L1.

NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII LA LABORATORUL

DISCIPLINEI MAȘINI UNELTE
1. PREVEDERI GENERALE
Continut.Scop
Art. 1. - (1) Normele specifice de securitate a muncii la laboratorul mașini unelte cuprind
masuri de prevenire a accidentelor de munca si bolilor profesionale specifice activitatii de
preluare a metalelor prin aschiere pe masini-unelte actionate electric,hidraulic,pneumatic sau
electropneumatic,pe masini si dispozitive manuale actionate electric sau pneumatic si pentru
preluari manuale.
(2) Masurile de prevenire cuprinse in prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor
periculosii existenti in sistemul existenti in sistemul de munca, proprii fiecarui element
component al acestuia ( executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de munca).
Domeniu de aplicare
Art. 2. - Prezentele norme se aplica in toate unitatile economice in care exista activitatea de
preluare a metalelor prin aschiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului social si
de modul de organizare a acestora.
Art. 3. - (1) Prevederile prezentelor norme se aplica cumulativ cu prevederile Normelor
Generale de Securitate a Muncii.
(2) Pentru activitatile nespecifice sau auxiliare activitatii de preluare a metalelor prin
aschiere,desfasurate in unitati, se vor aplica prevederile normelor prezentate in anexa 1.
Revizuirea normelor
Art. 4. - Prezentele norme se vor revizui periodic si vor fi modificate ori de cite ori este
necesar,ca urmare, a modificarilor de natura legislativa,tehnica etc., survenite la nivel national
sau proceselor de munca.
2. NORME PENTRU PRELUAREA METALELOR PRIN ASCHIERE
2.1. Repartizarea sarcinilor de munca la preluarea metalelor prin aschiere
Realizarea sarcinii de munca
Art. 5. - (1) Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti
special pentru acest scop.
(2) Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1-3 luni, in
functie de complexitatea lucrului, de un lucrator calificat si vor lucra singuri numai dupa ce
conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si
exploatarii corecte a utilajului.
Art. 6. - Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia
necesara ( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni
speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu
exceptia lucrului dupa piese model.
Art. 7. - Ajutorul de lucrator va lucra numai in prezenta lucratorului.
Art. 8. - Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriile,
sculelor si pieselor de pe masini-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat
adecvate, tinindu-se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la
caz la caz, in functie de frecventa operatiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu
mijloace ajutatoare de ridicat si transportat , chiar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.

1
 Deservirea masinilor-unelte
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor
de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de
protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter
temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la
masini sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula
indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand
masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul
functionarii masinii :
b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;
c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta
transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-
unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
b) la orice intrerupere a curentului electric ;
c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;
d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si
se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de
cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator ,
toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul
care preia masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul
maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice
suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari
tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este
stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel
putin o data pe pe schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor
impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele
prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.

2
 Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile
( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat
la curatare masinii.
2.2. .Prelucrarea metalelor prin strunjire
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 21. - (1) Fixarea cutitelor de strung in suport se face astfel incat inaltimea cutitului sa
corespunda procesului de aschiere.
(2) Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului
pentru strunjirea normala.
(3) Fixarea cutitului in suport se va face toate suruburile din dispozitivul portscula.
Art. 22. - La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se
vor folosi dispozitive de sustinere si deplasare.
Fixarea si demontarea pieselor
Art. 23. - (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse.
(2) La fixarea pieselor si scoaterea pieselor din universal,se vor utiliza chei corespunzatoare,
fara prelungitoare din teava sau alte parghii.
Art. 24. - La fixarea pieselor in universul strungului, se va repeta conditia L < 3d, unde L si
d reprezinta lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat.
Art. 25. - La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete.
Art. 26. - La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa iar pinola se va bloca in
pozitia de strangere.
Art. 27. - Slabirea piesei din pinola papusii mobile se va efectua numai dupa oprirea
strungului.
Art. 28. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul se va verifica starea fizica a fiecarui bac de
strangere.Daca bacurile sunt uzate (sterse) , au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau
platoul vor fi inlocuite.
Art. 29. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit
cutitul si daca profilul acestuia corespund preluarii pe care trebuie sa o execute, precum si
materialului din care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special
pentru sfaramarea aschiei continue.
Art. 30. - La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu
atentie fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care
placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau
ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.
Pornirea si exploatarea strungului
Art. 31. - (1) Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei
de prelucrat..In caz contrar , exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului.
(2) La sfirsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina.
Art. 32. - La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenoare( inimi de antrenare ) de
tip protejat sau saibe de antrenare protejate.

3
 Art. 33. - La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea , respectiv desfacerea
bucsei se vor face numai dupa oprirea completa a masinii.
Art. 34. - (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timpul cat acesta este
conectat la reteaua de alimentare.
(2) se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua
electrica de alimentare.
Art. 35. - Pe strungurile automate se vor prelucra numai bare drepte, tesite la ambele capete.
2.3. Prelucrarea metalelor prin frezare
Fixarea sculei
Art. 36. - Inainte de fixarea frezei se va verifica scutirea acesteia, daca aceasta corespunde
materialului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii.
Art. 37. - Montarea si demontarea frezei se vor face cu mainile protejate.
Art. 38. - Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel incat
dintii frezei sa nu poata prinde mainile sau imbracamintea lucratorului in timpul lucrului.
Fixarea pieselor
Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de
fixare sau in menghina.
(2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor.
Art. 40. - La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete
prelucrate, se vor folosi menghine cu faclci zimtate sau placi de reazem si strangere zimtate.
Art. 41. - In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fixate pe
masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie cat mai mare.
Pornirea si exploatarea frezelor
Art. 42. - (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea
frezei.
(2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza.
Art. 43. - In timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se
gaseasca scule sau piese nefixate.
Art. 44. - In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la
retea.
Art. 45. - Verificarea dimensiunilorpieselor fixate pe masa masinii , precum si a calitatii
suprafetei prelucrate,se vor face numai dupa oprirea masinii.
2.4. . Prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare si brosare
Art. 46. - Inainte de fixarea cutitului in suport, se vor verifica ascutirea si profilul cutitului,
precum si daca acesta corespunde materialului care se lucreaza si regimului de lucru indicat in
planul de operatii.
Art. 47. - (1) Brosele se vor monta si demonta cu dispozitive special construite in acest scop.
(2) Este interzis a manevra brosa cu mana libera.
Fixarea pieselor
Art. 48. - Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa masinii, in menghina sau cu ajutorul
dispozitivelor de fixare.
Pornirea si exploatarea masinii

4
 Art. 49. - Inaintea pornirii masinii, se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla sa
nu ramana chei sau piese nefixate pe masa masinii.
Art. 50. - Inaintea inceperii lucrului, la masinile de rabotat si mortezat, dupa pornirea
acestora, se vor executa cateva curse de mars in gol pentru verificarea functionarii.
Art. 51. - In timpul functionarii masinii de rabotat, este interzisa folosirea spatiului dintre
ghidajele rabotezei pentru pastrarea sculelor sau a altor materiale.
Art. 52. - In cazul prelucrarii prin rabotarea unei piese ale carei dimensiuni depasesc masa
mobila a rabotezei, pe toata durata lucrului se va ingradi zona respectiva.
Art. 53. - Masinile de brosat vor fi prevazute cu dispozitive corespunzatoare de racire a
sculei. Brosele nu se vor raci cu bumbac sau carpe ude.
2.5. Prelucrarea metalelor prin gaurire, alezare si honuire
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strange si desface numai
cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.
Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei
scule speciale.
Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.
Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate
sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.
Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incat aceasta sa se poata retrage cat mai mult la
fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai dupa
ce scula s-a oprit complet.
Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul
unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii.
Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator operatiei care
se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu foarte mare
atentie, pentru a evita sspargerea placilor de honuire.
Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului portmandrina.
Masina de gaurit portative
Art. 69. - Masinile de gaurit portative se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe
masa.
Art. 70. - Masinile de gaurit portative se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai dupa

5
oprirea burghiului.
Anexa 1
NORME CONEXE NORMELOR SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII
PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN ASCHIERE
Normele specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere vor fi
completate cu alte norme, dupa cum urmeaza:
1. Norme Generale de Securitate a Muncii.
2. Norme cuprinzand prevederi de igiena a muncii general valabile.
3. Normativ cadru de acordare a echipamentului de protectie.
4. Norme ce reglementeaza lucrul cu foc deschis si norme P.S.I. in general.
5. Norme Specifice de Securitate a Muncii la utilizarea gazelor naturale.
6. N.S.S.M. pentru activitatea de producere a aerului comprimat.
7. N.S.S.M. la fabricarea, stocarea, transportul si utilizarea oxigenului si azotului.
8. N.S.S.M. la fabricarea, stocarea, transportul si utilizarea acetilenei.
9. N.S.S.M. pentru elaborarea si turnarea fontei.
10. N.S.S.M. pentru elaborarea si turnarea otelului.
11. N.S.S.M. pentru prelucrarea metalelor prin deformarea plastica la rece si stantare.
12. N.S.S.M. pentru sudarea si taierea metalelor.
13. N.S.S.M. pentru transportul intern.
14. N.S.S.M. pentru manipularea, transportul prin purtare si cu mijloace nemecanizate,
depozitarea materialelor.
15. N.S.S.M. pentru utilizarea energiei electrice.
16. N.S.S.M. pentru activitatea de captare, epurare, distributia apei si evacuarea apelor uzate
rezultate de la populatie si procesele tehnologice.
17. N.S.S.M. pentru vopsitorie.
18. N.S.S.M. pentru acoperiri metalice.
19. N.S.S.M. pentru tratamente termice.
Pana la aparitia normelor prezentate in anexa, raman valabile actualele norme
departamentele existente in domeniu.
Anexa 2
STANDARDE DE REFERINTA
STAS 6177/1-87 Corpuri abrazive. Reguli pentru asigurarea securitatii la utilizare.
STAS 9092/1-83 Masini-unelte. Flanse cu butuc pentru fixarea pietrelor abrazive cilindrice.
Dimensiuni.
STAS 8571-81- Masini-unelte pentru prelucrarea prin aschiere a metalelor. Organe
componente comune si termeni principali functionali. Nomenclatura.
STAS 5456-80- Prelucrarea metalelor prin achiere. Terminologie.
STAS 13961-91- Masini-unelte. Carcase de protectie a corpurilor abrazive. Forme si
dimensiuni.
STAS 8589-70- Culori conventionale pentru identificarea conductelor care transporta fluide

6
in instalatiile teresre si navale.
STAS 12604/1-87 Protectia impotriva electrocutarii. Prescriptii generale.
STAS 12604/4-89- Protectia impotriva electrocutarii. Instalatii electrice fixe. Prescriptii.
STAS 12604/5-90 Protectia impotriva electrocutarii. Instalatii electrice fixe. Prescriptii de
proiectare, executie, verificare.
STAS 6904-81- Masini-unelte. Turatii si avansuri.
STAS 12165-83- Masini-unelte pentru prelucrarea prin aschiere a metalelor. Conditii tehnice
pentru prevenirea pericolelor mecanice.
STAS 9092/1-83- Masini-unelte. Flanse cu butuc pentru fixarea pietrelor abrazive cilindrice.
Dimensiuni.
Anexa 3
GHID DE TERMINOLOGIE DE SECURITATE A MUNCII.
NOTIUNI DE BAZA
1. Accident de munca - Accident prin care se produce vatamarea organismului uman in
timpul procesului de munca sau in indeplinirea sarcinilor de munca.
2. Dispozitiv de protectie -Dispozitiv care reduce sau elimina, singur sau in asociere cu un
protector, riscul de accidentare.
3. Echipament individual de lucru - Totalitatea obiectelor de imbracaminte, incaltaminte si
alte accesorii, cu care este dotat salariatul in procesul de munca, in scopul prevenirii uzurii
premature sau murdaririi obiectelor personale.
4. Echipament de munca - Orice masina, aparat, dispozitiv, mecanism, unealta sau instalatie
etc., utilizate in timpul muncii.
5. Echipament individual de protectie - Totalitatea mijloacelor individuale de protectie cu
care este dotat executantul in timpul indeplinirii sarcinii de munca, in vederea asigurarii
protectiei sale impotriva pericolelor la care este expus.
6. Instuctaj de securitate a muncii - Modalitate de instruire in domeniul securitatii muncii
care se desfasoara la nivelul unitatilor si are ca scop insusirea de catre salariati a cunostintelor si
formarea deprinderilor impuse de securitatea muncii, specifice activitatii pe care o realizeaza sau
urmeaza a o realiza.
7. Instructiuni specifice de securitate a muncii - Componente ale sistemului de reglementari
in domeniul securitatii muncii ale caror prevederi sunt valabile numai pentru activitatile
desfasurate in cadrul unei unitati; elaborarea lor, de catre unitati (prin effort propriu sau in
colaborare cu institute specializate), este obligatorie atunci cand normele generale si specifice de
securitate a muncii nu acopera totalitatea activitatilor desfasurate in unitate, sau voluntara, atunci
cand patronul considera necesar pentru imbunatatirea securitatii muncii detalierea si completarea
normelor cu unele prevederi specifice unitatii.
8. Instructiuni de utilizare - Instructiuni a caror elaborare este obligatorie pentru orice
produs, constituind parte integranta a documentatiei pentru certificarea produsului si prin care,
producatorul, trebuie sa prezinte toate informatiile necesare utilizarii produsului in conformitate
cu scopul pentru care a fost creat si asigurarii securitatii muncii.
9. Mijloc individual de protectie - Mijloc de protectie (protector) destinat pentru protectia
unui singur executant si care se aplica asupra acestuia.
10. Noxa (sinonim : factor nociv) - Agent fizic, chimic sau biologic cu actiune daunatoare
asupra organismului, in mediul luat in considerare.
11. Prevenire - Ansamblul procedeelor si masurilor luate sau planificate la toate stadiile de

7
lucru pentru evitarea pericolelor sau reducerea riscurilor.
12. Risc - Probabilitatea asociata cu gravitatea unei posibile leziuni sau afectari a sanatatii,
intr-o situatie periculoasa.
13. Risc profesional - Risc in procesul de munca.
14. Situatie periculoasa - Orice situatie in care o persoana este expusa unuia sau mai multor
pericole.
15. Substanta periculasa - O substanta care, in virtutea proprietatilor sale chimice sau fizico-
chimice, poate constitui un pericol.
16. Zona periculoasa a unui echipament de munca - Orice zona situata in interiorul sau in
jurul echipamentului de munca in care o persoana este expusa riscului de leziune sau afectare a
sanatatii.

8
 L2 - Reglarea lanțurilor cinematice ale mașinilor unelte. Calculul
turațiilor pe baza schemei cinematice

1. Scopul lucrării
❖ Cunoașterea procesului de așchiere și a principalelor procedee de prelucrare prin așchiere.
❖ Studierea mișcărilor necesare în procesul de așchiere.
❖ Identificarea lanțurilor cinematice ale mașinilor unelte, simbolizarea lor, rapoarte de transfer.
❖ Cunoașterea posibilităților de reglare a lațurilor cinematice, cât și calculul turațiilor pe baza
unor scheme cinematice.

2. Considerații generale
2.1 Procesul de așchiere. Noțiuni introductive
Prelucrarea prin așchiere presupune generarea suprafețelor prin desprinderea și îndepărtarea de pe
suprafața pieselor brute, obținute prin matrițare, turnare, forjare, laminare sau alte procedee, a
adaosului de prelucrare sub formă de așchii.
Procesul de așchiere se realizează prin intermediul mașinilor unelte, cu ajutorul sculelor
așchietoare, poziționate și fixate în dispozitive speciale. Piesele sunt fixate pe mașini unelte în diferite
dispozitive de poziționare - fixare în funcție de tipul piesei.
Stratul de material cuprins între suprafața inițială a semifabricatului și suprafața generată se
numește adaos de prelucrare.
Adaosul de prelucrare se înlătură sub formă de așchii și se recomandă să fie cât mai mic,
influențând direct productivitatea procesului de așchiere.
În funcție de suprafața de prelucrat, mărimea adaosului de prelucrare, forma geometrică, precizia
și calitatea suprafețelor de prelucrat, tipul sculei așchietoare, se disting mai multe tipuri de mașini
unelte.
2.2 Procesul formării așchiei și cinematica procesului de așchiere

❖ Formarea așchiei
Așchiile se desprind datorită acțiunii unei forțe aplicată sculei așchietoare. Așchia se formează
datorită deformațiilor ce apar la interacțiunea sculei cu semifabricatul, deformații care produc
alunecarea grăunților de metal, respectiv desprinderea stratului de metal (figura 1).
Forma așchiei rezultate depinde de natura materialului de prelucrat, de forma geometrică a sculei,
de regimul de așchiere etc.

Fig. 1 Formarea așchiei

9
 După formă avem:
- Așchii de rupere (figura 2a): părți izolate, rupte, apar la prelucrarea materialelor fragile
(fonte, bronz).
- Așchii de forfecare (fragmentare) (figura 2b): elemente unite între ele, ușor zimțate pe
partea concavă, apar la prelucrarea metalelor dure și semidure.
- Așchii continue sau de curgere (figura 2c): panglici continue netede, la prelucrarea
oțelurilor moi, alame.

a b c
Fig. 2 Tipuri de așchii [8] [9] [10]

❖ Cinematica procesului de așchiere

Mișcările relative dintre sculă și piesa de prelucrat alcătuiesc cinematica procesului de așchiere.
În funcție de rolul lor, se impart în:
❖ Mișcări de lucru (de generare)
❖ Mișcări auxiliare (de reglare, de apropiere, de retragere)
❖ Mișcări de comandă
❖ Mișcări de automatizare
- Mișcarea principală
Mișcarea imprimată sculei sau piesei, care asigură desprinderea așchiei, fără de care procesul de
așchiere nu ar avea loc.
Mișcarea poate fi:
❖ De rotație uniformă (strunjire, frezare, găurire)
❖ De translație rectilinie alternativă sau continuă (rabotare, mortezare, broșare)
- Mișcare de avans
Mișcarea prin care se asigură continuitatea procesului de așchiere.
❖ Continuă (strunjire, frezare, găurire)
❖ Continuă alternativă (sensul de avans se schimbă - rectificare)
❖ Intermitentă (rabotare, mortezare) - în afara cursei de lucru
Din punct de vedere al direcției:
❖ Longitudinală (axială): paralelă cu axa de rotație a piesei
❖ Transversală - avans radial - direcția mișcării de avans e concurentă cu axa de rotație
sau - avans tangențial
❖ Circulară

3. Lanțurile cinematice ale mașinilor unelte

3* **7
5 9

3.1 Lanțuri cinematice - simbolizare, definiții

Structura unui lanț cinematic este formată din totalitatea mecanismelor ce intră în componența
lanțului, iar rolul acestora este de a asigura mișcările necesare generării suprafețelor.

10
 Lanțurile cinematice ale mașinilor-unelte sunt reprezentate prin scheme cinematice structurale,
când se reprezintă doar mecanismele din componența lanțului nu și caracteristicile acestora și scheme
cinematice, când se reprezintă în detaliu fiecare mecanism.

Fig. 3 Mișcările de generare la strunjire (I- mișcarea de rotație, II - mișcarea de avans longitudinal, III-
mișcarea de avans transversal)
Din punct de vedere al mișcării pe care o asigură, lanțurile cinematice se împart în:
❖ lanțuri cinematice generatoare - asigură obținerea suprafeței
- lanțuri cinematice principale
- lanțuri cinematice de avans
❖ lanțuri cinematice auxiliare
- pentru realizarea operațiilor auxiliare, deplasarea cărucioarelor, meselor,
alimentarea semifabricatelor, așezarea, fixarea și desfacerea pieselor, schimbarea
sculei etc.
Trei exemple de lanțuri cinematice se pot urmări în figura 4 a, b, c :

Fig. 4 Scheme cinematice structurale ce asigură a) mișcarea de rotație a semifabricatului la strunjire, b)

mișcarea rectilinie-alternativă la rabotare, c) mișcarea rectilinie continuă

11
 Toate cele trei lanțuri cinematice din figura 4 sunt acționate de către un motor electric asincron M
și sunt prevăzute cu un cuplaj C, care oferă posibilitatea de întrerupere a mișcării atunci când motorul
este pornit.
Structura lanțurilor cinematice depinde de cerințele funcționale ale mașinii unelte și de procesul
tehnologic pe care aceasta îl efectuează. Procedeul de strunjire impune necesitatea de inversare a
sensului mișcării principale (inversorul I, fig. 4a). Un rol important în reducerea timpului de oprire și
inversare îl are frâna F.
Pentru a răspunde necesității de reglare a vitezei de așchiere, lanțurile cinematice din figurile 4a si
4b sunt prevăzute cu mecanisme de reglare MR. Lanțul cinematic din figura 4c furnizează o mișcare
constantă de avans a benzii transportoare B.

3.2 Rapoarte de transfer

Fiecare mecanism primește un semnal de intrare y i , pe care îl transferă sau îl transformă într-un
semnal de ieșire ye. Raportul dintre semnalul de ieșire și cel de intrare reprezintă raportul de transfer,
pe baza căruia se poate exprima ecuația de transfer.
i=* '
yi

ye = î-yi
Un lanț cinematic este constituit din mai multe mecanisme, unele cu raport de transfer constant,

altele cu mai multe rapoarte de transfer, cum sunt cutiile de viteze, care au un număr de k rapoarte de
transfer, egal cu numărul de comutări.
iT este raportul total de transfer al lanțului cinematic și este produsul rapoartelor intermediare
ale mecanismelor.
Exemple de scheme cinematice simple, pentru diferite mecanisme sunt prezentate în figura 5.
Pentru fiecare schemă se
scrie ecuația de transfer.
În prima imagine (figura
5a) este reprezentat un mecanism de transmitere prin curea, iar în figura 5b un mecanism cu roți dințate
cu următoarele ecuații de transfer:
^2 ^1 ^2 ^1
lT 1T
ni d2 ni Z2 d2

unde d1 este diametrul roții de curea de pe axul conducător pentru primul caz sau diametrul de divizare
al roții z1, în cel de-al doilea caz; d2 este diametrul roții de curea de pe axul condus sau diametrul de
divizare al roții dințate z2, n1 turația de intrare a roții de pe axul I și n2 turația de ieșire a roții de pe
axul II.

12
 a b
Fig. 5 a) Mecanism de transmitere prin curea, b) Mecanism cu roți dințate

3.3 Reglarea lanțurilor cinematice ale mașinilor-unelte

Lanțurile cinematice ale mașinilor unelte pot fi reglate în trepte sau continuu. Cele mai cunoscute
mecanisme de reglare în trepte sunt cutiile de viteze, dar se mai utilizează și conuri Norton, mecanisme
cu roți de schimb, mecanisme de transmisie prin curele, cutii de avansuri etc. Cutiile de viteze asigură
posibilitatea reglării unei game largi de turații, cu valori etajate în serie geometrică. Dezavantajul
acestora constă în faptul că nu permit reglarea vitezei de așchiere necesară pentru fiecare operație sau
fază, deoarece se pot regla numai anumite valori (trepte). Reglarea continuă se realizează prin
variatoare continue, mecanice sau electronice care permit materializarea oricărei valori a turației,
implicit prelucrarea cu viteza cerută de procesul tehnologic.
Mai departe se vor studia cutiile de viteze, fiind cele mai utilizate mecanisme de transformare.
Rațiile și turațiile arborilor principali, cât și avansurile sunt normalizate (standardizate). Rațiile
normalizate (9) s-au obținut prin impunerea unui anumit număr de trepte într-un sector zecimal și prin
combinarea cu posibilitatea de acționare cu motoare cu două turații (nr. comutabil de poli). Raportul
de reglare a turațiilor este:
^n=^mox=i0 ^ = Q-1/^
nmin V nmin
Cu fiecare valoare normalizată a rației se asigură o pierdere relativă de turație sau o pierdere de
productivitate, constantă în tot intervalul cuprins între turația minimă și cea maximă. Valorile
normalizate ale rațiilor, cât și pierderile de viteză sau productivitate sunt reprezentate în tabelul 1:
_______________________________________ ____________________Tab. 1 Rații normalizate

Pe lângă aceste va ori ale rațiilor normalizate s-au mai adăugat și alte valori, cum ar fi 1,18; 1,32
etc. Primele două valori de rații sunt mai rar utilizate datorită numărului mare de trepte de turații
obținute, chair dacă pierderea de viteză este mai redusă. Cea mai utilizată rație în construcția cutiilor
de viteze ale mașinilor unelte este 1.25, fiind o variantă avantajoasă între numărul treptelor de turații și
pierderea de turație.

13
 O schemă cinematică simplă a unei cutii de viteze, cât și fluxul cinematic al acesteia este prezentată
în figura 6. Cutiile de viteze sunt constituite din mai multe grupe cinematice cu un anumit număr de
comutări, care transmit mișcarea între doi arbori consecutivi ai cutiei de viteze.

Fig. 6 Schema cinematică a unei cutii de viteze și fluxul cinematic

4. Determinarea turațiilor pe baza schemei cinematice și trasarea diagramei de
turații.

Se consideră următoarele scheme cinematice (figura 7 și 9) ale unor lanțuri cinematice principale,
pe care s-a notat numărul de dinți ai fiecărei roți, cât și fluxul cinematic al ficărei scheme cinematice.

Fig. 7 Schema cinematică a lanțului cinematic principal al unei mașini de frezat (v1)

14
 Fig. 8 Schema fluxului cinematic a lanțului cinematic principal al unei mașini de frezat (v1)

Fig. 9 Schema cinematică a lanțului cinematic principal al unei mașini de frezat (v2)

Metoda de calcul a turațiilor și a abaterilor cinematice (pentru v1)

❖ Se reface fluxul cinematic cu rapoartele de transfer în ordine crescătoare, pentru fiecare
variantă de cutie de viteze
❖ Pe baza schemei de flux cinematic, se calculează turațiile cinematice efective cu formula
generală:

în care n0 este turația motorului de acționare a lanțului cinematic principal, iar i I-II...iIV-V sunt
rapoartele de transfer din grupele cinematice I-II, II-III, III-IV, IV-V.
❖ Valorile obținute se trec în tabelul 2. Pentru fiecare turație se calculează abaterile de turații și
se verifică ca acestea să se încadreze în limitele +3% si -2%.

❖ Pe baza abaterilor de turații se trasează diagrama de abateri după modelul celei din figura 10.
❖ Se identifică rația seriei geometrice, a cutiei de viteze corespunzătoare.

1
5

15
 ❖ Se identifică grupele cinematice și numărul de comutări ale fiecărei grupe, în vederea obținerii
ecuației rețelei structurale. Pe baza schemei cinematice, a rapoartelor intermediare de transfer,
a ecuației rețelei structurale și a rației seriei geometrice se construiește diagrama de turații a
cutiei de viteze, după modelul prezentat la curs și se deduce saltul folosit în realizarea
diagramei.
❖ Pentru celelaltă variantă, se întocmește fluxul cinematic și se urmăresc pașii descriși anterior.

Fig. 10 Diagrama abaterilor de turații (exemplu)

Tab. 3 Calculul abaterilor de turație

Nr. turație ^nom nef
rot/min rot/min %
1 31,5
2 40
3 50
4 63
5 80
6 100
7 125
8 160
9 200
10 250
11 315
12 400
13 500
14 630
15 800
16 1000
17 1250
18 1600

5. Metodologia desfășurării lucrării de laborator

❖ Se prezintă principalele mașini unelte din dotarea laboratorului și se identifică mișcările de
așchiere și modul de formare a așchiei.
❖ Se urmărește lanțul cinematic principal și modul de reglare al acestuia, pentru strungul
normal SN 560, mașina de frezat universală pentru sculărie FUS 25 și FUS 22, cât și a
mașinii de rabotat transversal S 425.

16

16
 ❖ Schemele cinematice ale mașinilor unelte propuse se împart grupelor de studenți, care pe
baza metodei propuse în subcapitolul anterior, calculează turațiile efective, trasează diagrama
de abateri de turații, cât și diagrama de turații.
❖ Pentru completarea turațiilor normalizate se va utiliza tabelul 3.
Tab. 3 Rațiile și turații e normalizate
9= 9= 9= 9= 9= 9= 9= 9= 9= 9= 9= 9=
1.06 1.12 1.18 1.25 1.32 1.40 9 =2 1.06 1.12 1.18 1.25 1.32 1.40 9 =2
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 3.15 * * *
1.06 3.35 *
1.12 1.12 3.55 *
1.18 1.18 3.75
1.25 1.25 1.25 4.0 * * * * *
1.32 1.32 4.25 *
1.40 1.40 1.40 1.40 4.50 *
1.50 4.75 *
1.60 1.60 * 5.0 * *
1.70 1.70 5.30
1.80 * * 5.60 * * *
1.90 6.0
2.0 * * * * 2.0 6.30 * *
2.12 6.70 *
2.24 * 7.10 *
2.36 * * 7.50
2.50 * * 8.0 * * * * *
2.65 8.50
2.80 * * * 9.0 *
3.0 9.50 *
10 * *

17
 L3 - Cutie de viteze reconfigurabilă

1. Scopul lucrării
❖ Cunoașterea arhitecturii cutiei de viteze reconfigurabile, posibilităților de asamblare a roților
fixe și realizarea blocurilor baladoare și a variantelor posibile ce pot fi materializate cu setul
propus.
❖ Prin utilizarea cutiei de viteze reconfigurabilă în cadrul orelor de laborator se urmărește
înțelegerea de către studenți: a cinematicii cutiilor de viteze, a importanței utilizării unei cutii
de viteză, care este corelația dintre putere-cuplu și turație, cum se proiectează o cutie de viteze,
cum se face schimbarea turației, calcule cinematice și calcule organologice.

2. Cutia de viteze reconfigurabilă

2.1 Considerații generale
Pentru reglarea parametrilor axelor cinematice ale mașinilor unelte se utilizează două metode:
reglarea în trepte și reglarea continuă. Prima metodă este folosită la mașinile unelte clasice și utilizează
cutii de viteze. Cea de-a doua este specifică axelor cinematice NC de la mașinile cu comandă numerică
și la roboți și utilizează motoare de turație variabilă.
Reglarea în trepte se realizează prin utilizarea și comutarea mai multor mecanisme de transmisie
care oferă o gamă de rapoarte de transfer. În acest sens s-au dezvoltat cutiile de viteze, mecanismele
cu roți de schimb, conul NORTON, fuliile de curele în trepte etc. Înainte de dezvoltarea electronicii
de mare putere, reglarea continuă a turației se realiza mecanic, folosind variatori mecanici cu fricțiune
sau hidraulici, prin reglarea rezistivă a debitului. După dezvoltarea electronicii de putere s-au dezvoltat
variatoare electronice, care permit controlul turației motoarelor de antrenare, de orice tip (DC, AC,
steper) [2].
Optimizarea stucturii unei cutii de viteze a fost abordată de Lozin, Vadim V., care propun o soluție
de realizarea a unei rețele structurale pentru un număr dat de turații de ieșire și minimizarea numărului
total de noduri, implicit reducerea numărului de roți dințate [3].
Mai mult decât atât cutiile de viteze au început să fie folosite cu success și în alte domenii, diferite
de cel al prelucrărilor mecanice, cum ar fi cel energetic, cu rolul de a crește viteza de rotație a palelor
turbinelor eoline, pentru a le face mai eficiente [4,5].
Deoarece cutiile de viteze având la bază angrenajele cu roți dințate sunt cele mai utilizate
mecanisme de transmitere și reglare a mișcării, autorii consideră că înțelegerea modului în care se face
schimbarea turației și transmiterea puterii, reprezintă o problemă importantă în procesul de educare a
studenților. Astfel, standul propus, oferă studenților posibilitatea de a proiecta și realiza diferite
variante de reglare a turației arborelui de ieșire, utilizând elementele tipizate ale standului și o metodă
proprie de reconfigurare.
2.2 Configurarea variantelor de cutii de viteze pe baza ecuațiilor structurale
Cutia de viteze reconfigurabilă este concepută sub forma unui chit format dintr-o carcasă, un
arbore de intrare și unul sau mai mulți arbori intermediari prevăzuți cu lagăre identice, un arbore
principal (de ieșire), carcasa fiind prevăzută cu o serie de alezaje identice ale căror axe de simetrie
sunt plasate în același plan, la distanțe axiale egale, utilizate pentru montarea arborilor, pe arbori se
montează roți dințate care se aleg dintr-un set optimizat de roți de schimb, fiecare roată având același
modul, lățime și alezaj.
Cutia de viteze reconfigurabilă se compune dintr-o serie de grupe cinematice (1), (2), (3). Fiecare
grupă cinematică poate avea k=2, 3, 4 comutări, adică k rapoarte de transfer. Aplicând la intrare o
turație ni se obțin la ieșire z trepte de turație z= ara 2-a3.

18
 Astfel pentru realizarea standului s-a realizatschema structurală din figura 1, pentru o variantă de
cutie de viteze cu 12 trepte de turații,

Fig. 1 Schema de principiu a unei cutii de viteze

În mod evident atât numărul grupelor cinematice (1-3), cât și numărul comutărilor k poate fi diferit,
rezultând la ieșire număr z dorit de trepte de turație.
În figura 2 se prezintă schema cinematică a cutiei de viteze realizată pe baza schemei structurale
din figura 1. Cutia se compune dintr-o carcasă (4) în care sunt montați arbori și roți dințate care asigură
transmisia mișcării de la motorul (5) la arborele principal (6).

Fig. 2 Schema cinematică a cutiei în varianta de realizare cu 12 trepte

De la motorul (5) mișcarea se transmite la arborele (I) de intrare (8) printr-o transmisie cu curele
(7), cu raport uc1. De la arborele de intrare (8) mișcarea se transmite la un arbore (9) (II) prin
intermediul angrenajelor din grupa cinematică (1) (a 2=2; z1/z2; z3/z4). Pe arborele (9) se obțin 2 trepte
de turație.

19
 De la arborele (9) mișcarea se transmite la un arbore (10) (III) prin intermediul angrenajelor din grupa
cinematică (2) (a2=3; Z5/Z6; Z7/Z8; Z9/Z10). Pe arborele (10) se obțin ara2 trepte de turație (2-3=6 trepte).
De la arborele (10) mișcarea este transmisă la arborele (11) (IV) cu ajutorul angrenajelor din grupa
cinematică (3) (a3=2). Rapoartele de transfer ale angrenajelor din grupa (3) sunt Z11/Z12; Z13/Z14. Pe arborele
(11) se obțin ara2^a3 trepte de turație, iar în cazul din figură z=2-3-2=12 trepte.
De la arborele (11) mișcarea ajunge la arborele principal (6) prin angrenajul Z 15/Z16, cu raport uc2.
Schema structurală din figura 1 și schema cinematică din figura 2 sunt specifice cutiilor de viteze clasice.
Reconfigurabilitatea cutiei este asigurată prin proiectarea unui set de roți de schimb mărit față de
numărul roților dințate din figura 2, astfel încât să ofere mai multe posibilități de alegere de angrenaje cu
rapoarte de transfer diferite.
În figura 3 se prezintă o variantă de diagramă de turații a cutiei de viteZe din figura 2. Rapoartele de
transfer 12, marcate cu linie continuă, reprezintă o soluție pentru realiZarea cutiei de viteZe cu 12 trepte.
Pentru a oferi mai multe variante (reconfigurabilitatea), pentru fiecare grupă cinematică s-au proiectat
angrenaje suplimentare având rapoartele de transfer 13, marcate cu linie întreruptă.

Fig. 3 Diagrama de turații cu rapoartele de transfer aferente setului optimizat de roți de schimb, pentru structura din
figura 2.
Setul roților de schimb s-a determinat pentru rația seriei geometrice φ=1.25, folosind rapoartele u1i, u2j,
u3k din figura 3.
Pentru reducerea numărului de angrenaje din setul roților de schimb s-a adoptat aceeași distanță axială
A, între arborii 8-9, 9-10, 10-11, iar suma numerelor de dinți a unui fiecărui angrenaj s-a ales 120.
Cu restricțiile de mai sus au rezultat 18 angrenaje pentru roțile de schimb din tabelul 1. Cu cele 18
angrenaje (36 de roți) care constituie setul roților de schimb prezentate în tabelul 1 si determinate pe baZa
rapoartelor de transfer din figura 3 se pot realiZa 16 variante de structuri de cutii de viteze, de la 2 la 18
trepte de turație pentru rația φ =1,25. La cele 16 variante structurale pentru rația 1,25 se mai pot realiza 9
variante pentru rația φ =1,6 și 5 variante pentru 9 =2. Variantele structurale posibile

20
fără a fi necesară reducerea saltului sunt marcate cu ”DA” în tabelul 2. Numărul variantelor structurale
crește în situația în care se adoptă reducerea de salt, modalitate cunoscută în calculul cutiilor de viteze.
Numărul total al variantelor posibile este mult mai mare având în vedere faptul că pentru fiecare variantă
structurală există mai multe posibilități de realizare, în funcție de alegerea rapoartelor de transfer din figura
3.

Tab. 1 Roțile de schimb

Tab. 2 Variante
structurale
realizabile cu
setul de roți

Pentru exemplificarea acestui lucru, în figura 4 s-a realizat o altă diagramă de turații pentru cutia de
viteze cu 12 trepte. Cutiile de viteze construite pe baza rețelelor structurale din fig. 3, respectiv din fig. 4
vor avea aceeași structură cinematică, același număr de comutări (trepte), dar pe arborele de ieșire vor
rezulta turații diferite.
O altă structură cinematică se obține prin alegerea potrivită a grupelor cinematice din tabelul 2. Pentru
exemplificare, în figura 5 se prezintă diagrama de turații a unei cutii de viteze cu 6 trepte, urmărind
exemplul 6 din tabelul 2 (z=3x2).

21
Fig. 4 Diagrama de turații cu rapoartele de transfer aferente setului optimizat de roți de schimb, pentru structura din
figura 2.

Fig. 5 Diagrama de turații pentru o cutie cu 6 trepte, cu rapoartele de transfer aferente setului optimizat de roți de
schimb
2.3 Arhitectura cutiei de viteze reconfigurabile
Pentru a putea realiza oricare dintre variantele de cutii de viteze, cutia de viteze reconfigurabilă este
montată pe o placă 14, care se montează pe o masă de lucru (figurile 6-11).
Pe placa 14 se montează cu șuruburi doi pereți laterali 15 și 16, prevăzuți cu alezaje pentru arbori.

22
 Pentru montarea și demontarea ușoară a arborilor, în scopul realizării oricărei variante, pereții laterali
15 și 16 sunt realiZați dintr-o parte inferioară 15a, respectiv 16a și dintr-o parte superioară 15b, respectiv
16b. Părțile superioare 15b și 16b sunt fixate de părțile inferioare cu șuruburile 17.
Fiecare grupă cinematică (1, 2 sau 3) se formează dintr-un număr de k roți fixe 18 și același număr k
de roți glisante 19, care formează un bloc balador 20. Explicarea modului de formare a grupelor
cinematice și de schimbare a turațiilor se va face pe baza figurii 12.

23 16a 16 16b 20 21

Fig. 6 Arhitectura cutiei de viteze, vedere în perspectivă

Fig. 7 Arhitectura cutiei de viteze, vedere în perspectivă dintr-un alt unghi

23
 18a 18b 21 8 16 17
Fig. 8 Arhitectura cutiei de viteze, vedere de sus

Fig. 9 Secțiune longitudinală prin arborii cutiei de viteze din figura 8

Fig. 10 Secțiune transversală prin arborii cutiei de viteze, reprezentare în perspectivă

24
 21 21b 23 23a 22 25
Fig. 11 Secțiune transversală prin arborii cutiei de viteze, vedere frontală

Pe arb°rele de intrare 8 s-au montat roțile fixe 18a și 18b (z1, respectiv z3). Distanța dintre r°țile fixe
și p°ziți°narea axială a acest°ra pe arb°rele 8 se face cu ajut°rul un°r distanțiere 21.
În figura 12 se prezintă un bloc balador 20, format din roțile glisante 19a și 19b.

Fig. 12 F°rmarea bl°curil°r balad°are și schimbarea turațiilor

Gruparea roților care formează blocul balador 20 se face cu ajutorul două inele distanțiere 21 și a
două furci 22. Cele două furci 22 care definesc poziția axială a roților 19a și 19b ale blocului balador 20
sunt fixate pe un culisor 23 cu ajutorul unor șuruburi 24.
Culisorul 23 glisează împreună cu blocul balador într-un locaș 25 practicat la partea inferioară a
pereților 15 și 16. Culisorul 23 are în secțiune transversală forma de ”T”, fapt ce asigură ghidarea furcilor
22 și ghidarea în locașul 25. Pe laturile profilului ”T” al culisorului sunt prevăzute un șir de găuri filetate
23a care permit poziționarea axială a blocului balador.
Pentru eliminarea jocului dintre roțile 19a și 19b ale blocului balador 20, furcile 22 sunt prevăzute cu
niște găuri alungite în care intră șuruburile 24.
Distanțierele 21 au lungimea l >2b, b fiind lățimea r°ții. La mijloc distanțierele sunt prevăzute cu
un canal 21a care permite cuplarea furcil°r.
Bl°carea distanțierel°r se face cu ajut°rul un°r știfturi filetate 26 care intră în găurile filetate 21b,
practicate în distanțierele 21.

Fiecare roată dințată a unui bloc balador angrenează succesiv cu o roată dințată fixă, din punct de
vedere al deplasării axiale, de pe un arbore învecinat. Schimbarea roților prin care se transmite mișcarea

25
și implicit schimbarea turației se face prin deplasarea axială a culisorului 23. Poziționarea culisorului în
poziția corespunzătoare turației reglate se face cu un știft, nereprezentat în figuri.
Pentru a se putea realiza structurile cinematice din tabelul 2 în dreptul arborilor intermediari (9,10 și
11) s-au prevăzut câte două culisoare 23. În acest fel pe un arbore se pot monta câte două grupe
baladoare, fiecare grupă având culisorul său. În cazul în care structura cinematică a cutiei de viteze
necesită un număr redus de blocuri baladoare 20 și, implicit de culisoare 23, o parte dintre acestea nu se
vor folosi.

3. Metodologia desfășurării lucrării de laborator

❖ se prezintă cutia de viteze, modul de asamblare a părților componente, elementele tipizate, setul
de roți dințate etc.
❖ se alege una dintre structurile și rația 9 din tab. 2;
❖ se aleg turațiile de ieșire dorite, conform sarcinii de lucru a mașinii;
❖ se construiește diagrama de turații utilizând rapoarte dintre cele prezentate in fig. 3 și tab. 1;
❖ se aleg din tabelul 3 roțile dințate conform rapoartelor din diagrama de turații;
❖ se montează pe arbori roțile dințate fixe;
❖ se formează blocurile baladoare, se montează pe arbori;
❖ se introduc rulemenții pe arbori și se așează pe plăcile laterale 15 și 16;
❖ se așează blocurile de roți baladoare în furcile 22 montate pe culisoarele 23, apoi se ajustează
poziția furcilor și se blochează cu șuruburile 24 ;
❖ se fixeaza plăcile superioare 15 și 16b cu șuruburile 17;
❖ se verifică schimbarea turației fără a porni motorul de acționare;
❖ se pornește motorul la o turație mică și se verifică schimbarea turațiilor;
❖ se crește turația motorului până la turația calculată și se măsoară turațiile pentru fiecare treaptă;
❖ se verifica abaterile turațiilor de ieșire față de turațiile stabilite conform sarcinii de lucru a

26
 L4 - Construcția și cinematica strungurilor normale

1. Scopul lucrării
❖ Cunoașterea construcției, părților componente specifice, a parametrilor regimului de așchiere cât
și a caracteristicilor tehnice și funcționale ale strungului normal SN 560x1000
❖ Cunoașterea cinematicii strungului normal SN 560x1000
❖ Cunoașterea sculelor și dispozitivelor folosite

2. Considerații generale
2.1 Generalități9

Stunjirea este operația de prelucrare prin așchiere, cu scule așchietoare de tip cuțit. Generarea
suprafețelor la strunjire se realizează prin combinarea mișcării principale de așchiere I (Mișcarea de
rotație) executată în general de piesă, cu mișcarea de avans a sculei așchietoare. Mișcarea de avans este o
mișcare rectilinie după o direcție longitudinală - II, transversală - III și înclinată - IV față de axa de rotație
a sculei (figura 1).
Pe lângă operațiile caracteristice, pe strung se mai pot realiza operații de găurire, alezare, rectificare,
adâncire, filetare etc.

a b

Fig. 1 Mișcările de lucru la strunjirea suprafețelor cilindrice (a) și a celor

plane frontale (b) pe strungul normal

2.2 Parametrii regimului de așchiere

❖ Viteza de așchiere = Spațiul parcurs de tăișul sculei în raport cu piesa de prelucrat, în unitate
de timp [m/min] sau [m/s]

unde D este diametrul piesei de prelucrat [mm] si n este turația [rot/min]

❖ Avansul (s) = deplasarea relativă sculă-piesă pe direcția mișcării de avans la un ciclu de
prelucrare și se măsoară în [mm/rot].
Viteza de avans vs = n • s, [mm/min]

27
 ❖ Adâncimea de așchiere (t) = distanța dintre suprafața de așchiat și suprafața așchiată, măsurată
perpendicular pe direcția de avans, [mm]
2.3 Clasificarea strungurilor
Strungul este cea mai răspândită mașină unealtă și este destinată prelucrării suprafețelor de
revoluție cilindrice, conice, plane elicoidale, profilate, exterioare și interioare.
Clasificare strungurilor după diverse criterii este prezentată în figura 2.

Fig. 2 Clasificarea strungurilor

3. Scule și dispozitive folosite la strunjire

3.1 Cuțite de strung
La strunjire se folosesc o serie mare de cuțite, datorită varietății prelucrărilor realizate pe strung.
O clasificarea a acestora în funcție de tipul suprafeței de prelucrat și imagini cu diverse tipuri de cuțite
pot fi văzută în figurile 3, 4 și 5.

28
Fig. 3 Clasificarea cuțitelor de strung

Fig. 4 Tipuri de cuțite de strung [8]

29
 Fig. 5 Clasificarea cuțitelor pentru strunjire exterioară și interioară
3.2 Dispozitive utilizate pentru fixarea semifabricatelor
❖ Universalul
Universalul este cel mai comun sistem de prindere și centrare a pieselor la strunjire. Se folosește
pentru prinderea semifabricatelor circulare, de obicei scurte, de diametre diferite. Este prevăzut cu bacuri
de prindere, de obicei 3 bacuri, care asigură centrarea piesei prin strângerea simultană a acestora în
canalele prevăzute în corpul universalului. Bacurile sunt acționate prin intermediul canalelor spirale,
prevăzute pe fața frontală a discului, care angrenează cu dinții de pe partea interioară a bacurilor. Discul
cu canalele spirale este antrenat în mișcarea de rotație prin intermediul pinionului conic, forțând bacurile
să se deplaseze simultan, radial, strângând sau eliberând piesa. Universalul se înșurubează în arborele
principal și este asigurat corespunzător sau poate fi strâns pe un con, în funcție de tipul acestuia.
Strângerea sau destrângerea universalului se face cu o cheie pătrată. Piesele tubulare de diametru mare
se pot fixa în universal prin întoarcerea bacurilor, acestea fiind acționate de la interior înspre exterior.

30
 Fig. 6 Universalul strungului [9,10]
❖ Platoul
Platoul simplu se folosește pentru piesele complicate, care se fixează prin intermediul bridelor
metalice sau a colțarelor, iar platoul cu patru bacuri se folosește în general la piese de forme complicate,
mari și grele.
Un platou simplu este constituit doar dintr-o placă circulară, cu canale radiale frezate pe partea
frontală, pentru prinderea pieselor. Platourile cu bacuri au prevăzute și canale, pe care se deplasează cele
patru bacuri, acționate prin șuruburi, și care pot fi strânse pe rând.

Fig. 7 Prinderea semifabricatelor pe platou [11, 12, 13]

❖ Fixarea între vârfuri
În cazul pieselor lungi, fixarea în universal nu este suficientă, iar pentru a evita deformarea acestora,
un capăt se fixează în universal, iar celălalt capăt se fixează cu ajutorul unui vârf de centrare montat în
pinola păpușii mobile (figura 8).
Piesele cu lungimi mari și diametru redus, se strunjesc între vârfuri, un vârf fixat în alezajul arborelui
principal, iar celălalt în alezajul pionolei păpușii mobile. Pentru centrare, pe semifabricat se realizează
găuri de centrare.
Antrenarea piesei în mișcarea de rotație se realizează prin intermediul flanșei de antrenare și a inimii de
antrenare (figura 9). Semifabricatul 1 este fixat între vârful 2 fixat în arborele principal și vârful 3 fixat în pinola 4
a păpușii mobile 5. Prin rotirea flanșei 8, bolțul 9 antrenează inima de centrare 7 în mișcarea de rotație. Inima de
centrare este fixată pe piesa de prelucrat prin intermediul șurubului 6.

31
 Fig. 9 Prinderea semifabricatelor lungi între vârfuri
❖ Lunetele
Lunetele (figura10) se folosesc la piesele cu lungimi mari și foarte subțiri, care prin prelucrarea
normală s-ar deforma datorită forțelor de așchiere. Există două tipuri de lunete, lunete fixe, ce se folosesc
la arborii în trepte și lunete mobile ce se pot utiliza la arborii netezi.
Lunetele fixe se fixează direct pe patul strungului, având partea superioară mobilă pentru a facilita
introducerea semifabicatului. Acesta se fixează cu bacurile reglabile independent, cu șuruburi.
Lunetele mobile se fixează de cărucior și se deplasează odată cu acesta de-a lungul semifabricatului, în
același plan cu cuțitul, preluând forțele de așchiere. Semifabricatul se fixează cu cele două bacuri ale
lunetei.

Fig. 10 Lunete [15]

32
 3.3 Dispozitive utilizate pentru prindere sculelor
Cuțitele de strung se fixează în suportul portcuțit. Există diferite tipuri de suporți portcuțit, cu
turelă pătrată cu patru poziții (figura 11).

Fig. 11 Suportul portcuțit [8]

Pentru operații de găurire, alezare, filetare etc., sculele așchietoare se montează în alezajul conic al
pinolei păpușii mobile, în general de tip con morse.

4, Construcția și cinematica strungului normal SN 560x1000

4.1 Structura cinematică structurală a strungului normal
❖ Lanțul cinematic principal
Mișcarea principală I de rotație a piesei se realizează prin lanțul cinematic principal, alcătuit din
motorul electric asincron ME1, mecanismul de cuplare C1 și inversare a sensului de rotație I1, cutia de
viteze Cv și arborele principal AP, cu dispozitivul de fixare al semifabricatului (figura 12). Lanțul
cinematic principal poate avea și un element de frânare F, pentru oprirea rapidă a arborilor la decuplarea
mișcării principale, prin deschiderea cuplajului C 1.

Fig. 12 Schema cinematică structurală a strungului normal

33
 Reglarea lanțului cinematic principal se realizează cu ajutorul cutiei de viteze, construită de regulă
cu roți dințate baladoare și care oferă posibilitatea reglării turației într -un număr de trepte nq,
dispuse în serie geometrică. De asemenea există posibilitatea utilizării variatoarelor continue de turații
sau combinații ale acestora cu cutii de multiplicare (strunguri mici, strunguri de mecanică fină). Cutia de
viteze poate fi amplasată în păpușa fixă la majoritatea strungurilor normale sau în batiu, în cazul
strungurilor de precizie ridicată, cu scopul de a proteja arborele principal de vibrațiile și căldura produsă
de angrenaje. În astfel de situații, mișcarea este transmisă de la motorul de acționare către cutia de viteze
prin intermediul unei transmisii prin curele, realizându-se astfel și amortizarea vibrațiilor.

Mișcări de lucru
❖ Lanțul cinematic de avans și filetare

Mișcarea de avans este derivată din lanțul cinematic principal prin intermediul cuplajului C 2, iar pentru
reglarea mărimii avansului și pasului filetului, se modifică rapoartele de transmitere ale cutiei de avansuri
și filete Caf. Roțile de schimb se înlocuiesc la trecerea de la o gamă de filete la alta, în general de la filete
metrice și în inch la filete modul (filetarea melcilor). Mișcarea este transmisă mai departe către cutia
căruciorului Cc prin intermediul mecanismelor de transformare a mișcării de rotație în mișcare de
translație (pinion-cremalieră la strunjirea obișnuită, cu avans longitudinal și șurub-piuliță pentru filetare).
Astfel pentru realizarea avansului longitudinal II, mișcarea se transmite prin bara de avansuri Ba la
mecanismele din cutia căruciorului Cc, pentru operațiile de strunjire (cuplajul C3 în poziția 3), la pinionul
Pc al cremalierei Cr (cuplaj C4 în poziția 1).
Pentru realizarea avansului transversal III, prin bara de avansuri Ba se transmite mișcarea la șurubul
conducător transversal Sct, cu ajutorul căruia se realizează deplasarea saniei transversale St (cuplajul C4
în poziția 3).
Pentru realizarea unui filet, mărimea avansului (la o rotație completă a semifabricatului), trebuie să fie
egală cu pasul filetului ce se execută. Pentru setarea mărimii avansului și a pasului filetelor se 34 reglează
raportul de transfer al lanțului cinematic de avans prin roțile de filetare A S/BS, cât și raportul de transfer
al cutiei de avansuri și filete Caf. Astfel mișcarea primită de la Caf este transferată prin intermediul
șurubului conducător Sc și a piuliței cuplabile Ps, la sania longitudinală sau căruciorului Cc (cuplajul C3

34
în poziția 1).

❖ Acționarea manuală a avansurilor

9
Pentru realizarea manuală a mișcării de avans longitudinal II și transversal III se acționează roata de
mână Rm1 pentru acționarea pinionului Pc al cremalierei Cr, respectiv Rm2 pentru acționarea șurubului de
avans Sct. Mișcarea saniei port-cuțit se realizează, în general doar manual, prin intermediul roții de mână
Rm4.
Construcția căruciorului permite înclinarea saniei port-cuțit pe sania transversală cu un unghi maxim
de 90 și permite avansarea cuțitului pe direcția IV, înclinată față de axa de rotație a piesei, pentru realizarea
o

pieselor conice.

❖ Deplasări rapide de poziționare

Deplasările rapide se realizează manual prin roțile de mână sau mecanic prin intermediul lanțurilor
cinematice auxiliare acționate de la motorul electric ME2, prin cuplajul de depășire Cd (lanțuri cinematice
de avans rapid).
4.2 Construcția și cinematica strungului normal SN 560 x 1000
În România strungurile se simbolizează utilizând un grup de litere, urmat de un grup de cifre, care
reprezintă diametrul maxim de prelucrat sau diametrul și lungimea maximă a semifabricatului ce poate fi
prelucrată între vârfuri. Prima literă este S urmată de litera N, în cazul strungurilor normale, C sau R,
pentru strungul carusel, respectiv revolver. Strungul normal este o mașină unealtă universală, monoax și
cu axul principal în poziția orizontală. În funcție de diametrul maxim ce poate fi prelucrat, strungurile
normale se împart în strunguri mici, cu diametrul maxim de strunjire sub 250 mm, mijlocii, cu diametrul
maxim cuprins între 250 mm și 800 mm și grele, cu diametrul maxim peste 800 mm. Cele mai răspândite
strunguri normale sunt: SN 250, SN 320, SN 400 și SN 560.
Diametrul maxim al semifabricatului ce poate fi prelucrat este mai mare, atunci când piesa este prinsă
numai în dispozitivul universal și se rotește deasupra ghidajelor batiului, față de situația când piesa se
rotește deasupra saniei transversale.
Forma constructivă și funcțională a strungului normal SN 560x1000 este prezentată în figura 14.
Principalele elemente constructive ale strungului normal sunt batiul 1, păpușa fixă 10, păpușa mobilă
4, căruciorul 25, arborele principal 12, cutia de avansuri și filete 21 și cutia roților de schimb acoperită
lateral de capacul 21.
Batiul strungului are o construție rigidă și asigură fixarea mașinii pe fundație prin intermediul celor
două picioare 5 și 6 și preia forțele ce apar în sistemul tehnologic mașină-piesă-sculă. La partea superioară
se regăsesc ghidajele longitudinale 2, unul în formă de V întors, cu unghiul la vârf de 90° și unul plan, pe
care se deplasează căruciorul 25, în interiorul cărora se găsesc niște ghidaje mai mici pe care se deplasează
păpușa mobilă. În spațiul dintre picioarele batiului se găsește tava pentru colectarea așchiilor și a lichidului
de răcire.
Păpușa fixă 10 conține cutia de viteze Cv, arborele principal AP, care antrenează piesa în mișcarea
principală, prin intermediul dispozitivului de prindere, mecanisme intermediare, lira roților de schimb
As,/Bs, cutia de avansuri și filete 21, panoul electric de comandă, cât și alte butoane și manete de reglare.
Motorul electric de acționare ME1 este fixat în partea inferioară a piciorului 5, mișcarea fiind transmisă
către mecanismele păpușii fixe prin intremediul transmisiei cu curele trapezoidale T ct. Pe axul de intrare
se regăsesc mecanismele de inversare a sensului de rotație prin cuplajele CE 1 și CE2, comandate de la
inversor, apoi prin intermediul angrenajelor cu roți dințate, mișcarea este transmisă spre ceilalți arbori,
înspre cel principal și apoi înspre cutia de avansuri și filete.

Blocurile baladoare sunt deplasate cu ajutorul manetelor 13 și 14. Prima manetă acționează angrenajul
cu roți conice și cele două came cilindrice antrenate prin pana comună asigurând 6 poziții de reglare, prin
deplasarea blocurilor baladoare 12-13-14 și 21-22-23, așa cum se poate observa în figura 16. Prin rotirea

35
manetei 14 se acționează mecanismul de tip roată dințată- cremalieră, ce asigură 4 poziții de angrenare,
prin deplasarea baladorului 8-9-10-11. Blocul balador 29-30, cu cele două poziții de angrenare se folosește
pentru filetarea cu pas normal sau cu pas mărit și se deplasează de la maneta 18. Roata baladoare 32
folosită pentru inversarea mișcării la cutia de avansuri și filete, se deplasează de la maneta 19.
Roțile dințate sunt realizate din oțel aliat cu crom molibden și tratate termic, iar poziționarea
baladoarelor pe arbori se face printr-un sistem cu arc și bilă, care se blochează în găurile de poziționare
de pe tijele furcilor ce deplasează baladoarele.
Pentru realizarea filetelor cu mai multe începuturi, pe partea din spate a axului principal se montează
un disc cu 60 de diviziuni.
Universalul se fixează și se antrenează cu flanșa montată pe conul scurt al arborelui principal, cu
ajutorul unei șaibe baionetă.
Se folosesc cuplaje electromagnetice de tip bobină fixă, multilamelare, prin care trece fluxul magnetic.
Construcția arborelui principal, cât și modul de lăgăruire este prezentat în figura 13 și 15. Arborele
perincipal este realizat din oțel carbon de calitate. O soluție de lăgăruire este cea din figuri, cu rulmenți
radiali cu role cilindrice pe două rânduri, în partea din față și doi rulmenți radiali axiali cu bile în spate. O
altă soluție de lăgăruire este cu rulmenți cu role conice, care permit o bună reglare a jocurilor axiale. Pe
lângă preluarea sarcinilor radiale și axiale, soluția constructivă a AP trebuie să asigure rigiditate mărită,
eliminarea solicitărilor termice ale rulmenților, asigurarea rotirii axului principal fără bătăi radiale din
primele momente de funcționare, eliminarea vibrațiilor datorită răcirii și ungerii rulmenților. Celălalt capăt
al arborelui este prevăzut cu filet exterior pentru fixarea dispozitivului de prindere al semifabricatului și
cu alezaj conic pentru montarea vârfurilor de susținere sau alte dispozitive prevăzute cu conuri de fixare.

Fig. 13 Secțiune prin arborele principal strung normal

Sub cutia de viteze se găsește cutia de avansuri și filete CAF, care primește mișcarea de la arborele
principal prin intermediul roților de schimb și o transmite prin bara de avansuri 26 la căruciorul 25, în
cazul strunjirii obișnuite sau la șurubul conducător 27 în cazul filetării. Realizarea avansurilor și filetelor
se realizează prin mecanismele cu roți dințate din cutia de avansuri și filete și lira roților de schimb.
Caf este formată din trei mecanisme parțiale:
- Cutia de multiplicare, comandată prin maneta 22, cu patru rapoarte diferite (2/1, 1/1, 1/2, 1/4)
corespunzătoare pozițiilor A, B, C și D, prin grupurile baladoare duble 38-39 (IX) și 43-44
(XI). Are rolul de multiplicare a filetelor din seria pașilor de bază și de obținere a unor serii
derivate.

36
 - Mecanismul intermediar, comandat prin maneta 23, prin care se stabilesc valorile de bază
pentru avansuri și filete. Acest mecanism are 6 poziții distincte, (1, 2, 3, 4, 5, 6) prin blocurile
baladoare 52-53, 54-55, 56-57 (axul XIII).
- Mecanism final, comandat de la maneta 24, cu 5 poziții (I, II, III, IV, V), prin baladorul simplu
45 (axul XI și XII) care permite selectarea tipului de filet (metric-modul/inch, Diametra Pitch)
și cuplarea șurubului conducător sau a barei de avansuri.
Căruciorul 25 servește la realizarea mișcărilor de avans, cu ajutorul celor trei sănii, sania
longitudinală sau sania principală 3, sania transversală 28 și sania port-cuțit 37 cu suportul portsculă 38.
Acesta este montat pe sania longitudinală 3 și se poate deplasa:
- Manual - pe direcția longitudinală de la roata de mână 29 sau transversal de la roata de mână
30
- Mecanic cu avans normal - prin intermediul cutiei de avansuri și filete, a barei de avansuri,
mecanism cu roți dițate și un cuplaj electromagnetic C4 (axul XIX), la cupla de ghidare C5 -
C6 (axul XX) (figura 16). În funcție de poziția manetei 31 de cuplare a avansului mecanic, se
poate realiza fie avansul longitudinal, prin angrenarea roții dințate cu cremaliera montată pe
batiu sau avansul transversal, prin sania transversală cu ajutorul roții dințate pe șurubul
conducător. Astfel dacă maneta 31 este cuplată în jos, cupla de ghidare se deplasează în poziția
C5, prin roțile 69 -74, apoi 73-75 la pinionul 76 ce angrenează cu cremaliera C, căruciorul se
deplasează longitudinal. Prin C6, roțile 70-71 și 72-77-78-79, rotesc șurubul conducător Șct
(XXIII) al saniei transversale.
- Mecanic cu avans rapid - acționarea se face de la alt motor electric ME 2, montat pe carcasa
căruciorului, prin manipulatorul 33, într-o direcție sau alta, atât pentru avansul longitudinal
sau transversal, în funcție de poziția manetei 31. Prin cuplarea motorului de avans rapid se
decuplează cuplajul C4, iar legătura dintre cupla de ghidare și bara de avansuri este întreruptă,
astfel se poate utiliza avansul rapid, chiar dacă se lucrează cu avans mecanic.
Pentru decuplarea avansului mecanic, maneta 31 se aduce în poziția neutră sau prin sistemul de
tamponare al căruciorului format din bara de tamponare 34, fixată sub cărucior, de batiu și tampoanele 35
care asigură oprirea căruciorului la cota reglată. Sistemul se poate regla pentru 6 cote.
Pentru realizarea filetelor căruciorul este deplasat prin intermediul șurubului conducător 27 și de
cuplarea piuliței cuplabilă, formată din două semipiulițe din bronz de la maneta 36.
Săniile strungului normal sunt sania longitudinală 3, sania transversală 28 și sania port-cuțit 37 cu
port-cuțitul 38 normal, rapid sau din spate.
Sania longitudinală se deplasează manual sau mecanic pe ghidajele batiului și are rolul de susținere a
căruciorului.
Sania transversală se deplasează manual sau mecanic. Se poate deplasa manual prin aducerea manetei
31 în poziția neutră. Jocul dintre sănii se reglează prin pana lungă, montată lângă ghidajul coadă de
rândunică și șurubul pentru reglare.
Pe sania transversală se pot monta port-cuțite. Sania port-cuțit se deplasează cu avans manual și poate
fi înclinată în vederea strunjirii conice.
Păpușa mobilă 4 se folosește la sprijinirea pieselor lungi și la fixarea sculelor speciale. Păpușa mobilă
este așezată pe ghidajele interioare ale batiului, pe care se deplasează longitudinal, se fixează cu ajutorul
manetei 40 și a șurubului suplimentar 41. Pinola 42 se deplaseză de la roata de mână 43 și se fixează într-
o anumită poziție prin maneta 44.
Pentru realizarea pieselor conice lungi, carcasa păpușii mobile se poate deplasa transversal, cu maxim
10 mm, prin șuruburile 45.
Dulapul electric 4, cu întrerupătorul circuitului de alimentare 47, al lămpii 48 și întrerupătorul
electric general 9 este amplasat în spatele piciorului 6.

4. Metodologia desfășurării lucrării de laborator

❖ Se studiază construcția strungului normal SN 560 sau SN 360, în funcție de dotarea laboratorului
și se identifică (la mașină) elementele componente, manetele de comandă și lanțurile cinematice,

37
 conform figurilor 14, 15 și 16.
❖ Se studiază mișcările de lucru și se reglează câteva turații, urmărind deplasările roților baladoare
din cutia de viteze, fără a porni mașina, cu capacul păpușii fixe deschis. Se identifică elementele
lanțului cinematic principal, modul de transmisie de la motor înspre cutia de viteze, cuplaje,
mecanisme de inversare, cinematica cutiei de viteze, cât și instalațiile auxiliare. Se observă
elementele distinctive ale arborelui principal.
❖ Se observă elementele constructive ale cuțitelor de strung și modul de fixare a cuțitelor în suportul
portcuțit sau a celorlalte tipuri de scule, în pinola păpușii mobile.
❖ Se studiază dispozitivele de prindere a semifabricatului.

38
Construcția și cinematica strungurilor normale
39
40
Fig. 15 Secțiune prin arborele principal al strungului normal SN 560
41
Fig. 16 Schema cinematică a strungului normal SN 560
 L5 - Operații tehnologice realizate pe strungurile normale

Scopul lucrării

❖ Cunoașterea operațiilor tehnologice realizate pe strungurile normale

1. Cunoașterea și realizarea operației de filetare pe strungurile normale Operații tehnologice
pe strungul normal

Suprafețele ce se pot prelucra pe strung sunt foarte diverse și se pot clasifica după următoarele
criterii:
1. În funcție de dispunerea suprafețelor prelucrate^
❖ strunjiri exterioare;
❖ strunjiri interioare.

2. În funcție de formă se pot prelucra următoarele tipuri de suprafețe:

❖ suprafețe cilindrice;
❖ suprafețe plane;
❖ suprafețe profilate;
❖ suprafețe conice;
❖ retezare;
❖ strunjirea filetelor;
❖ găurirea și centruirea

3. În funcție de precizia suprafețelor prelucrate:

❖ strunjire de degroșare;
2.1 strunjire de finisare.Strunjirea suprafețelor cilindrice
Strunjirea cilindrică se realizează prin combinarea mișcării principale de rotație a piesei cu cea
secundară de avans longitudinal, paralelă cu axa de rotație a piesei (figura 1). În funcție de dispunerea
suprafeței, strunjirea cilindrică poate fi interioară sau exterioară.
Strunjirea cuprinde două faze, una de degroșare, când este îndepărtat un adaos de prelucrare mai
mare și una de finisare, care urmărește obținerea dimensiunii și preciziei suprafeței, impuse piesei de
prelucrat.
Strunjirea de degroșare se realizează cu cuțite pentru degroșat și datorită forțelor și puterilor mari
ce apar în timpul procesului de strunjire, se utilizează viteze de așchiere mici. Avansul și adâncimea
de așchiere sunt mari. Strunjirea de finisare se realizează cu viteze mari de așchiere, avansuri și
adâncimi de așchiere mici.
Strunjirea cilindrică interioară este o operație de lărgire a alezajului realizat anterior în piesa de
prelucrat. Strunjirea interioară se realizează în condiții mai grele, cu uzura mai accentuată a cuțitului
datorată apariției vibrațiilor, evacuarea așchiilor fiind mai dificilă, astfel precizia și productivitatea
prelucrării scad.
Suprafețele cilindrice în trepte se pot realiza prin strunjirea în straturi succesive, prin micșorarea
diametrului piesei pe întreaga lungime, sau în trepte succesive, pentru arborii rigizi. La strunjirea în
trepte succesive, fiecare tronson este realizat în întregime, apoi se face trecerea la următorul.

42
 Fig. 1 Strunjirea suprafețelor cilindrice exterioare și interioare
2.2 Strunjirea suprafețelor frontale
Strunjirea transversală se realizează prin combinarea mișcării de rotație a semifabricatului, cu cea
de avans transversal a cuțitului, de la exterior la interior sau invers, fiind o mișcare rectilinie,
perpendiculară pe axa de rotație a piesei (figura 2).

Fig. 2 Strunjirea suprafețelor plane frontale exterioare și interioară

2.3 Strunjirea canalelor, degajărilor, racordărilor și retezarea

Canale înguste: - se generează cu cuțite cu cap îngustat, prin mișcarea de rotație a semifabricatului și
avansul transversal al cuțitului, pentru canale transversale exterioare și interioare (figura 3) sau avansul
longitudinal pentru canale frontale (figura 4).

Fig. 3 Strunjirea canalelor transversale cilindrice exterioare și interioare

43
 l-B

Fig. 4 Strunjirea canalelor frontale

Canale de lățime mai mare: - se generează tot cu cuțite cu cap îngustat, mai mic decât lungimea
canalului, dar prin succesiunea a două faze, una ce se realizează cu avans transversal și în cea de-a
doua cu avans longitudinal (figura 5). Pentru adâncimi mici ale canalului se poate realiza dintr-o
singură trecere, la adâncimi mai mari se realizează mai multe treceri, până se obține dimensiunea
dorită a canalului.

Fig. 5 Strunjirea canalelor late a) cu avans de pătrundere; b) cu avans longitudinal

Retezarea se realizează cu cuțite cu cap îngustat, dar cu tăișul principal înclinat cu un unghi de
5:15 ° față de axa semifabricatului (figura 6).
Degajările se realizează cu cuțite cu profil special, prin rotația semifabriatului și avans manual,
după o direcție înclinată (figura 7a). Racordările se realizează ca și canalele doar că se utilizează cuțite
cu profil rotunjit (figura 7b).

44
 ab
Fig. 7 a) Strunjirea degajărilor pentru rectificare, b) Strunjirea racordărilor
2.4 Strunjirea
conică
❖ Strunjirea conică prin înclinarea saniei portcuțit
Suprafețele conice exterioare sau interioare de lungime mică se pot realiza prin înclinarea saniei
port-cuțit cu un unghi de înclinare a, folosind avans manual sau mecanic. Calculul unghiului cu care
trebuie înclinat suportul se face cu următoarea relație:

unde D este diametrul mare al zonei conice, d diametrul mic al conicității și l lungimea conicității.

Fig. 8 Strunjirea conică prin înclinarea saniei portcuțit

❖ Strunjirea conică folosind rigla de copiat

Dispozitivul de strunjit conic cu riglă se compune dintr-o riglă fixată de patul strungului. Rigla 1
se poate înclina cu un unghi a de max 10°, fiind fixată apoi cu șuruburile 5. Sania transversală se
decuplează de la șurub și se deplasează liber. Prin imprimarea unui avans longitudinal al căruciorului,
cursorul 6, fixat prin brațul 8 și bolțul 9 de sania transversală în care este fixat și cuțitul 7, alunecă de-
a lungul riglei de copiat generând cuțitului o deplasare de-a lungul generatoarei conului, longitudinal
cât și transversal datorită riglei înclinate.

45
 Fig. 9 Strunjirea conică cu rigla de copiat
❖ Strunjirea conică prin deplasarea transversală a păpușii mobile
Se foloseșe pentru conicități mici pe piese de prelucrat lungi. Semifabricatul se fixează între
vârfuri. Păpușa mobilă se deplaseză transversal față de direcția axului principal, cu distanța h, astfel
axa semifabricatului se înclină cu un unghi a. Pentru a calcula distanța h cu care trebuie deplasată
păpușa mobilă se folosesc următoarele relații:

Fig. 10 Strunjirea conică prin deplasarea transversală a păpușii mobile

46
 ❖ Strunjirea conică
cu ajutorul unor
cuțite late Se folosesc
cuțite cu tăiș înclinat,
penru piese scurte.

Fig. 11 Strunjirea conică cu ajutorul unor cuțite late

2.5 Strunjirea profilată

Suprafețele profilate se pot strunji cu cuțite profilate, fie cuțite disc profilate sau prismatice
profilate și se realizează atât cu avans longitudinal, cât și avans transversal. Metodele de strunjire a

Fig. 12 Strunjirea profilată

suprafețelor profilate sunt următoarele:
- Cu cuțite profilate
- Prin combinarea mișcărilor de avans
- Cu dispozitiv de copiat după șablon
2.6 Găurirea și centruirea pe strung Găurirea se realizează cu scule așcietoare de tip
burghiu, fixate în pinola păpușii mobile și prin imprimarea mișcării de avans axial, de la maneta
păpușii. În funcție de diametrul burgiului și coada conică sau cilindrică, acestea se poate monta
direct în pinola păpușii mobile sau utilizând mandrine cu fălci.

47
 Centruirea se realizează cu burghie speciale pentru găuri de centrare ce vin fixate în pinola păpușii
mobile într-o mandrină. Centruirea se folosește pentru realizarea găurilor de centrare, pe suprafața
frontală a pieselor ce urmează a fi prelucrate între vârfuri.

Fig. 13 Centruirea

3. Prelucrarea filetelor
3.1 Filetarea cu filiera sau tarodul
Pentru realizarea filetelor exterioare sau interioare se pot folosi scule ca și filiera, respectiv tarodul,
alese corespunzător în funcție de pasul, diametrul și profilul filetului. Semifabricatul este fixat în
universalul mașinii și execută mișcara de rotație, iar filiera sau tarodul într-un dispozitiv fixat în pinolă,
realizând mișcarea de avans axial, fără a se roti, cu un pas la fiecare rotație a piesei.
Filierele sau tarozii pot fi acționați și manual cu ajutorul unor dispozitive port tarod sau port filieră.

Fig. 14 Filiera și tarodul [9, 10]

3.2 Filetarea cu cuțitul
Generarea filetelor presupune obținerea pe suprafața unor semifabricate cilindrice sau conice,
interioare sau exterioare, a unor curbe elicoidale de pas p, prin corelarea mișcării de rotație a piesei cu
mișcarea de translație a sculei. Pentru a obține filetele se folosesc cuțite speciale profilate după profilul
filetului și care împreună cu căruciorul pe care sunt fixate realizează un avans egal cu pasul filetului
ce trebuie materializat. Cele mai întâlnite profile de filete sunt cele triunghiulare, pătrate,
dreptunghiulare, trapezoidale, rotunde etc. cel mai răspândt este filetul triunghiular, ce are un unghi la
vârf de 60° măsurat în sistem metric sau 55° măsurat în țoli.
Filetele se mai deosebesc și în funcție de sensul elicei directoare, pe dreapta sau pe stânga sau în
funcție de numărul de începuturi.

48
 Realizarea filetelor pe strungul normal presupune existența unui lanț cinematic de filetare închis,
care să asigure interdependența dintre mișcarea de rotație a seifabricatului și avansul cuțitului, astfel
încât la o rotație completă a semifabricatului cuțitul să se deplaseze cu pasul filetului.
Lanțul cinematic închis asigură corelarea turației semifabricatului cu cea a șurubului conducător
și se reglează prin lira roților de schimb As/Bs și prin cutia de avansuri și filete Caf.

Închiderea lanțului cinematic de filetare se face prin cuplarea piuliței solidare pe șurubul
conducător și nu se decuplează până la finalizarea prelucrării. Aducerea sculei în poziția inițială, după
fiecare trecere se face prin intermediul unui mecanism de inversare a sensului, care aduce cuțitul pe
traiectoria elicei filetului, în vederea unei noi treceri.
Înainte de a începe efectiv prelucrarea filetului, semifabricaul trebuie pregătit corespunzător.
Astfel piesa strunjită a diametrul exetrior al fieltului, se teșește cu 45° la un capăt, până la diamtrul
interior al filetului. Iar pentru a facilita scoaterea cuțitului din piesă, la capătul zonei de filetat se
realizează o degajare.
Strungurile moderne dispun de tabele, care permit alegerea tipului de filet, pasul acestuia, deci
poziționarea exactă a manetelor, în vederea tăierii unui filet. În cazul absenței tabelelor sau pentu filete
care nu se găsesc în tabel, se pot calcula roțile de schimb.
Turația șurubului conducător n se obține din relația:

unde n1 este turația reglată prin cutia de viteze, iRS raportul de transfer al roților de schimb și iCaț
raportul de transfer al cutiei de avansuri și filete. Cum deplasarea căruciorului trebuie să fie egală cu
deplasare cuțitului pe piesă, rezultă că n2 • p2 = n1 • p1, unde p1 și p2 este pasul filetului, respectiv pasul
șurubului conducător.
Înlocuind în relația anterioară, rezultă că:

Astfel, în funcție de filetul ce trebuie realizat se aleg valorile iCaf și iRS din tabele și se setează
corespunzător manetele 22, 23 și 24, conform indicațiilor de pe tabel. Prima manetă este pentru
reglarea avansului și pașilor și are 4 poziții, A, B, C, D, cu patru rapoarte (2/1, 1/1, 1/2, 1/4), a doua

44

49
manetă asigură valorile de bază pentru avansuri și filete, cât și tipul acestora (6 poziții, 1 +6), iar cea
de-a treia manetă are 5 poziții (I + V), pe poziția I, fiind decuplat șurubul conducător.
Pentru schimarea sensului elicei, de la filet pe stânga, la cel pe dreapta, se folosește o manetă de
inversare 19. Prelucrarea filetelor se face din mai multe treceri succesive, ce îndepărtează metalul din
golul dintre flancurile filetului, fixând adâncimea de așchiere corespunzătoare fiecărei treceri, până se
obține adâncimea finală a filetului. Precizia filetului executat depinde de precizia șurubului conducător
și de alegerea roților de schimb.
Realizarea filetelor se face din două faze, de degroșare și de finisare. La degroșare, adâncimea de
așchire pe trecere este mai mare, de aceea se recomandă așchierea numai cu un tăiș al cuțitului, astfel
la finalul fiecărei treceri, cuțitul se aduce în poziția inițială, se reglează atât adâncimea de așchiere a,
cât se realizează și deplasarea axială b. La filetarea de finisare, prelucrarea se realizează pe ambele
flancuri ale filetului, simultan, iar grosimea așchiei este cât mai mică.

a b

Fig. 16 a) Filetarea de degroșare și b) Filetarea de finisare

Prin filetarea cu cuțiul se pot realiza și filete cu mai multe începuturi, cu distață egală între filetele
alăturate. Pentru a determina poțiția fiecărui început, se împarte circumferința piesei la numărul de
începuturi. Astfel, pentru un filet cu două începuturi, după realizarea primului filet, piesa se rotește cu
jumătate de rotație, fără a deplasa sania sau șurubul conducător și se poate începe tăierea celui deal
doilea început.
Filetarea se mai poate realiza și prin alte metode, cum sunt filetarea în vârtej sau rularea filetelor,
metode ce se folosesc în special la serii mari.

4. Metodologia desfășurării lucrării de laborator

❖ Se studiază tipurile de prelucrări executate pe strung și se aleg sculele corespunzătoare
prelucrării unei suprafețe cilindrice exterioare, o suprafață plană frontală și a trei tipuri de
filete;
❖ Se fixează sculele și semifabricatul în dispozitivele speciale ale strungului SN560 din dotarea
laboratorului;
❖ Se aleg parametrii regimului de așchiere în funcție de tipul de prelucrare și se reglează pe
mașină;
❖ Se realizează prelucrarea prin cuplarea mișcării de rotație a semifabricatului, iar avansul se
execută manual și apoi automat;
❖ Se prelucrează mai multe tipuri de filete, prin alegerea parametrilor regimului de așchiere și
urmărirea cinematicii lanțului de filetare, calculul roților de schimb etc.

50
 L6 - Construcția și cinematica mașinilor de frezat universale
pentru sculărie

1. Scopul lucrării
❖ Cunoașterea construcției mașinilor de frezat, a parametrilor regimului de așchiere cât și a
modalităților de frezare
❖ Cunoașterea cinematicii mașinilor de frezat cu consolă
❖ Cunoașterea sculelor și dispozitivelor specifice

2. Considerații generale
2.1 Generalități 9

Frezarea este operația de prelucrare prin așchiere pe mașini unelte de frezat, executată cu ajutorul
unor scule prevăzute cu mai multe tăișuri, numite freze.
Prin frezare se pot prelucra suprafețe plane, cilindrice și profilate, interioare și exterioare, canale
de diferite forme, etc.
Suprafețele se generează prin combinația mișcării principale de frezare, de rotație a frezei în jurul
axei sale și mișcărilor de avans, mișcări de translație executate de piesă (mai rar de sculă).
Schema de principiu la prelucrarea prin frezare a suprafețelor plane se regăsește in figura 1.

Fig. 1 Schema de prelucrare prin frezare a suprafețelor plane

Dinții frezei așchiază intermitent de-a lungul zonei de contact cu semifabricatul, după arcul de
cerc corespunzător unghiului de contact y, lucru care oferă sculelor așchietoare o durabilitate mai
mare, deoarece tăișurile se încălzesc mult mai puțin față de așchierea continuă și o productivitate mai
mare operației de frezare. Așchierea se realizează cu mai mulți dinți simultan, deoarece unghiul y este
mai mare decât pasul unghiular al dinților frezei. Secțiunea așchiei nu este constantă, are o formă de
virgulă, iar grosimea variază de la o valoare minimă a0 la una maximă amax.
Suprafețele plane se pot genera fie prin frezare clindrică (figura 2a), când planul de rotație este
perpendicular pe suprafața prelucrată sau prin frezare cilindro-frontală (figura 2b), când planul
mișcării principale este paralel cu suprafața prelucrată 1 și perpendicular pe suprafața prelucrată 2,
suprafețe generate în același timp.

51
 Fig. 2 Frezarea cu freza cilindrică (a) și cilindro-frontală (b)

2.2 Parametrii regimului de așchiere

❖ Viteza de așchiere (v)
Viteza de așchiere este viteza tangențială la suprafața activă periferică a frezei și se calculează cu
relația:

unde D este diametrul exterior al frezei, în mm și n este turația la arborele principal al mașinii în
rot/min.

❖ Avansul (s)
Avansul este definit ca și deplasarea relativă sculă-semifabricat pe direcția mișcării de avans,
efectuată la o rotație completă a sculei. Deoarece frezarea se realizează cu mai mulți dinți așchietori z
se calculează avansul pe dinte sd.

Pentru o productivitate ridicată se recomandă utilizarea unui avans cât mai mare, iar alegerea
avansului pe dinte se realizează în funcție de rezistența sistemului tehnologic al mașinii de frezat și
rigiditatea dornului port-freză, dar și în funcție de tipul de frezare. Pentru frezarea de finisare se
recomandă sa < 0,1 mm/dinte, iar pentru degroșare între 0,1 și 0,5, în funcție de material.

❖ Viteza de avans (vs)

Viteza de avans este egală cu viteza de deplasare a piesei prelucrate sau a sculei așchietoare în
unitate de timp, se calculează cu relația următoare. Productivitatea prelucrării crește odată cu creșterea
vitezei de avans, cât și lungimea L a suprafeței prelucrate într-un interval de timp t [min].

❖ Adâncimea de așchiere (t)

Adâncimea de așchiere reprezintă distanța măsurată perpendicular pe planul de lucru, între
suprafața de prelucrat și cea prelucrată și se calculează în funcție de mărimea adaosului de prelucrare
și numărul de treceri. În funcție de calitatea și precizia impusă piesei de prelucrat, adâncimea de
așchiere se realizează fie dintr-o singură trecere sau din mai multe faze, de degroșare și de finisare.

52
 ❖ Lățimea de frezare (B)
Lățimea de frezare este specifică operației de frezare, reprezintă lungimea suprafeței de contact
sculă- piesă, pe direcția paralelă cu axa frezei, într-un plan normal la direcția de avans și perpendicular
pe adâncimea de așchiere.
2.3 Metode de frezare
Frezarea suprafețelor se poate realiza contra avansului, caz în care secțiunea așchiei variază de la o
valoare minimă la o valoare maximă sau invers atunci când se prelucrează în sensul avansului.

❖ Frezarea contra avansului

La frezarea contra avansului, sensul vitezei de avans (II) este opus sensului vitezei de așchiere, dat
de mișcarea principală de rotație a frezei (I), în punctul de tangență al sculei la suprafața prelucrată.
Grosimea așchiei crește treptat de la o grosime minimă a min=0 la una maximă amax=av. Forța de
așchiere pe dinte crește treptat (fără să apară șocuri), după care scade brusc la ieșirea dintelui din
așchiere.
Datorită razei de rotunjire a tăișului (rn =0,015...0,03 mm), tăișul dintelui parcurge un spațiu și
începe să așchieze când grosimea așchiei devine comparabilă cu raza rn. Din această cauză apare o
frecare mare între dinți și suprafața prelucrată, respectiv o uzură mare pe fața de așezare și o rugozitate
necorespunzătoare a suprafeței prelucrate.
Componenta verticală Fv, a forței de așchiere, este orientată în sus, în același timp favorizând
apariția vibrațiilor pe verticală, iar dacă sistemul de fixare a semifabricatului nu are o rigiditate
corespunzătoare va influența negativ calitatea suprafeței prelucrate.
Componenta orizontală FH, îndreptată în sens contrar mișcării de avans preia jocul mecanismului
șurub-piuliță al lanțului cinematic de avans, astfel apariția vibrațiilor pe orizontală fiind exclusă.
Frezarea contra avansului se recomandă pentru degroșarea semifabricatelor care au o crustă dură,
turnate sau forjate.
Datorită jocurilor pe care le au în mecanismele șurub-piuliță, frezarea contra avansului se
recomandă pentru pentru mașini unelte clasice, unde oferă rezultatele cele mai bune.
❖ Frezarea în sensul avansului
La frezarea în sensul avansului, viteza de așchiere și viteza de avans au același sens.

53
 Dintele frezei atacă semifabricatul de la grosimea maximă a așchiei și iese din așchiere la grosime
amin=0. Din această cauză forța de așchiere pe dinte este maximă la intrarea dintelui în așchiere, după
care scade uniform, dinții fiind supuși la șocuri mecanice și termice mari.
Dinții sculei se uzează mai rapid și datorită faptului că tăișul atacă suprafața de prelucrat, care
poate avea oxizi, impurități sau o crustă dură în cazul semifabricatelor turnate.
La frezarea în sensul avansului jocul din mecanismul șurub-piuliță al lanțului cinematic de avans
nu este preluat, prezența unor jocuri mari conducând la o deplasare sacadată, neuniformă.
La mașini care nu au joc (sau au joc mic) în mecanismul șurub-piuliță al lanțului cinematic de
avans, se obține o calitate a suprafețelor prelucrate mai bună ca la frezarea contra avansului, fiind
recomandată mai ales la operații de finisare sau de frezare rapidă.
Frezarea în sensul avansului se utilizează și în cazul unor lățimi mari de așchiere, la prelucrarea
pieselor subțiri care au rigiditate limitată, datorită reducerii forțelor de avans. Frezarea în sensul
avansului oferă avantaje și la frezarea filetelor sau la danturarea cu freze melc-modul.
Componenta verticală a forței de așchiere apasă semifabricatul pe masa mașinii sau în dispozitivul
de prindere, vibrațiile pe verticală fiind înlăturate.
Componenta orizontală FH a forței de așchiere, îndreptată în același sens cu mișcarea de avans,
tinde să tragă materialul sub sculă, dar nu mai poate prelua jocul mecanismului șurub-piuliță ducând
la apariția vibrațiilor pe orizontală.
Mașinile de frezat cu comandă numerică, sunt prevăzute cu șuruburi cu bile, cu piulițe
pretensionate, fără joc, ca urmare folosesc preponderent frezarea în sensul avansului.
❖ Prelucrarea cu avans în ambele sensuri, este atunci când pe masa mașinii se prelucrează mai
multe piese, care se prind și se desprind în timpul frezării altor piese, inversându-se doar sensul
mișcării de avans.

Fig. 4 Frezarea cu avans în ambele sensuri

❖ Frezarea pe mese rotative (avans circular) este o metodă care se poate aplica la mașinile de
frezat cu avans circular (carusel) sau la mașini obișnuite dacă pe masa dreptunghiulară se montează o
masă rotativă.

54
3. Scule și dispozitive utilizate la frezare
3.1 Tipuri de freze
Frezele sunt scule așchietoare formate din mai multe zone active, denumite dinți și un corp, care
cuprinde atât partea activă cât și partea de fixare. Clasificarea frezelor se poate face după mai multe
criterii:

❖ După construcția frezelor

- Freze monobloc (figura 6a)
- Freze cu dinți montați (figura 6b)

a b
Fig. 6 Freze monobloc (a), Freze cu dinți montați (b)

❖ După modul de executare a fețelor și tăișurilor dinților

- Freze cu dinți frezați (figura 7a)
- Freze cu dinți detalonați (figura 7b)
Frezele cu dinți frezați se execută și se reascut mai ușor. Ascuțirea se face pe fața de așezare, lucru
ce duce la modificarea profilului, dar în același timp crește rezistența dinților. Frezele cu dinți
detalonați au un profil constant și se folosesc la prelucrarea suprafețelor profilate. Ascuțirea se face pe
fața de degajare, în urma căreia profilul dintelui în secțiune radială rămâne neschimbat, dar rezistența
lor scade.

55
 Fig. 7 Freze cu dinți frezați (a), Freze cu dinți detalonați (b)

❖ După forma suprafeței prelucrate

- Freze pentru suprafețe plane
o Freze frontale
o Freze cilindrice
- Freze pentru suprafețe în trepte - freze cilindro- frontale (figura 8a)
- Freze pentru canale simple
o Freză deget (cu coadă monobloc) (figura 8b)

a b
Fig. 8 Freze cilindro-fronală (a), Freză deget (b)
oFreză disc cu un tăiș principal, cu două sau trei tăișuri principale (figura 9a) o
Freză disc îngustă și de diametru mare (freze- fierăstrău) (figura 9b)

a b
Fig. 9 Freze disc (a), Freză fierăstrău (b)

56
 - Freze profilate diverse
o Freze unghiulare, freze conice (figura 10a și 10b)

a b
Fig. 10 Freză unghiulară (a), Freză conică (b)
o Freze semirotunde concave (figura 11a) o Freze semirotunde convexe (figura 11b)

a b
Fig. 11 Freză semirotundă concavă (a), Freză semirotundă convexă (b)
o Freze pentru ghidaje tip coadă de rândunică (figura 12a) o Freze pentru canale T (figura 12b)

a b
Fig. 12 Freză coadă de rândunică (a), Freză pentru canale T (b)

57
 - Freze pentru prelucrat roți dințate o Freze disc - modul (figura 13 a) o Freze deget - modul
(figura 13b) o Freze melc - modul (figura 13 c)

Fig. 13 Freză disc-modul (a), Freză deget-modul (b), Freză melc-modul (c)

❖ După sistemul de prindere pe mașinile de frezat

- freze cu coadă conică sau cilindrică
- freze cu alezaj

3.2 Dispozitive de fixare a semifabricatelor

❖ Fixarea cu bride
Fixarea cu bride metalice se realizează în cazul pieselor de dimensiuni mari, unicate sau cu
formă complexă.
❖ Fixarea în dispozitive de tip menghine, colțare și dispozitive speciale
Acest tip de fixare se recomandă în producția de serie mare, la piese de dimensiuni mici, când
fixarea și desfacerea semifabricatelor trebuie făcută rapid.

Fig. 14 Dispozitive de fixare a semifabricatelor [14, 15]

58
 Fig. 15 Dispozitive de fixare de tip menghine [14, 15]

3.3 Dispozitive de fixare a sculelor

Frezele se fixează în alezajul conic al arborelui principal prin intermediul unui dorn (figura 16a).
În cazul frezelor cilindrice este necesar un dorn lung care la un capăt este fixat în alezajul conic al
arborelui principal, iar la celălalt capăt se sprijină în lagărul brațului suport. Distanța de la sculă la
conul de fixare al dornului se stabilește prin bucșele distanțiere. Transmiterea momentului de la dorn
la scula așchietoare și antrenarea acesteia se face prin penele transversale care intră în locașurile din
corpul frezei.
La frezarea cu freze cilindro-frontale fixarea se face pe dorn scurt, fixat direct în arborele principal
(figura 16b).
Masinile de frezat clasice au arborele principal prevăzut cu un locaș conic pentru portscule cu con
7:24, denumite și “conuri ISO” după standardul SR ISO 839-1, mărimile și dimensiunile acestora fiind
prezentate în figura 17.
Mașinile de frezat CNC folosesc portscule cu con SK (DIN 69871-figura 18), iar mașinile CNC “
High Speed” folosesc conuri HSK (DIN 69893). Conurile HSK au partea conică foarte scurtă și
peretele subțire astfel încât, la tragerea în arborele mașinii acesta se deformează și permite centrarea
atât pe partea conică cât și pe cea frontală. O secțiune printr-un arbore principal al mașinii de frezat
universal pentru sculărie este prezentat în figura 19.

a b
Fig. 16 Dispozitive de fixare a sculelor [16, 17]

59
 Fig. 17 Forma și dimensiunile portsculelor ISO

■ ■
e
ISO i d2 !9 y d5 d3 1 b
30 31,75 47,8 13 M12 3,2 50 15,9 45 59,3 35 16,1
40 44,45 168,4 17 MU 3,2 63,55 15,9 50 72,3 35 16,1
50 69,85 101,75 25 M24 3,2 97,5
a 15,9 80

Fig. 18 Forma și dimensiunile portsculelor SK

107,25 35 25,7

Fig. 19 Secțiunea arborelui principal al mașinii de frezat universal pentru sculărie

60
4. Construcția și cinematica mașinii de frezat universale pentru sculărie FUS 25
4.1 Clasificarea mașinilor de frezat

Fig. 20 Clasificara mașinilor de frezat

4.2 Mașinile de frezat cu consolă

Mașinile de frezat prevăzute cu consolă pentru susținerea mesei de lucru constituie grupa de bază
a mașinilor de frezat, destinate prelucrării pieselor mici și mijlocii, care necesită o mare varietate de
operații.
Mașinile de frezat cu consolă pot fi clasificate în funcție de poziția arborelui principal în mașini
de frezat orizontale sau verticale, iar cele prevăzute cu posibilitatea reglării suplimentară a mesei, în
vederea realizării unui număr mare de prelucrări diferite, dar și cu numeroase accesorii (cap vertical
pentru frezare, cap pentru mortezare, cap pentru rectificare, cap divizor etc.) în mașini de frezat
universale.
Mașinile de frezat cu consolă fabricate în România se simbolizează cu inițialele FO, FV, FU, FUS
și cu numere, ce se referă la dimensiunile mesei (ex. FU 32x132 mașină de frezat universală cu masa
de lățime 325 mm și lungime 1325 mm, FV 36x140CR mașină de frezat verticală cu cap rotativ, FUS
25 mașină de frezat universală pentru sculărie, cu lățimea mesei de 250 mm).

❖ Mașini de frezat orizontale

Mașina de frezat orizontală (figura 21) se compune din placa de bază 1, pe care este așezat batiul
sau corpul mașinii 2, prevăzut în partea in față cu ghidaje verticale 3 pe care se deplasează consola 4,
acționată în sens vertical de la șurubul conducător 5 (mișcarea de avans vertical IV). La partea
superioară a batiului se găsește brațul suport 11 ce se deplasează pe un ghidaj coadă de rândunică într-
o poziție favorabilă. Rolul brațului suport este de a susține dornul portfreză 12, fixat la un capăt

61
în arborele principal 9, iar la celălalt capăt pe lagărul suporului mobil 10. Astfel mișcarea principală

Perpendicular pe ghidajele verticale se găsesc ghidajele orizontale 6 în lungul cărora se deplasează

sania transversală 7, (mișcarea de avans transversal III), iar pe această sanie se deplasează longitudinal
(mișcarea de avans longitudinal II) masa de lucru 8. Astfel piesa de prelucrat fixată pe masa mașinii
se deplasează după trei direcții perpendiculare de avans: avans longitudinal II cu viteza vSL, avans
transversal III cu viteza vST și avans vertical IV cu viteza vSV.
Acționarea lanțului cinematic principal se face cu ajutorul motorului electric M 1, montat în
interiorul corpului mașinii, iar reglarea regimului de așchiere se realizează prin intermediul cutiei de
viteze. Acționarea lanțurilor cinematice de avans se face de la motorul M 2 (în unele cazuri de la același
motor M1) și reglarea se realizează prin cutia de avansuri.

❖ Mașinile de frezat verticale

Mașinile de frezat verticale, din punct de vedere constructiv și cinematic sunt asemănătoare cu
cele de frezat orizontale, descrise anterior, diferența fiind după poziția arborelui principal pe verticală.
Din punct de vedere al capului de frezare se deosebesc diferite variante de mașini de frezat verticale,
cu cap de frezare fix și arbore principal nedeplasabil, cu cap de frezare fix și arbore principal deplasabil
axial, cu cap de frezare deplasabil axial, cu cap frezare înclinabil și arbore principal deplasabil sau
nedeplasabil axial.

❖ Mașinile de frezat universale

Mașinile de frezat universale oferă în plus posibilitatea efectuării unor mișcări de reglare
suplimentară pentru realizarea operațiilor complexe de generare, cum ar fi frezarea canalelor
elicoidale, danturi cilindrice înclinate și conice, elicelor plane etc.
Reglarea suplimentară se realizează cu ajutorul sculei sau piesei, prin rotirea mesei în plan
orizontal cu un anumit unghi. La acest tip de mașini între sania transversală și sania longitudială se
mai găsește placa pivotantă, ce permite rotirea mesei cu un unghi cuprins între ±45°.

62
 ❖ Mașinile de frezat universale pentru sculărie FUS 25 și FUS 22
Mașinile de frezat pentru sculărie oferă o gamă largă de reglare și o serie de mecanisme variate
(accesorii normale și speciale) în vederea prelucrării pieselor mici cu forme complexe. Astfel de mașini
se găsesc în dotarea secțiilor de sculărie, în matrițerii sau în secțiile de prototipuri, fiind mașini la care
se pot adapta dispozitive speciale, ca și capetele de frezare verticală, capete de frezare orizontale,
capete de frezare verticală rapidă, capete de mortezare. Pe lângă aceste dispozitive, mașinile de frezat
pentru sculărie mai sunt dotate cu o serie de mese care permit poziționarea pieselor de prelucrat în
raport cu scula, masa cu cap divizor, masa cu orientare spațială a piesei și masa orizontală.
Părțile componente ale mașinii de frezat FUS 25 sunt prezentate în figura 22. Mașinile de frezat
FUS 25 și FUS 22 dispun și de o serie de dispozitive speciale, dintre care amintim capul vertical, care
se găsește rabatat lateral saniei transversale, iar pentru a fi utilizat se aduce în poziția de lucru, pe partea
frontală a saniei transversale (figura 23).
Capul de mortezat se montează în locul celui vertical, transformând mașina de frezat într-o mașină
de mortezat, asigurând o mișcare de translație alternativă în plan vertical. Capul de frezat transversal
se montează pe partea inferioară a capului vertical. Acest cap de frezare asigură prelucrarea
suprafețelor cu orice poziție în spațiu, prin rotația simultană a capului vertical și a celui transversal.
Masa universală care se fixează pe masa de bază asigură fixarea semifabricatelor în orice poziție
în spațiu. Masa rotativă se folosește la prelucrarea cu avans circular, cu sau fără divizare. Divizarea se
poate face direct sau indirect prin mecanismul melc-roată melcată. Alte dispozitive sunt capul de frezat
rapid, capul divizor, dispozitivul pentru frezat elicoidal, suport pentru frezarea spiralei plane

Mașina de frezat pentru sculărie FUS 22 se diferențiază de FUS 25, atât din punct de vedere
constructiv, dar și prin faptul ca este acționată de la un singur motor electric, cu două trepte de viteze,
asigurând 12 trepte de turații și 12 trepte de avans. Principalele părți componente și elementele de
comandă ale mașinii sunt (figura 24): 1- batiu, 2- tambur de selectare a avansurilor, 3- tambur de
selectare a vitezelor, 4- sania transversală, 5- cap vertical, 6- blocarea pinolei capului vertical, 7-
blocarea mișcării transversale, 8- maneta comenzii direcției de avans, 9- masa de bază, 10- blocarea
mișcării longitudinale, 11- blocarea mișcării verticale, 12- roata manuală pentru deplasarea

63
transversală, 13- roata manuală pentru deplasarea longitudinală, 14- roata manuală pentru deplasarea
verticală.

Fig. 23 Accesorii ale mașinii FUS 22

O E3

Fig. 24 Mașina de frezat universală pentru sculărie FUS 22

Schema cinematică structurală a mașinii FUS 22 se prezintă în figura 25. Acționarea lanțului
principal, cât și a celor de avans se realizează de la același motor M 1. Mișcarea principală de așchiere
I este executată de arborele principal orizontal 4 montat în sania transversală 3. In cazul în care se
lucrează cu scule montate în arborele principal vertical 4', se aduce în poziție de lucru capul de frezare
verticală, montat pe sania superioară 3'.

64
 Fig. 25 Schema cinematică structurală a mașinii FUS 22

4.3 Cinematica mașinii de frezat universale pentru sculărie FUS 25

Pentru acționarea mașinii FUS 25 se folosesc două motoare electrice asincrone: ME 1, pentru lanțul
cinematic principal și ME2, pentru lanțurile cinematice de avans, fluxul de transmitere a mișcărilor
fiind prezentat în figura 26, iar schema cinematică în figura 27.
Atât cutia de viteze, amplasată în sania tranversală, cât și cea de avansuri așezată în batiu sunt
construite pe baza ecuației structurale:
z=3x3x2.
În lanțul cinematic de avans se remarcă prezența unor cuplaje speciale care funcționează:
- C4 (închis), CT (deschis), pentru ocolirea cutiei de avans și realizarea avansului rapid;
- C6, cuplaj de siguranță la suprasarcină care limitează momentul maxim transmis, reglarea
acestuia făcându-se cu un arc.

65
Fig. 26 Fluxul de transmitere a mișcării principale și a celor de avans

Fig. 27 Fluxul de transmitere a mișcării principale și a celor de avans

66
5. Metodologia desfășurării lucrării de laborator
❖ Se studiază construcția mașinii de frezat FUS 25 și FUS 22 și se identifică (la mașină)
elementele componente și lanțurile cinematice.
❖ Se identifică mișcările necesare generării diferitelor tipuri de suprafețe, posibilitățile de
reglare-poziționare și se identifică parametrii regimului de așchiere.
❖ Se observă reglajele efectuate la frezare, elementele constructive ale frezelor și modul de fixare
a sculelor pe arborele principal.
❖ Se studiază dispozitivele de prindere a semifabricatului.
❖ Pe baza schemei cinematice a mașinii FUS 25 se scrie schema fluxului cinematic pentru
lanțul cinematic principal și schema fluxului cinematic pentru mișcările de avans (de lucru și
rapid).

Bibliografie:
1. Mașini unelte, Îndrumător de lucrări de laborator – Emanuela Pop, Emilia Câmpean, Cornel
Ciupan, Mihai Steopan, Editura U.T. PRESS, Cluj Napoca, ISBN 978-606-737-213-7
2. Tauru Gh., Maşini-unelte şi agragate vol. I-VI, Reprografia Universităţii din Craiova 1992-
1996
3. Tauru Gh, Maşini-unelte şi agragate, organologie, cinematică şi proiectare,
Editura Universitaria Craiova 2000
4. Tauru Gh, Maşini-unelte, sisteme de acţionare şi lanţuri cinematice,
Editura Universitaria Craiova 2001
5. Tauru Gh, Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 2004
6. Ispas C, ş.a., Maşini-unelte, mecanisme de reglare, Editura Tehnică, 1997
7. Helmi A. Youssef, Hassan El-Hofy, Machining-Technology-Machine-Tools-and- Operations
8. Cercetări privind rezolvarea unui lanţ de dimensiuni liniar neparalel prin metoda statistică
S,.l. ing. Liviu Marius, Stăncioiu Alin, Conferinta Universitatea Constantin Brancusi Targu
Jiu Targu Jiu, 1999
9. Tauru Gh, Maşini-unelte, sisteme de acţionare şi lanţuri cinematice,
Editura Universitaria Craiova 2001
10. Tauru Gh, Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 2004
11. Vaida A. ş.a., Proiectarea maşinilor-unelte, EDP Bucureşti 1980
12. Tauru Gh., Maşini-unelte, îndrumar de laborator, EU Craiova 2002

67
68