TEMA DE PROIECTARE NR.

20a

Să se proiecteze un dispozitiv special în faza de execuţie, pentru prinderea piesei din

figurade mai jos, la prelucrarea prin strunjire a suprafetelor marcate, in condiţiilor în care
prelucrarea se realizează pe un strung de tip SNA 450, iar programul anual de fabricaţie este de
10000 buc/an.

Toleranţe generale ISO 2768-mK

Material OLC 15 STAS 880-80

1
 E1. ANALIZA TEMEI DE PRIECTARE. INFORMAREA INIŢIALĂ.
STABILIREA DATELOR INIŢIALE

F1.1. Analiza temei de proiectare

Se cere proiectarea unui component al sistemului tehnologic care să permită orientarea-
poziţionarea şi fixarea piesei la o operaţie de prelucrare prin strunjire exterioară.
Proiectul trebuie realizat în faza DE, adică trebuie elaborat atât desenul de ansamblu cât
şi desenele reperelor principale. Dat fiind programul anual de producţie, de 10000 buc pe an, se
poate aprecia, conform indicaţiilor din literatura de specialitate, că producţia are un caracter de
serie mijlocie şi prin urmare, dispozitivele de proiectat pot avea o complexitate medie.
Piesa ce trebuie prelucrată este de complexitate medie, facând parte din categoria pieselor
de revoluţie, fiind vorba de o strunjire de degrosare si o strunjire frontală.
În cadrul analizei temei de proiectare, proiectantul de dispozitive studiază şi îşi însuşeşte
procesul tehnologic de prelucrare a piesei, rezolvă cu constructorul şi tehnologul eventualele
neconcordanţe sau propunerile de modificare a formei piesei, a modului de cotare, a toleranţelor,
a tehnologiei.

Dispozitivul este un ansamblu auxiliar folosit pentru executarea operaţiilor tehnologice

de prelucrare mecanică ca şi pentru alte operaţii cum ar fi ansamblarea şi controlul.El serveşte la
asamblarea şi controlul pieselor de prelucrat pe maşina-unealtă şi eventual a sculelor conform
cerinţelor procesului tehnologic.

F1.2. Informarea iniţială

Din analiza literaturii de specialitate de bază [GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N.,

Proiectarea dispozitivelor, Vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi, 1983], [GHERGHEL N., Construcţia şi
exploatarea dispozitivelor ă pentru
rezolvarea temei de proiectare ar putea fi utilizate integral sau prin modificări sau adoptare,
inversare, soluţiile prezentate sintetic în tabelul de mai jos:

2
 Sursa
Nr.
Schiţa şi denumirea Figura Numărul
sol. Paginile
(tabelul) lucrării
1.

304 [1]

Fig 4.33.a

Mecanism de strângere cu membrane

plane
2.

Fig. 4.5,c 260 [1]

Mecanism de centrare strângere cu

pene
3.

282 [1]

Mecanism mandrină cu bucşă elastică

Fig 4.19.d.

3
4.

267 [1]
Fig 4.9

Mecanism de strângere cu fălci acţionat

prin spirală plană
5.

271 [1]

Mecanism de strângere cu bile şi role Fig 4.11,b

6.

282 [1]
Fig 4.19.e

Mecanism mandrină cu bucşă elastică

7.

282 [1]

Fig 4.19.b.

Mecanism mandrină cu bucşă elastică

4
8.

Fig. 7.30.
Pg. 68 [2]

Mecanism de centrare şi strângere cu

degajări şi 3 role

9.

Fig. 4.18,a
Pag 281 [1]

Bucsa elastica bilaterala

5
10.

Fig. 4.5,c 260 [1]

Mecanism de centrare strângere cu

pene
11.

Fig. 4.18,a Pag 281 [1]

Dorn „autocentrant“ cu bucşă elastică

pentru piese scurte.

12.

Fig 4.9 267 [1]

Dorn „autocentrant“ cu bucşă elastică

pentru piese scurte.

13.

Pg. 786 [1]

Dorn cu pene, cu prindere pe flanşă

6
 14.

Pagina web
[3]

Dorn deplasabil cu role

15.

Pagina web
[3]

Dornuri cu arcuri disc

Lista bibliografica:

1. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, Vol. 1. Inst. Politehn.

Iaşi, 1983.
2. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor , Vol.
2. Inst. Politehn.
Iaşi, 1981

7
Nr. Date (informaţii) iniţiale Scheme (schiţe, desene), valori etc. Sursa
Crt.
1. Date legate de piesă
1.1. Rolul funcţional în ansamblul din Bucşă [2]
care face parte
1.2. Forma şi complexitate Piesă cilindrică, în trepte, de revoluţie de complexitate [2]
medie
1.3. Grupa (familie) tehnologică Familia 2 bucşe 1 cu pereti subtiri, 0 fara grupe [2]
1.4. Material Otel carbon de calitate Datele initiale ale
proiectului
1.5. Marca OLC 15 Datele initiale ale
proiectului
1.6. STAS 880-80 Datele initiale ale
proiectului
1.7. Compoziţia chimică a materialului Mn = 0,12-0,18 [5]
% C = 0,35-0,65
% S = Max. 0,045
%
P = Max 0,04 %
1.8 Caracteristic mecanice ale Clasa de calitate – călire cu revenire joasă [5]
i Rm=590÷780 [MPa]
materialului Rp0,2=350 [Mpa]
A=14 [%]min

1.9 Coodronatele centrului de masă G1(10,12.5)

G2(10,12.5)
G3(82.5,45)
G4(82.5,30)
G(70.31,64.5)

8
2. Date legate de sculă

2.1. Tipul sculei Cuţit lateral cu sens de aschiere pe stânga [4]

2.2. Notare (conform STAS) 6381 – 89 [4]
2.3. Schiţă [4]

2.4. Dimensiuni de gabarit hxb=10x10 mm; L=90 mm; c=4 mm; rε= 0.2; [4]
2.5. Dimensiunea părţii active Tip plăcuţă STAS 6373/1-86 [4]
B8 B2-8

2.6. Parametrii geometrici ai părţii active [4]

2.7. Tipul sculei Cuţit de strung frontal cu sens de aşchiere pe dreapta [4]
2.8. Notare (conform STAS) 6382 [4]

9
2.9. Schita [4]

2.10. Dimensiuni de gabarit Hxb=16x16 mm; L=110 mm; h=16 mm [4]

2.11. Dimensiunea părţii active Tip placuţă STAS 6373/1-86 [4]
A12
2.12. Parametri geometrici ai părţii active [4]
3. Date legate de maşina unealtă

3.1. Tip Strung de tip SNA 450 [2]

3.2. Gabaritul maxim al pieselor L= 3050; l=1350; H=1375. [2]
prelucrate
3.3. Firma producătoare Strungul Arad [2]
3.4. Cursele (deplasările) diferitelor Cursa maximă a saniei port-cuţit = 170 mm; [2]
subansambluri mobile Cursa maximă a saniei transversal=305 mm;
Cursa maximă a saniei longitudinal=900; 1400; 1900 mm
Cursa saniei longitudinale la o rotaţie completă a roţii de
mână=27 mm
3.5. Gama de turaţii 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; [2]
Rot/min 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
3.6. Gama de avansuri Pas normal: 0,028; 0,040; 0,045; 0,050; 0,056; 0,063; 0,071; [2]

1
 Rot/min 0,08; 0,09; 0,1; 0,112; 0,125; 0,14; 0,16; 0,18; 0,2; 0,224;
0,25; 0,28; 0,315; 0,355; 0,4; 0,45; 0,5; 0,56; 0,63; 0,71; 0,8;
0,9; 1; 1,12; 1,25; 1,8.
Pas marit: 0,45; 0,63; 0,71; 0,8; 0,9; 1; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6;
1,8; 2; 2,24; 2,5; 2,8; 3,15; 3,55; 4; 4,5; 5
3.7. Puterea instalată; forma şi [2]
dimensiunile caracteristice ale P=7.5 kw
capătului din faţa şi din spate ale
arborelui principal
3.8. Forma şi dimensiunile caracteristice
ale mesei; numărul, forma,
dimensiunile şi poziţia canalelor (T
sau V) mesei

4. Date legate de verificatoare

4.1. Tip Şubler

4.2. Interval (domeniu) de măsurare 0-150 mm
4.3. Gradaţia riglei din 5 in 5 mm
4.4. Greutate 0,2 kg
4.5. Precizia de măsurare 0.01mm
5 Date legate de regimul de lucru

5.1 Număr treceri 1 singura trecere

5.2 Avansul s= 0.5 mm/rot
5.3 Viteza de aşchiere
vc = = =163.28
5.4 Turaţia N= 1000 x V/ π d = 1000x 163.28/ 282.6=577.77[rot/min]
Voi adopta din gama de turaţii a maşinii unelte SNA 450,
N=500[rot/min]

1
6. Date legate de solicitările de
prelucrare
6.1 Schema forţelor si momentelor ce
solicită piesa

6.2 Mărimea forţelor de aşchiere Fc=A*kc1.1*h-mc= 0,56*4400* = 1235,32 N

6.3 Mărimea greutăţii piesei M=ρ*V; V=755,56 * ;ρ=7.85g/

M=597g.
6.4 Puterea necesară aşchierii
Pmot = = = 1.68 KW

1
 E2. ELABORAREA STUDIULUI TEHNICO-ECONOMIC (S.T.E). STABILIREA
SOLUŢIEI DE PRINCIPIU (ANASAMBLU) A DISPOZITIVULUI

F2.1. Stabilirea schemei optime de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.), ce va sta la baza
proiectării dispozitivului
Schema optimă de de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.) reprezintă acea schemă
tehnic posibilă, care asigură obţinerea condiţiilor de precizie dimensională/ geometrică impuse
prin temă şi conduce la costul minim al operaţiei.

A2.1.1. Stabilirea schemelor de prelucrare matematic posibile (SP-MP)

Schemele de prelucrare matematic posibile se obţin prin combinarea matematică a
paramatrilor variabili care caracterizează aceste scheme.
Paramatrii variabili care pot fi considerate în cadrul proiectului sunt:
A. Tipul maşinii unelte:
Maşina unealta cu ax orizontal;
B. Poziţia piesei:
Cu ax orizontal;
C. Tipul sculei
Cuţit de strung
D. Tipul avansului
Avans liniar si transversal
E. Numărul pieselor prelucrate simultan
- O singură piesa prelucrată cu o scula
F. Numarul pieselor prelucrate din aceeaşi prindere (piese amplasate liniar sau circular)
- O singură piesă prelucrată din aceeasi prindere
G. Numărul posturilor de încărcare – descărcare
-fără posturi de încărcare-descărcare
H. Sucesiunea prelucrării suprafeţelor
1 – Prelucrare suprafaţa plană cu lungimea de 10 mm
2 – Prelucrare suprafaţă cilindrică (Φ60)
I. Modul de generare a suprafeţelor

N=1*1*1*1*1*1*1*2*1= 2 variante

1
Schemă de prelucrare tehnic posibilă (SP-TP) Avantaje Dezavantaje
Denumire Schiţă

- timpi ajutători de
Prelucrare succesivă
orientare-strângere
a unei piese, dintr-o
- nu necesită cap foarte ridicaţi;
singură prindere cu
1 multiax; - precizie scăzută;
ajutorul unui mecanism de
- grad scăzut de utilizare
tip menghină autocentrantă
a puterii disponibile a
cu fălci
MU

1

Prelucrare simultană
2 a unei singure piese cu
ajutorul a doua scule
1
- precizie scăzută;
- timpi ajutători de
- timpi de orientare-strângere
prelucrare scăzuţi foarte ridicaţi;
- necesită două tipuri de
scule şi doua sănii cu
direcţii diferite de avans
A2.1.2. Alegerea schemei optime de prelucrare, control sau asamblare

Nr. Criteriul Utilitati partiale pentru SP-

Crt. TP numarul:

1 2
1. Precizia suprafeţelor prelucrate 6 8
2. Gradul de uniformitate a strângerii pieselor 10 10
3. Gradul de utilizare a puteri disponibile a MU 7 8
4. Timpi ajutători de OP si S 8 7
5. Necesitatea dispozitivului de prindere multiplu a sculelor 6 8
6. Durabilitatea sculei 9 9
7. Necesitatea folosirii dispozitivului de prindere multipla a pieselor 10 8
8. Costul sculelor 6 7
9. Rugozitatea suprafeţelor prelucrare 7 8
10. Precizia cerută suprafeţelor de strângere a pieselor 5 7
11. Mărimea forţelor si momentelor de aşchiere 6 8
12. Complexitatea sculelor 7 8
13. Complexitatea dispozitivului de prindere 6 9
14. Gabaritul sculelor 7 8
15. Gabaritul dispozitivelor de prindere a pieselor 6 7
16. Gradul de securitate a muncii 6 6
Total 106 126

Adoptăm ca si schema optima de prelucrare varianta numarul 1

1
 Poziţia piesei Orizontală
Modul de
prelucrare a
suprafeţelor de Simultană
acelaşi tip sau de
tip diferit
Cu o
1
Numărul sculă
pieselor Cu
prelucrate mai
1 -
simultan multe
scule
Numărul Pe un
pieselor 1
rând
prelucrate
Schema optimă

din Pe mai
aceeaşi multe -
prindere rânduri
Numărul posturilor
1
de lucru
2 Tipul de dispozitiv, după gradul de universalitate - dispozitiv special nedemontabil
Semiautomat (cu acţionare
3 Gradul de mecanizare (automatizare) al disp.
mecanizată)
Sol. constructiv- Tip elemente orientare Rigide
funcţionale
pentru
4 principalele Mod prindere pe MU Fixare cu şuruburi manual
elemente si
mecanisme ale
disp Mod de curăţire Manual la schimbarea piesei

Modul de manipulare a pieselor la introducerea şi scoaterea

5 - cu o mână, de către muncitor
în/din dispozitiv
6 Calificarea operatorului ce va deservi dispozitivul - scăzută
- documentaţie de execuţie
7 Gradul de dezvoltare a operaţiei ce urmează a fi elaborată
(D.E.)
8 Cazul (tipul) de proiectare - proiectare
9 Metodologia de proiectare - dezvoltată
Gradul de dezvoltare a instrucţiunilor de exploatare a
10 - detaliate
dispozitivului
Elemente componente ale disp. ce trebuie executate cu precizie - elemente de orientare
11
ridicată - elemente de divizare

1
E3. Elaborarea schemei optime de orientare şi proiectarea elementelor de orientare sau de
orientare – strângere (reazemelor)

3.1 Elaborarea schiţei operaţiei sau fazei pentru care se proiectează dispozitivul

1
3.2. Stabilirea semnificaţiilor simbolurilor bazelor de orientare-poziţionare şi a reazemelor utilizate la materializarea schemei
de orientare-poziţionare optime
Bazele de
Forma, poziţia, Gradele
orientare Reazemele
mărime și de
determinate utili- Exemple de
numărul Bazele de Simbolurile libertate
cu zate pentru denumire a
suprafețelor, orientare bazelor de înlăturate Exemple de utilizare a
suprafeţele mate- orientării
muchiilor sau materializate orientare şi pieselor: simbolurilor
muchiile sau rializarea (stării de
vârfurilor de de reazeme ale reazemelor g-nr. total
vârfurile de bazelor de orientare)
orientare ale t-translaţii
orientare ale orientare
pieselor r-rotaţii
pieselor
1 2 3 4 5 6 7 8
Orientare
Un punct
Un punct pe o supr.
continut in
conţinut în plană
O suprafaţă planul 1g:
suprafața Reazeme limitată,
plană limitată determinat 1t
respectivă plane fixe folosind un
(mică) de suprafaţa (1r)
(bază de reazem
activă a
sprijin) plan
reazemelor
autoreglabil

Mecanism de

Orientarea pe o suprafaţă cilindrică ext.

lungă, folosind un m.c.s. în variantă de
mandrină cu bucşă elastică cu pereţi
centrare sau
O dreaptă de centrare- O dreaptă
continuă in strângere de conţinită în 2g:
planul de tip menghină planul de 1t
Suprafaţă sime-trie al cu fălci sime-trie al 1r

subţiri .
cilindrică ext. suprafeţei normale, rea-zemelor
lungă pârghii şi
fâlci etc.

Axa de Idem, cu 4g:

Axa reaze-
simetrie a prisme 2t
melor
suprafeţei normale 2r

1
Stabilirea soluţiilor de reazeme care pot fi utilizate:

Nr. crt. Denumirea soluţiei şi reprezentarea grafică

1 1.Reazeme plane
Cepuri

2 Plăcuţe (plăci)

Inel
3

4 Corp dispozitiv

2
5. 2. Mecanism de centrare-strângere tip dorn
2.1 Cu elemente de centrare-strângere rigide
2.1.1Cu pene

6. 2.1.2 Cu pârghii

7. 2.1.3 Cu fălci

2
Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de reazeme

Pentru alegerea soluţiei optime de reazem se va recurge atât la prezentarea avantajelor

cât şi la prezentarea dezavantajelor acestora.

Varianta aleasă de reazem plan este inel

Subvarianta aleasă este corpul dispozitivului

Avantaje:
1. precizie ridicată;
2. suprafaţa mare de contact;
3. usurinţa rectificării suprafeţei active;
4. protejarea corpului dispozitivului;
5. complexitate scăzută;
6. întreţinere uşoară;

Dezavantaje:
1. strângerea semifabricatului se face cu forţe relativ mari;
2. suprafaţa activă se uzează uşor;

Pentru reazem tip dorn vom folosi ca elemente de centrare-strângere rigide cu fălci

2
2
Alegerea materialelor şi a tratamentelor reazemelor

Material: OSC 10 STAS 1700-90

Tratament termic: – calit, revenit la 55-60 HRC
Muchiile ascutite se vor tesi
Bucsa elastica 07132-42120 30-028

Sursa N Gherghel „‟Indrumar de Proiectare a Dispozitivelor vol 3‟‟ Iasi 1992, pag 59-61

Alegerea ajustajelor, toleranţelor (abaterilor limită) şi a rugozităţilor reazemelor

STAS – ul din care

sau extras abaterile
Bucşăelasticăsecţionatăpentru mandrine Element de orientare-

Câmpuri de toleranţe

limită şi toleranţele
Valoareaabaterii
Condiţii de precizie
strângere

limită
0,018
Diametrul suprafeţei cilindrice intrioare active H7 0 STAS 8100/2 – 88
Diametrul suprafeţei cilindrice exterioare
h6 - STAS 8100/2 – 88
active
Unghiul suprafeţei conice - ±12 -
Coaxialitatea suprafeţei cilindrice active faţă
de suprafaţa conică şi faţă de suprafaţa - 0,01 -
cilindrică de asamblare
Coaxialitatea suprafeţei conice faţă de
- 0,01 -
suprafaţa cilindrică activă
Coaxialitatea suprafeţei cilindrice de asamblare
- 0,01 -
faţă de suprafaţa cilindrică activă
Bătaia radială a suprafeţelor cilindrice active
- 0,005 -
faţă de suprafaţa conică

Rugozităţi:
Suprafaţa cconica activă interioară, Ra = 0.8 m;
Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 m;
Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 m;
Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 m;

2
 E 4. ELABORAREA SCHEMEI OPTIME DE STRÂNGERE

Strângerea, cea de-a doua fază a procesului de prindere, are rolul de a conserva schema
de orientare optimă (dată prin temă), astfel încât piesa sa nu se deplaseze, să nu se rotească
sau să nu vibreze în timpul procesului de prelucrare. Schema optimă de strângere este acea
schemă de strângere care asigură cu precizia cerută si poate fi realizată cu cele mai mici
costuri. Schemele de strângere (de fixare) sunt reprezentări grafice ce conţin schemele optime
de orientare la care se adaugă elementele specifice strângerii:
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor ce solicită
piesele în regimuri tranzitorii şi în regim stabil de prelucrare;
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor masice
(greutăţi, forţe şi momente de inertie)
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor de prelucrare,
măsurare, asamblare
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de strângere principale,
prealabile si suplimentare
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea reacţiilor reazemelor
 direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de frecare dintre piesă şi
reazeme şi dintre piesă şi elementele de strângere sau de orientare-strângere
 elementele geometrice (distanţe, unghiuri) necesare în calculul forţelor, curselor şi
erorilor de strângere.

În cadrul acestei etape se va elabora schema optimă de strângere, urmându-se un parcurs

în care vor fi stabilite, succesiv, schemele de strângere tehnic posibile si schemele de stângere
tehnic acceptabile.

F 4.1. Elaborarea schemelor de strângere tehnic posibile

Schemele de strângere tehnic posibile se obţin din combinarea logică a următorilor parametri
variabili ai schemelor de strângere:
- suprafeţe de strângere;
- numărul forţelor de strângere;
- sensul forţelor de strângere;
- punctul de aplicaţie al fortelor de strângere.

2
Numărul Schema de strângere tehnic posibilă Calculul fortelor de strângere
SS-TP
1. a) piesa sa nu se deplaseze pe directie axiala datorita fortei P

b) piesa nerezemata frontal sa nu se roteasca datorita momentului

M

c) piesa rezemata frontal sa nu se roteasca datorita momentului M

zµt * S * + Mr = K*M

z=3
S=

S =

2
Numărul Schema de strângere tehnic posibilă Calculul fortelor de strângere
SS-TP
2. a) piesa sa nu se deplaseze pe directie axiala datorita
fortei P

b) piesa nerezemata frontal sa nu se roteasca datorita

momentului M

[N]
c) piesa rezemata frontal sa nu se roteasca datorita
momentului M
z=4 zµt * S * + Mr = K*M

S=

S =

2
Numărul Schema de strângere tehnic posibilă Calculul fortelor de strângere
SS-TP
3. a) piesa sa nu se deplaseze pe directie axiala datorita
fortei P

b) piesa nerezemata frontal sa nu se roteasca datorita

momentului M

[N]
c) piesa rezemata frontal sa nu se roteasca datorita
momentului M
zµt * S * + Mr = K*M

S=

z=6

S =

2
F 4.2. Stabilirea schemelor de stângere tehnic acceptabile

Schemele de strângere tehnic acceptabile sunt acele scheme de strângere tehnic posibile
care satisfac criteriul tehnic al preciziei de strângere. Cu alte cuvinte, sunt acceptabile acele
scheme de strângere tehnic posibile pentru care abaterile de strângere reale εsrsunt mai mici
decât abaterile de strângere admisibile εsa.
εsr =εsa .
Aceste abateri de strângere se calculează pentru conditiile (C) de precizie ale suprafetelor de
prelucrat. Aceste conditii de precizie sunt de două tipuri:
- conditii de precizie dimensională si de pozitie relativă care sunt influentate de procesul
de orientare
- conditii de precizie a formei.

A.4.2.1. Determinarea abaterilor de strângere admisibile εsa

Abaterile de strângere admisibile reprezintă fractiuni din tolerantele conditiilor de precizie

determinante si de formă TC. Astfel,
ε T
sa = C.

Conditia de precizie Toleranta [mm] Relatia de calcul a εsa Eroarea de strângere

admisibilă
B D 0.2 εsa TC 0.06
=

H 120 E 0.2 εsa TC 0.06

=
B┴D 0.4 εsa TC 0.13
=

A 4.2.2. Determinarea abaterilor de strângere sr


„reale”
Abaterile de strângere „reale” sunt acele abateri provocate de strângerea pieselor în
dispozitive. Aceste abateri se determină pentru fiecare schemă de strângere tehnic posibilă şi
pentru fiecare condiţie de precizie.
=(k + |k |)∙ , unde:
sr 1 2

 k- coef. ce ţine seama de numărul punctelor de strângere;

 s- forţa de strângere;
 R=65 mm - raza piesei
 E=2,1∙104 daN/mm2 - modulul de elasticitate;
 I= 46406,25 mm4 -momentul de inerţie;
sr =0,00228 mm

2
 Dacă
SS-
Valoarea TP
Nr. Relaţia de calc. Valoarea
Schema de strângere Condiţia de lui este
SS- a erorii de lui
TP
tehnic posibilă precizie
strângere reale  sr  sa sau
nu
SS-
TA

B D sr
=(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

H 120 E =(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

1 sr

z=3 fălci
B┴D sr
=(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.13

B D sr
=(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

2 H 120 E =(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

sr

z=4 fălci
B┴D =(k1+ |k2 |)∙
sr 0.00228 0.13

B D sr
=(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

H 120 E =(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.06

3 sr

B┴D =(k 1+ |k 2 |)∙ 0.00228 0.13

z=6 fălci sr

3
 F 4.3. Stabilirea schemei optime de strângere

Dintre schemele de strângere tehnic acceptabile se alege acea schemă care poate fi
materializată cu cele mai reduse costuri. Această schemă satisface atât criteriile tehnice, de
precizie a strângerii, cât şi cele economice, de reducere a costurilor materializării
strângerii.Pentru alegerea schemei optime de strângere se pot avea în vedere următoarele criterii
de apreciere:
-nr. forţelor de strângere principale;
-mărimea forţelor de strângere (consumul de energie de acţionare);
-presiunea de contact reazeme-piesă;
-dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafeţele de prelucrat;
-dacă se verifică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare sau de
strângere.

Verificarea condiţiei de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere:

 SS-TP1
Piesa sa nu se deplaseze pe directie axiala datorita fortei P:
S= , unde:
 k=k0∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6=1,5∙1,2∙1∙1∙1∙1,6=2,88;
 z-numarul de puncte in care se distribuie forta;
 P- forta de aschiere la strunjire de degosare exterioara;
 .

S= = =1317.67daN
Piesa rezemata sa nu se roteasca datorita momentului M

S= = =144.12daN
SS-TP1 îndeplineşte condiţia de rezistenţă la strivire.

 SS-TP2
Piesa sa nu se deplaseze pe directive axiala datorita fortei P:

S= = =988.25daN
Piesa rezemata sa nu se roteasca datorita momentului M

S= = =108.09daN

3
SS-TP2 îndeplineşte condiţia de rezistenţă la strivire.

3
  SS-TP3
Piesa sa nu se deplaseze pe directive axiala datorita fortei P:

S= = =658.83daN
Piesa rezemata sa nu se roteasca datorita momentului M:

S= = =72.06daN

SS-TP3 îndeplineşte condiţia de rezistenţă la strivire.

3
 E5. Stabilirea schemei optime de strângere
Se consideră ca schemă optimă schema care conduce la un consum minim de energie
pentru acţionarea mecanismului de strângere sau centrare-strângere (cost minim al exploatării
dispozitivului) şi se poate materializa cu elemente şi mecanisme ce satisfac anumite cerinţe
economice de optim.

Tab.25.
Nr. Utilitati
crt
Criterii

1 Nr. forţelor de strângere principale 5 7

2 Mărimea forţelor de strângere 9 9
3 Gradul de descompunere a forţelor de strângere 8 9
4 Dacă forţele de strângere se descompun după direcţie
5 6
perpendiculară faţă de suprafaţa de orientare sau nu
5 Dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafaţa de
6 6
prelucrare
6 Dacă suprafaţa pe care se aplică forţele de strângere sunt
0 0
prelucrare sau nu
7 Dacă există sau nu tendinţa de răsturnare, deplasare sau rotire a
5 6
piesei faţă de reazeme sub acţiunea forţelor de strângere
8 Dacă există sau nu tendinţa de modificare a ST-O sub acţiunea
0 0
forţelor de strângere
9 Dacă există sau nu posibilitatea apariţiei deformării de încovoiere
0 0
sub acţiunea forţelor de strângere
10 Gradul de deformare al pieselor sub acţiunea forţelor de strângere 10 8
11 Presiunea de contact reazem-piesă 5 6
12 Dacă sunt necesare sau nu reazeme auxiliare 0 0
13 Dacă se aplică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a
10 10
suprafeţelor de orientare
14 TOTAL 64 69

3
 Proiectarea elementelor şi mecanismelor de strângere sau de centrare-strângere
pentru materializarea schemei optime de strângere (SS-O)

Strângere cu mecanism tip menghină cu trei puncte de aplicare a forţei

P/3
P/3

P/3

3
2. Strângere cu mecanism tip menghină cu şase puncte de aplicare a forţei

3
 Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de mecanisme de strângere

Nr. Criterii Utilităţi

crt 1 2
1 Nr. forţelor de strângere principale 5 7
2 Mărimea forţelor de strângere 9 9
3 Gradul de descompunere a forţelor de strângere 8 9
4 Dacă forţele de strângere se descompun după direcţie perpendiculară 5 6
faţă de suprafaţa de orientare sau nu
5 Dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafaţa de 9 9
prelucrare
6 Dacă suprafaţa pe care se aplică forţele de strângere sunt prelucrare 9 9
sau nu
7 Dacă există sau nu tendinţa de răsturnare, deplasare sau rotire a piesei 3 3
faţă de reazeme sub acţiunea forţelor de strângere
8 Dacă există sau nu tendinţa de modificare a ST-O sub acţiunea 0 0
forţelor de strângere
9 Dacă există sau nu posibilitatea apariţiei deformării de încovoiere sub 0 0
acţiunea forţelor de strângere
10 Gradul de deformare al pieselor sub acţiunea forţelor de strângere 7 8
11 Presiunea de contact reazem-piesă 5 6
12 Dacă sunt necesare sau nu reazeme auxiliare 0 0
13 Dacă se aplică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de 10 10
orientare
14 TOTAL 74 81

Alegerea materialelor şi tratamentelor mecanismelor de strângere

Se alege OLC 65A, STAS 795-87 tratament termic de îmbunătăţire;

duritate 37,5-58 HRC.

Pentru a face posibile mărimile de instalare şi extracţie ale piesei este necesar ca
elementele de strângere simbolizate prin forţa s să execute o anumită cursă de strângere c s şi
eventual o deplasare de degajare (d) pentru eliberarea spaţiului necesar manipulărilor de instalare
şi extracţie.
Cs  T( D )  jmin  d  0.2  2  2.2mm
T(D) – toleranţa la cotă care leagă suprafaţa de strângere cu suprafaţa de orientare
corespunzătoare aflată pe direcţia forţelor de strângere sau a diametrului de strângere
Jmin – jocul minim necesar pentru instalarea şi extracţia comodă a piesei din dispozitiv; Jmin = 0,5-
1,5mm
P – dimensiunea maximă a proeminenţelor piesei care trebuie extrasă sau instalată;
d – cursa de degajare a elementului de strângere.

Dimensionarea mecanismelor de strângere

3
Material: OSC 10 STAS 1700-90
Tratament termic: – calit, revenit la 55-60 HRC
Muchiile ascutite se vor tesi
Bucsa elastica 07132-42120 30-028
Sursa N Gherghel „‟Indrumar de Proiectare a Dispozitivelor vol 3‟‟ Iasi 1992, pag 59-61

D D1 D2 D3 D4 D5 L L1
200 165 180 104.8 133 82.563 +0.004 100 115 160 175
-0.006

D B d d1 d2 d3 d4 l l1 l2 l3 n n1 Cursa
falcilor
200 40 M20 M10 11 16.3 M12 4 16 6.5 200 3 6 6

Alegerea materialelor şi toleranţelor

Material: OLC 75 A STAS 795 – 80, OSC 7...9 STAS 1700 – 80
Tratament termic: calire şi revenire la HRC = 56...60 pe lungimea l1
şi la HRC = 40...46 pe lungimea l.
Rugozitatea: Ra = 0,8 – 1,6 – 3,2 [μm].

3
 E6. PROIECTAREA SCHEMEI DE ACTIONARE SI PROIECTARE A
ELEMENTELOR SI MECANISMELOR COMPONENTE
Elementele şi mecanismele(instalaţiile) de acţionare au rolul de a realiza cursa de
acţionare Ca şi forţa de acţionare Q a mecanismelor de strângere şi de centrare-strângere[2], sau
de a transmite direct asupra pieselor Ca şi Q, sub formă de cursă de strângere Cs şi forţă de
strângere S.Se pot întâlni ,în practică, situaţii în care maşina unealtă este deja echipată cu o
instalaţie de acţionare se proiectează odată cu dispozitivul de prindere.

Pe parcursul acestei etape se vor stabili modul şi varianta de acţionare, alegându-se şi

dimensionându-se elementele componente ale schemei de acţionare adoptate.

F 6.1 Elaborarea schemei de acţionare

Reprezentarea grafică a elementelor şi mecanismelor de acţionare se numeşte schemă de
acţionare. Aceasta conţine schema optimă de strângere la care se adaugă mecanismul de
strângere sau de centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele de acţionare.
A 6.1.1 Alegerea modului de acţionare
În funcţie de modul cum este aplicată forţa de acţionare a mecanismului de fixare sau de
centrare şi fixare dispozitivele pot fi:
– cu acţionare manuală;
– cu acţionare mecanizată.
Sistemul care se pretează cel mai bine tipului de mecanism de centrare-strângere ales este
acţionarea mecanizată.
A 6.1.2 Alegerea tipului de acţionare mecanizată
Acţionarea mecanizată şi utilizează în cazul dispozitivelor cu mai multe locuri de
strângere, când forţele de strângere sunt mari, când se cer precizii ridicate ale suprafeţelor
prelucrate şi când se cere creşterea productivităţii prelucrării.
– pneumatică; – electromecanică;
– hidraulică; – cu vacuum;
– pneumo-hidraulică; – magnetică;
– mecano-hidraulică; – electromagnetică.
– mecanică;

3
 Acţionarea pneumatică (pneumostatică)
Reprezintă un mod de acţionare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că
forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor
unor motoare pneumatice. De regulă, aerul comprimat este furnizat de staţii centrale de
compresoare şi este distribuit in reţele la presiunea de 4...5 daN/cm2.
Avantaje.Principalele avantaje ale acestui mod de acţionare sunt: greutate redusă; suportă
supraîncarcări fără pericol de avarii, alimentare comodă cu energie; posibilităţi largi de reglare a
vitezei şi forţei dezvoltate, cu mijloace relativ simple; nu influenţează deloc mediul în care
funcţionează; intreţinere uşoară, chiar de către operator; pericol redus de accidentare; aerul
comprimat care a efectuat lucrul mecanic, nu necesită instalaţii speciale de evacuare, fiind trimis
direct în atmosferă şi poate fi utilizat şi în alte scopuri cum sunt: curăţirea de aşchii a
dispozitivului şi extragerea pieselor uşoare, de gabarit redus din dispozitiv.
Dezavantaje. Dezavantajele acestui mod de acţionare sunt: la viteze mari de deplasare a
pistoanelor, la sfârşitul cursei acestora, apare o lovitură puternică, ce poate deteriora motoarele
sau dăuna sănătăţii operatorului; destinderea bruscă a aerului comprimat în motoare duce la
scăderea temperaturii, ce provoacă separarea şi depunerea apei pe pereţi, care favorizează
coroziunea elementelor instalaţiei; randament relativ scăzut, mai ales, în cazul utilizării unor
conducte lungi, cu multe coturi şi schimbări de secţiune şi în cazul unor etansări
necorespunzatoare; gabarit mare la forţe mari, din cauza presiunii economice limitate a aerului
comprimat. În cea mai mare parte, aceste dezavantaje pot fi diminuate sau înlăturate, prin
proiectarea, execuţia şi exploatarea raţională a acestor instalaţii.
Domeniul rațional de utilizare al acționării pneumatice îl constituie dispozitivele din
secțiile prevăzute cu rețele de aer comprimat, pentru prelucrări cu regimuri moderate de lucru, la
producție de serie și de masă.

Acționarea hidraulică (hidrostatică)

Reprezintăun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizată de către uleiul sub presiune care acționează asupra pistoanelor
unor motoare hidraulice (hidrostatice).

Avantaje.În comparație cu acționarea pneumatică, acționarea hidraulică are o serie de

avantaje, dintre care mai importante sunt:

 realizează presiuni de lucru ridicate (de la 20 pana la 100 daN/cm 2) si deci forte de
acționare mari, cu motoare usoare si cu gabarit redus, fapt ce permite utilizarea lor la
strângerea simultană a unei piese în mai multe puncte sau a mai multor piese în același
dispozitiv, precum și reducerea gabaritelor dispozitivelor, ce duce la creșterea rigidității
sistemului tehnologic, la eliminarea unor surse de vibrații și deci la creșterea preciziei și
calității suprafețelor prelucrate; de asemenea, se ușurează transportul, prinderea și
desprinderea pe și de pe mașina-unealtăși depozitarea;

4
  durata de exploatare este mult mai mare, deoarece uzura este mult mai redusă, datorită
faptului că toate elementele instalațiilor sunt unse din abundență;
 forțele de acționare dezvoltate se transmit liniștit, fărășocuri, datorită faptului că uleiul
mineral utilizat în aceste instalații (de turbină sau de transformator) este, practic,
incompresibil; acest fapt permite realizarea de deplasări și opriri la cotă, lărgind, astfel
posibilitățile de mecanizare și automatizare a dispozitivelor.

Ținând seama de costul relativ ridicat al instalațiilor de acționare hidraulică, domeniul de

utilizare cu maximă eficiență economicăa acestui mod de acționare a dispozitivelor, îl constituie
producția de serie mare și de masă. Dar, având în vedere că marea majoritate a mașinilor-unelte
moderne posedă instalații hidraulice propriipentru acționarea miscărilor, care permit racordarea
motoarelor pentru acționarea dispozitivelor, precum și realizarea centralizată a subansamblurilor
și ansamblurilor hidraulice normalizate, oferă posibilitatea utilizării economice a acționării
hidraulice și în producția de serie micăși mijlocie. O largă răspandire a capătat utilizarea acestui
mod de acționare în construcția dispozitivelor pentru mașini-unelte agregat.

Acționarea pneumohidraulică (pneumohidrostatică)

Reprezintăun mod de acţionare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forţa de acţionare este realizată cu ajutorul aerului comprimat şi a uleiului sub presiune, ce
Lucrează în niște motoare cunoscute sub denumirile de unități pneumohidraulice și
transformatoare pneunohidraulice. O mai largă utilizare, în acționarea dispozitivelor, o au
transformatoarele pneumohidraulice de înaltă presiune, cunoscute sub denumirea de
multiplicatoare (amplificatoare,traductoare) pneumohidraulice. Energia aerului comprimat este
utilizată pentru realizarea unui salt de la presiunea joasă a acestuia, la presiunea ridicată a
uleiului. De cele mai multe ori, în circuitele hidraulice ale instalațiilor se interpun cilindri
hidraulici de lucru (motori), care transmit, în cazul cel mai general, forța de acționare dezvoltată
la mecanismele de strângere sau de centrare și străngere.
Avantaje. Principalele avantaje ale acestui mod de acționare sunt: posibilitatea realizării
unor forțe de acționare mult maimari decât la acționarea pneumatică cu instalații mai simple,
mai ieftine și care necesită un volum de ulei mult mai mic decât cele hidraulice. Astfel,la un
volum de ulei de 2...3 l și la o presiune a aerului comprimat de 6...7 daN/cm2 se poate obține o
presiune a uleiului de până la 200 daN/cm2. Trebuie, totuși, avut în vedere că instalațiile
pneumohidraulice sunt ceva mai complicate decât cele pneumatice.
Domeniile de utilizare. Acționarea pneumohidraulică se recomandă a se utiliza, în
general, la dispozitivele staționare (pentru mașini de gauti etc.) sau deplasabile (pentru mașini
de frezat etc.) întimpul prelucrării, pentru secțiile de prelucrări prin așchiere în care există rețele

4
de aer comprimat și când prelucrarea în serie, cu regimuri intense de lucru a unor piese grele, cu
gabarit mare, reclamă forțe de strângere mari, care trebuie aplicate în mai multe puncte. O largă
utilizare a căpătat-o acest mod de acționare în construcția menghinelor universale de masină.

Acționarea mecanohidraulică (mecanohidrostatică)

Reprezintăun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizată cu ajutorul uleiului sub presiune ce lucreazăîn niște motoare
cunoscute sub denumirea de multiplicatoare (amplificatoare, pompe) mecanohidraulice. În
general, aceste multiplicatoare sunt acționate manual printr-un sistem de pârghii, șuruburi și
plunjere, dar pot fi acționate și de anumite organe în mișcare ale mașinilor-unelte. Tijele
multiplicatoare pot transmite forța de acționare dezvoltată direct la piesa de prelucrat sau prin
intermediul unor cilindri hidraulici de lucru și a unor mecanisme de strângere sau de centrare și
strângere.
Avantaje.Principalele avantaje ale acestui mod de acționare sunt: nu necesită rețele de
aer comprimat sau circuite hidraulice speciale; pot dezvolta presiuni de lucru ridicate (cca.
100daN/cm2) și deci forțe de acționare mari cu eforturi mici,ce duc la micșorarea gabaritului
dispozitivelor; pot realiza forțe de strângere constante, a căror valoare poate fi reglată, cu
suficientă precizie, fiind, deci, apte pentru strângerea pieselor cu rigiditate scazutaă (bucșe, inele
etc.).
Dar, datorită acționării manuale a acestor multiplicatoare, timpii de strângere și de slăbire
a pieselor sunt relativi ridicați.

Domenii de utilizare.Utilizarea acestui mod de acționare se recomandă la dispozitivele

pentru mașinile-unelte la care alimentarea motoarelor pneumatice sau hidraulice este dificilă
(strunguri carusel, mașini de rabotat etc. ), precum și la producția individualăși de serie mică, la
prelucrările cu prinderea pieselor direct pe masa maținii-unelte, când se înlocuiește acționarea
manuală a pârghiilor de strângere cu șuruburi, permițând reducerea eforturilor de acționare și a
timpilor ajutători de strângere și slăbire. O largă răspândire a căpătat-o, în ultimul timp,
utilizarea acestui mod de acționare în construcția menghinelor universale de mașină.

Acționarea mecanică

Acționarea mecanică reprezităun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor,

caracterizat prin aceea că forța de acționare este realizată prin intermediul unui lanț cinematic al
mașinii-unelte.
Avantaje.Avantajele principale ale acționării mecanice le constituie simplitatea
constructivăși deci costul redus al acesteia și posibiliatatea utilizării mai raționale a puterii

4
disponibile a motoarelor de acționare ale mașinilor-unelte. Dar, trebuie avut în vedere că
realizarea forței de acționare, prin intermediul unui lanț cinematic al mașinii-unelte, solicită
suplimentar elementele lanțului, fapt ce implică necesitatea că, la proiectarea acestor mecanisme
de acționare, să se efectueze verificarea elementelor respectivelor lanțuri cinematice la
solicitările suplimentare la care sunt supuse. De asemenea, trebuie verificat dacă puterea
disponibilă a mașsinii-unelte asigurată si acționarea dispozitivului.
Domenii de utilizare.Acest mod de acționare se utilizează, mai ales, în construcția
dispozitivelor de găurit cu ajutorul capetelor multiax, precum și în construcția dispozitivelor de
tipul dornurilor și a mandrinelor pentru strunguri și mașini de rectificat.
Acționarea mecanicăîmbracă două soluții constructiv-fucționale de bazăși anume: cu
placă suspendatăși centrifugală.

Acționarea electromecanică

Reprezintăun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizată cu ajutorul unor motoare electrice și a unor elemente de natură
mecanică.
Avantaje.Principalele avantaje ale acestui mod de acționare sunt posibilitatea dezvoltării
unor forțe și curse mari, precum și realizarea unor însemnate economii de energie, datorită
decuplării motoarelor electrice pe parcursul procesului de prelucrare. Însă, în general, aceste
mecanisme de acționare au gabarit relativ mare și o rigiditate relativ scăzută. De aceea,
acționarea electromecanică se utilizează, mai ales, în construcția dispozitivelor ce reclamă
necesitatea unor forțe de fixare și a unor curse mari. Acest mod de acționare se utilizeazăîn
construcția dispozitivelor pentru mașini de debitat, de centruit și frezat, etc. , iar în ultimul timp
a căpătat o extindere mai mare în construcția dispozitivelor pentru mașini-unelte agregat.

Acționarea cu vacuum (vid)

Reprezintăun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizată de diferența dintre presiunea atmosferică ce apasă asupra piesei
și depresiunea creată sub piesă cu ajutorul unor instalații speciale pentru producerea vidului
(pompe de vid, cilindri speciali cu aer comprimat pentru producerea vidului etc.).
Avantaje.Principalul avantaj al acționării cu vacuum a dispozitivelor îl constituie
posibilitatea utilizării la prinderea unor piese cu rigiditate scăzută, cum sunt: table și piese
ambutisate, precumși a unor piese plane de tipul tablelor din materiale neferomagnetice. Dar,
instalațiile pentru producera vidului înaintat sunt costisitoare și de aceea, utilizarea acestui mod
de acționare este limitată la prelucrările cu regimuri ușoare de lucru.

4
 Acționarea magnetică

Reprezintă un mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizată cu ajutorul unor magneți permanenți, orientați în mod
corespunzător și izolați între ei cu ajutorul unor garnituri nemagnetice.
Avantaje.Principalele avantaje ale acționării magnetice sunt: la dimensiuni apropiate,
asigură forțe de acționare (strângere) compatibile cu cele realizate de acționarea
electromagnetică; permite realizarea comodă a unor dispozitive pentru prinderea pieselor cu alte
suprafețe de orientare decât cele plane; costul exploatării este foarte redus (nu consumă
energie). Însă, acest mod de acționare nu poate fi utilizat la dispozitivele pentru regimuri grele
de lucru.
Domenii de utilizare. Dispozitivele acționate magnetic se construiesc, de regulă, sub
formă de platouri (mese) sau mandrine și se utilizează, în general, pentru prinderea pieselor din
materiale feromagnetice, la prelucrări de finisare cu regimuri uțoare de lucru, pe mașini de
rectificat plan, mașini de rectificat rotund, mașini de frezat, mașini de găurit, strunguri, mașini
pentru sculărie și pentru mecanica fină. Se remarcă o tendință de extindere a utilizării acestor
tipuri de dipozitive cu acționare magnetică.

Acționarea electromagnetică

Reprezintăun mod de acționare mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că

forța de acționare este realizață de fluxul magnetic, creat de niște electromagneti, ce trece prin
piesele de prelucrat, care face partedin circuitul magnetic.
Domenii de utilizare.Permit strângerea unei game largi de piese din materiale
feromagnetice, cu suprafețe de orientare plane, la operații de finisare pe mașini de rectificat
plan, mașini de rectificat rotund, strunguri etc. O utilizare mai recentă a acestui mod de
acționare o constituie dispozitivele cu reazeme radiale fixe (,,papuci”, ,,suporți”) pentru
strunguri și mașini de rectificat fără centre, cu largă răspândire în producția de rulmenți.
Avantaje. Cele mai importante avantaje ale acționării electromagnetice sunt: prinderea și
desprinderea rapidă a pieselor de prelucrat fără a le deteriora; posibilitatea prinderii simultane a
mai multor piese; posibilitatea prinderii pieselor cu dimensiuni diferite; asigură repartizarea
uniformă a forței de strângere pe întreaga suprafață de orientare a pieselor; oferă o bună
accesibilitate la suprafețele de prelucrat; folosesc pentru alimentare energie electrica, care este
mai comodă decât alte forme de energie; permite utilizarea integrală a meselor mașinilor-unelte,
deoarece nu au nici un subansamblu mecanic suplimentar sau mecanism de acționare, care
există la celelalte sisteme de acționare a dispozitivelor și care se amplasează, de cele mai multe
ori, pe mesele mașinilor; principiu constructiv și construcție simplă; preț de cost redus;
exploatare simplă.

4
 Dezavantaje. Singurele dezavantaje ale acestui mod de acționare sunt: nu permit
prinderea directă a pieselor cu alte suprafețe de orientare decât plane și a pieselor din materiale
neferomagnetice; nu permit dezvoltarea unor forțe de acționare (strângere) mari; au o
durabilitate mai scăzută.

4
 A.6.1.3. Alegerea variantei de acționare

Din analiza avantajelor si dezavantajelor tipurilor de acționare mecanizată posibile, am

ales acționarea pneumatică (pneumostatică).

În continuare se vor prezenta unele caracteristici ale acestui tip de acționare: [8]
 realizează forțe de strângere constante, strângere-desfacere rapidăși comandă centralizată
de la distanță;
 motoarele și aparatele care intrăîn structura instalațiilor de acționare pneumatic sunt, în
cea mai mare parte, normalizate;
 presiunea de lucru minimă necesară, de regulă, 4 daN/cm2 ;
 păstrarea unei presiuni constante în retea este strâns legată de exploatarea în condiții
normale a rețelei de aer comprimat și de evitarea accidentelor provocate de slăbirea sau
desprinderea semifabricatului din dispozitiv în timpul lucrului;
 prin aparatajul de reglare cu care este înzestrată, permite realizarea unor forțe de
strângere constante în tot timpul prelucrării;
 realizarea unor forțe de strângere constante, creează posibilitatea inlăturării influenței
erorilor de strângere asupra preciziei de prelucrare;
 aparatajul și mecanismele de forță din instalațiile pneumatice sunt normalizate, ceea ce
simplifică activitatea de proiectare și reduce costul acestora;
 datorita existenței conductelor rigide sau flexibile, care servesc la transportul aerului
comprimat și la îmbinarea după necesități a aparaturii pneumatice, robinetul de distribuție
poate fi plasat în mod corespunzator, realizându-se comanda centralizatăși de la distanță,
sau automatizarea comenzii;
 aerul comprimat care a lucrat în cilindrii pneumatici, poate fi folosit pentru diferite
operații, curățirea de așchii a dispozitivului, scoaterea semifabricatelor din dispozitiv
(semifabricatele ușoare de dimensiuni mici) etc.
 evacuarea aerului din cilindrii pneumatici nu necesită conducte de retur, acesta fiind
trimis direct in atmosfera, fără pericol de poluare.
 creșterea productivității prelucrării;

Avantajele enumerate mai sus, explică extinderea folosirii aerului comprimat în

construcția dispozitivelor și justifică cheltuielile inițiale legate de inzestrarea secțiilor de
prelucrare cu stații și rețele de aer comprimat și a celor legate de costul dispozitivelor
pneumatice.

Deoarece pentru fiecare tip de acționare s-au structurat mai multe variante de acționare,
în continuare, se va alege una dintre acestea.

4
 Motoarele pneumatice pot fi:
 motoare pneumatice pentru dispozitive staționare sau deplasabile;
 motoare pneumatice pentru dispozitive rotative.

Dupa natura operației pentru care se proiecteazaă dispozitivul, se alege unmotor

pneumatic staționar.

Acestea pot fi cu piston sau cu membrană.

Motoare pneumatice cu piston :

Fig. 6 motoare cu piston cu simplă acțiune

Fig. 6.motoare cu piston cu dublă acțiune

4
 Motoare pneumatice cu membrană:

Fig. 6 motoare cu membrană cu simplă acţiune

Dintre variantele de acționare prezentate, se va alege, din cadrul motoarelor pneumatice
cu piston, cel cu dublă acțiune cu tija unilaterală.

Fig. 6. Motor cu piston cu dublă acțiune

4
 A.6.1.4. Stabilirea schemei de acționare

Schema de acționare va cuprinde schema optimă de strângere, mecanismul de strângere

(centrare-strângere), varianta de acționare, celelalte elemente și mecanisme componente ale
acționării.

Întrucât schema optimă de strângere la care se mai adaugă schema optimă de strângere
sau/ și de orientare-poziționare și strângere se poate numi schema de strângere dezvoltată, se mai
poate numi schemă de strângere, se mai poate spune că schema de acționare va pleca de la
schema optimă de strângere dezvoltată la care se adaugă componentele/ elementele structurale de
acționare.

Schema de acționare poate fi:

 dezvoltată, atunci când conține toate componentele, sau conform descrierii erarhice, când
constituie reprezentarea soluției tehnice;
 simplificată, când conține doar un motor de acționare și sursa de energie sau, conform
descrierii ierarhice când constituie reprezentarea operației fizice;
 ultrasimplificată, când conține doar motorul de acționare sau, conform descrierii
ierarhice, când constituie tot reprezentarea operației fizice.
Schemele de acționare conțin schemele de strângere la care se mai adaugă o serie de
elemente ce caracterizează sistemul de acționare și anume:
 forma elementelor structurale ale mecanismelor de strângere sau de centrare și strângere;
 direcția și sensul, punctului de aplicație al forțelor de acționare;
 direcția, sensul și punctul de aplicație al reacțiunilor și al forțelor de frecare dintre
diversele suprafețe ale elementele structurale ale mecanismului de strângere sau de
centrare si strângere;
 elemente geometrice necesare calculului forțelor de acționare.

4
Fig. 6. Schema de acționare a dispozitivului tehnologic

Legendă:
1 – acumulator (rezervor) de aer comprimat;
2 – robinet de trecere;
3 – filtru separator;
4 – regulator de
presiune;
5 – manometru;
6 – ungător;
7 – releu de presiune;
8 – supapă de sens unic;
9 – distribuitor;
10 – droselel ( regulator de debit sau viteză);
11 – motor pneumatic;
13 – conducte şi armături;
14 – corpul dispozitivului.

5
 În structura generală a acestei scheme intră:

- acumulatorul (rezervorul) de aer comprimat 1, serveşte la alimentarea neîntreruptă a

tuturor motoarelor pneumatice racordate la reţeaua principală şi la micşorarea variaţiilor de
presiune;

- robinetul de trecere 2, serveşte şi la deconectarea instalaţiilor în perioadele afectate

reparaţiilor capitale sau periodice ale maşinilor-unelte şi ale dispozitivelor;

- aparatele pentru pregătirea aerului comprimat şi anume: filtrele separatoare 3, care

asigură condensarea vaporilor de apă şi acizi şi reţinerea impurităţilor şi ungătoarele 6, care
asigură proprietăţi lubrifiante aerului comprimat;

- aparatele pentru reglarea şi controlul presiunii şi anume: regulatoarele de presiune 4, ce

servesc la stabilirea presiunii nominale de lucru şi manometrele 5, ce servesc la controlul
presiunii;

- aparatele de siguranţă şi anume: releele de presiune 7, şi supapele de sens unic (de

reţinere) 8. Releele de presiune asigură întreruperea alimentării motoarelor electrice de acţionare
a maşinilor-unelte în situaţiile în care întreruperea alimentării cu aer sau căderea de presiune din
reţea sunt de lungă durată şi, ca urmare, pierderile de aer prin neentanşeităţi duc la scăderea
presiunii din camerele de lucru ale motoarelor, apărând pericolul desprinderii pieselor din
dispozitiv, iar supapele de sens unic completează rolul releelor de presiune, permiţând aerului
comprimat să circule numai de la reţea spre motorul pneumatic, menţinând presiunea de lucru în
motor până la oprirea completă a maşinii-unelte. Utilizarea acestor aparate este absolut necesară,
mai ales, când mecanismele de strângere nu au proprietăţi de autofrânare;

- aparatele pentru comandă – distribuitoarele 9, ce servesc la comanda strângerii-slăbirii

pieselor, acestea permiţând dirijarea succesivă a aerului comprimat în camerele de lucru ale
motoarelor pneumatice;

- aparatele pentru reglarea vitezei de deplasare a tijei motoarelor sau pentru atenuarea
şocurilor la capetele de cursă ale acestora – droselele (regulatoare de debit sau viteză) 10;

- elemente de etansare, ce asigura etansarea imbinarilor fixe si mobile ale instalatiei.

- motorul pneumatic 11, ce serveşte la transformarea energiei aerului comprimat în lucru

mecanic util, necesar pentru a realiza strângerea şi slăbirea pieselor;

- conductele 13 şi armăturile, ce servesc la legarea între ele a celorlalte elemente ale

instalaţiei;

- elemente de etanşare, ce asigură etanşarea îmbinărilor fixe şi mobile ale instalaţiei

5
Nr. Denumirea element Sursa
Crt.
1. Supapa de unic sens

Supapele de sens unic completeaza rolul releelor de presiune permitand aerului

comprimat sa circule numai de la retea spre motorul pneumatic, mentinand presiunea de
lucru in motor pana la oprirea completa a masinii-unelte.

Sanda Vasii Roșculeț,Proiectarea dispozitivelor pag 267

5
2. Regulator de presiune

Sanda Vasii Roșculeț,Proiectarea dispozitivelor pag 249

Regulatoarele de presiune servesc la stabilirea presiunii nominale de lucru.
3. Ungător

Sanda Vasii Roșculeț,Proiectarea dispozitivelor pag

Ungatoarele asigura proprietati lubrifiante aerului comprimat.

251

5
4. Filtru de aer

Sanda Vasii Roșculeț,Proiectarea dispozitivelor

pag 250
Filtrul de aer are rolul de a retine impuritatile din aer.

5. Releu de presiune

Sanda Vasii Roșculeț,Proiectarea dispozitivelor pag 249

Releele de presiune asigura intreruperea alimentarii motoarelor electrice

de actionarea masinilor-unelte in situatiile in care se intreruperea alimentarii cu aer sau
caderea de presiune din retea sunt de lunga durata, si ca atare, pierderile de aer prin
neetanseitati duc la scaderea presiunii din camerele de lucru a motoarelor.

5
6. Distribuitor

[SandaVasiiRoșculeț,Proiectarea
dispozitivelor pag 249
Distribuitoarele servesc la comanda strangerii-slabirii pieselor, acestea
permitand dirijarea succesiva a aerului comprimat in camerele de lucru ale motoarelor
pneumatic.

5
F 6.2 Proiectarea componentelor schemei de actionare
A 6.2.1 Proiectarea motorului

5
A 6.2.2 Proiectarea celorlalte elemente ale schemei de actionare

-Filtru de aer(13-10 STAS 9734-74)

Diam. b D d d1 h h1 R Masa Presiunea Debitul

nom kg de lucru maxim

Dn
10 78 78 M12x1,5 60 145 15,5 5,5 0,52 4bar 7,0

5
 -Regulator presiune(17-1.10 STAS 9583-74)

Diam. D D1 d t H1 H2 h Masa Presiunea Debitul

nom kg de lucru maxim
Dn
10 74 64 M12x1,5 14 162 - 26 0,57 4 bar 7,0

5
 -Ungator de aer(14-10 STAS 9584-74)

Diam. Capacitatea
nom b d1 d h h1 t nominala Masa Presiunea Debitul
Dn Vn kg de lucru maxim
10 78 60 M12x1,5 167 118 12 0,063 dm3 0,75 4 bar 7,0

5
-Supapa de unic sens(15-11.10 STAS 10510/1-76)

Diam. d D l l1 S Presiunea Debitul

nom de lucru maxim
Dn
10 M16x1,5 28 55,5 14 24 4 bar 7,0

6
 E8. ELABORAREA DESENULUI DE ANSAMBLU AL DISPOZITIVULUI

Desenele de ansamblu reunesc si corelează, într-un tot unitar, toate elementele şi

mecanismele componente ale dispozitivului, alese, adoptate, în etapele anterioare.

8.1. Elaborarea schiţei de principiu a dispozitivului

Plecând de la soluţiile alese în etapele anterioare pentru elementele şi mecanismele

structurale ale dispozitivului, folosind reprezentări simplificate, sumare, se va elabora o schiţă de
principiu a dispozitivului.

8.2. Elaborarea desenului de ansamblu a dispozitivului

8.2.1. Alegerea scării

Scara aleasa este 1:2 deoarece piesa pentru care se proiecteaza dispozitivul are forma
simpla, iar dispozitivul are o structura relativ simpla.

8.2.2. Stabilirea proiecţiei principale

Această proiecţie se stabileşte, astfel încât să corespundă poziţiei în care piesa este vazută
de operator în timpul procesului de prelucrare.

8.2.3. Conturarea spaţiilor de amplasare a proiecţiilor

Se va stabili un număr suficient de vederi şi secţiuni astfel încât dispozitivul proiectat să

fie complet reprezentat.

8.2.4. Trasarea conturului piesei pentru care se proiectează dispozitivul

Conturul piesei se trasează cu linie două puncte, evidenţiindu-se suprafeţele de prelucrat.

Piesa se considera transparenta şi se haşurează cu linie două puncte.

6
 8.2.5. Trasarea conturului sculei

Se trasează conturul sculei, în poziţie de lucru.

8.2.6. Trasarea elementelor de orientare şi de orientare-poziţionare-strângere

Plecând de la piesă, se trasează, în toate proiecţiile, conturul reazemelor pentru realizarea

orientării.

8.2.7. Trasarea reazemelor suplimentare

8.2.8. Trasarea elementelor şi mecanismelor de strângere

În conformitate cu schema optimă de strângere, se trasează elementele de strangere

propriu-zise, şi apoi, celelalte elemente ale mecanismelor de strângere.

8.2.9. Trasarea elementelor şi mecanismelor de acţionare

Motoarele pneumatice se reprezintă în secţiune.Celelalte elemente nu se reprezintă.

8.2.10. Trasarea corpului dispozitivului

Se urmăreşte ca acesta să reunească toate elementele trasate anterior şi să permit legătura

cu maşina-unealtă.

8.2.11.Trasarea elementelor de orientare-poziţionare şi fixare a dispozitivului în sistemul

tehnologic

Se vor trasa elementele de prindere a dispozitivului pe masa maşinii-unelte.

8.2.12. Trasarea părţii maşinii-unelte pe care se instalează dispozitivul

Părţile maşinii pe care se instalează dispozitivul (masa maşinii) se consturează

simplificat.

6
8.2.13. Trasarea schemei optime de orientare-poziţionare-fixare

Acestă schemă se trasează în colţul din dreapta sus al formatului, într-un chenar.

8.2.14. Întărirea contururilor şi haşurarea elementelor secţionate

8.2.15. Stabilirea formatului final al desenului

Formatul final al desenului este A2 x.

8.2.16.Înscrierea indicaţiilor speciale pe desenul de ansamblu al dispozitivului

Desenul de ansamblu a dispozitivului este reprezentat în anexă.

6
 E9. Verificarea rezistentei si rigiditatii dispozitivului

Mecanism de centrare – strângere tip mandrină

P/3
P/3

P/3
Piesa să nu se deplasează pe direcţia axiapă datorită forţei P2

6
Verificarea condiţiei la rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere
Si S 274  0.139[daN / mm 2 ]
A0i    d .5
2   25
2

1,101daN / mm 2  P  10daN / mm 2
a
Concluzie: SS-TP1 îndeplineşte condiţia la rezistenţa la strivire.

a  0, 2........z  3
k  coeficient de siguranţă
k  k0  k1  k2  k3  k4  k5 
k6 k  1, 5 1.2 1, 2 111,
31
k  2,8...........M e  548,1
P  CF D X F sYF KF
0,7
P  74 6 0.13 2.8
P  389, 55 daN

Diametrul tijei se determină din solicitarea de încovoiere şi se verifică la forfecare şi strivire.

16  F  h 16  47330
dt  3 3  39, 59mm luăm dt = 40 mm
  ai  100

- strivire

s F
473  0, 35N / mm2
dt  h  75
30
 s  1   as  60N / mm2

6
 E10. Analiza tehnico-economică la lucrul cu dispozitivul proiectat

Analiza tehnico-economică se efectuează în finalul proiectului, atunci când sunt

definitivate toate detaliile constructiv-funcţionale, de exploatare, intreţinere şi reparaţii ale
dispozitivului satisface o serie de criterii de evaluare tehnică şi economică.

F 10.1.Analiza tehnică

Încadrul analizei tehnice se urmareşte determinarea preciziei de prindere a piesei, ca o

componentă a preciziei totale de prelucrare .Astfel, se compară precizia care caracterizează
dispozitivul proiectat, cu precizia cerută la faza sau operaţia curentă de prelucrare.

Precizia dispozitivului proiectat este compusă din urmatoarele fracţiuni:

- precizia de orientare a piesei;

- precizia de strângere a piesei;
- precizia de orientare a dispozitivului;
- precizia de strângere a dispozitivului;
- pecizia de divizare a dispozitivului;
- precizia de reglare la cotă a sculei;
- precizia de înclinare a dispozitivului;

Spre deosebire de studiul tehnico-economic S.T.E. (E2), care se efectuează inaintea

proiectării propriu-zise, analiza tehnico-economică A. I.E. se efectuează după elaborarea desenului
de ansamblu, adică, practic, după terminarea proiectului dispozitivului. În felul acesta, se pot
evalua mult mai riguros efectele tehnice şi economice ale utilizării dispozitivului proiectat.
Se rezumă, la verificarea posibilităţilor de a obţine precizia cerută la utilizarea
dispozitivului proiectat, prin compararea preciziei probabile care se poate obţine cu dispozitivul
proiectat, cu precizia cerută la operaţia respectivă de prelucrare, control, asamblare etc. La
determinarea preciziei probabile se au în vedere toate abaterile specifice operaţiei respective,
pentru fiecare condiţie de precizie.
Dacă condiţia de precizie nu este satisfacută se analizează abaterile introduse de
dispozitiv şi se caută soluţiile pentru asigurarea condiţiilor de prelucrare, control, măsurare.
Cauze care pot conduce la apariţia unor abateri de prelucrare a suprafeţei conform temei
de proiectare:

- erori provocate de orientarea dispozitivului pe maşina-unealtă;

- erori provocate de prezicia de execuţie a dispozitivului;
- erori provocate de strâgerea piesei;
- erori provocate de reglarea la cotă a sculei;
- vibraţiile ce apar în timpul prelucrării;
- erorile de bazare care apar la aşezarea piesei în dispozitiv;

6
 - erorile care apar la fixarea piesei;
- formarea unui joc între bolţul de prindere şi pârghie datorat uzurii bolţului sau a
orificiului din urechile de prindere;
- o abatere necorespunzătoare de la rectilinitate a suprafeţelor de aşezare a dispozitivului
pe masa maşinii-unelte, conduce la o înclinare a dispozitivului, dând naştere unor abateri
de prelucrare;

F 10.2. Analiza economică

Analiza economică a dispozitivului constă în evaluarea performanţelor economice

exprimate cu ajutorul a diverşi indicatori sau indici economici.

A 10.2.1.Calculul procentului de creştere a productivităţii muncii ca urmare a

echipării cu dispozitive

Procentul de creştere a productivităţii muncii ca urmarea echipării cu dispozitive (pm) se

calculează cu relaţia:
NT 0  NT 1
p 100%
m
NT 1

în care:

- NT0 reprezintă norma de timp necesară realizării operaţiei (fazei) cu elemente sau
dispozitive din dotarea maşinii-unelte, în condiţii obişnuite de prelucrare (prinderea direct pe
masa maşinii, prindereaîn mandrina universală cu fălci; prinderea unei singure piese; prelucrarea
cu scule obişnuite, standardizate; prelucrarea cu o singură sculă);
- NT1 reprezintă norma de timp necesară prelucrării cu dispozitivul proiectat

O condiție este ca N > N

T0 T1
NT0 = 12 min
NT1 = 8min

6
 Relaţia normei de timp şi determinarea elementelor componente ale acesteia

Norma de timp pe bucată se calculează cu relaţia:

Tpi
N  t t t t t
to b a dt do on
n

Tpi – timpul de pregatire-incheiere, min;

n – nr. depiese din lot, 100 buc.

Tpi = 24 min;
tb= 1.2min;
ta = 3.07 min;
tdt = 0.07 min;
td0 = 0.04 min;
ton = 0.11 min;

Nt0 = 4.73 min

Determinarea timpilor ajutători

Timpul ajutător se grupează pe complexe de mânuiri (mişcări), astfel:

- Timpul ajutător ta1, pentru prinderea şi desprinderea piesei;

- Timpul ajutătorta2, pentru comanda maşinii;
- Timpul ajutătorta3, pentru măsurari la luarea aşchiilor de probă;
- Timpul ajutătorta4, pentru evacuarea aşchiilor timp care, pentru majoritatea prelucrărilor,
este inclus în timpul pentru deservirea tehnică a locului de muncă;
- Timpul ajutatorta5, pentru măsurari de control;

ta1= 2 min; ta2 = 0.72 min; ta3 = 0.20 min; ta4 = 0.06 min; ta5 = 0.09 min; ta

= ta1+ ta2 + ta3 +ta4 +ta5 = 3.07 min

Timpii de deservire tehnică, tdt, şi organizatorică, tdo, pentru prelucrări pe maşinile de frezat:

tdt=5.5% tb =>tdt= 0.07 min

tdo=1.4% (tb+ ta) =>tdo = 0.04 min

6
 Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice, ton, pentru prelucrări pe strunguri:

ton= 4%(tb+ ta) => ton = 0.11 min

NT1 reprezintă norma de timp necesară prelucrării cu dispozitivul proiectat

Tpi
N  t t t t t
t1 b a dt do on
n
Tpi = 18 min
tb = 1.2 min
ta = 1.7 min
tdt = 0.05 min
td0 = 0.04 min
ton = 0.11 min

Nt1 = 2.37 min


NT 0  NT 1
p  100 %,
m
NT 1

pm = 10.1 %

Productivitatea a crescut cu 10.1%.

Creşterea de productivitate se obţine datorită următorilor factori:

– Eliminarea timpilor necesari operaţiilor de trasare-punctare;

– Eliminarea timpilor ajutători pentru verificarea poziţiei suprafeţelor de prelucrat în
raport cu maşina-unealtă şi cu scula aşchietoare;
– Reducerea timpilor ajutători pentru strîngerea –slăbirea pieselor;
– Reducerea timpilor de bază;
– Suprapunerea timpilor ajutători peste timpii de bază;
– Reducerea timpilor ajutatori pentru evacuarea așchiilor timp care, pentru majoritatea
prelucrărilor, este inclus în timpul pentru deservirea tehnică a locului de muncă;
– Reducerea timpilor ajutători pentru măsurători de control;
– Reducerea timpilor ajutători pentru măsurări la luarea așchiilor de probă.

6
 E11 Elaborarea desenelor de repere

După elaborarea desenului de asamblu şi a verificarilor la rezistenţă şi rigidităţii, se poate

trece la elaborarea desenelor elementelor componente ale dispozitivului, numite desene de repere
sau desene de detaliu.
Aceste desene se elaborează pentru reperele specific (nenormalizate, nestandardizate) şi
care nu se pot procura direct de la producători specializaţi.
În cadrul proiectului se vor elabora desene de rupere pentru elementele principale ale
dispozitivelor:elementele de orientare, elementele de centrare-strângere, elemente de ghidare şi
reglare la cotă a sculelor (bucşe de ghidare, gabaritelor, opritori, cale etc.).
Desenele de repere trebuie să conţină toate elementele necesare pentru caracterizarea
totală a reperelor reprezentate: forma (configuraţii), dimensiuni (cote), toleranţe (dimensionale,
de formă şi de poziţie relative), rugozităţi, material, tratamente, indicaţii tehnice etc.
Desenele trebuie să contină un număr corespunzator de proiecţii, secţiuni, rupture, detalii
necesare pentru execuţia reperului respective.
Elaborarea desenelor de repere pleacă de la schiţa/schiţele elaborate în etapele anterioare
elaborării desenului de asamblu, precum şi de la desenele de asamblu sau de subasamblu ale
dispozitivului.
In cele ce vor urma, vă prezint urmatoarele:
-reazeme, reprezentate de placă plană şi cep cu cap cilindric plan;
-pârghii.

7
 Bibliografie de bază pentru proiectul de an/ semestru la disciplina
„Proiectarea dispozitivelor“

1. GHERGHEL N. şi GOJINEŢCHI N.,Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 1. Analiza

temelor de proiectare. Informarea iniţială. Stabilirea datelor iniţiale. Stabilirea soluţiilor de
ansamblu ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
2. VASII-ROŞCULEŢ Sanda, GOJINEŢCHI N., ANDRONIC C., ŞELARIU Mircea,
GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
3. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Elemente de proiectare a dispozitivelor
pentru maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1985
4. ***, Catalog Scule General Walter WUS, 2007
5. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Concepţia şi proiectarea reazemelor dispozitivelor
tehnologice. Iaşi: Tehnopress, 2006.
6. http://www.scudas.ro/scr/romana/downloads/catalog_produse/catalog_produse-ro.pdf
7. VLASE A. şi STURZII A. , Regimul de aşchiere.Adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp
8. http://www.klass-messzeuge.ro/catalog.html
9. Sisteme de scule . SECO-CAPTO
10. GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor 1. Note de curs. U. T. „Gh. Asachi“ Iaşi, Facult.
Constr. de Maş., Specializ. Tehnol. Constr. de Maş., 2006-2007.
11. GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor 2. Note de curs. U. T. „Gh. Asachi“ Iaşi, Facult.
Constr. de Maş., Specializ. Tehnol. Constr. de Maş., 2007-2008.
12. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi,
1983.
13. GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor
1981.
14. VASII-ROŞCULEŢ Sanda, GOJINEŢCHI N., ANDRONIC C., ŞELARIU Mircea,
GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
15. TACHE Voicu, UNGUREANU I., BRĂGARU Aurel, GOJINEŢCHI N., GHERGHEL
N., MARINESCU I., ŞUTEU Virgil, DRUŢU Silvia, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor.
Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
16. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1969.
17. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1979.
18. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Elemente de proiectare a dispozitivelor
pentru maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1985.
19. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-
unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1995.
20. BRĂGARU Aurel, Proiectarea dispozitivelor, vol. I. Teoria şi practica proiectării schemelor
de orientare şi fixare. Bucureşti: Ed. tehn., 1998.
21. TACHE Voicu şi BRĂGARU Aurel, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectarea
schemelor de orientare şi fixare a semifabricatelor. Bucureşti: Ed. tehn., 1976.

7
22. BRĂGARU A., PĂNUŞ V., DULGHERU L., ARMEANU A.,SEFA-DISROM. Sistem şi
metodă. Vol. 1. Teoria şi practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini-unelte.
Bucureşti: Ed. tehn., 1982.
23. STURZU Aurel, Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor în construcţia de maşini. Bucureşti: Ed. tehn., 1977.
24. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Proiectarea reazemelor dispozitivelor tehnologice. Iaşi:
Tehnopress, 2002.
25. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Concepţia şi proiectarea reazemelor dispozitivelor
tehnologice. Iaşi: Tehnopress, 2006.
26. GHERGHEL N. şi GOJINEŢCHI N.,Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 1.
Analiza temelor de proiectare. Informarea iniţială. Stabilirea datelor iniţiale. Stabilirea soluţiilor
de ansamblu ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
27. GHERGHEL N., Indrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 2. Elaborarea schemelor
optime de orientare în dispozitive. Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
28. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de
orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
29. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 4.
Proiectarea sistemelor de stângere. Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
30. NICULAE M., BOHOSIEVICI Cazimir, GIURCĂ Virgil, GAIGINSCHI Radu, ZUBCU
Victor, GHERGHEL N., Îndrumar pentru elaborarea studiilor tehnico-economice în proiectele
de diplomă. Inst. Politehn. Iaşi, 1983.
31. PLAHTEANU Boris, BELOUSOV Vitalie, CARATA Eugen, CHIRIŢĂ C., COZMÎNCĂ
Mircea, DRUŢU Costache, GHERGHEL N. ş.a. Îndrumar pentru activitatea de cercetare-
proiectare şi întocmire a proiectului de diplomă. Maşini-unelte, scule, echipamente de prelucrare

32. OLTEANU Remus şi VALASA Ioan, Atlas de dispozitive de precizie pentru strunjire,
găurire, frezare. Bucureşti: Ed. tehn., 1992.