 3.26 kg

NR. CRT OPERAIA DENUMIREA COD TIMPUL Tu[min/buc] Tp[min/lot] RESURSA DENUMIRE COD

1 2 3

Strunj degro i finisare pe o parte Strunj degro i finisare pe cealalt parte Gurire i lrgire la 13 i 20 Rectificare exterioar de degroare Inspecie precizie geometric

SQ101 SQ102 G102

3 1.1 0.6

14 14 14

Strung normal SQT-10M Strung normal SQT-10M Main de gurit vertical G25 Main de rectificat exterior WMW450 Banc de control

R10 R10 R3

R101

10.6

19

R12

C101

10

R5

71

1.Datele iniiale 1.1 Componentele produsului Programarea i conducerea produciei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului:cep cu flan. R3 corp superior R4 corp inferior R7 levier R10 cep cu flan 1.2Condiii generale de producie Beneficiar: S.C. Mecanica S.A. Executant: Facultatea de Mecanic i Tehnologie Piteti, Catedra de Tehnologie i Management. Cadru legislative: n vigoare. Volum de producie : Vp= 572 buci/ an Condiii i termene de livrare I 143 buci II 144 buci III 144 buci IV 143 buci - numrul de zile lucrtoare n an: Z=256 zile/an - numrul schimburi: Ks=1 schimb - numrul ore/schimb: h=8 ore - durata asamblare produs: d=2 sptmni - salariul orar al operatorului reglor: Srk=5,4 lei/or - salariul orar al operatorului de la posturi: Sk=5,2 lei/or - cota orar de ntreinere i funcionare a capacitilor de producie, Ak=3,2 lei/or - regia seciei: Rf=150% - coeficientul care ine seama de pierderile determinate de imobilizarea capitalului circulant n perioada fabricrii pieselor E=0,3 - coeficientul de omortizare (liniar, 10 ani) Am=0,1 - valoarea medie a resursei de producie Vm=25000 lei - coeficientul de transmitere a amortizrii Kam=M (coefficient de densitate a procesului de producie care se determin prin calcul). Reper R3 R4 R7 R10 Stoc 19 29 32 42

2.Analiza proiectului de producie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP) Produsul oricrui proiect poate fi considerat ca o structur de sistem.De aceea se poate imagina dezagregarea produsului n structuri de ordin inferior numite subsisteme. La rndul lor subsistemele pot fi dezagregate n ansambluri, iar acestea din urm n subansambluri. Acest activitate logic de

72

dezagregare poate fi efectuat pn la nivelul entitilor individuale din sistem numite, convenional, piese. n felul acesta, se reslizeaz ceea ce se denumete, convenional, structura de dezagregare a produsului- SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescente.De cele mai multe ori, SDP este condus pn la nivelul elementar, adic pn la obinerea pieselor componente ale sistemului.

73

Produsul P Ansambluri

A1 = 1

A2 = 2

A3 =1

Subansambluri i repere

A11=1

A A =1 =1 12 12

A21=1

A22=1

A31=1

A32=1

R1

R2

R6

R7

R11

R12

R13

R14

R3

R4

R5

R6

R7

R8

74

2.2. Structura de dezagregare a lucrrilor (SDL) O problem major n managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atinberea obiectivelor propuse. Structura de dezagregare a lucrrilor- SDL este o reprezentare structural a tuturor activitilor din proiect. Reprezentarea poate fi realizat sub forma de arborescent. Utilizarea condiiilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri.

Activiti proiect

R3

R4

R7

R10

S31 S32 G31 CH31 RC31 C31

FC41 S41 F41 G41 CV41 C41

RP71 CV71 S71 G71

SQ101 SQ102 G102

R101 F71 C101 C71

2.3.Calculul necesarului brut. .(CB) R3 : CB = 572 2=1144 buci R4 : CB = 572 2=1144 buci R7 : CB = 572 2=1144 buci R10: CB = 572 2=1144 buci 2.4.Calculul necesarului net.(CN) Necesacul net= necesarul brut- valoarea stoc (trimestrul I) R3: CN = 1144 19=1125 R4: CN = 1144 29=1115 R7: CN =1144 32=1112 R10: CN =1144 42=1102 In semestrele II, III, necesarul net= necesarul brut.

75

2.5. Elaborarea Planului de Producie Director (PPD) Planul de producie director este elemental fundamental n jurul cruia se construiete arhitectura sistemului de planificare a produciei. Obiectivele planului de producie director sunt: - utilizarea optimal a resurselor; - minimizarea costurilor de producie; - respectarea termenilor de livrare; - minimizarea costurilor. Pentru atingerea obiectivelor menionate, PPD trebuie s permit: - determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate); - stabilirea sarcinilor de producie ce revin posturilor de lucru n vederea realizrii necesarului de componente; - determinarea capacitilor de producie induse de sarcinile de producie; - evidenierea capacitilor existente, a excedentelor de capacitate i a locurilor nguste. n funcie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producie. Aceast producie precizeaz modul de desfurare a produciei care poate fi: - n regim de capacitate constant i formare de stocuri; - adaptarea capacitii de producie la sarcini (prin ore suplimentare, lucrul n mai multe schimburi).

76

PROGRAMUL DE PRODUCIE DIRECTOR TRIMESTRUL I PERIOADA

Produs P CB S CN L Reper CB S CN L Reper CB S CN L Reper CB S CN L Reperul CB S CN L

TRIMESTRUL II 3 4
11 12 14 3 0 14 3 14 3 28 6 19 26 7 28 6 28 6 29 25 7 28 6 28 6 32 25 4 28 6 28 6 42 24 4 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 13 14 15 16 17 18

0
1 572 0 572 572 R3 1144 19 1125 1125 R4 1144 29 1115 1115 R7 1144 32 1112 1115 R10 1144 42 1102 1102 2

1
3 4 5 6

2
7 8 9 10

5
19 20 21 22

6
23 24 143 0 143 143

77

TRIMESTRUL III PERIOADA Produs P CB S CN L Reper CB S CN L Reper CB S CN L Reper CB S CN L Reper CB S CN L 0

25 572 0 572 572 R3 1144 19 1125 1125 R4 1144 29 1115 1115 R7 1144 32 1112 1115 R10 1144 42 1102 1102 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 26

TRIMESTRUL IV 9 10
35 36 14 3 0 14 3 14 3 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 28 6 0 28 6 28 6 37 38 39 40 41 42

7
27 28 29 30

8
31 32 33 34

11
43 44 45 46

12
47 48 143 0 143 143

78

2.6. Determinarea tipului de producie Tipul de producie este determinat cu un ansamblu de factori interdependeni, care, prin aciunea lor, determin proporii, obiective ale desfurrii procesului de producie n timp i n spaiu. Dintre aceti factori cei mai importani sunt: - volumul produciei - complexitatea constructiv i tehnologic a produselor - nivelul i formele specializrii produciei - nivelul ethnic al utilajelor din dotare,etc. Determinarea timpului de producie se determin cu metoda indicilor de constan.. Fondul nominal de timp: Fn=Z Ks h=256 1 8 =2048 ore/an Tpk = Rg / Tu x K Ritmul mediu de fabricaie Rg = 60 Fn / Ng [min/bucat] Ng = volumul produciei [buci] Ng3 = 1125 buci Ng4 = 1115 buc Ng7 = 1112 buci Ng10 = 1102 buci Stocurile: S3= 19 buci S4= 29 buci S7= 32 buci S10= 42 buci R3: Rg3 =60 Fn / Ng 3= 60 2048 / 1125 = 109.2 [min/bucat] R4: Rg4 =60 Fn / Ng 4= 110.2 [min/bucat] R7: Rg7 =60 Fn / Ng 7= 110.5 [min/bucat] R10: Rg10 =60 Fn / Ng10= 111.5 [min/bucat] NR CRT 1 2 3 4 5 6 NR CRT 1 2 3 4 5 Tu [min\buc] 7.2 6.8 8.3 18.2 5.6 5.2 Tu [min\buc] 6.8 7.6 3.8 5.7 16.4 R3 Rg [min\buc] 109.2 Tpk 15.16 16.05 13.15 6 19.5 21 Tpk 16.20 14.5 29 19.33 6.71 Timp producie SMj SMj SMj SMj SMj Sm Timp producie SMj SMj Sm SMj SM 79

R4 Rg [min\buc] 110.2

6 NR CRT 1 2 3 4 5 6 NR CRT 1 2 3 4 5

4.8 Tu [min\buc] 6.7 16.3 9.3 6.4 4.8 4.2 Tu [min\buc] 3 1.1 0.6 10.6 3 R7 Rg [min\buc] 110.5

22.95 Tpk 16.49 6.77 11.88 17.26 23.02 26.30 Tpk 37.16 101.36 185.83 10.51 37.16

Sm Timp producie SMj SM SMj SMj Sm Sm Timp producie Sm Sm Sm SMj Sm

R10 Rg [min\buc] 111.5

2.7. Stabilirea formei de organizare a produciei a) n cazul n care producia de serie mic este preponderent se alege forma de organizare succesiv b) n cazul n care producia de serie mijlocie este preponderent sau avem de a face cu un amestec de tipuri de producie ( mic, mijlocie, mare ) se alege forma de organizare mixt. c) n cazul n care producia de serie mare este preponderent se allege forma de organizare paralel In funcie de valoarea coeficienilor TPkg -TPkg 1 producie de mas (M) - 1 < TPkg 10 producie de serie mare (SM) - 10 < TPkg 20 producie de serie mijlocie (SMj) -TPkg > 20 producie de serie mic (Sm) Reperul R3 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 4 /6 = 66.66 % Sm = 100 1 /6 = 16.66 % , organizare mixt Reperul R4 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 4 /6 = 66.66 % , organizare mixt 80

Reperul R7 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 2 /6 = 33.33 % , organizare mixt Reperul R10 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 0 /6 = 0 % SMj = 100 1 /6 = 16.66 % Sm = 100 5 /6 = 83.33 % , organizare succesiv 2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive) Semifabricatele se achiziioneaz pe baz de tarife regressive de la furnizori: = 12% = 0.12 C = 80 Ron D = CN Reperul R3 CN = 1125 = 0.12 C = 80 Ron p1 =5.8 Ron p2 =5.7 Ron p3 =5.6 Ron Cantitatea p1 =5.8 Ron 2 DC q01 = P1 D = CN = producia anual C = valoarea costului de lansare= 80 Ron =rata costului de posesie = 0.12 q01 = 2 1125 80 =508.54 buci 5.8 0.12

q01 > 100 nu are sens determinarea costului minim total CTA01 Pentru cazul 100 < q 200 q02= 2 1125 80 =512.98 buci 5.7 0.12

q02 > 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 81

 Pentru cazul q > 200 2 1125 80 q03= =517.54 buci 5.6 0.12 q03 > 200 costul minim corespunztor este CTA03 = CN P + CN 1 C + q 03 p3 q03 2 1125 1 80 + 517.54 5.6 0.12 = 6647.49 lei 517.54 2 C 100 7359.8 D 150 7346.7 E 200 7063.8 F 200 6930.9 G 250 6744

CTA03 = 1125 5.6 + CTA = f(q) Puncte A q 50 CTA 8342.4 [lei]

B 100 7459.8

CN 1 C + p q q 2 1125 1 CTA(50) = 1125 5.8 + 80 + 5.8 50 0.12 = 8342.4 lei 50 2 1125 1 CTA(100) = 1125 5.8 + 80 + 5.8 100 0.12 = 7459.8 lei 100 2 1125 1 CTA(100) = 1125 5.7 + 80 + 5.7 100 0.12 = 7346.7 lei 100 2 1125 1 CTA(150) = 1125 5.7 + 80 + 5.7 150 0.12 = 7063.8 lei 150 2 1125 1 CTA(200) = 1125 5.7 + 80 + 5.7 200 0.12 = 6930.9 lei 200 2 1125 1 CTA(200) = 1125 5.6 + 80 + 5.6 200 0.12 = 6727.2 lei 200 2 1125 1 CTA(250) = 1125 5.6 + 80 + 5.6 250 0.12 = 6744 lei 250 2 CTA03 = CN P +

82

c os t tota l [le i] 85 00 A 8 3 4 2 ,4

83 00

81 00

79 00

77 00 75 00

B C

7 4 5 9 ,8 7 3 5 3 ,8 D 7 3 4 6 ,7

73 00

71 00

E F

7 0 6 3,8 6 9 3 0,9 6744

69 00

67 00

65 00 50 100 150 20 0 250 q [b u c ]

Aprovizionarea se face n dou etape: I aprovizionare Q0 = 517 buc. II aprovizionare n=1125-517.54= 607.46 buc. Reperul R4 CN = 1115 = 0.12 C = 80 Ron p1 =6.2 Ron p2 =6.0 Ron p3 =5.8 Ron Cantitatea p1 =6.2Ron 2 DC q01 = P1 83

q01 =

2 1115 80 = 489.67 buci 6.2 0.12

q01 nu are sens determinarea costului minim total CTA01 p2 =6.0 Ron q02= 2 1115 80 = 497.77 buci 6 0.12

q02 > 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 p3 = 5.8 Ron q03= 2 1115 80 = 506.28 buci 5.8 0.12 1115 1 80 + 506.28 5.8 0.12 = 6819.18 lei 506.28 2 C 100 7618 D 200 7208 E 300 7094.8 F 300 6868.2 G 350 6843.2

CTA03 = 1115 5.8 + CTA = f(q) Puncte A q 50 CTA 8715.6 [lei]

B 100 7842.2

CN 1 C + p q q 2 1115 1 CTA(50) = 1115 6.2 + 80 + 50 6.2 0.12 = 8715.6 lei 50 2 1115 1 CTA(100) = 1115 6.2 + 80 + 100 6.2 0.12 = 7842.2 lei 100 2 1115 1 CTA(100) = 1115 6 + 80 + 6 100 0.12 = 7618 lei 100 2 1115 1 CTA(200) = 1115 6 + 80 + 200 6 0.12 = 7208 lei 200 2 1115 1 CTA(300) = 1115 6 + 80 + 300 6 0.12 = 7094.8 lei 300 2 1115 1 CTA(300) = 1115 5.8 + 80 + 300 5.8 0.12 = 6868.2 lei 300 2 1115 1 CTA(350) = 1115 5.8 + 80 + 350 5.8 0.12 = 6843.2 lei 350 2 CTA03 = CN P +

84

90 00

c os t total [lei] A 87 15,6

85 00

80 00

B C

78 42,2 76 18

75 00

D 70 00

72 08 E F

70 94,8 69 42,2 G 35 0 68 68,2

65 00 50 10 0 20 0 30 0

q [buc ]

Aprovizionarea se face n dou etape: I aprovizionare Q0 = 506 buc. II aprovizionare n= 608 buc. Reperul R7 CN = 1112 = 0.12 C = 80 Ron p1 =4.9 Ron p2 =4.8 Ron p3 =4.6 Ron Cantitatea p1 =4.9Ron 2 DC q01 = P1 q01 = p2 = 4.8 q02= p3 = 4.6 85 2 1112 80 = 555.77 buci 4.8 0.12 2 1112 80 =550.07 buci 4.9 0.12

q03=

2 1112 80 = 567.73 buci 4.6 0.12 CN 1 C + q 03 p3 q03 2 1112 1 80 + 567.73 4.6 0.12 = 5427.8 lei 567.73 2 C 150 5973.6 D 200 5840 E 300 5720 F 300 5494 G 350 5465.4

CTA03 = CN P +

CTA03 = 1112 4.6 + CTA = f(q) Puncte A q 100 CTA 6367.8 [lei]

B 150 6085.7

CN 1 C + p q q 2 1112 1 CTA(100) = 1112 4.9 + 80 + 4.9 100 0.12 = 6367.8 lei 100 2 1112 1 CTA(150) = 1112 4.9 + 80 + 4.9 150 0.12 = 6085.7 lei 150 2 1112 1 CTA(150) = 1112 4.8 + 80 + 4.8 150 0.12 = 5973.6 lei 150 2 1112 1 CTA(200) = 1112 4.8 + 80 + 4.8 200 0.12 = 5840 lei 200 2 1112 1 CTA(300) = 1112 4.8 + 80 + 4.8 300 0.12 = 5720 lei 300 2 1112 1 CTA(300) = 1112 4.6 + 80 + 4.6 300 0.12 = 5494 lei 300 2 1112 1 CTA(350) = 1112 4.6 + 80 + 4.6 350 0.12 = 5465.4 lei 350 2 CTA03 = CN P +

86

costul 6600
6400

total [lei]
6367,8 A

6200 6000 5800 5600 5400 5200 5000 100 150 200 300 350 B C D E F 6085,7 5973,6 5840 5720 5494 G

5465,4

q [buc]

Aprovizionarea se face n dou etape: I aprovizionare Q0 = 567 buc. II aprovizionare n=545 buc.

Reperul R10 CN = 1102 = 0.12 87

C = 80 Ron p1 =3.8 Ron p2 =3.6 Ron p3 =3.4 Ron Cantitatea p1 =3.8Ron 2 DC q01 = P1 q01 = p2 = 3.6 q02= p3 = 3.4 q03= 2 1102 80 = 657.38 buci 3.4 0.12 CN 1 C + q 03 p3 q03 2 1102 1 80 + 657.38 3.4 0.12 = 4014.5 lei 657.38 2 C 100 4870.4 D 150 4586.8 E 200 4451.2 F 250 4104.54 G 300 4101.6 2 1102 80 = 638.86 buci 3.6 0.12 2 1102 80 =621.82 buci 3.8 0.12

CTA03 = CN P +

CTA03 = 1102 3.4 + CTA = f(q) Puncte A q 50 CTA 5962.2 [lei]

B 100 5092

CN 1 C + p q q 2 1102 1 CTA(50) = 1102 3.8 + 80 + 3.8 50 0.12 = 5962.2 lei 50 2 1102 1 CTA(100) = 1102 3.8 + 80 + 3.8 100 0.12 = 5092 lei 100 2 1102 1 CTA(100) = 1102 3.6 + 80 + 3.6 100 0.12 = 4870.4 lei 100 2 1102 1 CTA(150) = 1102 3.6 + 80 + 3.6 150 0.12 = 4586.8 lei 150 2 1102 1 CTA(200) = 1102 3.6 + 80 + 3.6 200 0.12 = 4451.2 lei 200 2 CTA03 = CN P + 88

1102 1 80 + 3.4 250 0.12 = 4104.54 lei 250 2 1102 1 CTA(300) = 1102 3.4 + 80 + 3.4 300 0.12 = 4101.6 lei 300 2 CTA(250) = 1102 3.4 +

Aprovizionarea se face n dou etape: I aprovizionare Q0 = 657 buc. II aprovizionare n=1102-657.38 = 444.62 buc.

3. Programarea i conducerea produciei n condiii de resurse nelimitate i fr date impuse (Varianta I ) 89

3.1.Ipotezele de baz. - numrul de resurse este nelimitat, n sensul c fiecare operaie are alocat o main. - nu exist constrngeri privind funcionarea mainilor ( mainile nu se defectesz) 3.2. Stabilirea resurselor de producie Stabilirea resurselor de producie presupune calculul numrului de maini pentru fiecare operaie. Numrul obinut se adopt la o valoare imediat superioar ntreag. Pentru calculul numrului de maini-unelte utilizate n producie se folosete urmtoarea relaie de calcul: mi =Tuk\Rg<1 unde: mi=numrul de maini calculate; Tuk=timpii unitary ai fiecrei operaii; Rg= ritmul mediu de producie. Ki=mi\mai unde: ki=grad de ncrcare la fiecare resurs. Rezultatele sunt trecute n tabelul de mai jos. Nr crt 1 2 3 4 5 6 mi 0.065 0.062 0.076 0.166 0.051 0.047 R3 mai ki mi 0.061 0.068 0.034 0.051 0.14 0.043 R4 mai ki mi 0.060 0.147 0.084 0.057 0.043 0.038 R7 mai ki mi 0.026 0.009 0.005 0.09 0.026 R10 mai ki 1 1 1 1 1 Ki=0.39 0.026 0.009 0.005 0.09 0.026 -

1 0.065 1 0.062 1 0.076 1 0.166 1 0.051 1 0.047 Ki=0.467

1 0.061 1 0.068 1 0.034 1 0.051 1 0.14 1 0.043 Ki=0.398

1 0.060 1 0.147 1 0.084 1 0.057 1 0.043 1 0.038 Ki=0.429

3.3.Determinarea lotului de fabricaie optim i a lotului de fabricaie economic. Calculul lotului optim se realizeaz cu relaia: N0= 2 Ng L buci ( Cm + C1) Z E C1 = costuri curente Cm = costul materialului semifabricatului L = valoare costuri fixe Z = forma de transmitere a reperelor E = coefficient

Costul total la nivel de lot ( L ) L = A+ B 90

n p 1 A = 1 + tpik Srk mk 100 60 k =1 P= 12 Srk = 5.4 mk = 1 n 1 B= tpik ak mk 60 k =1 ak = 3.2 mk=1

unde: p= coefficient dat=12% tpik= timpii de pregtire-ncheiere; mk= numrul de maini adoptat la fiecare operaie; ak= cota orar = 3..3.5 ak=3.2 A= costuri de pregtire-ncheiere a fabricaiei i pentru activitatea administrativ de lansare a lotului; B = coefficient cu ntreinerea i funcionarea utilajelor de producie pe durata pregtirii-ncheierii fabricaiei. Costuri curente C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [ lei\buc ] Cr = cost cu retribuia personalului direct productive n 1 Cr = tuk sk 60 k =1 n 1 Cif = tuk ak mk 60 k =1 Rf Cind = Cr 100 Unde: Tuk= timpul unitar consumat pentru executarea fiecrei operaii k; Sk = retribuia orar a operatorilor direci ce particip la executarea fiecrei operaii ; Cif = costurile de ntreinere i funcionare a capacitii de producie, pe durata ciclului efectiv; ak =cota orar a costurilor de ntreinere i funcionare a capacitilor de producie, pentru fiecare operaie k ; ak = 3..3.5 ron\h; mk=numrul resurselor de producie de acelai tip ce particip la realizarea fiecrei operaii k; Cind = costuri indirecte ale seciei de producie; Rf = 150% = regia seciei n care se execut prelucrarea lotului de piese identice; E=0.3 = coefficient ce cuantific costul i pierderea suportat de o ntreprindere la 1 leu ciclu circulant imobilizant. Mrimea Z 1. transmitere succesiv Zs = tuk \ Rg
k =1 n

2. transmitere mixt

91

Zm = ( tuk tuk + 1) \ Rg
k =1

Rg = 60 x Fn\Ng Fn = Z x Ks x h Reperul R3 organizare mixt Ng = 1125 buc Cm = 5.6 lei 1 Cr = x5.2 x( 7.2 + 6.8 + 8.3 + 18.2 + 5.6 + 5.2) = 4.26lei \ buc 60 1 Cif = x3.2 x( 7.2 + 6.8 + 8.3 + 18.2 + 5.6 + 5.2 ) = 2.62lei \ buc 60 150 Cind = 4.26 = 6.39lei \ buc 100 C1 = 5.6+4.26+2.62+6.39=18.87 lei\buc Costuri fixe L = A+B 12 1 A = 1 + 5.4 ( 28 + 28 + 22 + 120 + 18 + 18) = 22.64 lei\lot 100 60 1 B= 3.2 ( 28 + 28 + 22 + 120 + 18 + 18) = 11.98 lei\lot 60 L = 22.64 + 11.98 = 34.62 lei\lot Rg = 109.2 min\buc Fn = 2048 ore\an Zm = [ ( 18.2 5.6 ) + ( 5.6 5.2 ) + (5.2 0)]\109.2 = 0.16 2 1125 34.62 = 257.52 ( 5.6 + 18.87 ) 0.16 0.3 Nec = 225 Ne = Ng\Nec = 1125\225 = 5 N0= buci

Reperul R4 organizare mixt Ng = 1115 buc Cm = 5.8 lei 1 Cr = x5.2 x( 6.8 + 7.6 + 3.8 + 5.7 + 16.4 + 4.8) = 3.75lei \ buc 60 1 Cif = x3.2 x( 6.8 + 7.6 + 3.8 + 5.7 + 16.4 + 4.8) = 2.30lei \ buc 60 150 Cind = 3.75 = 5.62lei \ buc 100 C1 = 5.8+3.75+2.30+5.62=17.47 lei\buc

92

Costuri fixe L = A+B 12 1 A = 1 + 5.4 (18 + 34 + 32 + 22 + 120 + 18) = 23.61 lei\lot 100 60 1 B= 3.2 (18 + 34 + 32 + 22 + 120 + 18) = 12.49 lei\lot 60 L = 23.61+12.49 = 36.1 lei\lot Rg = 110.2 min\buc Fn = 2048 ore\an Zm = [ ( 5.7 16.4) + ( 16.4 4.8 ) + (4.8 0)]\109.8 = 0.05 2 1115 36.1 = 480.24 ( 5.8 + 17.47 ) 0.05 0.3 Nec = 223 Ne = Ng\Nec = 1115\223 = 5 N0= buci

Reperul R7 organizare mixt Ng = 1112 buc Cm = 4.6 lei 1 Cr = x5.2 x( 6.7 + 16.3 + 9.3 + 6.4 + 4.8 + 4.2 ) = 3.96lei \ buc 60 1 Cif = x3.2 x( 6.7 + 16.3 + 9.3 + 6.4 + 4.8 + 4.2 ) = 2.44lei \ buc 60 150 Cind = 3.96 = 5.94lei \ buc 100 C1 = 4.6 + 3.96+ 2.44 + 5.94 =16.94 lei\buc Costuri fixe L = A+B 12 1 A = 1 + 5.4 ( 22 + 120 + 34 + 22 + 32 + 18) = 23.99 lei\lot 100 60 1 B= 3.2 ( 22 + 120 + 34 + 22 + 32 + 18) = 12.69 lei\lot 60 L = 23.99+12.69 = 36.68 lei\lot Rg = 110.5 min\buc Fn = 2048 ore\an Zm = [ ( 6.4 4.8) + (4.8 4.2 ) + (4.2 0)]\110.4 = 0.05 2 1112 36.68 = 502.47 ( 4.6 + 16.94) 0.05 0.3 Nec = 222 Ne = Ng\Nec = 1112\222 = 5 N0= buci

93

Reperul R10 organizare succesiv Ng = 1102 buc Cm = 3.4 lei 1 Cr = x5.2 x( 3 + 1.1 + 0.3 + 0.6 + 10.6 + 3) = 1.54752lei \ buc 60 1 Cif = x3.2 x( 3 + 1.1 + 0.3 + 0.6 + 10.6 + 3) = 0.95232lei \ buc 60 150 Cind = 1.54 = 2.31lei \ buc 100 C1 = 3.4 + 1.54+ 0.95 + 2.31 =8.2 lei\buc Costuri fixe L = A+B 12 1 A = 1 + 5.4 (14 + 14 + 14 + 14 + 19 + 10 ) = 8.22 lei\lot 100 60 1 B= 3.2 (14 + 14 + 14 + 14 + 19 + 10 ) = 4.352 lei\lot 60 L = 8.22+4.352 = 12.572 lei\lot Rg = 111.5 min\buc Fn = 2048 ore\an Zs = (3+1.1+0.3+0.6+10.6+3) / 111.5 = 0.166 2 1102 12.57 = 223.06 N0= buci ( 3.4 + 8.2) 0.16 0.3 Nec = 220 Ne = Ng\Nec = 1102\220 = 5 Loturile de fabricaie sunt prezentate n tabelul de mai jos. No ( R3 ) 257.52 No (R4) 480.24 No ( R7) 502.47 No ( R10) 223.06

Loturile economice sunt prezentate n tabelul urmtor: Nec ( R3 ) 225 Nec (R4) 223 Nec ( R7) 222 Nec ( R10) 220

3.4. Stabilirea lotului de transport optim i a lotului de transport economic. Reperul R3 Nto = 2 Nec Ng Ct [ Ne ( Cm + C1) + L] Z E 94

2 225 1125 1.2 = 47.62 [ 225 ( 5.6 + 19.05) + 34.62] 0.16 0.3 Nto = 45 Nec = 225 Ntec = Nec / Nto =225 / 45 = 5 transporturi Nto = Reperul R4 Nto = 2 Nec Ng ct [ Ne ( Cm + C1) + L] Z E

2 223 1115 1.2 = 86.97 [ 223 ( 5.8 + 17.62) + 36.1] 0.05 0.3 Nto = 86 Nec = 223 Ntec = Nec / Nto =223 / 86 = 3 transporturi Nto = Reperul R7 Nto = 2 Nec Ng ct [ Ne ( Cm + C1) + L] Z E

2 222 1112 1.2 = 90.37 [ 222 ( 4.6 + 17.11) + 36.68] 0.05 0.3 Nto = 74 Nec = 222 Ntec = Nec / Nto =222 / 74 = 3 transporturi Nto = Reperul R10 Nto = 2 Nec Ng ct [ Ne ( Cm + C1) + L] Z E

2 220 1102 1.2 = 68.75 [ 220 ( 3.4 + 8.2) + 12.57] 0.16 0.3 Nto = 55 Nec = 220 Ntec = Nec / Nto =220 / 55= 4 transporturi Nto = 3.5. Durata ciclului de producie 95

M= numrul mediu de loturi ce se afl simultan n fabricaie M= Tc\Tr Tcm = Ntec tuk + ( Nec Ntec ) ( tuk tuk + 1)
k =1 k =1 n n

Tcs = Ne Tuk
k =1

Tcm3 = 5 x 51.3+(225-5) x 18.2 = 4260.5 \60 = 71.0083 ore\lot Tcm4 = 3 x 45.1+(223-3) x 5.7 = 1389.3 \60 = 23.155 ore\lot Tcm7 = 6 x 47.7+(222-3) x 6.4 = 1668.6 \60 = 28.13 ore\lot Tcs10 = 220 x 18.6 = 68.2 ore\lot Tcm3 = 71 ore\lot Tcm4 = 23 ore\lot Tcm7 = 28 ore\lot Tcs 10 = 68 ore\lot

96

3.6. Perioada de repetare a loturilor Tr= Fn\Ne Ne = Ng\Nec M= Tc\Tr Reperul R3 Ne=5 loturi Tr = 2048\5 = 409.6 [ ore] M3 = 71\409.6 = 0.173 Reperul R4 Ne=5 loturi Tr = 2048\5 = 409.6 [ore] M3 = 23\409.6 = 0.056 Reperul R7 Ne=5 loturi Tr = 2048\5 = 409.6 [ore] M3 = 28\409.6 = 0.068 Reperul R10 Ne=5 loturi Tr = 2048\5 = 409.6 [ore] M10 = 62.8\409.6 = 0.166 V = Nec ( Cm + C1) + L 2 ( Nec C1 + L ) 225 ( 5.6 + 19.05) + 34.62 = 0.64 2 ( 225 19.05 + 34.62 ) 223 ( 5.8 + 17.62) + 36.1 = 0.66 2 ( 223 17.62 + 36.1) 222 ( 4.6 + 17.11) + 36.68 = 0.63 2 ( 222 17.11 + 36.68) 220 ( 3.4 + 8.2) + 12.57 = 0.70 2 ( 220 8.2 + 12.57 ) (lei)

V3 =

V4 =

V7 =

V 10 =

U = [Nec x C1 + L ] x V x E x M

U3 = [225 x 19.05 + 34.62] x 0.64 x 0.3 x 0.17 = 141.03 lei U4 = [223 x 17.62 + 36.1] x 0.66 x 0.3 x 0.05 = 39.25 lei U7 = [222 x 17.11+ 36.68] x 0.63 x 0.3 x 0.06 = 43.49 lei U10 = [220 x 8.2+ 12.57] x 0.70 x 0.3 x 0.16= 61.03 lei 97

Perioada de repetare a lotului Tr = 409.6 [ore] 3.7. Elaborarea programelor de lucru i a planurilor de sarcin cumulat Tef = Tuk x Nec Tef = timpul efectiv Forma de organizare mixt se caracterizeaz prin aceea c transmiterea obiectelor muncii de la operaia k la urmtoarele k+1 se face pe fraciuni de lot, numite loturi de transport. Aceast form de organizare permite desfurarea succesiv i parial paralel a procesului de producie. Rezultatul este reducerea ciclului de producie n comparaie cu organizarea succesiv. Desfurarea parial paralel a fabricaiei implic unele decalaje minime n circulaia obiectivelor muncii.Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport i nceperea prelucrrii la fiecare operaie urmtoare. Completarea lotului de transport este necesar ori de cte ori duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia: Tuk< Tuk+1 . n aceste cazuri mrimea decalajului se calculeaz cu relaia: Dk,k+1 = Nt x Tuk Evitarea micropauzelor neproductive se poate realize cnd duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia: Tuk > Tuk +1.n aceste cazuri mrimea decalajului se calculeaz cu relaia: Dk,k+1 = Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1 Pentru reperul R3 Nr operaii 1 2 3 4 5 6 Tef = Timpul unitar Tuk [min / buc] 7.2 6.8 8.3 18.2 5.6 5.2 Tef [ore / lot] 27 25.5 31.1 68.2 21 19.5 Decalaj [ore / lot] 6.6 5.1 6.2 51.45 5.4

Tef Nec 60

7.2 225 = 27 ore\lot 60 6.8 225 Tef 2 = = 25.5 ore\lot 60 8.3 225 Tef 3 = = 31.125 ore\lot 60 18.2 225 Tef 4 = = 68.25 ore\lot 60 5.6 225 Tef 5 = = 21 ore\lot 60 Tef 1 = 98

5.2 225 = 19.5 ore\lot 60 Decalaj Tuk < Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x Tuk Tuk > Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1 Tef 6 = 1. Tu1 > Tu2 ; D12 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 7.2 (225 45 ) x 6.8]\60 = 6.6 ore\lot 2. Tu2 < Tu3 ; D23 = Nt x Tuk = [45 x 6.8] \60 = 5.1 ore\lot 3. Tu3 < Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [45 x 8.3] \60 = 62.25 ore\lot 4. Tu4 > Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 18.2 (225 45 ) x 5.6]\60 = 51.45 ore\lot 5. Tu5 > Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 5.6 (225 45 ) x 5.2]\60 = 5.4 ore\lot Pentru reperul R4 Nr operaii 1 2 3 4 5 6 Tef = Timpul unitar Tuk [min / buc] 6.8 7.6 3.8 5.7 16.4 4.8 Tef [ore / lot] 25.27 28.24 14.12 21.18 60.95 17.84 Decalaj [ore / lot] 8.42 18.83 4.70 7.06 49.05

Tef Nec 60

6.8 223 = 25.27 ore\lot 60 7.6 223 Tef 2 = = 28.24 ore\lot 60 3.8 223 Tef 3 = = 14.12 ore\lot 60 5.7 223 Tef 4 = = 21.18 ore\lot 60 16.4 223 Tef 5 = = 60.95 ore\lot 60 4.8 223 Tef 6 = = 17.84 ore\lot 60 Decalaj Tuk < Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x Tuk Tuk > Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1 Tef 1 = 99

1 2 3 4 5

Tu1 < Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [74.33 x 6.8] \60 = 8.42 ore\lot Tu2 > Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 7.6 (223 74.33 ) x 3.8]\60 = 18.83 ore\lot Tu3 < Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [74.33 x 3.8] \60 = 4.70 ore\lot Tu4 < Tu5 ; D45 = Nt x Tuk = [74.33 x 5.7] \60 = 7.06 ore\lot Tu5 > Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 16.4 (223 74.33 ) x 4.8]\60 = 49.05 ore\lot

Pentru reperul R7 Nr operaii 1 2 3 4 5 6 Timpul unitar Tuk [min / buc] 6.7 16.3 9.3 6.4 4.8 4.2 Tef [ore / lot] 24.79 60.31 34.41 23.68 17.76 15.54 Decalaj [ore / lot] 9.34 38.86 19.65 12.61 8.07

Tef =

Tef Nec 60

6.7 222 = 24.79 ore\lot 60 16.3 222 Tef 2 = = 60.31 ore\lot 60 9.3 222 Tef 3 = = 34.41 ore\lot 60 6.4 222 Tef 4 = = 23.68 ore\lot 60 4.8 222 Tef 5 = = 17.76 ore\lot 60 4.2 222 Tef 6 = = 15.54 ore\lot 60 Decalaj Tuk < Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x Tuk Tuk > Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1 Tef 1 = 1 2 Tu1 < Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [83.66 x 6.7] \60 = 9.34 ore\lot Tu2 > Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= 100

3 4 5

=[ 222 x 16.2 (222 83.66 ) x 9.3]\60 = 38.86 ore\lot Tu3 > Tu4 ; D34 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 9.3 (222 83.66 ) x 6.4]\60 = 19.655 ore\lot Tu4 > Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 6.4 (222 83.66 ) x 4.8]\60 = 12.61 ore\lot Tu5 > Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk (Ne Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 4.8 (222 83.66 ) x 4.2]\60 = 8.07 ore\lot

Pentru reperul R10 Nr operaii 1 2 3 4 5 Timpul unitar Tuk [min / buc] 3 1.1 0.6 10.6 3 Tef [ore / lot] 11 40.33 2.2 38.86 11

Tef =

Tef Nec 60

3 220 = 11 ore\lot 60 1.1 220 Tef 2 = = 40.33 ore\lot 60 0.6 220 Tef 3 = = 2.2 ore\lot 60 10.6 220 Tef 4 = = 38.86 ore\lot 60 3 220 Tef 5 = = 11 ore\lot 60 Tef 1 =

101

3.8. Elaborarea tabelelor de sarcin cumulat i a graficelor de sarcin cumulat. Reperul R3 Intervale temporare [ ore] 0-66 6.6-11.7 11.7-17.9 17.9-27 27-32.1 32.1-42.8 42.8-69.35 69.35-74.75 74.75-86.1 86.1-90.35 90.35-94.25 Sarcin cumulat ore\main 6.6 (11.7-6.6) x 2 = 10.2 (17.9-11.7) x 3 = 18.6 (27-17.9) x 4 = 36.4 (32.1-27) x 3 = 15.3 (42.8-32.1) x 2 = 21.4 (69.35-42.8) x 1 = 26.55 (74.75-69.35) x 2 = 10.5 (86.1-74.75) x 3 = 34.05 (90.35-86.1) x 2 = 8.5 (94.25-90.35) x 1 = 3.9 Sarcin cumulat ore\main 6.6 10.2+6.6=16.8 18.6+16.8=35.4 36.4+35.4=71.8 15.3+71.8=87.1 21.4+87.1=108.5 26.55+108.5=135.05 10.5+135.05=145.55 34.05+145.55=179.6 8.5+179.6=188.1 3.9+188.1=192

192 5.2 998.4 = = 4.44 225 225

250

sarcina cumulata

200 179,6 150 135,05 100 87,1 71,8 50 35,4 0 6,6 6,6 16,8 11,7 17,9 27 32,1 42,8 69,35 74,75 86,1 108,5 145,55

188,1

192

90,35

94,25

intervale temporale

102

Reperul R4 Intervale temporare [ ore] 0-8.42 8.42-25.27 25.27-27.25 27.25-31.95 31.95-36.66 36.66-39.01 39.01-41.37 41.37-53.13 53.13-88.06 88.06-99.96 99.96-105.9 167.6 5.2 = 3.90 223 Sarcin cumulat ore\main 8.42 (25.27-8.42) x 2 = 33.7 (27.25-25.27) x 1 = 1.98 (31.95-27.25) x 2= 9.4 (36.66-31.95) x 3 = 14.13 (39.01-36.66) x 2 = 4.7 (41.37-39.01) x 3 = 7.08 (53.13-41.37) x 2 = 23.52 (88.06-53.13) x 1 = 34.93 (99.96-88.06) x 2 = 23.8 (105.9-99.96) x 1 = 5.94 Sarcin cumulat ore\main 8.42 33.7+8.42=42.12 1.98+42.12=44.1 9.4+44.1=53.5 14.13+53.5=67.63 4.7+67.63=72.33 7.08+72.33=79.41 23.52+79.41=102.93 34.93+102.93=137.86 23.8+137.86=161.66 5.94+161.66=167.6

180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

sarcina cumulata
167,6 161,66 137,86

102,93 79,41

67,63 53,5 42,12 44,1

72,33

8,42 8,42 25,27 27,25 31,95 36,66 39,01 41,37 53,13 88,06 99,96 105,9

intervale temporale

103

Reperul R7 Intervale temporare [ ore] 0-9.34 9.34-24.79 24.79-48.2 48.2-67.85 67.85-69.65 69.65-80.46 80.46-82.61 82.61-88.53 88.53-91.53 91.53-98.22 98.22-104.07 Sarcin cumulat ore\main 9.34 (24.79-9.34) x 2 = 30.9 (48.2-24.79) x 1 = 23.41 (67.85-48.2) x 2= 39.3 (69.65-67.85) x 3 = 5.4 (80.46-69.65) x 2 = 21.62 (82.61-80.46) x 3 = 6.45 (88.53-82.61) x 2 = 11.84 (91.53-88.53) x 3 = 9 (98.22-91.53) x 2 = 13.28 (104.07-98.22) x 1 = 5.85 Sarcin cumulat ore\main 9.34 30.9+9.34=40.24 23.41+40.24=63.65 39.3+63.65=102.95 5.4+102.95=108.35 21.62+108.35=129.97 6.45+129.97=136.42 11.84+136.42=148.26 9+148.26=157.26 13.28+157.26=170.64 5.85+170.64=176.49

176.49 5.2 = 4.13 222

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
9, 34

sarcina cumulata
170,64 148,26 129,97 102,95 108,35 136,42 157,26 176,49

63,65 40,24 9,34

intervale temporale

10 4, 07

24 ,7 9

48 ,2

67 ,8 5

69 ,6 5

80 ,4 6

82 ,6 1

88 ,5 3

91 ,5 3

98 ,2 2

104

3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD. Fn = 2048 2048 : 4 = 512 ore\trimestru Fefectiv = 512-80 = 432 ore\ trim Tc3 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaie X Tc3 --------------------------------- 5 loturi de fabricaie X Tc3 = 5 x Tc3 / 4 = 1.25 x 71 = 88.75 Xp = 432 x Nec / X Tc3 = 432 x 225 /88.75 = 1095

Tc4 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaie X Tc4 --------------------------------- 5 loturi de fabricaie X Tc4 =1.25 x 23 = 28.75 Xp = 432 x 223 /28.75 = 3350.8

Tc7 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaie X Tc7 --------------------------------- 5 loturi de fabricaie X Tc7 = 1.25 x 28 = 35 Xp = 432 x 222 /35 = 2740.1 Ts10 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaie X Ts10 --------------------------------- 5 loturi de fabricaie X Ts10 = 1.25 x 25 = 31.25 Xp = 432 x 220 /30 = 3168 3.10. Calculul costului de producie. Costul de producie pentru fabricarea unei piese se calculeaz cu relaia: CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc] C1 = costuri curente C13 = 18.87 lei/buc C14 = 17.47lei/buc C17 = 16.94 lei/buc C110= 8.2 lei/buc C2 = costuri fixe C2 = L/Nec C23 = L3 / Nec3 = 34.62 / 225= 0.15 105

C24 = L4 / Nec4 = 36.1 / 223= 0.16 C27 = L7 / Nec7 = 36.68 / 222= 0.16 C210= L10 / Nec10 = 12.57 / 220= 0.057 C3 = cheltuieli de imobilizare a capitalului circulant C3 = U /Ng C33 = 141.03 / 1125 = 0.12 C34 = 39.25 / 1115 = 0.035 C37 = 43.49 / 1112 = 0.039 C310=61.03/1102=0.055 C4 = costurile de amortizare a resurselor pe duratele execuiei reperelor C4 = am x ne x Vmed x Kam /Ng C43 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.173 / 1125 = 19.22 lei / buc C44 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.056 / 1115 = 6.27 lei / buc C47 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.068 / 1112 = 76.43 lei / buc C410 = 0.15 x 5 x 25000 x 0.055 / 1102 = 0.623 lei / buc Costul de producie CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc] CT3 = 19.05+0.15+0.12+19.22=38.54 lei/buc CT4 = 17.62+0.16+0.035+6.27 = 24.085 lei/buc CT7 = 17.11+0.16+0.039+76.43 = 93.739 lei/buc CT10 = 8.2+0.057+0.055+0.623 = 8.935 lei/buc

106

CAPITOLUL IV VARIANTA A II-A:PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI IN CONDIII DE RESURSE LIMITATE I DATE IMPUSE. 4.1.Ipotezele de baz. In cadrul primei variante, tratat n capitolul 3 s-s presupus c fiecare reper se execut independent pe resurse de producie proprii. Mai mult dect att, s-a presupus c resursele sunt nelimitate, actfel nct pentru fiecare operaie se aloc o main proprie. In aceste condiii nu apar probleme deosebit legate de Programarea i conducerea produciei. In schimb, gradul de utilizare a resurselor este mic , iar costurile totale pentru amortizare sunt mari. In cadrul variantei a II-a numrul resurselor de producie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrrilor diferite implicate de cele trei repere. Mai mult dect att utilizarea acestor resurse este supus unor restricii, determinate de clause contractuale, ritmul de livrare a produciei sau indisponibilitatea temporar a unor maini ( pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte prelucrri etc.). In aceste condiii gradul de ncrcare al resurselor se mrete, n schimb elaborarea programelor de ordonanare a produciei se complic foarte mult. Dificultatea esenial provine din faptul c un numr limitat de resurse de producie trebuie alocat, cu anumite restricii, mai multor repere care se prelucreaz n aceeai perioad. 4.2. Stabilirea resurselor de producie i a calendarelor corespondente Inainte de lansarea n fabricaie a pieselor, eful de proiect analizeaz sarcinile de producie i stabilete resursele necesare. Pentru fiecare operaie se aloc resursa corespondent, cu o anumit intensitate, n funcie de disponibilul de capacitate din perioada considerat. O prim imagine asupra resurselor implicate n realizarea proiectului de fabricaie rezult din organigrama arborescent de mai jos. Strung normal SNA 400 Main de gurit vertical G25 Centru de prelucrare orizontal CH 80 Main de rectificat rotund RU 320 Banc de control Main de frezat i centruit HC 300 Main de frzat universal FU32 Centru de prelucrare vertical V320 Main de rectificat plan RP400 Strung normal SQT10M Masina de rectificat ext. WMW 450 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R12

Atelier de prelucrri mecanice

107

Modul de repetare al organigramei sugereaz faptul c n atelietul de prelucrri mecanice noi exist i alte resurse, dar neangajate n fabricaia reperelor analizate. Dei foarte sugestiv, organigrama SDR nu exprim toate informaiile necesare derulrii proiectului.De aceea, n tabelul urmtor se prezint fia SDL SDR, care conine toate informaiile necesare elaborrii reelei logice a proiectului. Tabel Fia SDL SDR Nr 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Cod S31 S32 G31 CH31 RC31 C31 FC41 S41 F41 G41 CV41 C41 RP71 CV71 S71 G71 F71 C71 SQ101 SQ102 G102 R101 C101 OPERAIA Durat [zile\lot] 3.5 3.25 4 8.75 2.75 2.50 3.25 3.75 2 2.75 7.75 2.25 3.25 7.75 4.50 3 2.25 2 Cod S31 S32 G31 CH31 RC31 C31 FC41 S41 F41 G41 CV41 C41 RP71 CV71 S71 G71 F71 C71 SQ101 SQ102 G102 R101 C101 RESURSA Sarcin [zile-main] 3.5 3.25 4 8.75 2.75 2.50 3.25 3.75 2 2.75 7.75 2.25 3.25 7.75 4.50 3 2.25 2 Intensitatea [%] 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

108

4.3.Structura organizatoric a atelierului de producie. In cadrul SDO se identific responsabilitile ce decurg din SDL. Aceste responsabiliti revin efului de atelier, efilor de echipe i muncitorilor-operatori de la posturile de lucru. In cazul proiectului de fabricaie analizat SDO este formalizat prin organigrama arborescent de mai jos. ef atelier ef echip 1 ef echip 2 ef echip 3 ef echip 4 Operator strung normal Operator main de gurit vertival Operator centru de prelucrare orizontal Operator main de rectificat rotund Operator banc de control Operator main de frezat i centruit Operator main de frezat universal Operator centru de prelucrare vertical Operator main de rectificat plan Operator strung normal Operator masina de rectificat OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10 OP12

4.4.Elaborarea reelei logice a proiectului de producie. Pentru a elabora reeaua logic a proiectului se pornete de la SDL i se ine seama de toate particularitile fabricaiei pe loturi a mai multor repere ce solicit aceleai resurse simultan. Aceste particulariti sunt: - legturile de dependen dintre dou operaii consecutive ale aceluiai reper sunt de tip S-; - datorit deplasrii pieselor n loturi de transport, exist perioade de suprapunere n execuia operaiilor successive;aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legturilor (avans al nceputului operaiei k+1 fa de sfritul operaiei k); - prelucrarea pe aceleai resurse i n aceeai perioad de timp, acelor trei repere, determin necesitatea introducerii unor legturi de tip special la nceputul i sfritul fabricaiei: ntre primele operaii ale celor trei repere se introduce legturi de tip +, iar ntre ele ultimele operaii legturi de tip S+S. Avnd n vedere cele artate, se ajunge la repreyentarea grafic din plana 2, care reprezint Reeaua logic a proiectului. Prin tratarea reelei logice cu diferite tehnici manageriale se obin scenarii de realizare a proiectului. Astfel de scenario se prezint n cadrul dezvoltrii care urmeaz. 109

Elaborarea reelei logice a proiectului

R3

S 31 R7

3,5 1

-2,5

S 32 R7

3,25 1

-2,5

G 31 R6

4 1

-3

CH31 R8

8,75 1

-2

RC31 R9

2,75 1

-1,75

C31 R5

2,5 1

R4

FC41 R10

3,25 1

-2

S 41 R7

3,75 1

-1

F41 R2

2 1

-1

G41 R6

2,75 1

-1,75

CV41 R3

7,75 1

-1,25

C41 R5

2,25 1

R7

RP71 R4

3,25 1

-1,75

CV71 R3

7,75 1

-2,5

S71 R7

4,5 1

-1,75

G71 R6

3 1

-1,25

F71 R2

2,25 1

-1

C71 R5

2 1

00 0 SQ101 SQ102 G102 R101 C101 5.25 0.5 5 1.5 R10 R10 R3 R12 R15 1

110

111

Legtura R3 L12 = Tu1 D12 = 27-6.6 = 20.4 /8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L23 = Tu2 D23 = 25.5-5.1 = 20.4 / 8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 D34 = 31.1-6.2 = 24.9 /8 = 3.11 = 3 zile/lot L45 = Tu4 D45 = 68.2-51.45 = 16.75 /8 = 2.09 = 2 zile/lot L56 = Tu5 D56 = 21-5.4 = 15.6 / 8 = 1.95 = 1.75 zile/lot Legtura R4 L12 = Tu1 D12 = 25.27-8.42 = 16.85 /8 = 2.10 = 2 zile/lot L23 = Tu2 D23 = 28.24-18.83 = 9.41 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L34 = Tu3 D34 = 14.12-4.70 = 9.42 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L45 = Tu4 D45 = 21.18-7.06 = 14.12 / 8 = 1.76 = 1.75 zile/lot L56 = Tu5 D56 = 60.95-49.05= 11.9 / 8 = 1.48 = 1.25 zile/lot Legtura R7 L12 = Tu1 D12 = 24.79-9.34 = 15.45 / 8 = 1.93 = 1.75 zile/lot L23 = Tu2 D23 = 60.31-38.86 = 21.45 / 8 = 2.68 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 D34 = 34.41-19.65 = 14.76 / 8 = 1.84 = 1.75 zile/lot L45 = Tu4 D45 = 23.68-12.61 = 11.07 / 8 = 1.38 = 1.25 zile/lot L56 = Tu5 D56 = 17.76-8.07 = 9.69 / 8 = 1.21 = 1 zile/lot Legtura R10 L12 = Tu1 D12 = 3-0 = 3/8 = 0.375 zile/lot L23 = Tu2 D23 = 1.1-0 = 1.1 / 8 = 0.13 zile/lot L34 = Tu3 D34 = 0.6-0 = 0.6/ 8 = 0.075 zile/lot L45 = Tu4 D45 = 10.6-0 = 10.6 /8 = 1.35 zile/lot

112

4.5. Managementul proiectului n funcie de timp Programarea i conducerea prin durate Programarea i conducerea prin durate are la baz tehnica PERT-timp, care se deruleaz n patru etape, dup cum urmeaz: - calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD); - calculul datelor Cel Mai Trziu (CMT); - stabilirea Drumului critic (DC). Datele CMD se obin prin tratarea reelei logice n raport cu o scar de timp, care are ca origine o dat to i care se deruleaz spre viitor. Datele CMT se obin prin tratarea reelei logice n raport cu o scar de timp cu originea la o dat final tf i care se deruleaz spre trecut. Marja fiecrei activiti se determin ca diferena dintre data de nceput CMT i data de inceput CMD. DC este format din ansamblul activitilor a cror marj este nul. Calculul datelor CMD i CMT, fr date impuse este prezentat n plana 3, iar calculul analitic al marjelor n tabelul ermtor. Calculul analitic al marjelor ( fr date impuse) Nr crt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Cod operaie S31 S32 G31 CH31 RC31 C31 FC41 S41 F41 G41 CV41 C41 RP71 CV71 S71 G71 F71 C71 Data CMD [ore] T0+0 T0+1 T0+1.75 T0+2.75 T0+9.5 T0+10.5 T0+0 T0+1.25 T0+4 T0+5 T0+6 T0+12.5 T0+0 T0+1.5 T0+6.75 T0+9.5 T0+11.25 T0+12.5 Data CMT [ore] Tf-13 = T0+1.75 Tf-12 = T0+2.75 Tf-11.25= T0+3.5 Tf-10.25 = T0+4.5 Tf-3.5 = T0+11.25 Tf-2.5 = T0+12.25 Tf-14.75 = T0+0 Tf-13.5 = T0+1.25 Tf-10.75 = T0+4 Tf-9.75 = T0+5 Tf-8.75 = T0+6 Tf-2.25 = T0+12.5 Tf-14.5= T0+0.25 Tf-13 = T0+1.75 Tf-7.75 = T0+7 Tf-5 = T0+9.75 Tf-3.25 = T0+11.5 Tf-2 = T0+12.75 Marja [zile] 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 1.75 0 0 0 0 0 0 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25

113

4.6. Managementul proiectului n funcie de resurse Identificarea datelor imduse Datele impuse sunt restricii de timp impuse activitilor din proiect, datorit clauzelor contractuale sau datorit indisponibilitii unor resurse pe anumite durate. In cazul proiectului de fabricaie analizat datele impuse sunt urmtoarele: Prelucrarea pe centrul orizontal nu pot ncepe nainte de T0+5 zile deoarece pn la momentul respective maina este ocupat cu alte luctri. Prelucrarea pe maina de frezat trebuie s nceap cel mai trziu CMT la T0+14 zile deoarece dup momentul respective maina de frezat intr n reparaii curente. Tabel Calculul analitic al marjelor (cu date impuse) Nr Cod operaie Data CMD Data CMT crt [ore] [ore] 1 S31 T0+0 Tf-13 = T0+9.75 2 S32 T0+1 Tf-12 = T0+10.75 3 G31 T0+1.75 Tf-11.25= T0+11.5 4 CH31 T0+5 Tf-10.25 = T0+12.5 5 RC31 T0+11.75 Tf-3.5 = T0+19.25 6 C31 T0+12.75 Tf-2.5 = T0+20.25 7 FC41 T0+0 Tf-14.75 = T0+8 8 S41 T0+1.25 Tf-13.75 = T0+9.25 9 F41 T0+4 Tf-10.75 = T0+12 10 G41 T0+5 Tf-9.75 = T0+13 11 CV41 T0+6 Tf-8.75 = T0+14 12 C41 T0+12.5 Tf-2.25 = T0+20.5 13 RP71 T0+0 Tf-22.25= T0+0.5 14 CV71 T0+1.5 Tf-20.75 = T0+2 15 S71 T0+6.75 Tf-15.5 = T0+7.25 16 G71 T0+9.5 Tf-12.75 = T0+10 17 F71 T0+11.25 Tf-11 = T0+11.75 18 C71 T0+12.5 Tf-9.75 = T0+13 Marja [zile] 9.75 9.75 9.75 7.5 7.5 7.5 8 8 8 8 8 8 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

4.7.Managementul proiectului prin ordonanarea produselor Programarea i conducerea prin resurse In cadrul acestei pri de elaboreaz planurile de sarcini ale resurselor i programului de lucru pentru realizarea proiectului. Primul pas n acest demers l constituie definirea calendarelor resurselor implicate n proiect. Calendarul fiecrei resurse este dimensionat n zile lucrtoare.Indisponibilitile din calendarele resurselor sunt precizate n cele ce urmeaz i sunt reprezentate n planurile de sarcini cu haur ncruciat. Planurile de sarcini se obin prin ncrcarea calendarelor resurdslor cu activitile de pe scrile de timp CMD i CMT, innd cont de legturile de dependen din reea. In CMD ncrcarea activitilor pe calendarele resurselor corespondente se face de la un timp iniial T0 ctre viitor. In cazul CMT, ncrcarea se face de la un timp final tf ctre trecut. In cazul operaiei suprancrcrilor, n anumite perioade de timp, este necesar s se efectueze lisaje i nivelri ale planurilor de sarcini. 114

Dup lsaj i nivelare, prin proiectarea activitilor din planurile de sarcini pe scrile de timp corespondente, CMD sau CMT. Planurile de sarcini CMD i programul de lucru correspondent se prezint n plana 5. Planurile de sarcini CMT i programul de lucru correspondent se prezint n plana 6. 4.8. Ordonanarea lucrrilor din proiect Ordonanarea urmrete ealonarea n timp a lucrrilor pe resursele existente. Intr-o tratare sintetic, ordonanarea se aplic n urmtoarele etape: - alctuirea listei de activiti; - definitea calendarelor resurselor; - ncrcarea calendarelor resurselor cu activitile din list i obinerea planurilor de sarcini; - elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului. Exist dou tipuri de ordonanare: - ordonanarea INAINTE (CMD); - ordonanarea INAPOI (CMT). La ordonanarea INAINTE, ncrcarea calendarelor resurselor, cu activitile din proiect, se face ncepnd cu un moment final tp, spre trecut Calendarele resurselor prezint anumite indisponibiliti care sunt reprezentate cu haur ncruciat. Lista de activiti pentru ordonanarea INAINTE i INAPOI sunt date n tabelele urmtoare. Planurile de sarcin ale resurselor i programul de lucru correspondent se prezint n plana7, pentru ordonanarea INAINTE i n plana 8 pentru ordonanarea INAPOI. Duratele celor dou scenario sunt de----------- zile i respective -------------zile. Tabel Lista de activiti pentru ordonanarea INAINTE (CMD) Nr 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Cod RP71 S31 FC 41 G31 S32 F41 CH31 G41 CV41 S41 G71 C31 F71 RC31 C71 CV71 C71 S71 OPERAIA Durat [zile\lot] 3.25 3.5 3.25 4 3.25 2.75 8.75 2.75 7.75 3.75 3 2.50 2.25 2.75 2 7.75 2.25 4.5 Cod R4 R7 R10 R6 R7 R2 R8 R6 R3 R7 R6 R5 R2 R9 R5 R3 R5 R7 RESURSA Sarcin [zile-main] 3.25 3.5 3.25 4 3.25 2.75 8.75 2.75 7.75 3.75 3 2.50 2.25 2.75 2 7.75 2.25 4.5 Intensitatea [%] 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 115

Tabel Lista de activiti pentru ordonanarea INAPOI (CMT) Nr 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Cod C41 CV41 C31 RC31 CH31 G31 S32 G41 S31 C71 F71 G71 S71 F41 CV71 S41 FC41 RP71 OPERAIA Durat [zile\lot] 2.25 7.75 2.50 2.75 8.7 5 4 3.25 2.75 3.5 2 2.25 3 4.5 2 7.75 3.75 3.25 3.25 Cod R5 R3 R5 R9 R8 R6 R7 R6 R7 R5 R2 R6 R7 R2 R3 R7 R10 R4 RESURSA Sarcin [zile-main] 2.25 7.75 2.50 2.75 8.7 5 4 3.25 2.75 3.5 2 2.25 3 4.5 2 7.75 3.75 3.25 3.25 Intensitatea [%] 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

4.9. Selectarea scenariului optim In cadrul variantei a doua de Programare i Conducere a Produciei au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini i programe de lucru (vezi planele 5,6,7,8) Aceste scenario au fost obinute pe baza tehnicilor PERT- sarcin (planle 5,6) i pe baza tehnicilor de ordonanare (planele 7,8). Din analiza celor patru sarcini se pot deduce urmtoarele: - scenariul nr 1: Programarea i conducerea prin resurse CMD (PERT- sarcin,CMD) are o durat total a ciclului de producie egal cu 188 ore; - scenariul nr 2: Programarea i conducerea prin resurse CMT (PERT- sarcin,CMT) are o durat total a ciclului de producie egal cu 166 ore; - scenariul nr 3: Ordonanarea INAINTE (CMD) are o durat total a ciclului de producie egal cu 188 ore; - scenariul nr 4: Ordonanarea INAPOI (CMT) are o durat total a ciclului de producie egal cu 166 ore. Dintre toate cele patru scenarii, care respect datele impuse se consider optim cel cu durata ciclului de producie minim.In cazul proiectului analizat acesta este scenariul.

116

Sarcina cumulat pentru ntreg proiectul Intervale temporale Zile[ore] 0-6.6 6.6-8.42 8.42-9.34 9.34-11.7 11.7-17.9 17.9-25 25-36.66 36.66-39.01 39.01-41.37 41.37-42.80 42.8-48.2 48.2-53.11 53.11-67.85 67.85-74.75 74.75-80.46 80.46-82.61 82.61-86.1 86.1-88.06 88.06-88.53 88.53-90.35 90.35-91.53 91.53-94.25 94.25-98.22 98.22-99.96 99.96-104.07 104.07-105.9 Sarcin cumulat [ore-main] 6.6 (8.42-6.6) 4=7.28 (9.34-8.42) 5=4.6 (11.7-9.34) 6=14.16 (17.9-11.7) 7=43.4 (25-17.9) 8=56.8 (36.66-25) 6=69.96 (39.01-36.66) 5=11.75 (41.37-39.01) 6=14.16 (42.80-41.37) 5=7.15 (48.2-42.8) 4=21.16 (53.11-48.2) 5=24.55 (67.85-53.11) 4=58.96 (74.75-67.85) 5=34.5 (80.46-74.75) 6=34.26 (82.61-80.46) 7=15.05 (86.1-82.61) 6=20.94 (88.06-86.1) 5=9.8 (88.53-88.06) 6=2.82 (90.35-88.53) 7=12.74 (91.53-90.35) 6=7.08 (94.25-91.53) 5=13.6 (98.22-94.25) 4=15.88 (99.96-98.22) 3=5.22 (104.07-99.96) 2=8.22 (105.9-104.07) 1=1.83 2719.07 = 4.05 = Cr 670 Sarcin curent [lei] 6.6 5.2=34.32 7.28 5.2=37.85 4.6 5.2=23.92 14.16 5.2=73.63 43.4 5.2=225.68 56.8 5.2=295.36 69.96 5.2=363.7 9 11.75 5.2=61.10 14.16 5.2=73.63 7.15 5.2=37.18 21.16 5.2=112.3 2 24.55 5.2=127.6 6 58.96 5.2=306.5 9 34.5 5.2=179.4 34.26 5.2=178.1 5 15.05 5.2=78.26 20.94 5.2=108.8 8 9.8 5.2=50.96 2.82 5.2=14.66 12.74 5.2=66.24 7.08 5.2=36.81 13.6 5.2=70.72 15.88 5.2=82.57 5.22 5.2=27.14 8.22 5.2=42.74 1.83 5.2=9.51 Sarcin cumulat [ lei] 34.32 37.85+34.32=72.17 23.92+72.17=96.06 73.63+96.09=169.72 225.68+169.72=395.4 295.36+395.4=690.76 363.79+690.76=1054.55 61.10+1054.55=1115.65 73.63+1115.65=1189.28 37.18+1189.28=1226.46 112.32+1226.46=1338.78 127.66+1338.78=1466.44 306.59+1466.44=1773.03 179.4+1773.03=1952.43 178.15+1952.43=2130.58 78.26+2130.58=2208.84 108.88+2208.84=2317.72 50.96+2317.72=2368.68 14.66+2368.68=2383.34 66.24+2383.34=2449.58 36.81+2449.58=2486.39 70.72+2486.39=2557.11 82.57+2557.11=2639.68 27.14+2639.68=2666.82 42.74+2666.82=2709.56 9.51+2709.56=2719.07

117

Sarcina cumulat pe ntregul proiect pentru scenariul optim Intervale temporale Zile[ore] 0-0.75 0-6 0.75-1.75 6-14 1.75-3.5 14-28 3.5-5.25 28-42 5.25-6.75 42-54 6.75-7.00 54-56 7-7.75 56-62 7.75-8.75 62-70 8.75-10.25 70-82 10.25-12.75 82-102 12.75-13 102-104 13-17.25 104-138 17.25-19.00 138-152 19.00-20.5 152-164 20.5-20.75 164-166 20.75-22.25 166-178 22.25-22.75 178-182 2392 = 3.57 = Cr 670 Sarcin cumulat [ore-main] (6-0) 1=6 (14-6) 2=16 (28-14) 3=42 (42-28) 2=28 (54-42) 3=36 (56-54) 2=4 (62-56) 3=18 (70-62) 4=32 (82-70) 5=60 (102-82) 4=20 (104-102) 3=6 (138-104) 2=68 (152-138) 3=42 (164-152) 4=48 (166-164) 3=6 (178-166) 2=24 (182-178) 1=4 Sarcin curent [lei] 6 5.2=31.2 16 5.2=83.2 42 5.2=218.4 28 5.2=145.6 36 5.2=187.2 4 5.2=20.8 18 5.2=93.6 32 5.2=166.4 60 5.2=312 20 5.2=104 6 5.2=31.2 68 5.2=353.6 42 5.2=218.4 48 5.2=249.6 6 5.2=31.2 24 5.2=124.8 4 5.2=20.8 Sarcin cumulat [ lei] 31.2 114.4 332.8 478.4 665.6 686.4 780 946.4 1258.4 1362.4 1393.6 1747.2 1965.6 2215.2 2246.4 2371.2 2392

Ne = 225 + 222 + 223 = 670

118

4.10. Verificarea scenariului optim Durata corespunztoare scenariului optim este Tc = 166 ore In decursul acestei durate se execut cte un lot economic din fiecare pies, respective: Net = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 piese. Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 432 ore. In decursul acestui timp de 432 ore pot fi realizate Net* = 432 x 670 \ 296 = 978 piese Din acest calcul se poate deduce faptul c durata ciclului de producie al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producie trimestriale. Totodat exist disponibiliti pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru exerciiul de producie urmtor. 4.11. Calculul costului de producie Ca i n cazul primei variante, costul de producie se calculeaz cu relaia: CT = C1 + C2 + C3 + C4 = 20.33 lei\buc Intruct calculul se face pentru fabricarea simultan a mai multor repere pe aceleai resurse de producie, costul se raporteaz la unitatea convenional (UC) C1 = Cm + Cr + Cif + Cind = 18.1 lei\uc Cm = 1\3 ( Cm1 + Cm2 + Cm3 ) = 5.28 lei\uc Sk hi Cr = = 4.29 lei\uc NeT n care: reprezint numrul orelor effective de utilzare a resurselor de producie. Din planurile de sarcini ale resurselor rezult: h1 =34 ore h2 =124 ore h3 =26ore h4 =54ore h5 =78ore h6 =120ore h7 =70ore h8 =22ore h9 =26ore hi = 554 ore Net = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 buci Sk = 5.2 lei\or Astfel rezult: Cr = 4.44 + 3.90 + 4.13 = 4.15 lei\uc ak hi Cif = = 2.64 Net innd cont c ak = 3.2 lei\or se obine: Cif = 2.62+2.30+2.44 \ 3 = 2.45 lei\uc

hi

119

Rf Cr = 6.22 lei\uc 100 Costurile C2 se calculeaz cu relaia: C2 = CL \ Net ; CL = A+B , lei\lot p Tpik srk mk A = 1 + 60 100 Tpik srk mk B= 60 Stiind c p=12 i srk = 5.4 lei\or, rezult A=70.24 lei\lot B=37.16 lei\lot CL = 107.4 lei\lot C2= 0.16 lei\uc. Costurile C3, generate de imobilizarea capitalului circulant se determin cu relaia: C3 = U \ Ngt lei\uc, unde: U = (Net x C1 + CL) x V x E x M ; Ngt = Ng = 3352 buci M= Tc \ Tr ; Tc = 122 ore, reprezentnd durata ciclului de producie, iar 409.6 ore perioada de repetare a loturilor. M= 0.29 ; E= 0.3 Net ( Cm + C1) + CL V = = 0.64 2( Net C1 + CL ) Rezult U=681 lei i C3 = 0.20 lei\buc Costurile C4 se calculeaz cu relaia cunoscut: am n Vmed kam C4 = Ngt Cu valorile cunoscute: am = 0.1 ; kam = 0.28 ; n = 9 ; Vmed =25000 lei i Ngt = 3352 buci, rezult C4 = 1.87 lei \ buc Costul de producie total, pentru varianta a doua, este: CT = 20.33 lei\buc. Cind =

Tr =

120

CAPITOLUL V . COMPARAREA VARIANTELOR 5.1. In funcie de sarcina medie pe UC In cazul primei variante de programare i conducere a produciei, pentru a fabrica cte un lot de piese din fiecare reper se consum Tv1 = Tc1 + Tc2 + Tc3 = 122 ore-main In cazul variantei a doua de programare i conducere a produciei se consum Tv2 = 166 ore-main. Sarcina medie pe unitatea convenional, pentru fiecare dintre variante, este Sm1 = Tv1 \ Net = 0.18 ore-ma\uc Sm2 = Tv2 \ Net = 0.24 ore-ma\uc Din raportul Sm1 \ Sm2 = 0.75 se deduce faptul c performana variantei a doua este cu --------------- % mai mare dect performana primei variante. In funcie de numrul resurselor de producie i de gradul de utilizare al acestuia. In cazul primei variante de programare i conducere a produciei, se utilizeaz n1 = 16 resurse de producie, iar n cazul variantei a doua n2=9 resurse de producie. Numrul resurselor este n varianta a doua de n1\n2 = 1.77 ori mai mic dect n varianta ntia In privina gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmtoarele constatri: - In cazul primei variante, gradul de utilizare medie al resurselor de producie este: kim1 + kim2 + kim3 kim = = 0.431 3 In cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producie este: hi = 0.37 kim = n 2 Tc Se constat c n cazul variantei a doua gradul de utilizare a resurselor de producie este de ----------- ori mai mare. In funcie de costul de producie Pentru a compara cele dou variante n funcie de costul de producie, este necesar s se exprime costul n funcie de unitatea convenional. (UC) Pentru varianta a doua acest cost a fost calculate, fiind: CTv2 =20.33 lei \ UC Pentru varianta ntia, CTv1 = CT1+CT2+CT3 \ 3 =52.11 lei\uc Se constat c, n cazul variantei a doua costul raportat la UC este mai mic cu C = CTv1 CTv2 = 31.78 lei In felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare i Conducere a Produciei, n locul primei variante, conduce la o economie anual egal cu Ea=C x Ngt = 106526.56 lei

121

CAPITOLUL VI

CONCLUZII FINALE

Din analiza calculelor efectuate rezult c varianta a doua de Programare i Conducere a Produciei prezint avantaje evidente n raport cu prima variant, concretizate n: a) sarcin medie pe UC cu ----------- % mai mic, adic un grad de performan de---------- ori mai mare; b) numr al resurselor de producie de ----------- ori mai mic i grad de utilizare al acestora de ---------- ori mai mare; c) cost pe UC de reper fabrica cu ---------- lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anual egal cu -------- lei. In concluzie se adopt varianta a doua de Programare i Conducere a Produciei.

122

Partea a IV a Studiul de caz Proiectare proces tehnico-economic de realizare a rotulei axiale Logan.Analiza economic de cretere a productivitii d 2% annual pentru urmtorii 3 ani de dup lansare.

123

CUPRINS 1 Scurt prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI 2 Profilul i obiectul de activitate. 3 Organigrama structural a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni 4 Procesul Tehnologic a rotulei axiale Logan - Corp articulaie - Pivot X90 5 Analiza economic de cretere a productivitii de 2% annual pentru urmtorii 3 ani de dup lansare.

124

PREZENTARE DE ANSAMBLU A S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI 1 Scurt prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI cu sediul n Topoloveni, Str. Maximilian Popovici nr 57-60, Jud Arge, nmatriculat la Oficiul Registrului Comerului sub nr J/03/136 04.03.1991 cod fiscal R 162652. Scurt istoric. Societatea a luat fiin la data 1.03.1979 sub denumirea de ntreprindere se Supape i Boluri Topoloveni.Situat la numai 20 km, de Piteti precum i existena unei fore de munc destul de bine calificate au fost avantaje care au concurat la alegerea amplasrii aici. In perioada 1979-1989, aceasta s-a dezvoltat pentru a fabrica necesarul pieei interne de supape i boluri. In perioada 1988-1989 s-au pus n funciune capacitile de producie pentru execuia de rotule de suspensie i bielete de direcie pentru autoturismele Dacia i Olcit. Dup anul 1990, societatea a cunoscut un amplu process de retehnologizare i reorganizare. S-au achiziionat utilaje noi, performante, pentru mbuntirea calitii execuiei supapelor bimetalice( main de sudat prin ficiune) i a celor care necesit depunere de pulbere.S-au modernizat tehnologiile de forjare i tratamente termice, precum i cele de prelucrri mecanice.Laboratoarele de control au fost dotate cu aparatur performant de recepie i control a calitii.La finele anului 1999, societatea a fost certificat conform standardului de calitate ISO 9001.In anul 2000, societatea a achiziionat un utilaj nou de extrudare la rece a pivoilor. S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este persoan juridic romn, avnd formade societate pe aciuni. Capitalul social este la 31.01.2003 de 23. 574.800 mii lei, compus din 942.992 aciuni cu valoarea nominal de 25.000 lei aciune, subscris i vrsat n ntregime de acionari. Incepnd cu data de 1 iulie 2001 prin, urmare a reorganizrii S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni s-au nfiinat dou filiale: - S.C.Elemente Comand S.A. Topoloveni - S.C. Comer Sculrie S.A. Topoloveni. Care funcioneaz ca societi comerciale pe aciuni cu personalitate juridic. S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni a participat la nfiinarea filialelor cu aport n natur constnd n mijloace fixe, mrfuri, obiecte de inventar, termini, imobilizri n curs i producie n curs de execuie deinnd aproximativ 98% din capitalul social al acestor filiale. De la nfiinare i pn n present societatea s-a confruntat cu diverse ncercri care,prin voina i abnegaia personalului au fost depite. Chiar i n condiiile dure ale actualei economii de pia,societatea are o linie sigur, bazat pe atrategii, care s o menin n topul celor mai buni productori de componente auto din ar.

2 Profilul i obiectul de activitate. Obiectul de activitate l reprezint: - producerea i comercializarea de supape i boluri pentru motoare de autoturisme, autocamioane i tractoare. - Rotule de suspensie i bielete de direcie pentru autoturisme. - Piese extrudate la rece ca atare sau prelucrate. - Alte repere pentru autovehicule rutiere. Nomenclatorul de producie i comercializare al firmei este alctuit din urmtoarele dortimente: 125

a) supape de motor pentru urmtoarele categorii de motoare: - Dacia- supape admisie i evacuare - Olcit- supape admisie i evacuare - Aro- supape admisie i evacuare - Saviem - supape admisie i evacuare - Motor 360 CP supape admisie i evacuare - Tractor Fiat 40 CP - supape admisie i evacuare - Tractor S 1500 - supape admisie i evacuare - Tractor 80 CP - supape admisie i evacuare - Tractor U 650 - supape admisie i evacuare Toate acestea nsumate peste 32 de sortimente care pot fi executate n variant monometalic sau stelitate. La acestea se adaug reperele executate pentru partenerii strini. b) boluri piston pentru urmtoarele tipuri de motoare: - Dacia pentru variante de motorizare de 1200, 1300, 1400 cm - Olcit - pentru variante de motorizare de 1200, 1300 cm c) rotule de suspensie pentru urmtoarele tipuri de autoturisme: - Dacia rotul superioar i inferioar - Olcit - rotul superioar i inferioar - Dacia Super Nova rotul suspensie - Matiz rotul suspensie d) bielet de direcie pentru urmtoarele categorii de autoturisme: - Dacia pentru modelele fabricate - Dacia Super Nova - pentru modelele fabricate Principalii clieni sunt: a) de pe piaa intern A1- pentru piesele de prim montaj - S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni - S.C. Daewoo Automobile Romnia S.A. Craiova - S.C. Roman S.A. Braov - S.C. Aro S.A. Cmpulung-Muscel - S.C. Motor UTB Braov A2 pentru piese de schimb - S.C. Comanto Meridian SRL Bucureti - S.C. Autoro SRL Sinaia b) pe piaa extern - Anteo SPA Italia pentru componente mecanice - Alpha SPA Italia pentru pivoi direcie autovehicule Principalii concureni ai societii sunt: - S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni pentru rotule de suspensie i bielete de direcie - S.C. Auto S.A. Cluj-Napoca pentru boluri motor - Firme externe pentru rotule suspensie i gielete direcie. Avantajele firmei fa de concurenii si sunt: produsele se execut pe linii de fabricaie specializate, grad ridicat de integrare a fabricaiei. Principala problem cu care se confrunt societatea o reprezint lipsa de desfacere pentru produsele sale din nomenclatorul de fabricaie. Consecina imediat a acestei situaii se reflect n scderea ct i n plan social prin disponibilizarea unei pri din salariai. Principalii furnizoride materii prime, materile, semifabricate sunt: 126

- S.C. COS S.A. Trgovite - S.C. Organe de Asamblare S.A. Braov - S.C. Artego S.A. Trgu-Jiu - S.C. Rolast S.A. Piteti 3 Organigrama structural a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni Organigrama structural a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este reprezentat de ansamblul persoanelor, compartimentelor, serviciilor i relaiilor dintre acestea. Structura organizatoric a societii este de tip ierarhic funcional i este reprezentat de organigrama general a societii comerciale, aprobat de ctre Consiliul de Administraie. Organigrama S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni Conducerea, organizarea i coordonarea activitii societii este asigurat prin intermedil urmtoarelor organisme: - Adunarea General a Acionarilor (nivel ierarhic1) este organul supreme de conducere al societii ce hotrte asupra activitii firmei i asigur politica economic i comercial. - Consiliul de administraie (nivel ierarhic2) administreaz i reprezint societatea fiind ales de AGA pe o perioad de 4 ani. - Director General executive (nivel ierarhic3) asigur conducerea curent a societii i ia toate msurile rezonabile pentru a asigura executarea operaiunilor societii ntr-o form legal i corect n scopul realizrii obiectivelor stabilite - Directori executive (nivel ierarhic 4) propun i fundamenteaz programe i orientri tactice pentru ndeplinirea obiectivelor stabilite. - Compartimentele funcionale i de concepie constructiv i tehnologic (nivel ierarhic 5). Structura organizatoric este alctuit din dou pri: - atructura managerial sau funcional, reprezentat de ansamblul managerilor i al subdiviziunilor organizatorice prin ale cror decizii i aciuni se asigur condiiile manageriale, tehnice, economice i de personal necesare desfurrii activitii societii - structura de producie sau operaional reprezentat de totalitatea compartimentelor i serviciilor firmei n cadrul crora se desfoar activitile operaionale, n principal,de producie. Conducerea societii dispune de un management performant, cu experien n domeniul producerii sortimentelor care alctuiesc nomenclatorul de producie i comercializare.Consiliul de administraie are n subordine o echip de direcrori executive care coordoneaz activitile pe domenii aa cum reiese din organigrama societii. Conducerea societii se realizeaz,n principiu, prin trasarea unor obiective ierarhice n funcie de importana pe care acestea o au la un anumit moment: - creterea cifrei de afaceri - retehnologizarea societii prin nlocuirea utilajelor a cror funcionare nu mai poate asigura realizarea parametrilor proiectai - organizarea i conducerea activitilor n condiii de rentabilitate, impuse de economia de pia. - Creterea investiiilor n scopul modernizrii ntreprinderii - Aplicarea unui sistem performant de management - Diversificarea produciei pe capacitile existente Sunt alese cele mai importante obiective generale i apoi obiectivele derivate de gradul 1 i 2 pe nivele ierarhice subordinate pn la obiectivele individuale.Organizarea societii este structural pe domenii de activitate ce cuprind: - cercetarea, proiectarea, dezvoltarea, dezvoltarea produselor - producia i mentenana 127

- marketing- cumprri, marketing- vnzri - financiar- contabilitate, informatizare - calitate - personal juridice Direcia tehnic urmrete obinerea de informaii privind realizrile din domeniul ethnic, corelarea optim cu obiectivele de marketing, instalaia asupra caracteristicilor funcionale, fiabilitii, modernizrii. Direcia producie urmrete asigurarea unor fluxuri rentabile, respectarea termenelor contractuale, utilizarea echilibrat a capacitilor de producie, optimizarea stocurilor de semifabricate. Direcia marketing colaboreaz cu celelalte compartimente, culege i stochiaz informaii cu privire la evoluia cererii i ofertei de produse specifice, evoluia vnzrilor pe tipuri de clieni i produse, elaboreaz planuri de marketing pe termen scurt, mediu i lung, planuri de lansare pe pia a unor produse noi, dezvolt aciuni de promovare att a produselor i serviciilor ct i a imaginii firmei i a mrcii sale. Compartimentele din cadrul direciei economice evideniaz toate operaiunile financiar bancare rezultate ca urmare a desfurrii activitii societii: - operaiunle privind cumprrile de materii prime i materiale, energie i combustibili, necesare desfurrii activitii de producie. - operaiunle privind vnzrile de produse finite, piese de schimb sau servicii prestate de teri.Se analizeaz riguros i permanent costurile de producie, se urmrete asigurarea resurselor financiare necesare realizrii obiectivelor urmrite. Direcia administrativ asigur o direct colaborare cu toate compartimentele societii activitatea de registratur, PSI,curenie. Elaborarea, implementarea i urmrirea realizrii dezideratelor i standardelor impuse de manualul calitii sunt asigurate de direcia calitate. De asemenea, verificarea i acceptarea materiilor prime, a materialelor achiziionate de la teri, testarea n laboratoare proprii a produselor realizate sunt coordinate de aceeai direcie. Direcia cumprri asigur achiziionarea de materii prime i materiale necesare derulrii att a activitii n ansamblu ct i a activitii de producie. Tipul de management aplicat este prin bugete, care asigur n expresie financiar, dimensionarea obiectivelor, cheltuielipor, veniturilor i a rezultatelor.Formula organizatoric definete aplicarea alturi de managementul prin bugete i a altor elemente ale managementului participativ, cum sunt: - elementul organizatoric, prin existena Adunrii Generale a Acionarilor i a Consiliului de Administraie. - elementul decizional, prin participarea compartimentelor societii la derularea proceselor decizionale, strategice i curente.

128

BIROU STUDII

CONTROLUL CALITII

LOGISTICA

SECIE PRELUCRRI

FORMAIE DEBITARE

SERVICIU MRU

DIRECTOR FABRIC ADUNAREA GENERAL A ACIONARILOR REPREZENTANT MANAGEMENT CALITATE PREEDINTE CONSILIU DE ADMINISTRAIE

SECIE FORJ T.T.

DIRECTOR CERCETARE DEZVOLTARE

ATELIER METODE

MENTENAN

BIROU BUGET

BIROU FINANCIAR

OFICIU DE CALCUL

DIVIZIA CUMPRRI VNZRI DIVIZIA INVESTIII ADMINISTRAIE

DIRECTOR ECONOMIC
BIROU CONTABILIATE OFICIU JURIDIC BIROU ASIGURAREA CALITII CABINET MEDICAL BIROU ANALIZA COSTURILOR

129

PROCESUL TEHNOLOGIC AL ROTULEI AXIALE LOGAN I Corp articulaie 1)Strunjire exterioar

Dispozitive dispozitiv de strunjit buca elastic hexagon tampon dorp dispozitiv Faze a) prinderea piesei n dispozitiv b) strunjire exterioar c) desprinderea piesei din dispozitiv d) autocontrol Scule suport port- plcu ablon de copiat suport cuit Regimul de lucru

130

2) Strunjire exterioar

Dispozitive Universal 160 Bac de strngere Faze a) prinderea piesei n dispozitiv b) strunjire exterioar c)desprinderea piesei din dispozitiv d)autocontrol Scule suport pastil suport cuit ablon de copiat Regimul de lucru Turaie = 1500 rot/min

131

Avans p = 0.06 mm/rot Avans r = 0.2 mm/rot

3)Strunjire interioar

Maina strung multiax Dispozitive dispozitiv de prindere buca elastic tampon Faze - prinderea piesei n dispozitiv Regimul de lucru

132

4) Corp articulaie strunjire interioar Postul I Postul II

Postul III Postul IV,V,VI 5)Control magnaflux Faze piesele se vor controla 100% pentru depistarea microfisurilor supunerea pieselor fluxului magnetic cu soluie de petrol depistarea fisurilor cu ochiul liber la becul cu infraroii Scule banc cu raze ultraviolete

133

6) rectificare

Maina de rectificat fr centre Faze prinderea piesei rectificare exterioar desprinderea piesei autocontrol Scule Piatr abraziv Piatr conductoare Regimul de lucru n= 14 rot/min Va= 30m/s

134

7)filetare

Faze Prinderea piesei Filetare Desprinderea piesei Autocontrol Scule Role de filetat 8)splare Main de splat Faze Piesele se vor apla n soluie de SD 30-40 puncte Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm. Scule Co de splare existent Pistol de aer 9)control filet 100% 10)control final

135

II PIVOT X 90 1)Strunjire de degroare

Dispozitive Dispozitiv de prindere Buc elastic Dispozitiv strunjit sferic Tampon Faze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiei Desprinderea piesei Autocontrol Scule tietoare Cuit Plcu Scule ajuttoare Suport cuit Suport plcu 136

Regimul de lucru

2)Strunjire prin copiere

Dispozitive Dispozitiv de prindere Buc elastic Tampon Dorn port penset Faze 137

Prinderea piesei Strunjire prin copiere Desprinderea piesei Autocontrol Scule tietoare Plcu Scule ajuttoare Suport plcu ablon Regimul de lucru 3)Strunjire sfer finit

Dispozitive Dispozitiv de prindere Buc elastic Dispozitiv strunjit sferic Tampon Faze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiei 138

Desprinderea piesei Autocontrol Scule tietoare Cuit Plcu Scule ajuttoare Suport cuit Suport plcu Regimul de lucru 4)Trasare sfer

Dispozitive Suport Rol sprijin Bol Support susinere Faze Prinderea piesei Tasare conform schiei Desprinderea piesei Autocontrol 139

Scule tietoare Cuit Plcu Scule ajuttoare Role de tasat

5)Rulare filet

Dispozitive Suport port riglet Riglet susinere Faze Prinderea piesei Rulare conform schiei Desprinderea piesei 140

Autocontrol Scule tietoare Role de tasat 6) splare Faze Piesele se vor spla la SO2 Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm Scule ajuttoare Co splat Pistol cu aer 7) control filet Faze Se va controla 100% filetul M14 x 1,5(6g) 8) zincare Faze Piesele se vor zinca conform plan operaii zincare.

Analiza economic de cretere a productivitii de 2% annual pentru urmtorii 3 ani de dup lansare

141

Bibliografie 1. C. Picos Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin aschiere Vol I, II 2. A. Vlase Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol I, I 3 A.Vlase ,,Tehnologii de prelucrare pe masini de gaurit ,, 4 Chiri ,,Tolerante si ajustaje ,, 5 Tache V, Ungureanu I si Altii ,,Indrumar de proiectare a dispozitivelor ,, 6 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, Proiectarea dispozitivelor pentru maini-unelte, Editura Tehnic Bucureti 1995 7 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maini-unelte, Editura Tehnic Bucureti 1995. 8 Corneliu Neagu, Eduard Niu ,,Ingineria i Managementul Produciei ,, Editura Didactic i Pedagogic Bucureti 2005

142