2.

PRECIZIA DE PRELUCRARE

1
 2.1. Definirea preciziei de prelucrare

Gradul de corespondenţa a piesei prelucrate cu desenul ei de execuţie poartă

denumirea de precizie de prelucrare. Aprecierea preciziei de prelucrare ia în
considerare toate aspectele acesteia: precizia dimensională; precizia formei
geometrice; precizia de poziţie; rugozitatea suprafeţei.

2.2. Definirea erorilor de prelucrare şi clasificarea lor

Prin eroare de prelucrare totală se înţelege diferenţa dintre valoarea efectivă şi cea
ideală (teoretică) prescrisă, a parametrului considerat: dimensiune, formă sau poziţie
a suprafeţei.

Pentru ca piesa prelucrată să se încadreze în condiţiile de precizie impuse, trebuie să fie

îndeplinită condiţia:

εT ≤ T

 Erorile de orientare (εo) sunt erorile cauzate de lipsa coincidenţei dintre bazele de
orientare şi cele de cotare;

 Erorile de fixare (strângere) (εf) sunt cauzate de deformaţii elastice ale semifabricatului,
datorită forţelor de strângere a acestuia în dispozitiv sau pe masa maşinii unelte: 2
  Strângerea semifabricatelor rigide.
În cazul fixării unor semifabricate cu o
rigiditate ridicată, erorile de fixare se
datoresc în principal deformaţiilor de
contact între suprafeţele semifabricatelor
şi cele ale reazemelor dispozitivelor sau
maşinilor-unelte. Aceste deformaţii
provoacă deplasări ale semifabricatelor
în raport cu sistemul de orientare, ca în
figura ;

Figura 2.1
3
Strângerea semifabricatelor insuficient de rigide. În cazul strângerii
semifabricatelor insuficient de rigide (cu pereţi subţiri, uşor deformabili), în afara
deformaţiilor de contact, apar deformaţii în anumite porţiuni sau în ansamblul
semifabricatelor .

4
  Erorile de reglare ;

 Erorile de prelucrare ;

 Erorile de măsurare.

În funcţie de caracterul şi modul de manifestare, erorile de prelucrare pot fi:

sistematice, grosolane şi întâmplătoare:

Erorile sistematice sunt acele erori la care mărimea şi semnul sunt date de
legi bine determinate;

Erorile grosolane sunt erorile care provin din cauza neatenţiei sau calificării
necorespunzătoare a executantului;

Erorile întâmplătoare sunt acele erori a căror mărime şi semn sunt variabile
întâmplător de la o piesă la alta.

5
 Determinarea erorii totale de prelucrare
Determinarea analitică a erorii totale de prelucrare

T   s   i
 2

 s   g   fc   de   dt   u   mc

 2
i   2HB   2A   TI
2
  fv2   2mv

εg este eroarea datorată impreciziei geometrice a elementelor sistemului

tehnologic; εo este eroarea de orientarea elementelor sistemului tehnologic; εfc
este eroarea de fixare constantă a elementelor sistemului tehnologic; εde este
eroarea datorată deformaţiilor elastice ale elementelor sistemului tehnologic;
εdt este eroarea datorată deformaţiilor termice ale elementelor sistemului
tehnologic; εu este eroarea datorată uzurii elementelor sistemului tehnologic;
εmc este eroarea de măsurare constantă; εHB este eroarea datorată variaţiei
durităţii materialului semifabricatului; εA este eroarea datorată variaţiei
adaosului de prelucrare; εTI este eroarea datorată tensiunilor interne; εfv este
eroarea de fixare variabilă; εmv este eroarea de măsurare variabilă.

εT ≤ T , 6
 Metode statistice de determinare a preciziei de prelucrare

Analizând desfăşurarea procesului de fabricaţie, trebuie să rezulte informaţii

privitoare la:
• legea care guvernează distribuţia dimensiunilor;
• posibilităţile de precizie şi reglare a utilajelor;
• stabilirea în timp a condiţiilor de desfăşurare a procesului de
fabricaţie.
Practica uzinală a demonstrat că distribuţia dimensiunilor la o anumită
maşină – unealtă urmează legea normală de distribuţie (Gauss-Laplace)
care exprimă frecvenţa unei variabile “d” - dimensiunea piesei (diametrul)
printr-o funcţie f(d).


dd 
2

f d  
1 2σ 2
e
σ 2π

7
 Având cunoscută toleranţa care trebuie asigurată, pentru prelucrarea fără
rebut trebuie îndeplinită condiţia:

 = 6σ  

Punctele de inflexiune sunt simetric situate la d  σ

f d max f d  
1 1 1 f(d) max 1
  0,4   0,24
σ 2π σ σ 2eπ e σ

8
Valoarea parametrului “”
influenţează alura curbei normale
de distribuţie. Erorile sistematice
pot influenţa calitativ şi cantitativ
legea de distribuţie.

Astfel, erorile sistematice cu “

creştere uniformă” (uzura
sculelor) fac ca distribuţia
dimensiunilor să fie subordonată
legii de egală probabilitate.

9
O eroare sistematică constantă
duce la deplasarea curbei cu o
valoare “a” egală cu valoarea erorii
sistematice .

Când sunt prezente erori

sistematice şi erori întâmplătoare,
legea care guvernează distribuţia
dimensiunilor poate fi de forma
unei curbe alungite (este cazul
influenţei uzurii sculei asupra
preciziei de prelucrare)

10
 Pot fi întâlnite şi alte curbe:
- curba lui Maxwell ;
- curba lui Simpson .

Pentru două loturi de piese, cu reglaje diferite se observă o distribuţie combinată:

Concluzie: cea mai fidelă realităţii, în privinţa distribuţiei narmale a

dimensiunilor, guvernând desfăşurarea proceselor de fabricaţie sub
11
aspectul preciziei de prelucrare, este curba Gauss-Laplace.
 Proces tehnologic normal

Considerând că precizia de prelucrare este subordonată legii normale de

distribuţie, guvernată de legea cunoscută:


d  d
2

f d  
1
e 2σ 2
(Gauss-Laplace)
σ 2π
. In cazul în care relaţia    se verifică, se spune că procesul tehnologic
este sub control sau controlabil, din punct de vedere statistic. Condiţia
 nu este singura care trebuie îndeplinită pentru o prelucrare fără
rebut.

Pentru aceasta trebuie asigurată şi o anumită poziţie a câmpului de

împrăştiere faţă de câmpul de toleranţă. Aceasta e determinată de modul
în care s-a făcut reglarea sculei la dimensiune şi care este exprimată
de media aritmetică
d

12
Conform figurii, deşi    , se poate spune că reglarea sistemului tehnologic
nu este bine făcută deoarece un anumit procent din piesele prelucrate se vor
rebuta (R). Remediu: dacă media đ
aritmetică se va suprapune cu
mijlocul Mo al câmpului de
toleranţă T (sau ), atunci
reglarea e considerată corect
realizată.
Procesul tehnologic se
desfăşoară normal dacă sunt
îndeplinite două condiţii:
• sistemul tehnologic să fie
corect reglat : đ=Mo
• procesul tehnologic să fie
controlabil:   

În concluzie rezultă că parametri  şi  sunt foarte importanţi. Ei ar trebui să

fie cunoscuţi de tehnolog pentru fiecare maşină unealtă.
Parametrul  (câmpul de împrăştiere) se poate modifica ca urmare a uzurii
maşinii - uneltă sau a schimbării materialului sau formei semifabricatului,
regimului de aşchiere, etc.
13
 trebuie verificat din când în când şi cunoscut.
Procesul tehnologic static şi dinamic stabil

Se defineşte procesul tehnologic

dinamic stabil cel la care media
đ şi câmpul de împrăştiere  se
menţine constant în timp.

Dacă media đ nu se menţine

constantă, (ca urmare a unor
cauze sistematice), dar  este
constant, procesul tehnologic
este stabil ca precizie.

14
 Dacă media đ se menţine constantă,
şi câmpul de împrăştiere  nu este
constant, procesul tehnologic este
stabil ca reglaj .

Dacă media đ nu se menţine constantă

şi  nu este constant, procesul
tehnologic este instabil atât ca precizie
cât şi ca reglaj .

În concluzie orice proces tehnologic la care caracteristicile (dimensiunile) se

supun legii normale de distribuţie (Gauss – Laplace ) este considerat static
stabil. 15
 Metode de obţinere a preciziei de prelucrare

• metoda trasajului;
• metoda (luării) aşchiilor de probă;
• metoda obţinerii automate a dimensiunilor.

Tipurile de producţie cărora le sunt caracteristice aceste metode sunt:

• producţia individuală: - (a)

• producţia individuală şi de serie mică: -(b)
• producţie de serie mare şi masă: - (c)

Influenţa erorilor de reglare a sculei asupra preciziei

Acest caz apare în situaţia fabricaţiei de serie sau masă, unde este
vorba de obţinerea automată a dimensiunilor specifice sistemelor
tehnologice reglate în prealabil (la cotă).[34]
Se vor considera numai acele erori care ţin cont de reglarea sculei la
dimensiune, adică modul de micropoziţionare a ei în raport cu
toleranţa impusă. Este exclusă eroarea datorită aportului reglorului, sau
cea datorată sculelor reglate sub centru, etc., erori care creează abateri
dimensionale şi de formă.
16
 Reglarea optimă la dimensiune a sculei

În general vorbind, reglarea la dimensiune a sculei exprimă o anumită

poziţionare a câmpului de împrăştiere în câmpul de toleranţă prevăzut .

O reglare se poate considera bună (optimă), dacă între două reglări

consecutive numărul de piese prelucrate este maxim (cât mai mare).

Poziţia câmpului de împrăştiere este exprimată de media aritmetică a

dimensiunilor. Aceasta caracterizează reglarea.

În momentul efectuării reglării: ω  6σ

Se ştie că procesul tehnologic statistic controlabil impune cerinţa: ω  

În cazul unei producţii de serie şi masă, reglarea sculelor poate fi

corespunzătoare dacă se analizează un lot n=2÷10 piese numit lot de
probă şi se trag nişte concluzii prezumtive. (N1 = nr. de piese din lot, ce
trebuie prelucrate).

17
 Trebuie să găsim legătura între d p şi d
De menţionat că mărimea N se referă la o colectivitate generală adică:
N=(100÷300)>n
Problema se pune astfel:
- ştiind că reglarea este exprimată de poziţia lui ω în câmpul δ
, va trebui să estimăm parametrul d (asociat lui ω

şi N), prin media lotului de probă d p (asociat lui n).

ω ω
ωd p  a
n 2 n
.
Prin urmare, cu ocazia reglării sculei
la dimensiune, în baza unui lot de
probă, poate să apară o primă
eroare datorată faptului că
numărul de piese din lotul de
probă este prea mic pentru a
putea caracteriza întreaga serie
N1 de piese.
18
 σ reprezintă abaterea medie pătratică a colectivităţii generale (este necesar să cunoaştem şi

ω 6σ 3σ
Δl   a    
2 n 2 n n
În afară de eroarea Dl mai apar şi alte erori, cum ar fi:
Δp - eroarea de poziţionare a sculei în raport cu piesa.
Eroarea de măsurare Δm

este egală cu cel mult

valoarea unei diviziuni (dată de precizia aparatului de măsură). Sunt date tabelar.
Eroarea de poziţionare
 Δp depinde de precizia cu care se face poziţionarea (deplasarea) sculei.
δ
Reamintim că precizia instrumentelor de măsură (valoarea unei diviziuni) trebuie să fie cuprinsă între (1/6 ÷1/10)

.
Dacă ω << δ
, atunci recomandăm ca precizia instrumentelor de măsură să se ia (1/6 ÷1/10) din valoarea câmpului de împrăştiere.
Deoarece erorile Dl,

Δm şi Δp sunt erori întâmplătoare, eroarea totală de reglare r

se poate calcula cu relaţia: ε  2 Δ 2  Δ 2  Δ 2

r l m p

În cazul unui proces de fabricaţie stabil atât static cât şi dinamic, reglarea e considerată ca fiind corectă dacă centrul de
grupare al câmpului de împrăştiere 

se suprapune peste mijlocul Mo al câmpului de toleranţă, adică se îndeplineşte condiţia

d  Mo

19
 2.3. Factorii care influenţează precizia prelucrării mecanice

Influenţa maşinii-unelte. Maşina unealtă se manifestă ca un factor de influenţă asupra

preciziei de prelucrare pe de-o parte în stare statică (neîncărcată) şi pe de altă parte în
stare de funcţionare (încărcată).
În stare statică factorii principali sunt:
- imprecizia lanţurilor cinematice;
- imprecizia geometrică a maşinii-unelte;
- uzura maşinii-unelte (cuple cinematice, ghidaje, pene de reglare, etc.);
- aşezarea necorespunzătoare a maşinii-unelte pe fundaţie;
- deformaţii datorită redistribuirii tensiunilor interne;
- influenţe termice externe: razele solare, variaţii ale temperaturii mediului
ambiant.

În stare de funcţionare factorii principali sunt:

- deformaţii elastice în funcţie de rigiditatea maşinii-unelte, a forţelor şi
momentelor de aşchiere;
- deformaţii termice în timpul funcţionării;
- vibraţii datorate neechilibrării sau dispunerii excentrice a unor arbori;
- reglaje necorespunzătoare. 20
Influenţa dispozitivelor de prindere a semifabricatelor şi dispozitivelor de prindere a
sculelor aşchietoare. Factorii de influenţa principali sunt:
- orientarea şi fixarea necorespunzătoare a dispozitivelor pe maşina-unealtă;
- scheme de orientare şi fixare ale semifabricatelor greşite, după care s-au
construit dispozitivele;
- uzura elementelor de reazem din dispozitive;
- manevrarea necorespunzătoare;
- deformaţii elastice în timpul prelucrării;
- vibraţii datorate unor rigidităţi necorespunzătoare şi neechilibrări.

Influenţa sculelor aşchietoare. Factorii de influenţă principali sunt:

- proiectarea şi execuţia necorespunzătoare;
- ascuţire necorespunzătoare;
- orientare şi fixare necorespunzătoare în dispozitiv;
- deformaţii elastice în timpul prelucrării;
- deformaţii termice în timpul prelucrării;
- uzura sculei;
- vibraţii care se datoresc în principal geometriei şi regimului de aşchiere alese
necorespunzător.
21
Influenţa semifabricatelor. Factorii de influenţă principali sunt:

- orientare şi fixare a semifabricatului necorespunzătoare pe maşina-

unealtă sau dispozitiv;
- deformaţii elastice la strângeri;
- deformaţii elastice în timpul prelucrării în funcţie de rigiditatea
semifabricatului;
- deformaţii termice în timpul prelucrării şi după prelucrare;
- imprecizia geometrică a semifabricatelor (adaosuri neuniforme);
- neomogenitatea materialului semifabricatului;
- deformaţii datorate redistribuirii tensiunilor interne apărute la
operaţia precedentă (turnare, matriţare, sudare, aşchiere, tratament termic,
etc.).

22
Influenţa verificatoarelor. Factorii de influenţă principali sunt :
- execuţie necorespunzătoare (cu erori de execuţie);
- uzura elementelor componente;
- influenţa temperaturii mediului ambiant şi a omului;
- forţe variabile în timpul măsurătorilor;
- citiri greşite.

Alte influenţe de natură subiectivă. Acestea pot fi:

- întocmirea greşită a procesului tehnologic (traseu tehnologic greşit,
maşina-unealtă aleasă greşit, SDV-uri alese greşit, nerespectarea
tehnologiei de obţinere a semifabricatului şi a materialului, alegerea
greşită a regimurilor de aşchiere, a tratamentelor termice, etc.).
- calificarea necorespunzătoare cu precizia impusă piesei.
- neatenţia şi lipsa de conştiinciozitate a operatorilor umani.
23
 2.4. Precizia geometrică a maşinilor-unelte

2.4.1. Parametrii de precizie geometrică

Exemple de parametrii, care definesc precizia geometrică a maşinii-unelte se pot da:

- rectilinitatea şi paralelismul ghidajelor pe diverse direcţii;

- rectilinitatea meselor;
- bătaia radială a arborilor principali;
- coaxialitatea diverselor organe de lucru;
- perpendicularitatea diferitelor organe de lucru, etc.

2.4.2.Influenţa preciziei geometrice a maşinii unelte asupra preciziei de prelucrare

În cazul prelucrării suprafeţelor cilindrice exterioare pe strungul normal, unul din

parametrii de precizie geometrică care influenţează precizia de prelucrare este
paralelismul direcţiei avansului longitudinal cu axa arborelui principal.

24
 Figura 2.3

Dacă există o abatere la paralelismul direcţiei avansului longitudinal cu axa

Ox, apare o înclinaţie Δα, datorită căreia, piesa va rezulta cu abateri
dimensionale şi de formă.

y = r + Δr, unde Δr = BB’ = xtgΔ,

y = r + xtgΔα,

25
 Eroarea dimensională maximă la distanţa x este dată de relaţia:

Δd = 2 xtgΔα,

În cele prezentate mai sus s-a arătat influenţa abaterii de la paralelism a direcţiei
avansului longitudinal cu axa Ox în plan orizontal ,dar această abatere de la paralelism
poate exista şi în plan vertical ca în figura 2.3, b. Raza suprafeţei cilindrice exterioare,
la distanţa x, poate avea valoarea:

y = r + Δr,

unde:
(r +Δr)2 = r2 + BB2; r +2rΔr + Δr2 = x2tg2Δα

Eroarea dimensională Δd la distanţa x va fi:

tg 2 D 2
Dd  2Dr  x
r

26
Piesa va rezulta atât cu abateri dimensionale cât şi de formă.

27
 Influenţa erorilor produse de imprecizia de execuţie a elementelor
sistemului tehnologic (M.D.P.S.) de prelucrare asupra preciziei

rx  r02  z 2 , z  xtgβ ,

rx  r02  x 2 tg 2β

rx2  r02  x 2 tg 2β
a
din DABB tgβ 
L
rx2 x2
a2
rx2  r02  x 2 2 ,  1
L r02 L2
r02
a2
rx2 x 2
 1 (ecuaţia unei hiperbole)
r02 L2
r02
a2

a2
rx  r02 x 2
L2

x 2a2 x 2a2
Δd  2D r  2(rx  r0 )  2( r02   r0 ) Δd  2r0  2 r02 
L2 L2

Δd 2  0 x 2a2
Δd 
L2 r0
a2
Δd  28
pentru situaţia extremă când x=L se obţine: r0
 Deplasarea pe orizontală este b iar
pe verticală a. procedând ca
anterior, în secţiunea x-x, raza
piesei va fi:
rx  r0  y' 
2
 z2

z  xtgβ y '  xtgα

2
rx2  r0  x tgα   x tg β
2 2 2
tgβ 
a
tgα 
b
rx2
 b
  r0  x   x 2
a2
L L  L L2

rx2 x2 b 2
  2x 1  b 2 a
2
r02 L 2 r0 L rx   r0  x   x
r02  L L2
b  a2
2

 2 
  b x 2a2
Δd  2Δ r  2(rx  r0 )  2  r0  x    r0 
  L L 2 
 

 b
2 2
Δd  2r0 
2
 4 r0  x   x 2 a

 L L2 

Δd 2  0 Δd 
 
x 2 b 2  a 2  2r0  x  b  L
iar pentru x = L se obţine: Δd 
b 2  a 2  2r0  b
29
L2  r0 r0
 APLICATII
Se prelucrează prin strunjire o piesă cu diametrul d = 60 mm şi lungimea l =
120 mm. Deoarece ghidajele strungului pe lungimea ce se prelucrează
piesa au o deplasare în plan vertical de 0,4 mm, va fi influenţată precizia de
prelucrare. Să se determine: a – diametrul piesei după ce s-a prelucrat pe
lungimea x = 0,5 l; b – abaterea maximă la rază a piesei [RĂD79].
Deoarece ghidajele strungului au o deplasare în plan vertical de 0,4 mm,
traiectoria sculei aşchietoare se va deplasa în plan vertical cu aceeaşi
cantitate, astfel încât vârful sculei în loc să urmeze linia PN, va parcurge
linia PM. Pentru stabilirea formei piesei, se consideră secţiunea la
distanţa x de origine, în care din triunghiul BCD (figura 1):
BC^2 = CD^2 + BD^2; (1)
CD = OP + r0 (2)
Dacă se consideră înclinarea traiectoriei vârfului sculei egală cu unghiul α,
din triunghiul BPD se deduce:
BD = x tgα, în care : (3)
b (4)
tg  ,
l
BD = x*b/l (5)
Înlocuind pe (2) şi (5) în (1) rezultă:

b2
BC  r 
2 2
r02 x 2
30
l2
 APLICATII
şi ţinând seama de datele problemei pentru x = 0,5 l se calculează diametrul
piesei:

b2
r  2
r02  0,5 l 
2 2
 r02  0,5 2  b 2 ,
l2
r  r02  0,5 2  b 2  30 2  0,5 2  0,4 2  30,0006
d = 2r = 2 · 30,0006 = 60,0012 mm

b – abaterea maximă va fi când x = l; dacă abaterea razei se notează cu Δr, din

figura 1 , se vede că:
Dr  r  r0 , Dr  r0 ^ 2  r0 ^ 2  b 2 ;
b2 Dr 2  2Dr  r0  b 2
Dr  r02 x  2
 r0 ,
2
l Dr 2 se neglijează şi rezultă:

Dr  r02  b  r0 ;
2 2Dr  r0  b 2 ,
0,4 2
Dr  r0  r02 b ;
2
Drmax   0,0027
2  30
31
 APLICATII

La prelucrarea unei piese cu diametrul d = 50 mm şi lungime d = 100

mm se constată o abatere maximă a razei piesei de 0,01 mm. Să se
calculeze deplasarea în plan vertical a ghidajelor strungului, dacă
abaterea se datorează numai deplasării ghidajelor [RĂD79].
Datorită înclinării ghidajelor în plan vertical, traiectoria reală a vârfului
cuţitului va fi MP, făcând unghiul α cu orizontala . Din ΔPMN se
deduce tgα = b/l. Se consideră secţiunea la distanţa x de origine şi
utilizându-se relaţiile de la problema precedentă, se obţine:

Δrmax = b2/2r0; b2 = Δrmax · 2r; b = Drmax  2r

, care după înlocuiri se calculează b = 2  0,01 25  0,7 mm

32
 APLICATII
• Să se calculeze abaterea la rază la prelucrarea pe strung a unei
piese cu diametrul d=50 mm şi lungimea l = 100 mm, dacă
traiectoria vârfului cuţitului are o deplasare în plan vertical de 0,8
mm şi simultan în plan orizontal de 0,2 mm pe toată lungimea piesei
[RĂD79].
– Procedându-se în mod analog ca la problemele precedente, din
figura 2 se obţine: FD^2=ED^2 + EF^2,în care substituind
valorile corespunzătoare , avem

r 2  r0  xtg   x 2 tg,

2

a b Abaterea la rază va fi Δr = r –r0. Ţinându-se cont

tg  si tg  , de datele problemei r0 = 25 mm; x = l = 100 mm;
L L a = 0,2 mm; b = 0,8 mm, după înlocuiri se obţine:
2
 a x 2b2
r   r0  x  
 L L
Dr  r0  a 2  b 2  r0

Dr  25  0,22  0,8 2  25  0,21

33
 Erorile de formă geometrică ale semifabricatelor

Dp

În acest scop, se introduce noţiunea de coeficient de precizie, 

egal cu raportul erorii maxime de formă a semifabricatului Ds şi piesei, Dp
Ds
adică: 
Dp 34
Din teoria aşchierii metalelor se ştie, că forţa de aşchiere, respectiv componenta Fy a
acesteia, este funcţie de adâncimea de aşchiere:

Fy  Fz  C p ts q

(λ este coeficient de proporţionalitate între FY şi FZ şi CP - coeficientul care ţine seama

de caracteristicile aşchietoare ale sculei şi materialului care se prelucrează.

35
 Fy1 Fy 2
y1  , y2 
j1 j2

Dp  2 y1  y2 

Dp  y1  y2

Ds t t
  1 2
Dp y1  y 2

t1  t 2 t t
  1 2 j
Fy1 Fy 2 Fy1  Fy 2

j1 j2


t1  t 2  j 
t1  t2  j  j
C p t1s q  C p t 2 s q C p s q t1  t 2  C p s q

36
 C p
Dp  Ds sq
j
Ds j
 (după prima trecere) ,
D int erm. C p s1q

D int erm. j
 (după a doua trecere).
Dp C p s2q
2
Ds  j  1

Dp  C p  s1 s2 q

 C p 
2

Dp  Ds  s1 s 2 q
 j 

Dacă prelucrarea se face din trei treceri, analizând în mod analog se obţine:

 C p 
3

Dp  Ds  s1 s 2 s3 q
 j 
37
 2.4.3. Măsuri tehnologice pentru reducerea sau eliminarea erorilor
datorate impreciziei geometrice a maşinilor-unelte

În funcţie de natura şi mărimea erorii geometrice constatate se impune

reglarea, reparaţie parţială, reparaţia capitală sau schimbarea maşinii-unelte.

La alegerea unei maşini-unelte este necesar ca precizia geometrică a

maşinii-unelte să fie mai mare decât precizia geometrică impusă piesei
de prelucrat. Deci, trebuie ca:

TPG, MU < TP,

în care: TPG, MU este toleranţa la un parametru de precizie geometrică a

maşinii-unelte, TP este toleranţa piesei.

38
 2.5. Rigiditatea sistemului tehnologic

2.5.1. Noţiunea de rigiditate a sistemului tehnologic. Rigidităţi parţiale şi totale

Prin rigiditate se înţelege capacitatea unui organ de maşină de a se opune,

de a rezista acţiunii unor solicitări ce tind să-l deformeze.

Pentru sistemul tehnologic interesează valoarea rigidităţii pe direcţia pe care

aceasta influenţează cel mai mult precizia de prelucrare şi anume pe direcţia
perpendiculară pe suprafaţa prelucrată.

Matematic, rigiditatea poate fi calculată prin raportul dintre forţă şi deplasare

(cedare).

39
Pentru a determina rigiditatea totală la mijlocul unui arbore în ipoteza
prelucrării unor arbori suficient de rigizi, se procedează astfel: se
construieşte schema de din figura .

40
Plecând de la relaţia:

Fy
R [daN / mm],
y
1 y
W  [mm / daN ],
R Fy

y pf  y pm
yT(1 / 2 )   ysc ,
2
Fy
y pf  W pf
2
Fy
y pm  W pm
2
ysc  Wsc  Fy

41
 1 Fy Fy 
yT(1 / 2 )  Wpf  Wpm   Wsc  Fy ,
2 2 2

yT(1/ 2)  WT(1/ 2)  Fy ,

 Wsc  W pf  W pm ,
1
WT(1 / 2 )
4

1 1 1  1 1 
  
RT(1 / 2 ) 
Rsc 4  R pf R pm 

42
Deci, cunoscându-se rigidităţile parţiale ale maşinii-unelte se poate determina
rigiditatea totală la mijlocul prelucrării . În cazul cel mai general, când prelucrarea se
face la o distanţă lx de păpuşa fixă , deplasarea axei piesei în raport cu vârful cuţitului se
va face cu cantitatea:

y sc 
lx
y pm  y pf ,
l

43
 Lx l  Lx
ca în figura , adică: yT( lx )  y pm  y pf  ysc
l l

Avându-se în vedere că deformaţiile parţiale sunt date de relaţiile de mai sus rezultă
cedare specifică totală:

 l  lx 
2 2
 lx 
WTlx   W pm    W pf    Wsc
l  l 
44
Într-un sistem tehnologic, asupra preciziei de prelucrare, influenţează rigiditatea tuturor

1  l  lx 
2 2
1 1 1  lx 
      
RTlx  Rsc R pm  l  R pf  l 

elementelor componente. Astfel, că din punct de vedere practic interesează rigiditatea

totală a sistemului tehnologic, care se poate calcula cu relaţia:

1 1 1 1 1 1
     ,
RST RMU RDPSF RSF RSC RDPSC

Rigiditatea fiecărui element component şi a sistemului tehnologic în ansamblu poate

fi determinată în condiţii statice sau dinamice. Corespunzător acestor condiţii de
determinare se definesc noţiunile de rigiditate statică şi rigiditate dinamică pentru
elementele componente şi pentru sistemul tehnologic în ansamblu.

Determinarea rigidităţii dinamice se face în condiţiile concrete de prelucrare cu forţe

şi deformaţii reale din timpul funcţionării. Rigiditatea maşinilor-unelte se poate determina
pe cale analitică sau experimentală.
45
2.5.3. Determinarea experimentală a rigidităţii statice a strungurilor normale

Etapele principale care trebuie parcurse sunt prezentate mai jos, astfel:

A. Se solicită subansamblurile strungului normal cu nişte forţe cu valori

predeterminate. Pentru aceasta se folosesc diferite dinamometre cu elemente elastice
sau hidraulice. Exemple de dinamometre din elemente elastice se prezintă în figura 2.10.

a b c

46
 B. Se măsoară deformaţiile elastice ale subansamblurilor păpuşă fixă, cărucior,
păpuşă mobilă în raport cu batiul strungului.

C. Se trasează curbele de rigiditate care dau variaţia deformaţiilor elastice în funcţie

de variaţia forţei de încărcare, y = f (Py).

D. Se calculează rigidităţile parţiale şi totale ale strungului, în baza relaţiilor

prezentate mai sus.

2.5.3. Determinarea experimentală a rigidităţii dinamice a strungurilor normale

Determinarea rigidităţii dinamice a strungurilor normale are la bază principiul

prelucrării unui semifabricat cu adaos de prelucrare variabil.

Variabilitatea adaosului de prelucrare se realizează printr-o prelucrare în trepte a

semifabricatului sau excentrică .

47
48
 DFy
RT MU  [daN / mm]
Dy
Fy = λ Fz

Fz = CFz t s 0,75

Fy = λ Fz = λ CFz t s 0,75

DFy  CF s 0,75 (t 2  t1 )
RT .M .U   z

Dy y2  y1
t 2  t1

y 2  y1 RT.M.U = λ CFz t s 0,75 ε

Cedarea dinamică a maşinii-unelte şi cedarea statică a maşinii-unelte

sunt legate prin relaţia:
Wdin = Wst μ ,
49
 Rigiditatea ca factor tehnologic

y din  y stat χ  y adm

1 Rd
χ - coeficientul dinamic χ μ
μ R st

y adm - deformaţia admisibilă a sistemului tehnologic elastic

y adm  Kδ

unde K<0,5 (deoarece eroarea este 2 y din )

yd W R
χ  din  stat
y stat Wstat R din

Wdin  Wstat  ΔW Fy 1 y stat

 R stat   Wstat
y stat R stat Fy
Wdin ΔW
χ  1 y stat  Fy Wstat y stat(max)  Fy Wstat(max)
Wstat Wstat 50
y din  y stat χ  y adm y adm  Kδ

x Fz yFz
Fy  λCFz t s

x Fz yFz
λCFz t s Wstat(max) χ  Kδ

x Fz yFz Kδ
t s 
λC Fz Wstat(max) χ
1
  yFz
 Kδ 
S 
 t x Fz λC F Wstat(max) χ 
 z 
x yFz
Fymax 
x Fz yFz
λCFz t max s Fymin  λC Fz t min
Fz
s

51
 A c  δs A c
2(t max  t min) 
Δs δs 2 2 
C   
Δf δf 2(y max  y min) Fymax Fymin

R min R min

A c  δs  A c R min δ s R min

2 Fy max  Fy min 2(Fy max  Fy min )

δ s R min (t max  t min )R min R min

 
2C Fz s Fz (t max  t min ) 2λ Fz s Fz (t max  t min )
y y y Fz
2λ Fz s

R min
C y Fz
2λ Fz s
Influenţa rigidităţii asupra productivităţii şi costului prelucrării:
1
R  y Fz δs
τb 
1 L
τb 
L s   min  τb 
L c 1
 λC F c  1 δf n
 δ s R min  y Fz
ns  z   
R  y Fz  δ f C F 
n min   
 λC F c 
z

1  z 
 δ s R min  yFz
1  
Q  δ f C F 
Qn z 
τb 52
L
 Metode de obţinere a preciziei de prelucrare

Ţinând cont de tipurile de producţie existente, metodele de obţinere a preciziei

de prelucrare sunt următoarele:
a. metoda trasajului;
b. metoda (luării) aşchiilor de probă;
c. metoda obţinerii automate a dimensiunilor.

Tipurile de producţie cărora le sunt caracteristice aceste metode sunt:

1.producţia individuală: - (a)
2.producţia individuală şi de serie mică: -(b)
3.producţie de serie mare şi masă: - (c)

Se prezintă erorile caracteristice pe care le pot primi

piesele ca urmare a influenţei rigidităţii sistemului
tehnologic elastic.
a-fără eroare (cazul ideal);
b-eroare datorată deformării elastice a piesei
prinsă între vârfuri;
c-eroare datorată dilatării sculei (prindere între
vârfuri);
53
d-eroare datorată dilatării sculei (prindere în
 2.5.4. Influenţa rigidităţii maşinii-unelte asupra preciziei de prelucrare

Spre exemplu, la prelucrarea unei

suprafaţa cilindrice exterioare , dacă
reglarea s-a făcut static la diametrul
drst , în momentul angajării cuţitului în
material apare deformaţia elastică ydin,
astfel că diametrul rezultat este mai
mare, drdin, datorită revenirilor
elastice în urma sculei şi a cedării
sculei :

Spre exemplu, în cazul

prelucrării unui arbore rigid pe
un strung normal pot apare
diverse erori de formă
geometrică în funcţie de poziţiile
relative ale subansamblului
cărucior faţă de păpuşa fixă şi
mobilă .

54
 Fy
ydin  [mm]
Rdin( y )

dr din = dr st + 2ydin

Dr din = Dr st + 2 ydin

Eroarea de formă geometrică datorită variaţiei rigidităţii maşinii-unelte este:

f = ydin.max – ydin.min

Fy Fy
adică: f  
Rdin. min Rdin. max

55
 sau: f = Fy (Wmax – Wmin)

Diametrul piesei prelucrate va rezulta mai mare în toate secţiunile datorită

deformaţiei elastice dinamice variabile, astfel:
dp1 = dr st + y1 din ,
dp2 = dr st + y2 din ,
dp3 = dr st + y3 din .

2.5.5. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate

deformaţiilor elastice ale maşini-unelte
Cunoscând valoarea rigidităţii maşinii-unelte se poate determina regimul de
aşchiere necesar pentru ca mărimea deformaţiei elastice dinamice să nu
depăşească o anumită valoare, spre exemplu o fracţiune din toleranţa piesei Tp :

ydin ≤ K Tp ,

Fy adm = Rdin ydin = Rdin K Tp

56
Pe de altă parte: Fy adm   C Fz t
x Fz y Fz
s [daN ]

Prin egalarea relaţiilor de mai sus, rezultă:

Rdin K Tp

xFz yFz
t s
 CF z

Pentru ca o prelucrare să corespundă din punct de vedere al preciziei trebuie

satisfăcute şi relaţiile:

εR.MU < Tp ,
εf.MU < Tfp ,

în care: εR.MU este abaterea dimensională datorită rigidităţii necorespunzătoare a

maşinii-unelte; εf.MU este abaterea de formă datorită influenţei maşinii-unelte; Tp
este toleranţa dimensională a piesei; Tfp – toleranţa la forma dată a piesei.

57
 APLICATII

Erorile de orientare [VLA96], notate cu εo, sunt erorile cauzate de

lipsa coincidenţei dintre bazele de orientare şi cele de cotare.
Mărimea acestor erori corespunde cu mărimea variaţiei bazelor de
cotare, în raport cu cele de orientare, determinată pe direcţia de
măsurare.
Pentru toate condiţiile determinate, erorile de orientare reale obţinute
prin calcul trebuie să fie mai mici decât cele admisibile, adică:
ε or(L) < εoa(L) ,
Se consideră în proiectarea de dispozitive o valoare medie
acoperitoare pentru eroarea admisă:

1
 oa L   TL ,
3 58
 APLICATII
Pentru elucidarea noţiunilor teoretice prezentate se va da în continuare un exemplu de
prelucrare. În figura se prezintă frezarea cilindro – frontală în vederea obţinerii cotelor
a şi b [VLA96].

Se observă că realizarea
cotei a =200-0,06se face fără erori de orientare deoarece baza de
orientare B (bază de ghidare) coincide cu baza de cotare (de
măsurare). În toate aceste situaţii prelucrarea se face fără erori de
orientare. Cota b = 200-0,06 se realizează cu erori de orientare, deoarece
baza de orientare A (bază de aşezare) nu mai coincide cu baza de
măsurare C. În acest caz se formează lanţul de dimensiuni după direcţia
“h” conform metodologiei prezentate anterior.
CR + b = h ,
în care CR este cota de
reglare şi uneşte întotdeauna baza de orientare de suprafaţa care se
prelucrează pe direcţia considerată.

Conform cu relaţiile (2.3) şi (2.4) se obţine:

Δb = Δh – ΔCR (ΔCR = 0),

adică, eroarea de
orientare reală pentru cota b va fi:

εor(b) = Th = 0,2 mm,

iar eroarea admisibilă:

1 1
 oa   Tb  0,06  0,02 mm
Rezultă:
b
3 3
59
εor > εoa
 APLICATII

Măsurile ce pot fi luate pentru

evitarea rebuturilor sunt următoarele
[DRĂ84, IVA80, VLA96]:
Se schimbă baza de orientare A cu
C. În această situaţie, dispozitivul de
orientare şi fixare se complică, având
strângerea de jos în sus, ca în figura.

Altă metodă de rezolvare a problemei constă în a lăsa acelaşi dispozitiv şi se modifică

tehnologia de prelucrări mecanice. Se va introduce o prelucrare în plus pentru realizarea cotei
h mai precis, de exemplu: h = 400-0,018.

În acest caz eroarea reală de orientare devine:

εor(b) = Th = 0,018 mm,
Rezultă:
εor(b) < εoa(b) = 0,02 mm,
scumpind astfel prelucrarea, deoarece se introduce în plus o prelucrare de precizie
(rectificarea).

60
 APLICATII
La prelucrarea mecanică pentru obţinerea formei piesei din figura s-a folosit o bază de aşezare
corespunzătoare. Pentru prelucrarea suprafeţei frontale, va trebui să fie găsită o altă posibilitate de
instalare a piesei.Să se stabilească baza tehnologică şi baza de măsurare, astfel încât să nu fie erori de
bazare [RĂD79].
Pentru obţinerea dimensiunilor A şi B se fixează ca bază tehnologică (Bt) şi ca bază de măsurare (Bm)
aceeaşi suprafaţă.

În acest caz, pentru dimensiunea B baza de măsurare fiind aceeaşi cu

baza tehnologică, nu sunt erori de bazare.
Dimensiunea A nu mai are însă aceeaşi suprafaţă ca bază de măsurare şi
ca bază tehnologică; ar apărea erori de bazare, dimensiunea de bază fiind X.
Ca urmare, va trebui calculată dimensiunea X, care poate fi măsurată, faţă
de Bm şi Bt.
Pentru aceasta se stabileşte lanţul de dimensiuni în care dimensiunea X
va forma elementul de închidere:

100 0, 4  30 0, 2  X  0 100 0, 4  30 0, 2  X

100  30  X max
Pentru rezolvare , se aplică
100 0, 4  30 0, 2  X min metoda maximului şi a
X min  69,8 mm minimului:

X  70  0, 2
61
 APLICATII

Să se determine dimensiunea nominală şi

toleranţa pentru dimensiunea A din figura ,
astfel ca dimensiunea X să rezulte în limitele ,
dacă pentru dimensiunea suprafeţei de
prelucrat se prescrie [RĂD79].
X  13,2500,,15 B  38,25  0,05 mm
10
Dimensiunea A se determină pe baza lanţului de dimensiuni:

A AsX
 AiX  38,25 0, 05
 0, 05  13,25 0,15
 0,10
 
AAAiXsX  BAAiBsB  X AAiAsA
X  38,25  13,25  51,50 mm AAAiXsX  BAAsBiB  X AAiAsA
AsX  0,15  0,05  0,10
AiX  0,10  0,05  0,05
0,10
TA  0,10  (0,05)  0,15 mm
X  51,5 0, 05 mm

62
 APLICATII
Se execută prelucrarea mecanică prin
frezare la piesa din figura . Dacă cota
A este prescrisă în documentaţia
tehnologică , să se determine
dimensiunea nominală şi toleranţa
dimensiunii de reglare a sistemului
tehnologic la condiţiile de lucru pentru
cota X, astfel ca dimensiunea B să fie
[RĂD79].
A  85  0,05 mm B  46  0,1 mm
Deoarece A şi X sunt dimensiunile componente ale lanţului de dimensiuni, iar
B este dimensiunea rezultantă a acestuia, ecuaţia lanţului tehnologic de
dimensiuni va fi :

A AsA
 AiA  X   AsX
 AiX  B  AsB
 AiB
X  85  46  39
 0,05  AiX  0,1

AAAiAsA  X AAiXsX  BAAiBsB AiX  0,05  0,1  0,05

0, 05  AiX 0,1  0,05  AsX  0,1

85 0, 05 X  AsX  46 0,1
AsX  0,05  0,1  0,05

X  39  0,05 mm 63
 APLICATII

Să se determine limitele admisibile ale cotei

X din figura pentru prelucrarea
suprafeţei S, astfel ca după găurirea şi
alezarea găurii la cota mm, să rezulte
cota mm [RĂD79].
A  41,65  0,02 X  8,35  0, 05

X  41,65  8,35
X AsX
A AsA
B AsB
AiX AiA AiB
X  8,35  41,65  50,00
X AAiXsX  AAAsAiA  BAAiBsB AsX  0,02  0
X AAiXsX  41,6500,02  8,350,05 AsX  0,02 mm

AiX  0  0,05
AiX  0,05  0,02  0,03 mm

0, 02
X  50
 0, 05  49,980,03 mm
64
 APLICATII
La proiectarea piesei din figura s-a ales ca bază
de cotare (bază funcţională) suprafaţa S1.
La prelucrarea prin frezare pentru obţinerea
dimensiunii mm, după aşezarea piesei pe
masa maşinii este necesar să se schimbe
baza de cotare tehnologică, aceasta fiind
suprafaţa S2.
Să se calculeze cota X, astfel ca după
schimbarea bazei funcţionale, să fie
respectată valoarea cotei A [RĂD79].
A  12 0,3
Cota X, obţinută după schimbarea bazei de cotare, reprezintă elementul de
închidere al lanţului de dimensiuni. Deci: Se face verificarea
25  X  12,
250, 2   X   120,3 rezultatului:


250, 2  X AsX
AiX   12 0,3
X  1 3mm,
0  AiX  0,3,
 
250, 2  1300,,23  120,3
 
250, 2  X AAsXiX  120,3 AiX  0,3, 25 0, 2  13 00,,32  12 0,3 ,
0,2  AsX  0, 25  13  12,
AsX  0,2. 0  0,3  0,3,
X  1300,,23  0,2  0,2  0,
65
 APLICATII
Până la ce dimensiune trebuie să fie
realizat fundul pistonului, asfel ca
după strunjirea găurii pentru bolţul
bielei (figura), la distanţa mm, de la
partea deschisă a pistonului să fie
respectată cota [RĂD79].
B  41,55 0,05 A  60,5 0,1 mm

C AsC
AiC B AsB
AiB A
AsA
 AiA
CAAiCsC  41,5500,05  60,50,10
C  60,50  41,55  102,05 mm
 AiB
C AsC
AiC B
 AsB A AsA
AiA AsC  0,05 AsC  0  0,10 AiC  0,10

C  10200,,10
05

66
 APLICATII
Rectificarea plană pe ambele
suprafeţe frontale exterioare
ale semifabricatului din figura
se face cu aşezarea piesei
pe masa magnetică şi
schimbarea bazelor de
măsurare.
Să se determine cotele şi
toleranţele tehnologice
[RĂD79].
Pentru determinarea cotelor şi toleranţelor la dimensiunile H şi h, folosim egalitatea:
A = H – h, de unde rezultă: Dacă vom considera că rectificarea pentru cota h
Amax  H max  hmin se face cu mai multă precizie decât cota H
datorită unei rigidităţi mai bune, putem să
Amin  H min  hmax repartizăm toleranţa A = 0,05 mm, astfel:
Amax  Amin  H max  H min  hmax  hmin , DH  0,03 mm Dh  0,02 mm
h = H – A = 10 – 6 = 4 mm hmax  4 mm
DA  DH  Dh
hmin  hmax  Dh  4,00  0,02  3,98 mm
care se încadrează în
limitele toleranţei iniţiale H max  Amax  hmax  6,00  4,00  10 mm
67
10 0,1 mm Hmin  Amin  hmin  5,95  3,98  9,93 mm
 2.5.6. Rigiditatea semifabricatului

Rigiditatea semifabricatului se determină în ipoteza unor rigidităţi

ridicate ale elementelor componente ale sistemului tehnologic.

Sub acţiunea forţelor de aşchiere, semifabricatul se deformează elastic.

Mărimea deformaţiei elastice, ySF este cu atât mai mare cu cât rigiditatea sa
este mai redusă:

Fy
RS F  [daN/mm],
y SF

adică:

Fy
y SF  [mm],
RSF

68
 2.5.7. Influenţa rigidităţii semifabricatului asupra preciziei de prelucrare

- prelucrarea unui arbore fixat între vârfuri;

- prelucrarea unui arbore fixat în universal şi vârf;
- prelucrarea unui arbore fixat în consolă.

În cazul prelucrării unui arbore

lung între vârfuri (figura a) sub
acţiunea unei forţe radiale Fy,
arborele capătă o săgeată
(deformaţie elastică) ySF.

După prelucrare arborele

rezultă cu eroare de formă de
la cilindricitate în direcţie
longitudinală (formă de
butoiaş), ca în figura b.

69
În cazul arborilor dublu sprijiniţi, valoarea aproximativă a săgeţii maxime, ySF, este dată
de relaţia:

Fy l 3
y SF  [mm]
4S E I

În acest caz, rigiditatea semifabricatului va fi:

Fy 4S EI
RSF   [daN / mm]
ySF l3

Problema se pune similar în

cazul prelucrării unui arbore
lung cu prindere într-un
dispozitiv universal şi vârf

70
Forma piesei rezultată după prelucrare este tot de butoiaş, dar cu o valoare a abaterii
de formă mai mică:

Fy l 3
f  y SF  [mm]
110 EI

La prelucrarea unui arbore

cu prindere într-un
dispozitiv universal în
consolă (fig a); sub
acţiunea forţei radiale Fy,
semifabricatul capătă
săgeata (deformaţia elastică)
ySF .

Valoarea aproximativă a
săgeţii maxime se poate
calcula cu relaţia:

Fy l 3
y SF  [mm]
3EI
71
 2.5.8. Măsuri tehnologice pentru reducerea influenţei deformaţiilor
elastice ale semifabricatului asupra preciziei de prelucrare

Valoarea deformaţiei elastice yadm, poate fi egală cu o fracţiune din toleranţa

dimensională sau toleranţa la forma geometrică impusă:

yadm ≤ K Tp ,

yadm ≤ K Tfp ,

Fy adm = RSF ySF adm ,

 CF t  RSF y SF adm , rezultând

x Fz y Fz
z
s

RSF K Tp

xFz yFz
t s
 CF z

72
Dacă se ţine seama şi de valorile rigidităţilor calculate anterior în diferite zone ale
prelucrării semifabricatului, relaţia de mai inainte devine:

4S EI K Tp

xFz yFz
t s , pentru semifabricate prinse între vârfuri;
 CF l 3
z

110 EI K Tp , pentru semifabricate prinse în universal şi vârf;


xFz yFz
t s
 CF l z
3

3 EI K Tp

xFz yFz
t s , pentru semifabricate prinse în consolă.
 CF l z
3

2.5.9. Rigiditatea sculei şi a dispozitivului de prindere a sculei

Sub acţiunea forţelor de aşchiere sculele şi uneori şi dispozitivele capătă deformaţii

elastice mari. Deformaţiile elastice sunt cu atât mai mari cu cât rigidităţile sculelor şi a
dispozitivelor de prindere sunt mai reduse.
Fy
Rigiditatea sculei se poate scrie astfel: RSc  [daN / mm]
y Sc
73
 2.5.10. Influenţa rigidităţii sculei şi a dispozitivului de prindere a sculei
asupra preciziei de prelucrare

La prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare pe strunguri cu cuţite de interior

, în momentul angajării în materialul semifabricatului cuţitul capătă o deformaţie
elastică ySc .

74
Dacă se consideră cuţitul ca o bară încastrată, deformaţia elastică se poate calcula
aproximativ cu relaţia:

Fy lS3c
y Sc  [mm]
3 EI

εd = 2 ySc ,

D2 = D1 – 2ySc,

În cazul prelucrării alezajelor cu bare port cuţit, de exemplu pe maşini de alezat, unde
dispozitivul de prindere a barei sau pinola au o lungime variabilă în timpul prelucrării, va
apare şi o eroare de formă ca în figura .

3
2 Fy lmin
 D  2 yi  [mm]
i
3EI

75
 3
2 Fy lmax
 Df  2 y f  [mm]
3EI

f 
1
2

 D f   Di 
76
 2.5.11. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate
deformaţiilor elastice
ale sculei şi ale dispozitivului de prindere a sculei
Atunci când se cunosc mărimile deformaţiilor elastice se poate corecta corespunzător
reglarea sistemului tehnologic. Pe această cale pot fi compensate erorile
dimensionale.

yadm ≤ K Tp , dar

Fy adm = RSc ySc adm , adică

 CF t  RSc K T p
x Fz y Fz
z
s

3EI K Tp

xFz yFz
t s
 CF l 3
z

77
 Influenţa deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra
preciziei de prelucrare

 1 
 z  2
2 
2 2 
Δrz  rz  r  r  z  r  r  1   1
 r 2 
 
z 2  
x
2
r
x2 1 z2
1  x  x
1
2  f(0)  f' (0)  f' ' (0)  ...  1  .
1! 2! 2 r2

Luând în considerare numai primii doi termeni, ceilalţi fiind neglijabili (infinit
mici),vom obţine:
 1 
 z 2 2  1 z 2
Δrz  r 1    1  r(1   1)
 2  2r 2
 r  
 

z2
Δrz 
2r 78
 Δry  y Fy  0,4Fz Δry  0,4z
Comparându-se erorile, se poate observa că:
2
Δry  Δrz (deoarece 0,4z>0,5 z )
r

R d  R stat Wd  Wstat

79
 APLICATII
• La prelucrarea pe un strung SN400 a unui arbore din OLC45
(STAS 880) foarte rigid (figura 1 ), cu regimul de aşchiere v
= 120mm/min, s = 0,5 mm/rot şi t = 5,5 mm, s-au măsurat
următoarele valori ale deformaţiilor elastice totale ale
sistemului tehnologic: y1 = 0,045 mm, y2 = 0,031 şi y3 =
0,034 mm. Se cunoaşte Fy = 350 daN. Să se determine Rpf,
Rsup, Rpm şi rigiditatea strungului [DRĂ82].

• Deformaţiile elastice măsurate y1, y2, y3 sunt date, în conformitate

cu cele prezentate în paragraful 2.5.1 , de următoarele relaţii: y1 =
ysup +ypm; y2 = ysup +0,25 (ypm + ypf); y3 = ysup + ypf.
Rezolvându-se sistemul de trei ecuaţii cu trei necunoscute (ysup,
ypf şi ypm) se determină deformaţiile elastice ale subansamblurilor
strungului: ypm = (3y1 – 4y2 + y3)/2 = (3.0,045-4.0,031+0,034) / 2 =
0,0225 mm; ysup = (4y2 – y1 –y3) / 2 = (4.0,031-0,045-0,034) / 2 =
0,0225; ypf = (3y3-4y2+y1) / 2 = (3.0,034-4.0,031+0,045) /2 =
0,0115 mm .Rigidităţile subansamblelor strungului sunt: Rpm =
Fy/ypm = 350/0,0225 = 15600 daN/mm; Rpf = Fy/ypf=350/0,0115 =
30400 dan/mm. Rigiditatea se determină cu relaţia ( 2.77 ),
obţinându-se după înlocuiri 1/Rstr = 1/15600 + 1/15600 + 1/30400 =
0,000125 mm/daN; Rstr = 8000 daN/mm.
80
 APLICATII
» Un arbore se poate prelucra pe strung într-una din
variantele reprezentate mai sus : prindere între vârfuri;
fixare în universal şi vârf; fixare în universal (în consolă).
Să se determine rigiditatea şi gradul de cedare al arborelui
în cele trei variante de prindere, cunoscându-se: Fy = 150
daN, diametrul arborelui d = 30 mm, l1= 500 mm, l2 = 50
mm şi l3 = 120 mm. Se neglijează efectul greutăţii proprii şi
se consideră elementele strungului şi sculă aşchietoare
foarte rigide [DRĂ82
• În cazul când arborele este fixat între vârfuri, rigiditatea lui Ry1, când forţa
Fy acţionează în cazul cel mai favorabil, adică la distanţa l1/2 este Ry1 =
Fy/y1=48 EI/ l 13 [daN/mm] [I = 0,05* d4 [mm4]; E = 2,1 . 104 [daN/mm2
[GOI 00]; Ry1 =312 [daN/mm]; Cedarea W1 = 1/Ry1 = 3,12 [μm/daN]. În
cazul când arborele este fixat în consolă, rigiditatea Ry2, când forţa
acţionează în cazul cel mai defavorabil, adică la distanţa l2 este Ry2 =
Fy/y2 = 3EI / l 32 [daN/mm] [GOI 00]; Ry2 =6480 [daN/mm]; gradul de cedare
W2 =1/Ry2 = 0,0463 [μm/daN]. În cazul în care arborele este fixat în
universal şi prins în vârful păpuşii mobile, rigiditatea lui, Ry3, când faţa
Fy acţionează în cazul cel mai nefavorabil, adică la distanţa l3/2 este Ry3 =
Fy/y3 = 110.E.I/ l 33 [daN/mm] [GOI00]; Ry3 = 51600 daN/mm; Gradul de
cedare W3 = 1/Ry3 = 0,0194 [μm/daN].

81
 APLICATII

• La strunjirea longitudinală a unei piese din oţel se foloseşte un cuţit

de strung cu secţiunea cozii pătrate B = 12 mm (figura 2 ). Ştiind că
lungimea în consolă a cuţitului lc = 50 mm şi componenta principală
a forţei de aşchiere Fy = 300 daN, să se determine deplasarea Δz
(săgeata), variaţia diametrului piesei Δd şi diametrul real prelucrat,
dacă reglarea iniţială a sculei s-a făcut la diametrul d=30mm (nu se
ţine seama de uzura sculei) [DRĂ82].
» Săgeata Δz se determină cu relaţia [GOI00]: Δz = Fz
.l 3c / 3 E I; I = B^4 / 12 [mm4];
• Δz = 300 . 50^3 . 12 / 3 . 2,1.10^4 . 12^4 = 0,35 mm. Creşterea
diametrului Δd se determină cu relaţia Δd = 2 . Δz^2 /d [IVA82],
care după înlocuiri se obţine Δz = 2 . 0,35^2/30 = 0,008 mm.
Diametrul real prelucrat d1este : d1 = d + 2 . Δd = 30 + 2 . 0,008 =
30,016 mm.

82
 APLICATII
» La prelucrarea pe strung a unei piese cu diametrul d
= 60 mm, scula sub acţiunea eforturilor de aşchiere
se deplasează în direcţie verticală cu Δz = 0,05mm.
Să se calculeze: a –abaterea dimensională dată de
Δz; b – abaterea radială, dacă Δz = Δy; c – în ce
raport se găsesc cele două abateri [RĂD79].
• a – când scula se deplasează în plan vertical (figura 3) în 0,05
mm, abaterea se determină din triunghiul OMT folosindu-se relaţia :
OT^2 = OM^2 + MT^2 , în care OT = d/2 şi OM =d/2 – Δd/2.
Înlocuind în relaţia de mai sus se obţine (d/2)^2 = (d/2 –Δd/2)^2 +
Δz^2. Dacă se neglijează Δd2/2 se ajunge la: Δd = 2Δz^2/d, care
ţinând cont de datele problemei se obţine Δd = 2 .0,052/60 =
0,000083 mm = 0,083 μm; b – deplasarea suportului sculei în planul
radial se transmite în întregime asupra piesei rezultând că
• Δd/2 = Δy şi Δd = 2 Δy = 2 . 0,05 = 0,1 mm; c – raportul dintre cele
două abateri K = 0,1/0,000083 = 1204. De aici se deduce că la
deplasarea sculei cu aceeaşi cantitate atât în plan vertical cât şi în
plan orizontal, influenţa asupra preciziei de prelucrare este de 1204
ori mai mare în direcţie orizontală decât în cea verticală.

83
 APLICATII

– Se prelucrează prin strunjire o piesă din OLC 35 cu un cuţit ce

are secţiunea de 12x16 mm2 şi lungimea în consolă lc = 40 mm.
Să se determine creşterea diametrului piesei prelucrate (d =
50mm), dacă forţa principală de aşchiere Fz = 600 daN. Modul
de elasticitate al oţelului este E = 2,1 . 10^6 daN/cm2[RĂD79].
• Încovoierea cuţitului se determină calculându-se săgeata f (figura 3
), cuţitul fiind considerat ca o grindă în consolă sub acţiunea unei
sarcini concentrate, f = Fz . l^2/3EI [GOI00]; I= bh^2/12; f = 0,15
mm. Datorită săgeţii f, cuţitul ocupă o nouă poziţie şi ca urmare raza
piesei prelucrate se măreşte cu: Δr = ON – OM. Din triunghiul OMN,
cu MN = f = 0,15 mm şi OM = r = 25 mm rezultă că: tgα = MN/OM =
0,15/25 = 0,006 → α = 0030´. Deoarece tg 0030´  sin 0030´ =
0,006, se poate scrie MN/ON= MN/OM şi deci, Dr = ON – OM  0.
Se deduce că săgeata produsă de încovoierea cuţitului nu
determină mărirea esenţială a diametrului piesei prelucrate
[RĂD79].
84
 APLICATII

Erorile de orientare [VLA96], notate cu εo, sunt erorile cauzate de

lipsa coincidenţei dintre bazele de orientare şi cele de cotare.
Mărimea acestor erori corespunde cu mărimea variaţiei bazelor de
cotare, în raport cu cele de orientare, determinată pe direcţia de
măsurare.
Pentru toate condiţiile determinate, erorile de orientare reale obţinute
prin calcul trebuie să fie mai mici decât cele admisibile, adică:
ε or(L) < εoa(L) ,
Se consideră în proiectarea de dispozitive o valoare medie
acoperitoare pentru eroarea admisă:

1
 oa L   TL ,
3 85
 APLICATII
Pentru elucidarea noţiunilor teoretice prezentate se va da în continuare un exemplu de
prelucrare. În figura se prezintă frezarea cilindro – frontală în vederea obţinerii cotelor a şi b
[VLA96].

Se observă că realizarea
cotei a =200-0,06 se face fără erori de orientare deoarece baza de orientare
B (bază de ghidare) coincide cu baza de cotare (de măsurare). În toate
aceste situaţii prelucrarea se face fără erori de orientare. Cota b = 20 0-0,06
se realizează cu erori de orientare, deoarece baza de orientare A (bază de
aşezare) nu mai coincide cu baza de măsurare C. În acest caz se
formează lanţul de dimensiuni după direcţia “h” conform metodologiei
prezentate anterior.
CR + b = h ,
în care CR este cota de
reglare şi uneşte întotdeauna baza de orientare de suprafaţa care se
prelucrează pe direcţia considerată.

Conform cu relaţiile (2.3) şi (2.4) se obţine:

Δb = Δh – ΔCR (ΔCR = 0),

adică, eroarea de
orientare reală pentru cota b va fi:

εor(b) = Th = 0,2 mm,

iar eroarea admisibilă:

1 1
 oa   Tb  0,06  0,02 mm
Rezultă:
b
3 3
86
εor > εoa
 APLICATII

Măsurile ce pot fi luate pentru

evitarea rebuturilor sunt următoarele
[DRĂ84, IVA80, VLA96]:
Se schimbă baza de orientare A cu
C. În această situaţie, dispozitivul de
orientare şi fixare se complică, având
strângerea de jos în sus, ca în figura.

Altă metodă de rezolvare a problemei constă în a lăsa acelaşi dispozitiv şi se modifică

tehnologia de prelucrări mecanice. Se va introduce o prelucrare în plus pentru realizarea cotei
h mai precis, de exemplu: h = 400-0,018.

În acest caz eroarea reală de orientare devine:

εor(b) = Th = 0,018 mm,
Rezultă:
εor(b) < εoa(b) = 0,02 mm,
scumpind astfel prelucrarea, deoarece se introduce în plus o prelucrare de precizie
(rectificarea).

87
 APLICATII
La prelucrarea mecanică pentru obţinerea formei piesei din figura s-a folosit o bază de aşezare
corespunzătoare. Pentru prelucrarea suprafeţei frontale, va trebui să fie găsită o altă posibilitate de
instalare a piesei.Să se stabilească baza tehnologică şi baza de măsurare, astfel încât să nu fie erori de
bazare [RĂD79].
Pentru obţinerea dimensiunilor A şi B se fixează ca bază tehnologică (Bt) şi ca bază de măsurare (Bm)
aceeaşi suprafaţă.

În acest caz, pentru dimensiunea B baza de măsurare fiind aceeaşi cu

baza tehnologică, nu sunt erori de bazare.
Dimensiunea A nu mai are însă aceeaşi suprafaţă ca bază de măsurare şi
ca bază tehnologică; ar apărea erori de bazare, dimensiunea de bază fiind X.
Ca urmare, va trebui calculată dimensiunea X, care poate fi măsurată, faţă
de Bm şi Bt.
Pentru aceasta se stabileşte lanţul de dimensiuni în care dimensiunea X
va forma elementul de închidere:

100 0, 4  30 0, 2  X  0 100 0, 4  30 0, 2  X

100  30  X max
Pentru rezolvare , se aplică
100 0, 4  30 0, 2  X min metoda maximului şi a
X min  69,8 mm minimului:

X  70  0, 2
88
 APLICATII

Să se determine dimensiunea nominală şi

toleranţa pentru dimensiunea A din figura ,
astfel ca dimensiunea X să rezulte în limitele ,
dacă pentru dimensiunea suprafeţei de
prelucrat se prescrie [RĂD79].
X  13,2500,,15 B  38,25  0,05 mm
10
Dimensiunea A se determină pe baza lanţului de dimensiuni:

A AsX
 AiX  38,25 0, 05
 0, 05  13,25 0,15
 0,10
 
AAAiXsX  BAAiBsB  X AAiAsA
X  38,25  13,25  51,50 mm AAAiXsX  BAAsBiB  X AAiAsA
AsX  0,15  0,05  0,10
AiX  0,10  0,05  0,05
0,10
TA  0,10  (0,05)  0,15 mm
X  51,5 0, 05 mm

89
 APLICATII
Se execută prelucrarea mecanică prin
frezare la piesa din figura . Dacă cota
A este prescrisă în documentaţia
tehnologică , să se determine
dimensiunea nominală şi toleranţa
dimensiunii de reglare a sistemului
tehnologic la condiţiile de lucru pentru
cota X, astfel ca dimensiunea B să fie
[RĂD79].
A  85  0,05 mm B  46  0,1 mm
Deoarece A şi X sunt dimensiunile componente ale lanţului de dimensiuni, iar
B este dimensiunea rezultantă a acestuia, ecuaţia lanţului tehnologic de
dimensiuni va fi :

A AsA
 AiA  X   AsX
 AiX  B  AsB
 AiB
X  85  46  39
 0,05  AiX  0,1

AAAiAsA  X AAiXsX  BAAiBsB AiX  0,05  0,1  0,05

0, 05  AiX 0,1  0,05  AsX  0,1

85 0, 05 X  AsX  46 0,1
AsX  0,05  0,1  0,05

X  39  0,05 mm 90
 APLICATII

Să se determine limitele admisibile ale cotei

X din figura pentru prelucrarea
suprafeţei S, astfel ca după găurirea şi
alezarea găurii la cota mm, să rezulte
cota mm [RĂD79].
A  41,65  0,02 X  8,35  0, 05

X  41,65  8,35
X AsX
A AsA
B AsB
AiX AiA AiB
X  8,35  41,65  50,00
X AAiXsX  AAAsAiA  BAAiBsB AsX  0,02  0
X AAiXsX  41,6500,02  8,350,05 AsX  0,02 mm

AiX  0  0,05
AiX  0,05  0,02  0,03 mm

0, 02
X  50
 0, 05  49,980,03 mm
91
 APLICATII
La proiectarea piesei din figura s-a ales ca bază
de cotare (bază funcţională) suprafaţa S1.
La prelucrarea prin frezare pentru obţinerea
dimensiunii mm, după aşezarea piesei pe
masa maşinii este necesar să se schimbe
baza de cotare tehnologică, aceasta fiind
suprafaţa S2.
Să se calculeze cota X, astfel ca după
schimbarea bazei funcţionale, să fie
respectată valoarea cotei A [RĂD79].
A  12 0,3
Cota X, obţinută după schimbarea bazei de cotare, reprezintă elementul de
închidere al lanţului de dimensiuni. Deci: Se face verificarea
25  X  12,
250, 2   X   120,3 rezultatului:


250, 2  X AsX
AiX   12 0,3
X  1 3mm,
0  AiX  0,3,
 
250, 2  1300,,23  120,3
 
250, 2  X AAsXiX  120,3 AiX  0,3, 25 0, 2  13 00,,32  12 0,3 ,
0,2  AsX  0, 25  13  12,
AsX  0,2. 0  0,3  0,3,
X  1300,,23  0,2  0,2  0,
92
 APLICATII
Până la ce dimensiune trebuie să fie
realizat fundul pistonului, asfel ca
după strunjirea găurii pentru bolţul
bielei (figura), la distanţa mm, de la
partea deschisă a pistonului să fie
respectată cota [RĂD79].
B  41,55 0,05 A  60,5 0,1 mm

C AsC
AiC B AsB
AiB A
AsA
 AiA
CAAiCsC  41,5500,05  60,50,10
C  60,50  41,55  102,05 mm
 AiB
C AsC
AiC B
 AsB A AsA
AiA AsC  0,05 AsC  0  0,10 AiC  0,10

C  10200,,10
05

93
 APLICATII
Rectificarea plană pe ambele
suprafeţe frontale exterioare
ale semifabricatului din figura
se face cu aşezarea piesei
pe masa magnetică şi
schimbarea bazelor de
măsurare.
Să se determine cotele şi
toleranţele tehnologice
[RĂD79].
Pentru determinarea cotelor şi toleranţelor la dimensiunile H şi h, folosim egalitatea:
A = H – h, de unde rezultă: Dacă vom considera că rectificarea pentru cota h
Amax  H max  hmin se face cu mai multă precizie decât cota H
datorită unei rigidităţi mai bune, putem să
Amin  H min  hmax repartizăm toleranţa A = 0,05 mm, astfel:
Amax  Amin  H max  H min  hmax  hmin , DH  0,03 mm Dh  0,02 mm
h = H – A = 10 – 6 = 4 mm hmax  4 mm
DA  DH  Dh
hmin  hmax  Dh  4,00  0,02  3,98 mm
care se încadrează în
limitele toleranţei iniţiale H max  Amax  hmax  6,00  4,00  10 mm
94
10 0,1 mm Hmin  Amin  hmin  5,95  3,98  9,93 mm
 2.6. Deformaţiile termice ale sistemului tehnologic

2.6.1. Deformaţiile termice ale maşinilor unelte

În cazul maşinilor-unelte cu axa de rotaţie a arborelui principal orizontală (strunguri,

maşini de rectificat, etc.) influenţa cea mai semnificativă asupra preciziei de
prelucrare o are deformaţia termică a păpuşii fixe .

Δly = α L (Qf – Qi) ,

Δlz = α H (Qf – Qi) ,

95
 2.6.2. Influenţa deformaţiilor termice ale maşinii-unelte
asupra preciziei de prelucrare

Spre exemplu, în cazul prelucrărilor pe strunguri de precizie reglate la cotă, scula

Sc se reglează pentru realizarea diametrului d1 . La apariţia deformaţiei termice în
direcţie orizontală (Oy) a arborelui principal, din O1 în O2, va rezulta prin
prelucrare diametrul d2.

Eroarea dimensională care apare va fi :

εd = d1 – d2 = 2Δlo , (2. 130)

În cazul prelucrărilor pe maşini de frezat reglate la cotă fenomenul se produce
similar. Dacă freza este reglată iniţial la cota l1 (fig. 2. 38), la apariţia deformaţiei
termice Δl a arborelui principal apare o eroare dimensională:

εD = l1 – l2 = Δl , (2. 131)

96
Eroarea dimensională care apare va fi [IVA80]:

εd = d1 – d2 = 2Δlo ,

97
În cazul prelucrărilor pe maşini de frezat reglate la cotă fenomenul se produce similar.
Dacă freza este reglată iniţial la cota l1 , la apariţia deformaţiei termice Δl a arborelui
principal apare o eroare dimensională:

εD = l1 – l2 = Δl ,

În cazul maşinilor-unelte de alezat şi frezat orizontale, deformaţiile termice ale

arborelui principal pe cele două direcţii perpendiculare pe axa sa conduc la abateri de
poziţie a alezajului prelucrat .
εp = l2 – l1 = Δl ,

98
 2.6.3. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate
deformaţiilor termice ale maşinii-unelte
Primele măsuri sunt cele legate de proiectare. Carcasa cutiei de viteze trebuie să aibă o
asemenea formă şi dimensiuni încât să creeze condiţiile pentru încălzire uniformă a
acesteia.
Motorul să fie plasat în afara batiului şi să se aleagă un număr optim al curelelor de
transmitere a mişcării. În carcasa păpuşii fixe să fie un număr minim de angrenaje care
să răspundă scopului impus. La maşinile-unelte de precizie pot fi prevăzute în anumite
locuri şi dispozitive de compensare a deformaţiilor

Pentru reducerea lor, lucrătorii la începutul schimbului, pornesc cu maşina în gol la o

turaţie nu prea mare şi apoi pregătesc începutul schimbului. În acest timp de pregătire,
dilataţiile maşinii se apropie cu o anumită cantitate de zona de stabilizare, perioadă în care
erorile de prelucrare sunt reduse foarte mult. Se recomandă ca la începutul zonei de
stabilizare să se facă reglarea finală a sculei la cotă, ţinându-se cont de deformaţiile
termice la stabilirea cotei de reglare.
Pentru ca precizia de prelucrare să nu fie compromisă trebuie ca deformaţia termică ΔlM.U
să respecte relaţia [VLA96]:

ΔlM.U ≤ K Tp ,

în care coeficientul K < 1 şi Tp – toleranţa piesei.

99
 2.6.4. Deformaţiile termice ale sculei aşchietoare

Q = Fz v τb [J] ,

în care: Q este cantitatea de căldură, în J; Fz este componenta principală a forţei de

aşchiere, în N; v este viteza de aşchiere, în m/min; τb este timpul de bază, în min.

Cantitatea de căldură dezvoltată în procesul de aşchiere se repartizează în aşchie,

semifabricat, sculă, mediul înconjurător.

Spre exemplu, la strunjirea cu viteza v = 100 m/min, aşchia preia circa 75%,
semifabricatul circa 20%, iar scula 4…4,5% din cantitatea de căldură. La găurire,
aşchia preia circa 25%, semifabricatul circa 54%, iar scula circa 20% din cantitatea de
căldură degajată în timpul aşchierii.

QSc
Dt  [˚C] ,
mc

ΔlSc = l α Δt ,
100
Deformaţia termică a sculei, în general, se poate scrie ca o funcţie de mai
multe elemente:

ΔlSc = f (t, s, va, σr, Ai, Li αi…),

Se ştie că alungirea termică a unui corp se produce în lungul gradientului

de temperatură rezultant. Cunoscându-se forma suprafeţelor izotermice a
câmpului de temperaturi se poate cunoaşte direcţia gradientului de
temperatură rezultant şi deci direcţia alungirii termice. Valoarea mărimii
alungirii termice este funcţie de valoarea temperaturilor câmpului termic al
corpului respectiv.

Ca urmare a alungirii termice a cuţitului în direcţia axei OY în timpul

procesului de aşchiere, forma geometrică a piesei ce se prelucrază va fi
diferită de cea care s-ar obţine în cazul când cuţitul nu s-ar alungi
termic. Acest lucru este reprezentat schematic în figura .

101
102
 Lp
Dl rs  C  r ts0,75 v , m
F

103
 2.6.5. Influenţa deformaţiei termice a sculei asupra preciziei
de prelucrare

Deformaţia termică a sculei influenţează precizia dimensională şi de formă a

suprafeţelor prelucrate. Astfel, în cazul prelucrării unui arbore lung prin
strunjire , datorită alungirii sculei ΔlSc, piesa va rezulta cu un diametru d2
mai mic decât d1 la care s-a reglat scula :

d2 = d1 – 2ΔlSc

104
2.6.6. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate
deformaţiilor termice ale sculei aşchietoare

εD = 2 ΔlSc

εD = ΔlSc

εD ≤ K Tp; (K <1)

Pentru a se micşora la maximum influenţa deformaţiei termice a cuţitului asupra

preciziei de prelucrare se prezintă o formă nouă de cuţit de strung la care s-a ajuns
pe baza următoarelor studii teoretice şi experimentale.

105
106
Pentru a menţine forma sferică sau cilindrică a suprafeţelor
izotermice pe toată lungimea din consolă a cuţitului s-a prelungit în
jos partea din consolă, obţinându-se astfel o nouă formă de cuţit, ca cel
din figura denumit cuţit L.

107
Dacă cuţitul se fixează înclinat, atunci diametrul piesei ce se prelucrează se
micşorează cu

Dl cos  cos  aşa cum se vede din figura .

108
 2.6.7. Deformaţiile termice ale semifabricatului

Pentru semifabricate prismatice dilataţia termică se calculează cu relaţia:

ΔlSF = l α Δt , iar pentru semifabricate cilindrice interesează:

Δd = d α Δt ,

Câmpul de temperatură în corpul piesei arată ca în figura. În timpul procesului de

aşchiere se observă trei perioade de răspândire a căldurii:

109
 - prima perioadă se caracterizează printr-o încălzire relativ mică a piesei, deoarece
straturile de metal din faţa cuţitului sunt reci;
- a doua perioadă se caracterizează prin aceea că în faţa cuţitului “aleargă” o undă
de căldură avansată (la o distanţă oarecare). Deformaţiile termice ale piesei în această
perioadă rămân aproape constante în mai tot lungul suprafeţei piesei. În spatele cuţitului, la
o distanţă oarecare de acesta se formează un câmp de temperaturi constant;
- a treia perioadă a răspândirii temperaturii în timpul prelucrării este caracterizată
prin ridicarea temperaturii părţii încă neprelucrate a piesei, datorită reflectării undei
termice pe suprafaţa frontală a capătului din stânga a piesei. Deformaţiile termice ale piesei în
această perioadă cresc.

2.6.8. Influenţa deformaţiei termice a semifabricatului asupra

preciziei de prelucrare

În figura 2.56 este reprezentată forma

geometrică a unui arbore drept care în
timpul procesului de aşchiere s-a
deformat termic. Pentru determinarea erorii
de prelucrare se calculează diametrele
Figura 2.56 suprafeţei prelucrate, în diferite secţiuni, în
funcţie de variaţia temperaturii piesei . 110
 Figura ilustrează modul de repartizare a
căldurii în zona de aşchiere.
Din figură rezultă că în general cea
mai mare parte din căldură este
absorbită de aşchie, apoi de piesă şi
cea mai mică parte de sculă.
Precizia de prelucrare, deci, este
influenţată negativ îndeosebi de
cantitatea de căldură absorbită de
piesă şi sculă, acestea rămânând în
contact tot timpul prelucrării.

Judecând din punct de vedere termic, sistemul tehnologic de

prelucrare se află succesiv în două stări: starea nestaţionară (regim
termic tranzitoriu);starea staţionară.
Starea termică nestaţionară apare la pornirea maşinii, mai ales după
o oprire mai îndelungată.
Starea termică staţionară se consideră atunci când se realizează
un echilibru între aportul de căldură şi pierderile de căldură.

Diferitele elemente ale sistemului tehnologic îşi păstrează temperatura

constantă sau aproximativ constantă într-un interval de timp. 111
În figurile de mai sus se ilustrează direcţia de acţiune a componentei
alungirii termice a sculei, precum şi eroarea de generare cauzată de
aceasta.
Căldura dezvoltată în timpul aşchierii se poate exprima:
Fz vτ b Fz vτ b 4,18
Q [kcal] Q [kJ]
427 427

În prima fază a prelucrării, scula se află într-un regim termic

nestaţionar, temperatura sculei fiind într-o continuă creştere.
Q  Q1  Q 2
Q - căldura care intră în sculă;
Q1 - căldura cedată în mediul înconjurător;
Q 2 - căldura care provoacă ridicarea temperaturii. 112
Ajungând la regimul termic staţionar când scula nu se mai încălzeşte rezultă:

Q  Q1

În cazul strunjirii, variaţia

alungirii termice a părţii din consolă a
sculei .
Δl m  αL(θ of  θ io )
 [grad-1; K-1) – coeficientul de dilatare termică liniară

θ of , θ io - temperaturile finale şi iniţiale (ale ciclului termic)

τ

L mc
Δl m  C σ r (ts) 0,75 v , Δl  Δl m (1  e Kt
), Kt 
A λA
În cazul răcirii, relaţia este:
τ

Kt
Δl  Δl m e
Ca observaţie, echilibrul termic se atinge după un timp t=4Kt (când
regimul nestaţionar s-a terminat), timp după care alungirea termică respectiv
scurtarea se opreşte (practic).
Δl  0,98Dl m 113
 2.6.9. Măsuri pentru reducerea erorilor datorate deformaţiilor termice ale
semifabricatului
Pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaţiei termice a semifabricatului se
recomandă răcirea continuă cu debit mare de lichid de răcire. În cazurile mai
importante se impune calculul mărimii deformaţiei termice a semifabricatului şi luarea
ei în considerare la stabilirea cotei de reglare. Corecţia se realizează cu plus sau minus
în funcţie de sensul de influenţă a deformaţiei termice asupra preciziei de prelucrare: C R, r =
OR, t ± Δd.

2.7. Uzura elementelor sistemului tehnologic

2.7.1. Uzura maşinii-unelte, influenţa acesteia asupra preciziei de prelucrare

şi măsuri de reducere a erorilor

În figura se prezintă influenţa uzurii ghidajelor asupra preciziei de prelucrare în cazul

unei strunjiri. Se observă că:

Dd U z H H 1
tg    Dd  2U z pentru   Dd  U z
2H B B B 2

114
În cazul în care uzura s-a manifestat pe ambele ghidaje (faţă şi spate) influenţa ei asupra
preciziei de prelucrare se prezintă în figura .

115
116
 În triunghiul BCD se scrie teorema înălţimii:

Dd  Dd 
AC 2  AB AD   d ef  
2  2 

Dd Dd 2 Dd 2 2U z2
U 2
z  d ef   0  Dd 
2 4 4 d ef

2.7.2. Uzura sculei aşchietoare

Explicaţia fizică a uzurii tăişului

a)Uzura prin abraziune este cauzată de acţiunea abrazivă a unor constituienţi

metalografici duri din structura materialului care se prelucrează. Uzura prin
abraziune, datorită caracterului său, se manifestă în mod pregnant în cazul
aşchierii cu scule din oţel rapid.

b) Uzura prin adeziune se manifestă prin fenomenul de adeziune moleculară a unor

constituenţi din materialul sculei şi din materialul semifabricatului.
117
 APLICATII
La prelucrarea pe un strung normal cu H = 400 mm, cu
fixarea în universal a unei piese din FC35 cu diametrul d
= 60 mm, axa arborelui principal se deplasează în plan
vertical ca urmare a încălzirii păpuşii fixe. Să se
determine abaterea la diametrul piesei dacă temperatura
iniţială a uleiului din păpuşa fixă este 20 grade, iar în
momentul măsurării este 75 grade. Se consideră
coeficientul de dilatare termică liniară al fontei  = 10
*10^-6 mm/mm/ 0C [RĂD79].
Deplasarea în plan vertical a axei arborelui principal ca urmare a
încălzirii uleiului din camera păpuşii fixe, se determină cu relaţia Δlz
= α H (Qf – Qi) , care după înlocuiri, se obţine Dlv = 10*10^-6*400(75-
20) = 0,22 mm.
Din figura 1 se deduce: Dlv = d*tg /2; tg = 2Dlv/d.
Abaterea dimensională Dd este:
Dd = Dlv . tg = 2 Dlv2/d = 2.0,222/60 =0,0016 mm.

118
 APLICATII

La prelucrarea prin strunjire a primei trepte a unui arbore din oţel,

elementele regimului de aşchiere sunt: viteza de aşchiere v = 28
m/min şi avansul s = 0,3 mm/rot. Se consideră că semifabricatul
preia 25% din căldura dezvoltată în procesul de aşchiere la care
forţa principală este Fz = 400N. Coeficientul de dilatare termică
liniară al semifabricatului este  = 12*10^-6 mm/mm/ 0C. Să se
calculeze: a – cantitatea de căldură preluată de semifabricat; b –
abaterea la lungime a treptei prelucrată dacă temperatura medie a
piesei este 22 grade C (diametrul d = 40; lungimea l = 120 mm)
[RĂD79].
a - căldura preluată de semifabricat Q se determină cu relaţia: Q = Fz . v.
tb .25/100 = 100 . 1,8 .28/4 = 5040/4j; tb = dl/1000vs = 1,8 min.
b – abaterea maximă a treptei prelucrate va fi: Dl =  l DT = 12.10-6
.120.2 = 0,00288.

119
 APLICATII

– La strunjirea exterioară a unui piston de aluminiu cu

diametrul d = 80-0,05, din cauza căldurii degajată în
procesul de aşchiere temperatura medie creşte cu 80
grade C. Să se determine limitele de variaţie ale
diametrului exterior, temperatura mediului ambiant fiind
20 gradeC. Coeficientul de dilatare termică liniară a
aluminiului este  = 27*10^-6 mm/mm/ 0C [RĂD79].
» Dilatarea termică liniară a diametrului pistonului se
calculează astfel: : Dd =  d DT = 27*10^-6 .80.60 =
0,13 mm. Diametrele limită ale pistonului la
temperatura de referinţă sunt: dmax = d'max – Δd =
80 – 0,13 = 79,87 mm; dmin = d'min - Δd = 79,95 –
0,13 = 79,82.

120
 APLICATII
» Se execută găurirea urmată de alezarea unei broşe
din fontă cu dimensiunile: d = 25 mm; D = 50 mm şi l
= 60 mm, parametrii regimului de aşchiere fiind v =
20 rot/min şi s = 0,3 mm/rot. Se consideră că
încălzirea se produce în regim termic staţionar şi că
semifabricatul preia 20% din energia calorică
dezvoltată în zona de aşchiere. Forţa principală de
aşchiere este Fz = 400 daN; coeficientul de dilatare
termică liniară al fontei α =10 *10^-6 mm/mm/ 0C;
căldura specifică c = 460 j / Kg0C şi densitatea
semifabricatului ρ = 7600 Kg/mm3. Să se determine
eroarea produsă la prelucrarea mecanică a
diametrului piesei după alezare.
• Căldura preluată de semifabricat, Q se determină cu relaţia: Q = Fz
.v .tb .20/100 = 24000j, . Se calculează temperatura medie de
încălzire a semifabricatului cu relaţia tm = Q/ c.ρ.v = 24000/460 .
7600. 0,00088 =710C, în care v = π (D2 –d2)L/4 = 0,000088 m3.
Eroarea produsă la prelucrarea mecanică va fi: Δd =α.d.tm = 10.10-
6.25.71 = 0,017mm. 121
c) Uzura prin difuziune se produce ca urmare a difuzării unor elemente din soluţia
solidă a materialului sculei în soluţia solidă a materialului piesei.

d) Uzura prin fărâmiţare se produce în cazul unor prelucrări prin aşchiere în care scula
este solicitată prin şoc (prelucrarea prin frezare frontală, strunjirea unor suprafeţe
discontinue, etc.).

e) Uzura prin transport electric de atomi ia naştere datorită faptului că cele două
materiale în contact – cel al sculei şi cel al piesei – formează un termocuplu în care
iau naştere doi curenţi: un curent electronic fără transport de masă şi un curent ionic care
dă naştere unui transport de atomi.

Uzura dimensională a cuţitelor de strung

Din punct de vedere al preciziei de prelucrare capătă importanţă uzura cuţitului pe

direcţie perpendiculară pe suprafaţa care se prelucrează. Aceasta este denumită
uzură dimensională sau uzură radială .

122
123
Uzura dimensională depinde de lungimea de aşchiere, adică, de drumul parcurs de
muchia aşchietoare a sculei în materialul prelucrat. Dependenţa uzurii dimensionale de
lungimea de aşchiere este prezentată în figura.

124
Pe curbă se pot pune în evidenţă trei zone caracteristice:

- zona corespunzătoare uzurii iniţiale (I);

- zona corespunzătoare uzurii normale (II);
- zona uzurii rapide (III).

În prima fază de prelucrare, corespunzătoare unei lungimi de aşchiere l1 =

1000…1500 m (zona I), se produce o uzură accentuată a sculei.

În faza următoare, corespunzătoare unei lungimi de aşchiere l2 = 10000…30000 m

(zona II), se produce o uzură aproximativ proporţională cu lungimea aşchiată. Dat
fiind caracterul liniar al uzurii în această etapă, ea poate fi caracterizată printr-un indice:

Un
I  tg  10 6 (denumit intensitatea uzurii normale
l2

Uzura sculei la 1000 m aşchiaţi este un parametru denumit uzură dimensională

relativă, fiind exprimat în μm/km.

125
Ţinând seama de uzura iniţială şi de cea relativă, uzura dimensională a
sculei, raportată unui drum de aşchiere lT, poate fi exprimată cu relaţia:

lT
Ud  Ui  Ur 3
[ m]
10

lT = v T [m]
L T  L  πdL ,
T , 1000v
ns s 1000vs
πd
Dacă se prelucrează o suprafaţă cilindrică, lungimea de aşchiere se poate
calcula cu relaţia:

d L
lT  3
 [ m]
10 s
L
Ud  Ui  Ur [ m]
10 6 s
126
 Astfel dacă folosim noţiunea de uzură admisibilă [ua] (mm, mm)
exprimată anterior ( ca fiind acea uzură admisibilă a sculei până la o nouă
reascuţire sau reglare a ei).

Putem exprima geometric uzura

relativă (corespunzătoare unui
punct oarecare M din faza II).
un u u
u r  tgα   a  o [μm / m]
ln l na 1000

uo - reprezintă uzura specifică [mm, mm] (adică uzura raportată la 1000 m

drum aşchiat) ;
un – uzura normală [mm, mm] corespunde unui drum aşchiat ln , în faza uzurii
normale;
lna - [m] este drumul maxim admisibil de aşchiat în perioada uzurii normale.

ua u u
l na  103  a  a [m] În cazul numeric când uzura relativă ur se
uo uo ur măsoară în [mm/km], atunci ur=uo.
103
127
 v
v r  v12  v 22  n 2s 2  π 2 d 2 n 2  n s 2  π 2 d 2  s 2  π 2d 2
d

Să urmărim în continuare,
dependenţa T=f(v) (legată
de uzură) în cazul cuţitului
de strung.

ua u a πd ua  π  d
l na  103
[m] T 
l na
 10 3 T 
2 2 [min]
2 2 [min] 
2
uo vr uov s  π d
2 u r v s π d

unde: πd
d [mm] – diametrul piesei 1
s [mm/rot] – avansul longitudinal s 2  π 2d 2
n [rot/min] – turaţia arborelui principal.
ua ua
T  10 3
[min] T [min] 128
uov urv
Prin urmare durabilitatea corespunzătoare punctului Mo (de uzură minimă) va fi :
ua v o u ro u r  u ro  tgα 2 (v  v o )
To  T  To
u ro v o v ur u r  u ro  tgα1 (v o  v)

vo u ro
T  To pentru v>vo
v u ro  tgα 2 (v  v o )

vo u ro
T  To pentru v<vo
v u ro  tgα1 (v o  v)

129
 v
v r  v12  v 22  n 2s 2  π 2 d 2 n 2  n s 2  π 2 d 2  s 2  π 2d 2
d
Se poate determina analitic eroarea de prelucrare (dimensională), mai precis componenta ε u
(eroarea datorată uzurii) din expresia erorii totale de prelucrare
un u u oln
ε u  2(u i  u), u r  tgα   o , u n  u r ln , u n 
l n 1000 1000

L L πdL
T , T
1000v
 ,
ns s 1000vs
πd
πdv r πdL s 2  π 2 d 2
v , T  s 2  π 2d 2
L 3
10
s 2  π 2d 2 1000π00 r s vr

L
ln  vrT  s  π d
L 3
2
10 2 2 ln  s 2  π 2d 2 N10 3
s s

L
ε u  2(u i  10 3 Nu r s 2  π 2 d 2 )
s
L
ε u  2(u i  10 6 Nu o s 2  π 2 d 2 )
s

130
 Material prelucrat Calitatea plăcuţei uo(m)

Oţel T15k~10 10

T15k~6 9

T30k~6 6

T60k~6 5

Fontă Vk 4 30

Vk 9 70

Vk 11 100

Materialul semifabricatului Materialul părţii aşchietoare a Uzura iniţială ui[m] Uzura relativă
cuţitului ur[m/km]

Oţel carbon şi aliat P01; P10 2..8 2…10

Fontă cenuşie K30; K40 3…10 3…12

Oţel carbon şi aliat Plăcuţe mineralo-ceramice TM-332 1…3 0,5…1

Fontă călită (HB375-400) Plăcuţe mineralo-ceramice TM-332 10 9

Aliaje neferoase Diamant (la strunj. int.) --- 0,0005…0,001

131
132
 Uzura dimensională a frezelor frontale şi a capetelor de frezat

În cazul prelucrărilor prin frezare frontală, lungimea totală de aşchiere se

poate determina cu relaţia :
 df L o
lT  [ m]
10 3 360 o
Dacă df >> B se poate considera relaţia
aproximativă:
B L
lT  3
[ m] (2. 202)
10 sr

Pentru determinarea indicelui l1000 este necesar

ca în relaţiile de mai sus să se considere lT=1000
m. Astfel rezultă:

10 6 360 s r 10 6 s r
l1000  [ m] l1000  [ m]
 d f  B

133
 Factorii care influenţează uzura dimensională a cuţitelor de strung
şi a frezelor frontale

Influenţa materialului care se prelucrează

134
Influenţa regimului de aşchiere

Influenţa geometriei părţii aşchietoare a sculei

I I

135
 2.7.3. Influenţa uzurii sculei aşchietoare asupra preciziei de prelucrare

Uzura sculei influenţează precizia dimensională, de formă şi

rugozitatea suprafeţelor prelucrate. De exemplu, în cazul strunjirii datorită
uzurii radiale, rezultă un diametru df mai mic decât diametrul de reglare
iniţial di , în cazul prelucrării arborilor

df  di  2 h r

DD  2 h r

Curba 1 din figura reprezintă forma generatoarei după prelucrarea cu

un cuţit nou ascuţit, fără rază sau faţetă la vârf, iar curba 2 reprezintă
generatoarea după prelucrarea cu un cuţit cu uzura iniţială.
136
 2.7.4. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor de
prelucrare datorate uzurii sculei aşchietoare

Pentru orice prelucrare este indicat să se utilizeze scule cu o intensitate a

uzurii cât mai redusă. Geometria părţii active a sculei trebuie astfel aleasă
încât să asigure o durabilitate maximă pentru un anumit regim de
aşchiere. Pentru asigurarea preciziei de prelucrare trebuie satisfăcută relaţia :

Td
Uz  K K  1
2

în care Td este toleranţa la diametrul d.

Trebuie aleasă pentru partea activă un material care să aibă o intensitate a

uzurii mai mică, ca de exemplu plăcuţele din carburi metalice sau din
materiale mineralo-ceramice.

137
 APLICATII
Cunoscându-se câmpul de toleranţă Td = 0,2 mm la
prelucrarea unor piese din OLC45 (STAS 880), care au
diametrul d = 50 mm şi lungimea l = 100 mm cu un cuţit
de strung cu plăcuţă din carburi metalice P10, să se
determine numărul de ascuţiri ale cuţitului pentru
prelucrarea unui număr de np = 400 piese. Se cunosc:
uzura iniţială a cuţitului Ui= 5μm, uzura relativă Ur = 8
μm/ km şi avansul s = 0,3 mm/rot [DRĂ 82].
Uzura totală Ut se determină cu relaţia
L
Ud  Ui  Ur 6
[ m]
10 s
, obţinându-se, după înlocuire Ut =167 μm.
Uzura maximă admisă Ua = Td/2= 0,1 mm. Numărul de
ascuţiri nar se determină cu relaţia nar = Ut/Ua + 1 (s-a
adăugat cifra unu pentru rotunjire) = 0,167/0,1 + 1 = 2
ascuţiri.
138
 APLICATII
Pe un strung se prelucrează un număr de piese np = 500 bucăţi;
dimensiunile piesei sunt: diametrul piesei d = 45 K12 şi lungimea de
prelucrare L = 600 mm; piesa este executată din fontă cenuşie şi se
prelucrează cu avansul s = 0,1 mm/rot. Cuţitul de prelucrat este cu
carburi metalice K30. Să se determine de câte ori trebuie să se
ascută cuţitul pentru prelucrarea tuturor pieselor şi câte cuţite
ascuţite sunt necesare pentru prelucrarea pieselor în intervalul de
timp T = 480 min [DRĂ82].
Uzura maximă admisibilă a cuţitului Ua = Td/2 = (dmax – dmin)/2 =
0,250/2 = 0,125 mm. Uzura totală la prelucrarea unei piese se
determină cu relaţia (2.189), obţinându-se după înlocuiri Ut =
13,5*10^-3 m. Se determină numărul de piese prelucrate înainte de
ascuţirea cuţitului (-1 urmăreşte să se rotunjească în minus
- cuţitul trebuie înlocuit înainte de a se produce uzura maximă) =
0,125/13,5 *10 ^-3-1 = 9 piese. Numărul de cuţite de rezervă N
necesare prelucrării timp de 480 min se determină cu relaţia N =
T/tb  +1 = 480/109 +1 = 6 cuţite, în care tb este timpul de
bază pentru prelucrarea unei piese, tb = 10 min.
45K12=45  0, 250 
0

n p  U a / U t  1 139
 APLICATII

Să se determine abaterea dimensională produsă de

uzura unui cuţit de strung cu plăcuţe din carburi
metalice K40 la prelucrarea făcută cu acelaşi reglaj la
ultima piesă dintr-un lot de np = 200 piese; diametrul
piesei d = 50 mm, lungimea de prelucrare l = 100
mm; avansul de lucru s = 0,4 mm/rot; Ui = 5m şi Ur
= 7 m/Km; piesa de prelucrat este un arbore din
fontă [DRĂ82].
Uzura totală a cuţitului la prelucrarea întregului lot de piese
se determină cu relaţia (2.189), obţinându-se după
înlocuiri Ut = 60 m. Diametrul ultimei piese prelucrate
cu acelaşi reglaj se determină cu relaţia

d   d  2U t  50  2  0,060  50,120 mm
140
 APLICATII

Pe un strung automat se prelucrează prin strunjire un lot np =

20000 de piese. Materialul piesei este OLC 35 (STAS 880),
diametrul piesei d = 24 00,, 210 lungimea de prelucrare L = 50 mm şi
avansul s = 0,2 mm/rot. Prelucrarea se face cu un cuţit cu plăcuţe
din carburi metalice P10. Să se determine după câte piese
prelucrate trebuie să se refacă reglajul sculei pentru a nu depăşi
câmpul de toleranţă admis. Se cunosc; Ui = 5 m şi Ur = 4 m
/Km [DRĂ82].
Numărul de piese np prelucrate cu acelaşi reglaj se determină din
relaţia (2.189), obţinându-se după înlocuiri piese, considerându-
se Ut = Td/2 = 210/2 = 105 m.
L
Ud  Ui  Ur 6
[ m]
10 s
np  105  5  106  0,2 /   24  50  4  1326
141
 APLICATII
Se prelucrează prin strunjire un lot de 300 piese din OLC având diametrul d =
25 mm şi lungimea l = 40 mm. Prelucrarea se face cu un cuţit armat cu
plăcuţă dură P30, regimul de aşchiere având următorii parametrii: v = 470
m/min; s = 0,1 mm/rot şi t = 1mm. Să se determine conicitatea şi eroarea
de diametru pentru ultima piesă prelucrată din lot. Se dau Ui = 4 m şi Ur =
2,8 m/Km [RĂD79].

Conicitatea ultimei piese se obţine prin determinarea diametrelor la

extremităţile piesei. Ţinând seama de numărul pieselor prelucrate, se
determină uzura sculei la primul capăt al piesei, utilizând relaţia (2.189)
amplificată cu np – 1, care după înlocuiri se obţine Ut = 30,3 m;
Uzura la capătul opus al piesei se determină folosindu-se aceeaşi
relaţie amplificată cu np, care după înlocuiri se obţine Ut = 30,4 m.
Erorile la diametru pentru aceeaşi piesă în raport cu reglarea iniţială la
dimensiune a sculei aşchietoare vor fi DD = 2 Ut = 2 · 30,3 = 60,6 m,
respectiv DD = 2 Ut = 2 · 30,4 = 60,8 m, conicitatea piesei se obţine
făcând diferenţa abaterilor la diametru în cele două secţiuni: K = 60,8 –
60,6 = 0,2 m.

L
Ud  Ui  Ur 6
[ m]
10 s
142
 APLICATII
Să se determine uzura unei freze cilindro-frontale cu plăcuţe din carburi
metalice P10 care are diametrul dr = 200 mm, numărul de dinţi z = 12, dacă
cu acelaşi reglaj se prelucrează un număr de piese np = 10; se prelucrează
cu avansul sd = 0,1 mm/dinte. Dimensiunile piesei sunt: lăţimea B = 120
mm, lungimea L = 100 mm şi Ui = 5 m, respectiv Ur = 6 m/Km. Printr-o
îmbunătăţire constructivă numărul de dinţi ai frezei s-a mărit la z =20 dinţi;
să se determine în acest caz reducerea procentuală a uzurii frezei [DRĂ82].

În cazul când freza are z = 12 dinţi, uzura totală se determină

cu relaţiile (2.207), obţinându-se după înlocuiri Ut = 19,2 m;
sin /2 = 120/200; /2 = 370, Urf = 6 (1 + 120/100)= 13,2
m/Km. În cazul în care freza are z = 20 dinţi, uzura totală se
determină , obţinându-se după înlocuiri Ut = 13,52 m;
Reducerea procentuală a uzurii se calculează astfel: (19,2 -
13,52)  100/19,2 = 29,6%.
 10 2 360 
10 360
6
Ur  U rl 1   [m / km]
U r  U rl  U imp [m / km]  d f  
 d f  
U
 0,1 rl  10  4 U rl [m]
 10 2 
U imp
1000 U r  U rl 1   [m / km] 143
 B 
 BIBLIOGRAFIE
[AEL78] AELENEI, M., ş.a., Probleme de maşini-unelte şi aşchiere, Vol. I şi II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1978.
[ALB80] ALBU, A., ş.a., Programarea asistată de calculator a maşinilor-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1980.
[AND86] ANDRAŞIU, M., ş.a., Metode de decizii multicriteriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
[BAŞ76] BAŞTIUREA, GH., ş.a., Comanda numerică a maşinilor-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976.
[BOT73] BOTEZ, E., DORIN, AL., Tehnologia programării numerice a maşinilor-unelte, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1973.
[BRĂ96] BRĂGARU, A., PICOŞ, C., IVAN, N.,V., Optimizarea proceselor şi echipamentelor
tehnologice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1996.
[BUZ81] BUZATU, C., Contribuţii la studiul factorilor care afectează creşterea preciziei pieselor
prelucrate prin strunjire şi rectificare exterioară, Teză de doctorat, Braşov, 1981.
[BUZ93] BUZATU, C., ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1993.
[BUZ97] BUZATU, C., NEDELCU, A., ş.a., Prelucrări de netezire a suprafeţelor în construcţia de
maşini, Editura Lux Libris, Braşov, 1997.
[BUZ03] BUZATU,C. , Tehnologii de fabricaţie, Editura Universităţii „ Transilvania” din Braşov,
Braşov, 2003.
[CHI75] CHIRIACESCU, T.,S., Automatizarea proceselor tehnologice, Universitatea din Braşov,
1975.
[CIO75] CIOCÂRDIA, C., ZGURĂ, GH., Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1975.
[CIO83] CIOCÂRDIA, C., ş.a., Bazele elaborării proceselor tehnologice în construcţia de maşini,
Editura Didactică şi Pedagodică, Bucureşti, 1983.
144
[COU91] COWENBERGH, J.,P., L’indinspensamble pour la CAO, La conception assistée par ordinateur,
Marabout, Alleur (Belgique), 1991.
[CRI88] CRIŞAN, I., ş.a., Sisteme flexibile de montaj cu roboţi şi manipulatoare, Editura Tehnică, Bucureşti,
1988.
[DAN76] DANCEA, I., Metode de optimizare, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1976.
[DRĂ79] DRĂGHICI, G., ş.a., Aşchierea cu materiale mineralo-ceramice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
[DRĂ81] DRĂGUŢ, C., Aplicaţii şi probleme de prelucrare a metalelor prin aşchiere, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
[DRĂ82] DRĂGHICI, G., ş.a. Tehnologia construcţiilor de maşini, Îndrumar de proiectare, 1, Adaosuri de
prelucrare, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1982.
[DRĂ83] DRĂGHICI, G., BUZATU, C., ŢIŢEIU, D., MARCU, I., NEDELCU, A., Tehnologia construcţiilor de
maşini, Îndrumar de proiectare, 2, Regimuri de aşchiere, vol. I, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov,
Braşov, 1983.
[DRĂ84] DRĂGHICI, G., Tehnologia construcţiilor de maşinilor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1984.
[DRĂ84a] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Metode de calcul rapid al parametrilor regimului de aşchiere pentru
diverse condiţii concrete de prelucrare, A V-a Sesiune de Comunicări Tehnico-Ştiinţifice, Cugir, 12-13 iulie, 1984,
p. 48-57.
[DRĂ84b] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Optimizarea parametrilor regimului de aşchiere folosind programarea
matematică, A V-a Sesiune de Comunicări Tehnico-Ştiinţifice, Cugir, 12-13 iulie, 1984, p. 107-113.
[DRĂ85] DRĂGHICI, G., BUZATU, C., ŢIŢEIU, D., MARCU, I., NEDELCU, A., Tehnologia construcţiilor de
maşini, Îndrumar de proiectare, 3, Regimuri de aşchiere, vol. II, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov,
Braşov, 1985.
[DRĂ85a] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., BUZATU, C., ŢIŢEIU, D., MRCU, I., Tehnologia construcţiilor de maşini,
Îndrumar de proiectare, 4, Procese tehnologice de prelucrare optime tipizate ale pieselor reprezentative din
construcţia de maşini, vol. III, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1985.
[DRĂ86] DRĂGHICI, G., Tehnologia fabricării maşinilor, I.P. Timişoara, 1986.
[DRĂ86] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Elaborarea bazei de date pentru proiectarea automată a proceselor
tehnologice optime de prelucrare a pieselor în construcţia de maşini, Comunicările celei de a V-a Conferinţe de
Procese şi U 145
de maşini, Comunicările celei de a V-a Conferinţe de Procese şi Utilaje de prelucrare la rece, Vol. 3,
Timişoara, 1986, p. 69-74.
[DRĂ86a] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Exploatarea bazei de date pentru proiectarea automată a
proceselor tehnologice optime de prelucrare a pieselor în construcţia de maşini, Comunicările celei de a V-a
Conferinţe de Procese şi Utilaje de prelucrare la rece, Vol. 3, Timişoara, 1986, p. 75-79.
[DRĂ86b] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Algoritm de determinare a variantei tehnologice optime de
prelucrare prin aşchiere, Tehnologii şi Echipamente noi în construcţia de maşini, Braşov, 1986, p. 87-94.
[DRĂ86c] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Elaborarea planului de operaţii utilizând baza de date, Tehnologii
şi Echipamente noi în construcţia de maşini, Braşov, 1986, p. 112-146.
[DRĂ87] DRĂGHICI, G., NEDELCU, A., Contribuţii privind elaborarea bazei de date necesare calculului
parametrilor optimi ai regimului de aşchiere, Analele Universităţii din Craiova , seria Electrotehnică-
Mecanică, vol. 8, Craiova, 1987, p. 161-166.
[DRĂ99] DRĂGOI, M.,V., Conducerea numerică asistată de calculator a proceselor de prelucrare prin
frezare, Teză de doctorat, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov, 1999.
[DRĂ82] DRĂGUŢ, C., Aplicaţii şi probleme de prelucrare a metalelor prin aşchiere, Editura didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982.
[DUM75] DUMITRU, V., Programare neliniară, Editura Academiei, Bucureşti, 1975.
[DUŞ95] DUŞE, P., Proiectarea tehnologiilor în sisteme flexibile, Universitatea Tehnică „GHEORGHE
ASACHI”, Iaşi, 1995.
[ENA66] ENACHE, ŞT., Calitatea suprafeţelor prelucrate, Editura Tehnică, Bucureşti, 1966.
[EPU83] EPUREANU, I., ş.a., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983.
[FĂT97] FĂTU, S., Tehnologia materialelor, Editura Lux Libris, Braşov, 1997.
[FLO66] FLORESCU, I., Organizarea proceselor de producţie în industria constructoare de maşini pe
baza tehnologiei de grup, studiu documentar, IDT, vol. I, 1966, p. 14-17.
[GAV75] GAVRILAŞ, I., VOICU, N., Tehnologia pieselor tip arbore, bucşă şi disc pe maşini-unelte clasice şi
cu comandă program, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
146
[GAR91] GARDAN, Y., La CFAO introduction techniques et mise en couvre, Hermes, Paris, 1991.
[GHI75] GHINEA, M., ş.a., Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, 1975.
[GRĂ93] GRĂMESCU, T., ş.a., Tehnologii de danturare a roţilor dinţate, Editura Universitas, Chişinău,
1993.
[HOL82] HOLLANDA, D., ş.a., Aşchiere şi scule aşchietoare, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1982.
[ION69] IONESCU, N., ş.a., Teoria grafurilor cu unele aplicaţii în economie, Editura Ştiinţifică, Bucureşti,
1969.
[IVA77] IVAN, N.,V., Contribuţii asupra sistemelor de concepţie a proceselor tehnologice, modele şi
rezolvări cu ajutorul calculatoarelor electronice, Teză de doctorat, Universitatea din Braşov, 1977.
[IVA80] IVAN, N., V., Tehnologia fabricării maşinilor - I, Curs, Editura Universităţii din Braşov, Braşov,
1980.
[IVA80a] IVAN, N., V., Tehnologia fabricării maşinilor – II, Curs, Editura Universităţii din Braşov, Braşov,
1980.
[IVA81] IVAN, N., V., Bazele optimizării proceselor tehnologice, Îndrumar de laborator, Editura
Universităţii din Braşov, Braşov, 1981.
[IVA83] IVAN, N., V., Bazele optimizării proceselor tehnologice în construcţia de maşini, Curs, Editura
Universităţii din Braşov, Braşov, 1983.
[IVA85] IVAN, N., V., Proiectarea-optimizarea asistată de calculator a proceselor tehnologice în
construcţia de maşini, sistemul PAPT-1, AMC, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985, p. 339-353.
[IVA89] IVAN, N., V., TOTOIU, AL., D., NEDELCU, A., IVAN, M., C., Optimisation de la conception
assistee par l’ordinateur des supplements pour ajustage (I), Comunicările celei de-a VI-a Conferinţe de
Procese şi Utilaje de Prelucrare la Rece, Institutul Politehnic „TRAIAN VUIA”, Timişoara, I, p. 195-200,
1989.
[IVA91] IVAN, N., V., TOTOIU, AL., D., BOIEŞAN, T., NEDELCU, A., PAPT-3A un sistem de proiectare
tehnologică asistată de calculator, A VIII-a Conferinţă Naţională de Maşini-Unelte, Institutul Politehnic
Bucureşti, p. 93-96, 1991.
[IVA93] IVAN, N., V., Teorie şi practică în prelucrarea cu avansuri circulare a suprafeţelor profilate de
revoluţie, Editura Oficiul de Informare Documentară pentru Industria Construcţiilor de Maşini, Bucureşti,
147
1993.
[IVA93a] IVAN, N., V., ş.a., Proiectare tehnologică asistată de calculator – aplicaţii în construcţia de
maşini, Editura Tipocart Braşovia, Braşov, 1993.
[IVA01] IVAN, N., V., Sisteme CAD/CAM – algoritmi şi programe CAD-T, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 2001.
[IVA02] IVAN, N., V., NEDELCU, A., ş.a., Sisteme CAPP, sisteme CAD/CAM şi optimizări tehnologice,
Editura Universităţii „TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 2002.
[KOV70] KOVAN, V., Technologie de la construction mecanique, Editions Mir, Moscov, 1970.
[LAZ69] LĂZĂRESCU, I., ş.a., Toleranţe şi măsurări tehnice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1969.
[LĂZ73] LĂZĂRESCU, D.,I., ş.a., Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică, Editura Tehnică, Bucureşti,
1973.
[LUP95] LUPULESCU, N.B., Integrarea elementului sculă în sistemele automatizate de proiectare
tehnologică şi fabricaţie, Teză de doctorat, Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1995.
[LUP97] LUPULESCU, N.B., NEDELCU, A., ş.a., Carbide turning tools wear determination based on the
measurement of temperature, International computer Science Conference, microCAD’97, Section F –
Production Engineering, Miskolc-Egyetemvaros, 1997, p. 121-124.
[LUP99] LUPULESCU, N., B., NEDELCU, A., Cercetări experimentale privind prelucrarea danturilor
interioare prin deformare plastică la rece, Revista AGIR, 1999.
[LUP00] LUPULESCU, N., B., NEDELCU, A., Proiectarea informatizată a sculelor pentru frezarea
metalelor, Editura Lux Libris, Braşov, 2000.
[MIN85] MINCIU, C., PREDINCEA, N., Maşini-unelte cu comandă numerică, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985.
[MIT62] MITROFANOV, S., P., Bazele tehnologice ale prelucrării de grup, Editura Tehnică, Bucureşti,
1962.
[NAN74] NANU, A., ş.a., Manualul inginerului mecanic, Editura Didactică şi Pedagogică, 1974.
[NED89] NEDELCU, A., L’elaboration des normes techniques de temps a l’aide du calculateur
electronique (I), Buletinul Universităţii din Braşov, XXXI, II, 1989, p. 249-254.
148
[NED89a] NEDELCU, A., Modelisation des systems flexibles de fabrication (I), Buletinul Universităţii din
Braşov, XXXI, II, 1989, p. 235-242.
[NED89b] NEDELCU, A., Projecton automatque des technologies et des normes techniques de temps
tout en utilisant la base des donnes (I), Buletinul Universităţii din Braşov, XXXI, II, 1989, p. 243-248.
[NED96] NEDELCU, A., Modele matematice, algoritmi şi aplicaţii privind proiectarea asistată de
calculator a proceselor tehnologice de prelucrare prin aşchiere, Teză de doctorat, Universitatea
„TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1996.
[NED97] NEDELCU, A., BUZATU, C., ŢIŢEIU, D., Tehnologii şi sisteme flexibile de fabricaţie,
Universitatea „TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1997.
[NED97a] NEDELCU, A., IVAN, N., V., LUPULESCU, N., B., Projection automatique des technologies
des normes techniques de temps tout en utilisant la base et des donnes (II), International computer
science conference, section F, Miskolc, Ungaria, 1997, p. 169-172.
[NED97b] NEDELCU, A., LANCEA, C., ŢIŢEIU, D., Modelations des systèmes flexibles de fabrication
(II), International computer science conference, section F, Miskolc, Ungaria, 1997, p. 191-192.
[NED97c] NEDELCU, A., LANCEA, C., Aprecieri asupra metodologiei de calcul a sculelor combinate de
tip burghiu-teşitor-lărgitor la prelucrarea locaşelor pentru şuruburi cu cap cilindric, A XXVII-a Sesiune de
Comunicări Ştiinţifice cu participare internaţională, Academia Tehnică Militară, Bucureşti, 1997, p. 251-
258.
[NED97d] NEDELCU, A., LANCEA, C., Modelare matematică a datelor tehnologice, Tehnomus IX,
Tehnologii şi Produse Noi în Construcţia de Maşini, Suceava, 1997, p. 273-278.
[NED97e] NEDELCU, A., LANCEA, C., Sistem de proiectare tehnologică asistată de calculator,
Tehnomus IX, Tehnologii şi Produse Noi în Construcţia de Maşini, Suceava, 1997, p. 265-272.
[NED98] NEDELCU, A., OANCEA, GH., A CAD-T. System acquirement of the thechnological
documentation, Buletinul Institutului Politehnic din Iaşi, Tomul XLIV (XLVIII), Supliment I, secţia a V-a,
Construcţii de Maşini, 1998, p. 45-48.
[NED98a] NEDELCU, A., OANCEA, GH., A CAD-T system. The technological computer aided design
program, Buletinul Institutului Politehnic din Iaşi, Tomul XLIV (XLVIII), Supliment I, secţia a V-a,
Construcţii de Maşini, 1998, p.49-53. 149
[NED99] NEDELCU, A., OANCEA, GH., Modelarea simulativă a funcţionării celulelor flexibile de fabricaţie,
Tehnologii Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 2, Editura TEHNICA-INFO, Chişinău, Republica Moldova,
1999, p. 244-247.
[NED99a] NEDELCU, A., DIŢU, V., Un sistem CAD-T. Determinarea adaosurilor de prelucrare, Tehnologii
Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 4, Editura TEHNICA-INFO, Chişinău, Republica Moldova, 1999, p. 118-
121.
[NED99b] NEDELCU, A., DIŢU, V., Un sistem CAD-T. Determinarea regimurilor de aşchiere, Tehnologii
Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 4, Editura TEHNICA-INFO, Chişinău, Republica Moldova, 1999, p. 114-
117.
[NED99c] NEDELCU, A., LUPULESCU, N., B., OANCEA, GH., Determinarea unor modele matematice
aferente exploatării optime a sculelor, Tehnologii Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 4, Editura TEHNICA-
INFO, Chişinău, Republica Moldova, 1999, p. 110-113.
[NED99d] NEDELCU, A., LUPULESCU, N., B., OANCEA, GH., Un sistem CAD-T. Gruparea analogică a
pieselor, Tehnologii şi Produse Noi în Construcţia de maşini, Suceava, 1999, p. 265-272.
[NED99e] NEDELCU, A., LUPULESCU, N., B., OANCEA, GH., Un sistem CAD-T. Aplicaţii practice privind
proiectarea tehnologică asistată de calculator, Tehnomus X, Tehnologii şi Produse Noi în Construcţia de
Maşini, Suceava, 1999, p. 273-280.
[NED00] NEDELCU, A., OANCEA, GH., LUPULESCU, N., B., Tehnologii şi sisteme flexibile de fabricaţie,
Editura Lux Libris, Braşov, 2000.
[NED03] NEDELCU, A., Tehnologii de prelucrare mecanică şi neconvenţionale, Editura Universităţii
„Transilvania” din Braşov, Braşov, 2003.
[OAN97] OANCEA, Gh., Procesoare pentru proiectare tehnologică, Teză de doctorat, Universitatea
„TRANSILVANIA” din Braşov, Braşov, 1997.
[OAN99] OANCEA, GH., DRĂGOI, M., V., NEDELCU, A., Procesor tehnologic pentru piese de revoluţie (I),
Tehnologii Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 4, Editura TEHNICA-INFO, Chişinău, Republica Moldova,
1999, p. 122-125.
[OAN99a] OANCEA, GH., NEDELCU, A., Procesor tehnologic pentru piese de revoluţie (II), Tehnologii
Moderne, Calitate, Restructurare, vol. 4, Editura TEHNICA-INFO, Chişinău, Republica Moldova, 1999, p. 125-
129.
[OAN99b] OANCEA, GH., NEDELCU, A., Sistem informatic pentru proiectarea tehnologiilor de prelucrare a
150
roţilor dinţate (I şi II), Tehnomus X, Tehnologii şi Produse Noi în Construcţia de Maşini, Suceava, 1999, p. 296-
309.
[OAN99c] OANCEA, GH., LUPULESCU, N., B., NEDELCU, A., Proiectarea şi construcţia pinionului sculă
destinat prelucrării danturilor interioare prin deformare plastică la rece, revista AGIR, 1999.
[OPI68] OPITZ, H., Organizarea tehnologică de grup, Organizarea ştiinţifică a producţiei, Caiet relectiv,
I.D.T., 3, 1968.
[OPR81] OPREAN, A., ş.a., Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1981.
[PET69] PETRICEANU, GH., Tehnologia construcţiei de maşini, Institutul Politehnic Cluj-Napoca, 1969.
[PET80] PETRICEANU, GH., ş.a., Proiectarea proceselor tehnologice şi reglarea strungurilor automate,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
[PIC74] PICOŞ, C., ş.a., Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1974.
[PIC74a] PICOŞ, C., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1974.
[PIC76] PICOŞ, C., Tehnologia construcţiei de maşini. Probleme, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1976.
[PIC82] PICOŞ, C., ş.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti,
vol. I, 1979, vol. II, 1982.
[PIC92] PICOŞ, C., ş.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, I, II, Editura
Universitas, Chişinău, 1992.
[PLA90] PLATON, V., Sisteme avansate de producţie, Editura Tehnică, Bucureşti, 1990.
[POP67] POPOVICI, C., ş.a. Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1967.
[PRU81] PRUTEANU, O., Tehnologia fabricării maşinilor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1981.
[RĂD79] RĂDULESCU, V., R., ş.a., Probleme de tehnologia construcţiilor de maşini, Editura didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1979.
[SEC79] SECARĂ, GH., Proiectarea sculelor aşchietoare, Editura Didactică şi Pedagogică , Bucureşti,
1979.
[TOD79] TODOR, C., Contribuţii privind dezvoltarea tehnologiei de grup, Teză de doctorat, Universitatea
din Braşov, Braşov, 1979.
[VLA85] VLASE, A., ş.a., Calculul normelor tehnice de timp, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
151
1985.
[VLA85a] VLASE, A., ş.a., Regimuri de aşchiere şi adaosuri de prelucrare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985.
[VLA96] VLASE, A., Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1996.

152