FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR

- PROIECT -

Arbore intermediar

Universitatea Politehnica Bucuresti Student : Stoicescu Alexandru Florin

Facultatea de Transporturi Grupa : 8401B

Departamentul Autovehicule Rutiere

CAPITOLUL 1

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului

sistemului de productie.

Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si anume:

1. arbore format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil fixat in carter
2. arbore cu roti dintate fixate pe el si montat in carter prin intermediul unor rulmenti.

Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina utila redusa, iar a doua
solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze.

In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus din blocul rotilor dintate 1
montat, prin intermediul rulmentilor cu role ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine rulmentii
cu role ace in pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin intermediul saibelor de
bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul axial normal al blocului rotilor
dintate este de 0,04-0,3 mm.

Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon sau a unei placate 6.
Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul garniturilor 2.

Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus pentru fixarea axului,
rigiditatea carterului este mare.

Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant dintre axele arborilor primar
si intermediar este mai mica decat suma razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi arbori. In felul
acesta se poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la un gabarit mai redus al
schimbatorului de viteze.
 Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.

In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui intermediar avand rotile dintate
fixate pe el.

In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac corp comun cu arborele
(figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor superioare sunt confectionate separat si sunt montate si
sunt montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor longitudinal.

Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele intermediar se face cu
ajutorul unor piulite montate la capete, care actioneaza asupra inelului interior al rulmentului, iar
acesta asupra rotilor.

In cazul arborelui intermediar avqnd rotile dintate fixate pe el, lagarul anterior care nu preia
fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice avand atat inel exterior cat si inel interior (fig 2 b);
cu rulment cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).

Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile dintate fixate pe el

Solutia din figura 2 d, in care arborele intermediar este montat pe rulmenti cu role conice, se
intalneste mai rar la automobile. Reglarea jocului rulmentilor conici se realizeaza cu ajutorul
garniturilor de reglaj 3.
 In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile dintate obisnuite ale arborelui
intermediar, fie se monteaza o roata dintata separata 1 (fig 2 b si c), care se roteste si cand automobilul
sta pe loc cu motorul in functiune.

In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea lagarelor rotilor dintate de
pe arborele secundar se utilizeaza o pompa de ulei 2 (fig 2 c) actionata tot de la arborele intermediar.

In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui intermediar in carter. Solutia din figura
3 a permite compensarea dilatarilor termice si nu poate prelua forte axiale. In figura 3 b si c se prezinta
variantele de montare ale rulmentului care preia fortele axiale.

Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.

Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar si intermediar are dinti
inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se echilibreze cu
forta axiala a angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si intermediar.

In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si intermediar are dinti drepti, forta
axiala data de angrenajul permanent ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in cazul unui
angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca fortele axiale nu se pot
echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare permanenta se utilizeaza
dantura inclinata la toate treptele si numai in unele cazuri face exceptie treapta 1-a si mersul inapoi.
Rezulta deci ca fortele axiale din arborele intermediar chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza
foarte putin timp.

1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei:

La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor prin intermediul

arborelui primar si o transmite mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In
prelungirea lui se gaseste arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind prevazut cu
caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar automobilul sta pe loc,
miscarea se transmite de la arborele primar la arborele intermediar, arborele secundar fiind liber, adica
rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile corespunzatoare de pe arborele intermediar.In
aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:

Desenul piesei de executie: arbore intermediar

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi realizata usor si cu costuri

reduse. Tehnologicitatea se refera la exploatare, adica latura utilizarii reperului si la fabricatie, adica
obtinerea reperului cu un cost minim de executie, un volum redus de munca si consum scazut de
materiale. Din punct de vedere al tehnologicitatii, piesa este simpla.

Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strângere suficienta a semifabricatului în

dispozitivul masinii unelte.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face dupa o studiere amanuntita a

documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea conditiilor de precizie si
de exploatare.

Se va urmari fabricarea acestei piese în limite economice favorabile: cost minimn dar
productivitate maxima.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

In concordanta cu conditiile functionare, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii si
tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de
sprijin. Pentru fabricarea arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta speciala.

Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si
uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul
OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16.

Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta aliata (Cr, Mo, V, Ni, Cu) sau
ca fonta cu grafit nodular.
 Fonta cenusie aliata turnata in coji Fonta speciala Fonta cu grafit nodular

C 3,1-3,3 3,20-3,80 3,0-3,6

Si 1,8-2,0 1,40-2,30 2,2-2,8

Mn 0,6-0,8 0,70-1,10 0,8-1,0

Cr 0,6-0,9 - 0,15-0,3

Mo 0,3-0,5 0,15-0,25 -

V 0,1-0,2 - -

Cu 0,6-0,9 - -

Mg - - 0,04-0,1

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului

(sistemului)de productie.

Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea se
executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale:

-debitare

-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);

-debavurare la cald sau la rece;

-tratament termic de normalizare;

-curatire prin decapare sau sablare;

-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);

Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o profilare
prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea
barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in
clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.

La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in cochile sau
turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a unor racitoare metalice in
zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma

apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii
portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate
superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne,
se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii
materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a
racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara
a acestor suprafete.

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]

Unde:

Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;

Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;

Zs – numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;

ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];

ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;

Kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal
de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:

Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3

ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];

ns – 2 schimburi

Fr  [365  (104  6)] * 2 * 8 * 0,96  3916,8 ore/an

1.3.2. Calculul planului de productie de piese.

N pp  N p * n  N r  N rc  N ri piese/an

Unde:

Np – este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;

n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;

Nr – numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0;

Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de durabilitatea
piesei intre 0 si 200….300% din (Np*n);

Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea
proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1…..1% din ( N p * n  N r  N rc );
 Np= 210000 piese/an

n 1
Nr  0
N rc  30% * 210000  63000
N ri  0,5% * (210000  0  63000)  1365
N pp  210000 * 1  0  63000  1365  274365

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

R  Fr * 60 / N pp min/piesa

R  (3916,8 * 60) / 274365  0.857 min/piesa

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de:
stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de
specializare si structura de productie, formele de furnizare si de programare a productiei, economicitatea
fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza
unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu
orientativ(mai putin précis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, Rλ ,astfel daca:

Rλ < 1min/buc-se adopta productie de masa;

1<Rλ < 10min/buc-se adopta productie de serie mare;

10<Rλ < 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;

30<Rλ < 100min/buc-se adopta productie de serie mica;

Rλ > 100min/buc-se adopta productie individuala;

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de masa se pune si problema
determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate(Nlot):
N lot  N pp * Z r / Z l [ piese/lot]

Unde:

Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;

Zr= 2…3 zile la piese de baza mari;

Zr= 5…10 zile la piese marunte;

Z l  Z c  ( Z d  Z s ) numarul annual de zile lucratoare;

Z l  Z c  ( Z d  Z s ) =>> Z l  365  (104  6)  255

Z l  255 nr anual de zile lucratoare

Zr  6

N lot  N pp * Z r / Z l =>> N lot  *6 / 255  6456 piese/lot

N lot  6456 piese/lot

CAPITOLUL 2

2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei

optime

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele determinand structura
procesului tehnologic.

Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui intermediar, se impun

cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.

Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta suprafetele arborelui,
carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma

apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii
portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate
superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne,
se inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii
materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.

Precizia semifabricatelor forjate trebuie să se încadreze în clasele 12…13; adaosurile de prelucrare se

recomandă a fi de maximum 1,5…2,6 mm/rază.

In Tabelul.2.1 se vor sintetiza principalele criterii ce stau la baza alegerii metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului: T-turnarea, Tp- turnarea sub presiune, M-matritarea, L-laminarea, S-sudarea, Sz-sinterizarea,
E-extruziunea.

In Tabel.2.2 sunt prezentate principalele caracteristici ale procedeelor tehnologice de deformare

plastica la cald.

Tabel.2.1 Principalele criterii de alegere a tipului de semifabricat

Nr. Criteriul de alegere a Tipul caracteristicii de clasificare Tipul de

semifabricatului semifabricat
crt.
recomandat

Otel T,F,M,L,S,Sz

Fonta T,S

Clasa de materiale Aliaje speciale T,L,S

1
Aliaje de aluminiu T,M,L

Alte aliaje neferoase T,L

Materiale plastice T(I),S,M

Mica T,F,M,L,S,Sz

2 Marimea piesei Mijlocie T,F,M,S

Mare T,F,S

Simpla T,F,M,S,E

3 Forma piesei Complicata T,M,S

Foarte complicata T,S

Forte si solicitari termice mici T,L,Sz

Conditii de functionare a Forte mari si temperaturi mici T,F,M,L,S

4
piesei Temperaturi mari T,F,M,L,S

Forte mari si temperaturi ridicate T,M,L,S

 Solicitari mecanice alternative T,F,M

Conditii de uzare intensa T,F,Sz

Medii intens corozive T,F,S

Individuala T,F,S

5 Caracterul productiei Serie mica si mijlocie T,F,M,S

Serie mare si masa T,M,L,Sz

Fara prelucrare Tp,L,S,Sz

Tipul prelucrarii mecanice
6 Prelucrare obisnuita T,F,M,L,S
necesare
Prelucrare complexa T,F,L

Fonta turnata 6…41

Otel turnat 6,9…47

Bronz turnat (Sn 93…284)

(Al 93…273)
Costul informative, in
7 anul 1980, in lei/kg Aluminiu turnat 28…289
semifabricat
Alama turnata 82…219

Otel forjat 0,75…17,25

Otel matritat -

Tabla si profile sudate 3,59…14,81

 Tabel.2.2 Caracteristicile principalelor procedee tehnologice ale deformarii plastice la cald

Metoda tehnologica Deformare plastica la cald

Matritare la Matritare prin Matritare la

Matritare la Laminare
Procedeul tehnologic Forjare libera masini de forjat extruziune fara prese de
ciocan profilata
orizontale nervuri calibrare

de obicei pana la de obicei pana la de obicei pana la pana la diametrul de obicei pana la
maxime nelimitate
100kg 100kg 50kg de 200 mm 100kg
Dimensiunile
grosimea grosimea
sau masa
grosimea grosimea peretilor(Al): peretilor(Al): grosimea
minime -
peretilor:2,5 mm peretilor:2,5 mm peretilor:1,5 mm
peste 1,5mm peste 1,5mm

limitata de limitata de limitata de

Complexitatea formei posibilitatea posibilitatea posibilitatea
simple simple simple
obtinute confectionarii confectionarii confectionarii
matritei matritei matritei

0,4…2,5 in 0,4…2,5 in
Precizia de executie a directia directia
1,5…2,5 0,4…2,5 0,2…0,5 0,4…1,8
semifabricatului, mm deschiderii deschiderii
matritei matritei

foarte
Rugozitatea rugoasa rugoasa rugoasa neteda neteda
rugoasa

oteluri oteluri oteluri oteluri

oteluri carbon oteluri carbon
carbon,oteluri carbon,oteluri carbon,oteluri carbon,oteluri
Materialul aliate,aliaje aliate,aliaje
aliate,aliaje aliate,aliaje aliate,aliaje aliate,aliaje
neferoase neferoase
neferoase neferoase neferoase neferoase

individuala si serie mijlocie si de serie si de de serie si de de serie si de de serie si de

Tipul productiei
de serie mica mare masa masa masa masa
 In concluzie, semifabricatul se va obtine prin deformare plastica la cald, iar procedeul de obtinere este
matritarea la masini de forjat orizontale.

` Sintetizand clasificarile detaliate din domeniul prelucrarii la cald a metalelor se poate conchide ca
semifabricatele pieselor auto obtinute prin matritare, se constituie in patru clase distincte. Corelatia dintre
forma constructiva a piesei si procedeul de matrire este oglindita in recomandarile din tabelul de mai jos.

Tabel.2.3 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la matritarea pieselor

Grupa constructiv- Procedeul si utilajul Exemple si specificatii

Var.
tehnologica recomandat suplimentare

Matritare succesiva cu plan de arbori in trepte, arbori cu

separatie (prematritare pe pinion, axe planetare,
1 Piese din grupa I
valturi de forjare si matritare biele
finala pe maxipresa)

Matritare frontala din bara roti dintate, cruci

laminata pe piese mecanice cardanice, supape, flanse
2 Piese din grupa II sau pe ciocane. cu butuc,

Matritare succesiva pe masini flanse fara butuc

de forjat frontale

Matritare succesiva (de Arborii cotiti se matriteaza

pregatire, indoire, matritare utilizand semifabricate
3 Piese din grupa III
propriu-zisa in doua, trei faze) fasonate in prealabil.
in matrite deschise

Matritare combinata: Forjarea in matrita si apoi

pe presa si pe ciocan;
pe presa si pe m.o.f.;
4 Piese din grupa IV
pe m.f.o. si pe masina de
indoit orizontal;
extruziunea se utilizeaza
pentru supape de m.ai.,
fuzete, furci cardanice si
arbori homocinetici.

pe presa sau pe ciocan si pe

m.f.o.
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

La obţinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevăd turnarea în cochile sau coji
de bachelită. La turnare prin includerea în forme a unor răcitoare metalice în zonarotilor dintater şi a fusurilor,
fonta se răceşte mai repede formând o crustă albă cu mare duritate.

Fig 2.1- Semifabricatul initial si planul de separatie

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului

semifabricatului

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor intermediare si al

dimensiunilor semifabricatului.

Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea unor valori
optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei semifabricatelor si al
consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp pentru
operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

–metoda experimental statistica;

–metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde,

normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor date statistice. Folosirea
tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile
de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile concrete de prelucrare, deoarece
adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor
(fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferite operatii
operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.
 Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor care determina
marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru coinditiile concrete de efectuare
a diferitelor operatii tehnologice.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la
toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de operatii si faze de prelucrare, necesare
obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia (sau faza)
respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor
operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la semifabricat pana la
piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului tehnologic
(succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului. Pentru fiecare operatie
trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include in
relatiile de calcul ale adaosurilor.

La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului intermediar pentru

operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate toate abaterile fazei
precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentru compensarea erorii de
instalare aparuta la operatia (faza) considerata.

Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda obtinerii automate a
preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu relatia:

2 Api min  2( Rzi1  Si 1 )  2  i21   i2

Notatiile folosite sunt urmatoarele:

Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte (pe raza);

2Ap i min – adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru;

Rz i-1 – inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i-1;

ρi-1 – abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase dupa
efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;

εI - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza considerata i;

Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in mod succesiv

suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere, incepand de la semifabricat pana la
piesa finita.
 Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de fabricatie, respectiv planul
de operatii.

Conform STAS 1299-79 piesele din otel, matritate, sunt sistematizate in 3 clase de precizie(I, II, II) si 5
grupe de forma(1-piese circulare, 2-piese scurte si groase, 3-piese alungite, 4- piese lungi, 5-piese cu forme
specifice pentru matritare pe masini orizontale).

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat(ciocane si prese) si pe masini de

forjat orizontale este reglementata prin STAS 7670-66. Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale
semifabricatelor matritate destinate pieselor auto se incadreaza in clasele I si II atunci cand forma este
simpla(semifabricate pentru roti dintate) si in clasele II si III pe masura ce piesele au forme mai
compicate(fuzete, biele, arbori cotiti etc.).

Semifabricatele pentru piese auto necesita adosuri de prelucrare doar de 0,3…0,5 mm.

Arborele intermediar face parte din grupa I .

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executia semifabricatului

Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui intermediar sunt:

Tabel.2.4 Succesiunea principalelor operatii de semifabricare

Nr. Operatii si faze de semifabricare Masini, utilaje, instalatii si SDV-uri

crt.

Sursa elecrica de incalzire prin curenti de

1 Incalzirea semifabricatului initial
inductie

2 Prematritarea Valturi de forjare

3 Matritarea intai Maxipresa

 4 Matritarea a doua(finala) Maxipresa

Prese de debavurat
5 Debavurarea
Polizoare fixe sau mobile

Sablare cu jet de alice sau electrocoridon in

6 Netezirea
cabine speciale sau tobe rotative

Prese excentrice, hidraulice sau masini de

7 Indreptarea
indreptat si calibrat

Baie de saruri

8 Tratament termic Imbatranire naturala sau

artificiala,recoacerea de detensionare sau de
recristalizare si normalizarea

9 Control final Aparatura adecvata

Operatia de indreptare este necesara pentru eliminarea deformatiilor spatiale si se impune mai ales
atunci cand raportul dintre lungime si diametru este mare.

Aceasta operatie se poate executa la cald sau la rece: pe strung cu prinderea piesei intre varfuri; pe
prese cu surub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale sau automate; pe masini speciale care
realizeaza pe langa indreptare si calibrarea.

Valorile curburii admisibile este de 1/4 ... 1/6 din valoarea adaosului de prelucrare dar nu mai mult de
0,5...1,0 mm pe 1000 mm lungime. Indreptarea se poate efectua de mai multe ori in timpul procesului
tehnologic mai ales in cazul semifabricatelor lungi.

La semifabricate se face un control dimensional si de forma precum si un control al defectelor de

suprafata pentru a constata daca din semifabricatul respectiv se poate realiza piesa finita.
Fig. 2.2 Succesiunea principalelor operatii la matritarea arborelui intermediar
 Capitolul 3

Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

Arborele intermediar al schimbatorului de viteze, din punct de vedere al tehnologiei de
prelucrare, face parte din categoria arborilor lungi in trepte.

In principiu la prelucrarea arborilor secundari se executa urmatoarele grupe de operatii: control

defectoscopic nedistructiv, tratament termic de revenire si detensionare, alegerea bazelor de asezare,
strunjire de degrosare si de finisare pentru realizarea formei constructive, executarea canelurilor,
rectificarea canelurilor, tratament termic, rectificarea exterioara a suprafetelor cilindrice si controlul
tehnic de calitate.

In cazul arborelui intermediar apar o serie de operatii tehnologice diferite, cum ar fi : executarea
danturii, prelucrarea canelurilor prin deformare plastica, realizarea gaurilor de ungere,etc. Asadar in
succesiunea operatiilor apar noi etape ce necesita implicit si alte masini unelte.

Necesitatea unor masini unelte speciale (de exemplu pentru realizarea danturii) se reflecta in
planul economic al productiei, ducand la cresterea costurilor de fabricatie.

Operatiile de stunjire de degrosare si de finisare se regasesc in ambele procese tehnologice, de

asemenea si operatiile de rectificare a suprafetelor cilindrice, tratamentele termice, operatia de
strunjire-centruire, operatiile de control etc.

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii

prescrise in desenul de executie

Prelucrarea semifabricatelor in scopul obtinerii unei precizii determinate nu este posibila daca
piesa semifinita, asezata direct pe masa masinii-unelte sau in dispozitiv, nu este orientata si fixata intr-o
pozitie strict determinata. De asemenea, conditia orientarii pieselor, ca unitati distincte , la asamblare,
in vederea asigurarii unei pozitii reciproce precise, ceruta de conditiile functionale, este la fel de
importanta.

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in succesiunea
operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. In acest
scop trebuiesc definite etapele de lucru:

 enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor;

 stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile;
 analiza gradului de respectare a cerintelor tehnice date,aprecieri calitative si cantitative;
 adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare.
 Tabel.3.1 Organizarea analizei

Conditii tehnice

Tipul impuse
Nr
Procedee
supraf. suprafetei Dimensiun Abateriri de
Rugozi-
ea si forma si posibile de aplicat
tate
precizia pozitie

Suprafata Strunjire de degrosare

S1 0,2
cilindrica  24 Strunjire de finisare
exerioara

Suprafata Strunjire de degrosare

S2 cilindrica  45, 2 1,6 Strunjire de finisare

exterioara

Suprafata  36 Masina de frezat caneluri.

3,2
S3  0.05 Debavurare
canelurilor  43
Suprafetele Strunjire de degrosare
S4  65  0.05 3,2
laterale
Fig.3.1 Principalele suprafete ale piese
 3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament
termic si control

Ordinea operatiilor se stabileste avand in vedere anumite criterii tehnico-economice, se

stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei
finite.

Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu

caracterul productiei.

Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel

mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:

 in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze

tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
 toate operatiile de degrosare se executa inaitea celor de finisare;
 suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele;
 prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic;
 prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele
respective;
Dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

In cazul arborelui secundar al cutiei de viteze, care este obtinut prin matritare, debitarea
semifabricatului nu mai este necesara.

Indreptarea semifabricatelor este necesara pentru eliminarea deformatiilor spatiale si se

impune mai ales cand raportul dintre lungime si diametru este mare.

Operatia de indreptare se poate executa la cald sau la rece. Mai raspandit este
procedeul de indreptare la rece care se face: pe strung cu prinderea piesei intre varfuri; pe prese
surub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale sau automate; pe masini speciale care
realizeaza pe langa indreptare si calibrarea.

Valoarea curburii admisibile este de 1/4...1/6 din valoarea adaosului de prelucrare dar
nu mai mult de 0,5...1,0 mm pe 1000 mm lungime.

Dupa indreptare se trece la bazarea semifabricatului in vederea prelucrarii mecanice.

Prezentarea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic, si

control se va face tabelar in cadrul Tabel.3.2.
 Dupa efectuarea procesului tehnologic urmeaza un proces de tratament termic
(termochimic), tratament termic de carbonitrurare pentru diferite zone ale piesei. Calire cu,
curenti de inalta frecventa mentionand faptul ca piesa trebuie a fi tinuta in pozitie verticala.

Dupa tratamentul termic urmeaza o rectificare de finisare cu ajutorul pietrelor profilate

pentru caneluri si o rectificare cilindrica pentru suprafata de etansare.

In urma terminarii tuturor operatiilor de mai sus urmeaza un control de conformitate,de

verifiare a calitatii operatiunilor tehnologice efectuate dupa care urmeaza o operatie de marcare
si conservare.

Tabel.3.2 Principalele operatii din cadrul procesului de prelucrare a arborilor secundari ai

schimbatorului de viteze

Nr.
Denumirea operatiei Utilajul folosit Observatii
op.

Control defectoscopic Semifabricatul fiind

1 nedistructiv si tratament matritat, se elimina
termic operatia de debitare

Prelucrarea suprafetelor de Masina speciala de frezat si Aceasta operatie se

capat si centruirea centruit cu tambur; poate divide in doua
operatii, in functie de
2 Masina speciala de centruit utilaj
Masina speciala de frezat la
ambele capete simultan;

Strunjirea de degrosare la Strung semiautomat cu un Piesa se prinde in

unul din capetele arborelui singur ax si mai multe cutite;
3 Strung semiautomat de capat;
Strung semiautomat cu
comanda program;
universal si are un singur
grad de libertate (rotatia
in jurul axei).

Strunjirea de degrosare la Acelasi utilaj ca la operatia Piesa se roteste cu 180°

4
celalalt capat al arborelui precedenta

Strunjirea de finisare la unul Acelasi utilaj ca la operatia

5
din capetele arborelui precedenta
 Strunjirea de finisare la Acelasi utilaj ca la operatia Piesa se roteste cu 180°
6
celalalt capat al arborelui precedenta

Frezarea canelurilor Semiautomat special pentru Canelurile se mai pot

executarea canelurlor cu freza obtine prin deformare
7
melc plastica urmata de o
prelucrare mecanica

Frezarea degajarilor de la Masina speciala de frezat

8 fundul canelurilor

9 Control intermediar Masa de control

Burghierea canalelor de Masina de gaurit

10
ungere

11 Ajustarea tuturor muchiilor Masina de ajustat

Spalare Baie de spalare Se foloseste solutie

12
lesioasa la 60...80 °C

13 Control intermediar Masa de control

Tratament termic Instalatii pentru tratament Cementare si calire la 61-

14 termic 63 HRC,pe adancimea
0,7-1mm

15 Rectificarea canelurilor Masina de rectificat exterior

Rectificarea de finisare a Masina de rectificat exterior

16
suprafetelor cilindrice

Spalarea si uscarea piesei Instalatie de spalat Solutie lesioasa

17
Aer comprimat

18 Controlul final Masa de control

Frezarea capetelor

Centruirea
Strunjirea la unul din capete

Strunjirea la celalalt capat

Rectificarea fusurilor
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Pentru fiecare operatie in parte se vor alege masinile-unelte si utilajele necesare in
functie de:

 tipul prelucrarii;
 dimensiunile de gabarit ale piesei;
 caracteristicele functionale ale utilajului prevazute a fi necesare ;
 precizia si rigiditatea utilajului ;
 tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare a utilajului;
 costul utilajului si productia interna a utilajelor.
In cazul productiei de serie mare se poate analiza si gradul de aplicabilitate a
strungurilor semiautomate multicutite, masinilor de copiat, a masinilor-unelte cu comanda
program.

Prelucrarea arborilor prin strunjire

Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei finite in
conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de
finisare.

Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver, strunguri
muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate.

In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. In urma acestor

prelucrari se pot obtine preciziile economice si rugozitatea suprafetelor indicate in Tabel.3.4

Tabel.3.4 Precizia si calitatea obtinuta la strujirea arborilor

Felul prelucrari Treapta de precizie Rugozitatea suprafetei

 economica Ra

Strunjire 14 - 15 12,5 – 25

Degrosare

Strunjire 12 - 13 6,3 – 12,5

Semifinisare

Strunjire 9 - 10 3,2 – 6,3

Finisare

Diferitele procedee de prelucrare a arborilor

prin strunjire se arata in Fig.3.4

a - strunjirea frontala cu avans longitudinal

 b - strunjirea frontala cu avans transversal

Fig. 3.4 Scheme privind procedee de prelucrare prin strunjire

Prelucrarea canelurilor pe arbori

Arborii canelati sunt utilizati pentru a indeplini rolul de a transmite prin asamblari fixe
sau mobile, miscari de rotatie si cupluri.

Conditii pentru executia canelurilor. Calitatea imbinarilor canelate se apreciaza dupa

urmatorii indici: precizia dimensiunilor diametrale ale suprafetelor de centrare; precizia latimilor
canelurilor, precizia pasului canelurilor; paralelismul suprafetelor laterale ale canelurilor fata de
axa gaurii; coaxialitatea suprafetelor fusurilor de reazam cu cele cilindrice de centrare;
rugozitatea si duritatea suprafetelor de imbinare. In cazul imbinarilor canelate cu profil in
evolventa se mai iau in considerare modulul si unghiul profilului de baza al cremalierei de
referinta iar la cele cu profil triunghiular , unghiul flancurilor. Tolerantele si ajustajele
asamblarilor canelate se stabilesc pentru elementul dupa care se face centrarea , iar pentru
celelalte elemente sunt prevazute abateri care sa asigure centrarea numai pe elementul
prevazut.

Operatii de prelucrare a canelurilor . Pentru prelucrarea canelurilor sunt necesare

executarea unor operatii premergatoare (strunjirea de degrosare si finisare) adecvate formei
cilindrice impuse de conditiile tehnice. Canelurile se executa prin rulare sau prin copiere.

Dupa operatiile de degrosare se executa un tratament termic corespunzator

materialului din care este confectionat arborele canelat.

Pentru a asigura precizia necesara a canelurilor si in special a suprafetelor dupa care se

face centrarea, prelucrarea de finisare sa executa prin rectificare dupa tratamentul termic . Se
obtine astfel precizia dimensionala in treapta 6-a si a 7-a si rugozitatea la Ra=3,2..0,2 µm.

O metoda care conduce la reducerea manoperei si economisirea materialului o

constituie executarea canelurilor prin rulare la rece (pentru module pana la 4 mm) si la cald.
Rolele sunt confectionate din oteluri inalt aliate avand profilul identic cu canelurile ce trebuie
realizate. O metoda productiva o constituie rularea cu role in forma de melc. Rolele se
rostogolesc pe arborele in timp ce arborele executa o miscare ( asemanator frezarii prin
rostogolire) in timp ce arborele executa o miscare de rotatie np.
 Arborii canelati obtinuti prin rulare avand fibra continua sunt foarte rezistenti la
oboseala.Unul din dezavantajele acestei metode consta in faptul ca masinile sunt costisitoare,
fiind rentabile numai in productia de serie si de masa.

Racordarile, tesiturile si degajarile indeplinesc fie un rol functional, fie de montare a

arborilor.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei

In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de “baza de referinta” in sensul de
element geometric component al unui produs .

Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in dispozitiv,

adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de
conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se raporteaza
gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .

Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de libertate
in raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele. Stabilirea pozitiei static
determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu
ajutorul a sase puncte de reazem .
 Fig.3.5 Determinarea pozitiei spatiale a pieselor cilindrice tip arbore

Piesele cilindrice lungi se caracterizeaza printr-o suprafata de dubla ghidare (1,2,3 si 4

grade rapite piesei) si doua suprafete de reazam ( 5- rapeste un grad de libertate in translatie si
6 – un grad de libertate in rotatie). El se bazeaza in mandrine, bucse elastice si intre varfuri.

In vederea prelucrarii mecanice semifabricate trebuiesc bazate (orientate) si fixate.

Bazarea (orientarea) piesei asigura realizarea dimensiunilor suprafetelor care se prelucreaza si a
cotelor ce coreleaza suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni formate .

Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face folosindu-se

suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii mobil sau folosindu-se
gaurile de centrare cand prinderea se face intre varfurile masinii. Baza de referinta in aceste
cazuri de prelucrare este axa de rotatie a semifabricatului.

Fig.3.6 Schema de bazare si fixare a arborilor: a- pe suprafata exterioara ; b-intre varfuri.

In cazul productiei de serie mare si de masa pentru ridicarea preciziei si marirea

productivitatii, prelucrarea suprafetelor de capat si centruirea se face dintr-o singura prindere
pe o masina specializata in acest scop.

In cazul prelucrarii arborilor tubulari se pot folosi dopuri in care se prelucreaza gaurile de
centrare sau se pot folosi varfuri speciale rotitoare. Varfurile rotitoare se mai folosesc la
strunjirea fina si la rectificarea pentru a evita frecarea si griparea suprafetelor de instalare.
3.6 Alegerea S.D.V. – urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se prezinta sumar sculele
utilizate la fiecare operatie, definite prin :

 materialul propus pentru scula ;

 destinatia sculei ;
 forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS;

Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si caracteristicele: de

material, granulatie, duritate, liant.

Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul,

forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de
prelucrat, avand in vedere criteriul economic.

Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte dipozitive si

verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza
odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.

La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta privinta ,

adiferitelor tipuri de productie:

- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de control

automat si activ, verificatoare speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de utilizare a
S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea instrumentelor
de masura universale.

Tabel.3.5 Prezentarea S.D.V. – urilor adoptate

Nr. de ordine si
Scule Dispozitive Verificatoare
denumirea opreratiei

Placute Dispozitiv port-scula Subler

Strunjire de degrosare
C.M.S tip P OSC 10

Scule de gaurit Masina de gaurit Calibre

Prelucrarea gaurilor dimensionale
Rp3
 Freza tip melc Frezare cu role
Frezarea canelurilor
tip melc

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare al dimensiunilor intermediare

Dupa cum s-a mentionat in capitolele precedente adaosurile de prelucrare stabilite prin
metoda experimental-statistica, au valori neeconomice. Din acest, motiv la productia de serie
mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor intermediare Ai si
apoi a celui total:

m
AT  A
i 1
i ,

unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei respective.
Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de
prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la

faza curenta, componentele acestuia fiind, deci: adancimea medie a rugozitatii, Rzp, adancimea
stratului superficial defect , Sp si abaterile spatiale , ρp ; eroarea de bazare si fixare la operatia
curenta, εc .

La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor intermediare, se

mai recomanda:

 adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat de
utilizare a materialului, cat si pentru reducerea duratei prelucrarii;
 adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termicetrebuiesa fie marite
cu valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
 in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei datorita
fortelor de fixare si de aschiere;
 tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un trebuie sa treaca de
limitele preciziei economice a prelucrarii respective , au valori de 25-40 % din
dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru arbori si suprafete plane, in
minus, iar pentru alezaje , in plus , adica “ in corpul piesei”, de la dimensiunea
intermediara respectiva.
Semifabricatele pentru piese auto necesita adosuri de prelucrare doar de 0,5…3 mm.
Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurile de prelucrare adoptate, de clasa de
precizie a semifabricarii, de celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile
suprafetelor, se stabilesc adaosurile de prelucrare de 2,25 mm.
 4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A
NORMELOR TEHNICE DE TIMP

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea

unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau
(mai rar) maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:

- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe

suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre
reascutiri) – T [min].

In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de masura

in care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se determina
durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode ( cu mai
multe variante ) :

1.Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin

calcul sau din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor
recomandari sau prin calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de
un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale

metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor din
tabele normative, completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea nomogramelor
(reprezentari grafice ale relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].

2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce

presupune stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si
pentru functiile respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric,

*)
In anumite conditii speciale, criteriul de optimizare poate fi ales si altul – de exemplu minimizarea
consumului de energie la prelucrare.
 rezistenta si stabilitatea sculei, incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei
prelucrate, cinematica masinii-unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei
sau a calculului acesteia pe parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de
calcul moderne si, implicit, a unui personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute
reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine
arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii tehnologiei.

In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice,

prezentata in [1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul
tehnologic prezentat la cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se
vor efectua aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire,
alezare, brosare, rectificare, mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la
alte suprafete, regimul de aschiere se alege tabelar.

Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin programare

matematica [1, 8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin implementarea ei pe
tehnica de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si cu sprijinul direct al
indrumatorului de proiect – cadru didactic.

In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in vedere

metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].

Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:

- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in
raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv  k
Tm  (I.4.1.)
v  t xv  s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv
se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v)
prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei
parametri este dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:

a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul

prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;

b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un

avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din
metodele:

- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei mai
mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor
realizabile de catre masina-unealta (v. I.3.4.).

c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).

- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama de
turatii a masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de
optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau
pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.

Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre
masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).

4.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:

- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si
recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la
elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].

Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:

- tb - timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile de

lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu
relatii de forma:
tb = Lp / vs (I.4.2.)

Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de deservire a organizatorica tdo
de timp locului de munca tdl
tu Timp de deservire
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*, 3*, 4*].

Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau
aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).

- ta - timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,

efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.

- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.

- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,

sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,5…7%)
din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.

- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masinii-
unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din normative,
pe componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.

- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent
(3…7%) din top.

- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina ca

procent din top.

- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare a
componentelor:
 tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (I.4.3.)

- tpi - timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si

sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din
normative. Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu
de piese prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese
prelucrate, in productia de serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)

- tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ):

tn = tu + tpi / nlot [min] (I.4.4.)

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele

operatii din procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au
determinat analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in
normative), normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare
existente.

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE

5.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*, 2*, 3*]

Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de

un an, pentru care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul anual al productiei de piese Npp [buc/an] (a
nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect, Npl).

Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:

-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte
(se poate accepta egalitatea celor doua valori):

V = Npp · tn / 60 [ore] (I.5.1.)

-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp · tb / 60 [ore] (I.5.2.)

-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

 VDV = Npp · tDV / 60 [ore] (I.5.3.)

unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din
analiza componentelor normei de timp.

5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*, 2*, 3*]

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]

Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] · ts · km [ore] (I.5.4.)

unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20

zile);

km – coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., km= 0,94…0,98.

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku [ore] (I.5.5.)

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in

functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de
timp nominal, iar ku – coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, mi, la fiecare operatie

mi = Vi / Fm (I.5.6.)

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje [1*, v. I.3.4.]

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu
(I.5.6.):

ui = V i / F u (I.5.7.)

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri (v. I.3.6.)

Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis,
pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in
literatura de specialitate [1*, 1,2.]
5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea

acestora (intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min] (v. I.4.2.), de
numarul de reascutiri posibile, r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual
Npp (v.I.1.3.2.).

tb
N cs   k y  N pp (I.5.8.)
(r  1)  T

unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y

=1,05...1,1.

Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:

M
r
h

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o

durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor
unelte si utilajelor respective (v. I.5.2.4.). In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se
poate determina necesarul anual, Nev, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si
numarul total de masurari:

N pp  n v
N ev  ky (I.5.10.)
nd  i

Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd – durabilitatea (in numar de masuratori ce

produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i – marimea uzurii
acceptabile, pentru verificatorul respectiv [m]; nv – numarul de masuratori efectuate pentru o
piesa, cu verificatorul respectiv.

6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare

existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in
cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu
cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se determina costul piesei sau al lotului de
 piese. La baza calculelor stau valorile determinate la cap.5., privind consumurile de forta de
munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.

Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:

- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:

Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (I.6.1.)

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. – metoda si procedeul, materialul,

complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de masa Ksf
[lei/kg].

Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de

sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de
cheltuielile de semifabricare.

Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:

Cmat = msf ksf – mdr kdr [lei/piesa]

(I.6.2.)

unde: msf este masa semifabricatului [kg];

ksf – costul unitar al semifabricatului [lei/kg];

mdr – masa deseurilor recuperabile [kg];

kdr – costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].

In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca acestea se
regasesc direct in produsul finit).
6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca (v.5.2.3.), a

salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite
prin hotarare guvernamentala:

1  cas  as 
C man   1     S i  t ni [lei/piesa]
60  100 
(I.6.3.)

unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, tni
reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul
urmator:

Tabelul I.6.1.

Calificarea Salariul orar

Nr. Norma de
muncitorilor Si tni
operatiei Si timp tni
(meserie)

6.3. Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti

de repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala

directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli

pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu
reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin
inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si
reparatia utilajelor, kCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.

Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa] (I.6.4.)

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si

de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei,
cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si
cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman (se va
avea in vedere procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului

de conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general,
cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-
gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative
ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

6.4. Calculul costului piesei

Pretul de productie, Pp:

 b 
Pp  Cn  1   [lei/piesa]
 100 
(I.6.5.)

unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual

b=6%...15%).

Pretul de livrare, Pl:

 TVA 
Pl  Pp  1   [lei/piesa]
 100 
(I.6.6.)

unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=18%).

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:

 ac 
Pa  Pl  1   [lei/piesa] (I.6.7.)
 100 
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
 BIBLIOGRAFIE

1. Bejan Nicolae,Fabricarea si Repararea industriala a autovehiculelor

2. Fratila, Gh. Calculul si constructia automobilelor, Ed. Didactica si Pedagocica, Bucuresti,
1977
3. Niculae Grigore,Organe de Masini-Transmisii Mecanice,2003
4. B.Horovitz,Organe de Masini,Ed Didactica si Pedagogica,Bucuresti,1969
5. STAS 7670/-66 Piese din otel matritate. Adaosuri de prelucrare si abateri limita.
6. STAS 7095-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor cilindrice
exterioare.