Capitolul 1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a

tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de

productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice

impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Arborele planetar cu brate este o piesa din transmisia

automobilului care servesc la transmiterea fluxului de putere al
motorului de la diferential la rotile motoare. Pentru aceasta, ei sunt
solidarizati la rotatie atat cu rotile planetare ale diferentialului cat si cu
butucii rotilor motoare.care face legatura intre butucul rotii si
diferential.
In cazul puntilor motoare la care transmisia principala si
diferentialul sunt montate pe partea nesuspendata a maselor
automobilului, iar pozitia relativa dintre rotile motoare si diferential
este fixa (punte motoare rigida), se folosesc arbori planetari rigizi. In
figura 3.1 sunt prezentate tipurile constructive de arbori planetari
rigizi.

Fig.1.1.Tipuri constructive de arbori planetari rigizi: 1 capatul de

legatura cu roata planetara; 2 capatul de legatura cu butucul
rotii motoare.
 Cand pozitia relativa dintre rotile motoare si diferential este
variabila, se utilizeaza arbori planetari articulati, care au in
compunere articulatii homocinetice. Articulatiile homocinetice cele
mai folosite vor fi prezentate in subcapitolul urmator. Arborii planetari
articulati pentru puntile motoare si de directie au spre roata o
articulatie homocinetica unghiulara, iar spre diferential o articulatie
homocinetica unghiular-axiala. Arborii planetari articulati pentru
puntile motoare au la ambele capete, cel mai adesea, numai
articulatii homocinetice unghiular-axiale. In figura 1.2 sunt prezentate
tipuri constructive reprezentative de arbori planetari articulati.

Fig.1.2.Tipuri constructive reprezentative de arbori planetari

articulati
 Din punct de vedere tehnologic, este o piesa de tip arbore, cu
axa de rotatie dreapta si alungita, iar bazele tehnologice principale
sunt gaurile de centrare.
Din punct de vedere al solicitarii se alege varianta cand
arborele este complet incarcat. Determinarea solicitarilor reale la care
sunt supuse organele transmisiei autovehiculelor este o operatie
complexa, deoarece, pe timpul exploatarii, regimurile de functionare
se modifica in permanenta si in mod absolut aleator. Regimurile
respective pot fi: dinamice tranzitorii si dinamice stabilizate.
Rezulta ca pentru organele transmisiei, care in majoritatea
situatiilor sunt supuse la solicitari aleatoare, dimensionarea pe baza
rezistentei in exploatare este o masura de utilizare rationala a
materialului, de usurare a constructiei si de micsorare a costului.
O clasificare uzuala a arborilor planetari este in functie de
solicitarile la care sunt supusi, solicitari care depind de modul se
montare si de rezemare. Dupa acest criteriu se deosebesc:
1) Arbori planetari total descarcati = arbori solicitati numai la torsiune.
Toti arborii planetari articulati sunt total descarcati;
2) Arbori planetari partial incarcati = arbori solicitati la torsiune si la
incovoiere;
3) Arbori planetari total incarcati = arbori solicitati la torsiune si
incovoiere, solicitarea de incovoiere avand pondere mai mare fata de
cazul precedent.

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de

executie

Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele: abaterile de la

concentricitatea suprafetelor cilindrice exterioare se admit de
maximum 0.5 mm; bataia radiala a suprafetelor cilindrice exterioare
cu caneluri si de sprijin fata de suprafata gulerului flansei sa nu
depaseasca 0.1 mm; suprafata laterala interioara a flansei trebuie sa
fie perpendiculara pe suprafata fusului.
La alegerea materialului pentru arborii planetari trebuie, avut in
vedere ca uneori acestia se executa dintr-o singura bucata cu rotile
centrale si ca atare trebuie sa se tina seama si de cerintele pentru
rotile dintate.
Arborii planetari se executa de preferinta din oteluri cu continut
mediu de cartbon de tipul 45 C 10, 35 CN 15 X, 41MoC11X, 28 MoCr
11, 34 MoCr 11, 35 MnSi 13, 34 MoCrNi 16, 15 Cr 9 supuse
tratamentului de imbunatatire (calirea pieselor in ulei urmata de
revenire). Dupa tratament duritatea materialului trebuie sa fie de
380...440 HB. Canelurile se durifica prin calire CIF urmata de
revenire obtinandu-se o duritate de 48...52 HRC.
Arborii planetari se prelucreaza in faza de semifabricate prin
forjare si matritare, la forma apropiata de piesa finita. Semifabricatul
poate sa fie de tip bara laminata. Avand in vedere forma piesei este
indicat sa se utilizeze termorefularea ca metoda de obtinere.
Din desenul de executie se observa toate conditiile de care
trebuie sa se tina seama la realizarea piesei: conditii dimensionale,
conditii de forma geometrica, conditii de pozitie reciproca, conditii de
calitate a suprafetei si alte conditii tehnice impuse de proiectant.
A)Precizia dimensionala
In general prelucrarea arborelui planetar se face astfel incat
tolerantele dimensionale sa faca parte din clasele de precizie [5…6]
ISO.

B)Abaterea de la forma geometrica

Abaterile de la ovalitatea sau de la conicitate nu trebuie sa
depaseasca 75% din valoarea tolerantei dimensionale.
Bataia radiala a torului de prindere sa nu depaseasca valoarea
de 0,02 mm.

C)Abaterile de pozitie reciproca

Trebuie respectata perpendicularitatea torului de prindere fata
de axa de roatatie a arborelui planetar. Daca exista abateri la montaj,
se pretensioneaza arborele(se creeaza o sageata) si piesa se rupe in
functionare.

D)Calitatea suprafetelor
Pe ansamblul piesei se regasesc suprafete ale caror rugozitati
variaza intre 0.4 μm si 6,3 μm. Valorile mai mici pentru rugozitati sunt
obtinute in urma unor operatii de superfinisare , iar in cazul rotilor
dintate prin severuire.
Flancurile dintilor canelurilor trebuie sa prezinte o rugozitate de
6,3 μm, iar cea mai mare parte a suprafetei arborelui planetar are o
rugozitate de 3,2 μm.
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologitatea constructiei este caracteristica complexa a

constructiei piesei, care asigura ca unitatea considerata se poate
fabrica prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli
minime de forta de munca, utilaje, materiale si energie. Aceasta
permite asimilarea rapida in fabricatie in conditiile asigurarii
performantelor, eficientei si fiabilitatii maxime in exploatare.
Astfel tehnologicitatea constructiei se evidentiaza ca un criteriu
fundamental de asigurare a unor importante economii la consumurile
de materii prime si materiale, energie, forta de munca si mijolace
tehnice de productie. Se urmareste obtinerea unui pret de cost minim
de fabricatie si satisfacerea cerintelor de calitate, fiabilitate si de
mentenabilitate ale produsului realizat.
Clasificarea cerintelor de tehnologicitate a constructiei:
A. Constructive:
- simplitatea schemelor de principiu;
- alegerea rationala a materialelor si semifabricatelor;
- optimizarea formei geometrice in scopul simplificarii si reducerii
greutatii piesei;
- alegerea rationala a bazelor de asezare, a sistemului de cotare
si de identificare a tolerantelor si rugozitatilor;
- asigurarea continuitatii constructive si a concordantei
constructiei cu prevederile STAS.

B. Tehnologice:
- reducerea termenelor de pregatire si asimilare a fabricatiei;
- utilizarea procedeelor tehnologice moderne de inalta
productivitate la fabricatie si control;
- realizarea consumurilor minime de materiale, forta de munca si
energie in cadrul proceselor tehnologice;
- asigurarea posibilitatilor de organizare rationala a fabricatiei,
montajului, controlului si a incercarilor pieselor;
- asigurarea continuitatii tehnologice.

C. De exploatare:
- asigurarea fiabilitatii si durabilitatii produsului;
- simplitatea deservirii tehnice si a reparatiei;
- greutate minima a produsului.
 In conditiile in care precizia dimensionala, a formei, a pozitiei
reciproce si rugozitatea suprafetelor de lucru a pieselor corespund
unor exigente medii sau maxime este obligatorie introducerea in ciclul
de fabricatie a reperelor, a unor procedee tehnologice de prelucrare
mecanica a semifabricatelor.
Forma constructive a piesei trebuie sa fie cat mai simpla,sa
asigure accesul sculei in zona de prelucrat si sa se evite centrarile
multiple.
Caile rationalizarii formei constructive-tehnologice a pieselor
uoto sunt completate si de masurile de reducere a timpului efectiv de
realizare a operatiei prin:
- utilizarea materialelor cu prelucrabilitate mecanica ridicata;
- marirea rigiditatii piesei pentru a se prelucra cu sectiuni mari de
aschie;
- modificarea profilului piesei in scopul simplificarii prelucrarii,
reducerii suprafetelor ce trebuiesc supuse prelucrarii, a
asigurarii bazarii stabilita, precise si ieftine;
- micsorarea numarului de operatii de prelucrare.

Reducerea timpilor ajutatori de prelucrare se poate realize prin

proiectarea formei constructive astfel incat sa se asigure:
- reducerea numarului de asezari ale piesei pe masa masinii
unelte;
- accesibilitatea sculelor si a aparatelor de masura la suprafetele
supuse prelucrarii si rigidizarea sculelor.

Asamblarea poate fi simplificata daca in constructia pieselor de

imbinat, cu joc sau prin strangere, sunt prevazute tesituri sau zone de
trecere.

Figura1.3 Solutii constructive netehnologice (NT) sau tehnologice (T)

dupa prezenta sau absenta centrarilor multiple
 Figura1.4 Forme constructive, tehnologice (T) sau netehnologice
(NT) dupa cum se asigura sau nu accesul sculei de prelucrat (a) sau
perpendicularitatea axei sculei-burghiu, pe suprafata de gaurit (b, c)

Semifabricatul se va adopta pe baza criteriului rolului functional

al piesei asigurandu-se: concordanta deplina dintre forma
constructiva a semifabricatului si procedeul de semifabricare;
realizarea unui indice maxim de utilizare a materialului; eficienta
economica a aplicarii tehnologiei de semifabricare in corelatie cu
utilajul dsponibil.
Pentru arborele planetar o cale de imbunatatire a unor indici de
tehnologicitate a semifabricatului este reducerea bavurilor
semifabricatului. In tabelul de mai jos este prezentata calea de
imbunatatire a unor indici de tehnologicitatea semifabricatului
arborelui planetar penru autoturismul Aro 240 [2].

Tabelul 1.1 Imbunatatirea indicatorilor de tehnologicitate prin

reducerea bavurilor semifabricatului
Reducerea bavurilor semifabricatului
Indicatorul de Varianta adoptata Desenul
tehnologicitate veche noua semifabricatului
A – Greutatea piesei [kg] 2.275 2.025
B – Economia de material
- 6600
[Kg] [1 prod/1 an]
C – Reducerea costului
- 42000
[lei] [1 prod/1 an]
 Unul dintre indicii de baza la aprecierea tehnologicitatii
constructiei din punctual de vedere al metodei si procedeului de
semifabricare este coeficientul utilizarii materialului.
Putem afirma ca piesa are o buna tehnologicitate in urma
analizei desenului de executie si a conditiilor tehnice specifice
arborelui planetar cu flansa.

Tabelul 1.2 Coeficienti de utilizare a materialelor la prelucrarea

mecanica a semifabricatelor pentru piese auto
Denumirea Greutatea piesei
Coeficientul
Nr. piesei si Procedeul de [kg]
de utilizare a
crt. materialul semifabricare bruta neta
materialului
utilizat
Arbore cotit turnare in
1 SR211 Fgn forme coji si 32,0 28,05 0,877
(220-265 HB) feritizare
Biela 810-99
2 (Dacia 1300) matritare 0,700 0,500 0,714
38Cr05
Arbore
conducator
forjare in
3 schimbator de 10,200 8,000 0,784
matrita
viteze AK-6
17CrNiMo6
Butuc punte
4 spate (ROMAN) turnare 338,000 150,000 0,444
Fgn 400-12
Fulie
compresor
5 turnare 3,800 1,500 0,394
(ROMAN)
Fc25-D2156E
Melc directie
forjare in
6 (ROMAN) 3,800 2,00 0,526
matrita
OLC60X
Roata ditata
forjare in
7 (ROMAN) 3,500 2,600 0,742
matrita
17CrNiMo6
 1.2 Alegerea justificativa a materialului pentru executia
piesei

Avand in vedere incarcarea si solicitarile piesei se utilizeaza

oteluri de cementare cu elemente de aliere: Cr, Mo, Ni. Nu se
recomanda utilizarea materialelor precum fonta pentru ca solicitarile
de torsiune si incovoiere sunt foarte care conduc la deformatii
remanente si chiar ruperi.
Pentru arborii planetari se utilizeaza cel mai adesea(conform
literaturii de specialitate) oteluri de tipul: 45 C 10, 35 CN 15 X,
41MoC11X, 28 MoCr 11, 34 MoCr 11, 35 MnSi 13, 34 MoCrNi 16, 15
Cr 9. Aceste oteluri sunt supuse tratamentului de imbunatatire, care
consta in calirea piesei in ulei urmata de revenire. Acest tratament de
imbunatarire este urmat de un tratament de calire CIF pentru
durificarea canelurilor de pe portiunea pe care se realizeaza
etansarea obtinandu-se o duritate de 48...52 HRC.
Alegerea materialului se face tinand cont de rolul functional al
piesei, de caracterul productiei, de dimensiunile acesteia. Un
amanunt important este si faptul ca piesa se executa dintr-o singura
bucata. De aceea dorindu-se obtinerea un fibraj continuu al
materialului se va utiliza ca metoda de obtinere a semifabricatului o
metoda de deformare plastica precum forjarea simpla, in matrita sau
termorefularea.
Cele enuntate mai sus ne conduc spre alegerea materialului 28
MoCr 11 ca material pentru executia arborelui planetar cu flansa.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr  [ Zc  ( Zd  Zs )]  ns  t s  k p
[ore/an]
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an ; Zc=365 zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd = 52 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
 ns – numarul de schimburi dat prin tema; ns=3 schimburi/an;
ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp – coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru
datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respective; pentru ns=3 se recomanda ks=0,94.

Fr = 7368,94 = 7369 ore/an

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

N pp  N p  n  N r  N rc  N ri
[piese/an]

Np – planul de productie pentru produsul respective, dat prin

tema; Np = 300 000 unit/an;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;
Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru
reparatii). Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si
200...300 % din (Np·n); Nrc=0;
Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze
inevitabile. Se adopta 0.5% din (Np·n + Nr + Nrc).

Npp = 301 500 piese/an

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice:

Fr  60
R 
N pp

R = 1,466 min/piesa
 Productivitatea liniei tehnologice :

N pp 60
Q  
Fr R

Q = 40,91 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi

dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a
productiei, complexitatea constructive si tehnologica a acesteia si de
volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si
amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si
structura de productie, formele de organizare si de programare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia
pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar
existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu
orientativ, bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R λ , astfel
daca:
Rλ < 1 [min/buc] – se adopta productie de masa;
1 < Rλ < 10 [min/buc] – se adopta productie de serie mare;
10 < Rλ < 30 [min/buc] – se adopta productie de serie mijlocie;
30 < Rλ < 100 [min/buc] – se adopta productie de serie mica;
Rλ > 100 [min/buc] – se adopta productie individuala.

Stiind ca Rλ=1,466 cuprins in intervalul [1,10] min/buc., insemna

ca vom avea productie de serie mare.
In cazul productiei de serie se pune si problema determinarii
marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se va utiliza relatia orientativa:

N pp  Z r
N lot 
Zl [piese/lot]
 Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de
piese
Zr = 2…3 zile la piesele de baza, mari;(Zr=2)
Zr = 5…10 zile la piese marunte;
Zl – numarul annual de zile lucratoare;
Zl = Zc - (Zd + Zs) = 307 zile

Nlot=1964 piese/lot

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1

1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a

autovehiculelor – Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982
3. Mateescu, V. Calculul si Constructia Automobilelor – curs
 Capitolul 2 Alegerea variantei optime a metodei si
procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor

concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de

vedere tehnologic ca, pe baza studiului documentatiei tehnice din
proiectul de executie precum si a datelor primare puse la dispozitit,
tehnologul sa stabileasca: forma semifabricatului, metoda si
procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut, marimea si distributia
adaosurilor de prelucrare precum si precizia dimensiunilor, formei si a
pozitiei elementelor geometrice ale semifabricatului.
Fiecare metoda de semifabricare se caracterizeaza prin
precizia limita ce se poate obtine la forma si dimensiunile
semifabricatului. Productivitatea si economicitatea metodei aplicate
va influenta structura, economicitatea si productivitatea procesului de
prelucrare mecanica.
In tabelul de mai jos se vor sintetiza principalele criterii ce stau
la baza alegerii metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului:
T-turnarea, Tp-turnarea sub presiune, M-matritarea, L-laminarea, S-
sudarea, Sz-sinterizarea, E-extruziunea.
Tinand seama de particularitatile productiei de autovehicule
rutiere(volum si caracter de serie mare sau de masa), se vor prefera
semifabricatele cat mai apropiate de piesa finite pentru a reduce cat
mai mult consumul de metal si volumul de munca al
prelucrarii.Cheltuielile suplimentare cu utilajul costisitor al sectiilor de
semifabricare se pot amortiza la un volum mare al productiei.
Tinand cont de toate acestea se va alege varianta obtinerii
semifabricatului prin deformare plastica la cald.
Tabelul 2.1 Principalele criterii de alegere a semifabricatului
Nr. Criteriul de Tipul caracteristicii de Tipul de
crt. alegere a clasificare semifabricat
semifabricatului recomandat
Otel T,F,M,L,S,Sz
Fonta T,S
Clasa de
Aliaje speciale T,L,S
1 materiale
Aliaje de aluminiu T,M,L
Alte aliaje neferoase T,L
Materiale plastice T(I),S,M
Mica T,F,M,L,S,Sz
2 Marimea piesei Mijlocie T,F,M,S
Mare T,F,S
Simpla T,F,M,S,E
3 Forma piesei Complicata T,M,S
Foarte complicata T,S
Forte si solicitari termice mici T,L,Sz
Forte mari si temperaturi mici T,F,M,L,S
Temperaturi mari T,F,M,L,S
Conditii de
Forte mari si temperaturi T,M,L,S
4 functionare a
ridicate
piesei
Solicitari mecanice alternative T,F,M
Conditii de uzare intensa T,F,Sz
Medii intens corozive T,F,S
Individuala T,F,S
Caracterul
5 Serie mica si mijlocie T,F,M,S
productiei
Serie mare si masa T,M,L,Sz
Tipul prelucrarii Fara prelucrare Tp,L,S,Sz
6 mecanice Prelucrare obisnuita T,F,M,L,S
necesare Prelucrare complexa T,F,L
7 Costul Fonta turnata 6…41
informative, in Otel turnat 6,9…47
anul 1980, in Bronz turnat (Sn 93…284)
lei/kg semifabricat (Al 93…273)
Aluminiu turnat 28…289
Alama turnata 82…219
Otel forjat 0,75…17,25
Otel matritat -
Tabla si profile sudate 3,59…14,81
 Tabelul 2.2 Caracteristicile principalelor procedee tehnologice ale deformarii plastice la cald
Metoda tehnologica Deformare plastica la cald
Procedeul tehnologic Forjare Matritare la Matritare la Laminare Matritare Matritare la
libera ciocan masini de profilata prin prese de
forjat extruziune calibrare
orizontale fara nervuri
Dimensiunil maxim nelimitate de obicei de obicei de obicei pana la de obicei
e sau masa e pana la pana la pana la diametrul de pana la
100kg 100kg 50kg 200 mm 100kg
minime - grosimea grosimea grosimea grosimea grosimea
peretilor:2,5 peretilor:2,5 peretilor(Al): peretilor(Al): peretilor:1,5
mm mm peste peste mm
1,5mm 1,5mm
Complexitatea formei simple limitata de limitata de simple simple limitata de
obtinute posibilitatea posibilitatea posibilitatea
confectionar confectionari confectionari
ii matritei i matritei i matritei
Precizia de executie 1,5…2,5 0,4…2,5 in 0,4…2,5 in 0,4…2,5 0,2…0,5 0,4…1,8
a semifabricatului, directia directia
mm deschiderii deschiderii
matritei,cev matritei,ceva
a mai mica mai mica
Rugozitatea foarte rugoasa rugoasa rugoasa neteda neteda
rugoasa
Materialul oteluri oteluri oteluri oteluri oteluri oteluri
carbon carbon carbon,otelu carbon,otelu carbon,otelu carbon,otelu
aliate,aliaj aliate,aliaje ri ri ri ri
e neferoase aliate,aliaje aliate,aliaje aliate,aliaje aliate,aliaje
neferoase neferoase neferoase neferoase neferoase
Tipul productiei individual serie de serie si de serie si de serie si de serie si
a si de mijlocie si de masa de masa de masa de masa
serie mica mare
 In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat
mai precise, obtinute prin matritare si nu prin forjare libera. In plus piesa
matritata este mai usoara decat cea forjata liber, ceea ce conduce la o
economie de material.
In urma analizei tabelelor de mai jos si a recomandarilor din
literatura de specialitate se considera ca varianta optima de obtinere a
semifabricatului matritatrea succesiva cu plan de separatie (prematritare
pe valturi de forjare si matritare finala pe maxipresa).

Tabelul 2.3 Clasificarea constructiv-tehnologica a semifabricatelor

matritate pe ciocane si prese de matritare la cald
Grupa Semifabricate Exemple
- arbori in trepte
- arbori cu pinion
I cu axa dreapta si alungita
- axe planetare
- biele
- roti dintate
- cruci cardanice
rotunde sau patrate in plan cu sau
II - supape
fara butuc sau tije de lungime mica
- flanse cu butuc
- flanse fara butuc
- parghii curbate
cu axa curba care necesita o cavitate
III - arbori cotiti
de indoire in matrita
- furci
- semicuple sau furci
- arbori cotiti cu
complexe executate prin matritare flansa
IV
combinata - parghii
- furci cu locas
interior

Tabelul 2.4 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la

matritarea pieselor auto
Var. Grupa constructiv- Procedeul si utilajul Exemple si
 tehnologica recomandat specificatii
suplimentare
Matritare succesiva arbori in trepte,
cu plan de separatie arbori cu pinion,
(prematritare pe axe planetare,
1 Piese din grupa I
valturi de forjare si biele
matritare finala pe
maxipresa)
Matritare frontala roti dintate, cruci
din bara laminata pe cardanice, supape,
piese mecanice sau flanse cu butuc,
2 Piese din grupa II pe ciocane. flanse fara butuc
Matritare succesiva
pe masini de forjat
frontale
Matritare succesiva Arborii cotiti se
(de pregatire, matriteaza utilizand
indoire, matritare semifabricate
3 Piese din grupa III
propriu-zisa in doua, fasonate in
trei faze) in matrite prealabil.
deschise
Matritare Forjarea in matrita
combinata: si apoi extruziunea
- pe presa si pe se utilizeaza pentru
ciocan; supape de m.ai.,
- pe presa si pe fuzete, furci
m.o.f.; cardanice si arbori
4 Piese din grupa IV - pe m.f.o. si pe homocinetici.
masina de
indoit
orizontal;
- pe presa sau
pe ciocan si
pe m.f.o.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita

si a planului de separatie
 2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si
executarea desenului semifabricatului

In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat

mai precise, cu adaosuri cat mai mici, ce conduc la o reducere a
volumuli de munca si la micsorarea cheltuielilor aferente prelucrarii
mecanice.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este
justificata doar pentru atelierele de prototipuri si pentru productia de
serie mica.
In aceasta etapa adaosurile de prelucrare se adopta pe baza
standardelor si tabelelor normative, desi aceasta varianta este
neeconomica, dar adaosurile sunt acoperitoare.
Conform STAS 1299-79 piesele din otel, matritate, sunt
sistematizate in 3 clase de precizie(I, II, II) si 5 grupe de forma(1-piese
circulare, 2-piese scurte si groase, 3-piese alungite, 4- piese lungi, 5-
piese cu forme specifice pentru matritare pe masini orizontale).
Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de
matritat(ciocane si prese) si pe masini de forjat orizontale este
reglementata prin STAS 7670-66. Adaosurile de prelucrare si abaterile
limita ale semifabricatelor matritate destinate pieselor auto se
incadreaza in clasele I si II atunci cand forma este simpla(semifabricate
pentru roti dintate) si in clasele II si III pe masura ce piesele au forme
mai compicate(fuzete, biele, arbori cotiti etc.).
Semifabricatele pentru piese auto necesita adosuri de prelucrare
doar de 0,3…0,5 mm.[2]
Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurile de
prelucrare adoptate, de clasa de precizie a semifabricarii, de celelalte
recomandari privind razele de racordare si inclinarile suprafetelor, se
stabilesc: forma, dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale
semifabricatului si se intocmeste desenul de executie al acestuia.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea

semifabricatului

In acest subcapitol se vor prezenta pe scurt succesiunea de

semifabricare(obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de
pregatire, control, tratamente termice, acoperiri de suprafete), cu
mentionarea principalelor utilaje, SDV-uri si a altor parametrii de lucru.

Tabelul 2.5 Succesiunea principalelor operatii de semifabricare

Nr. Operatii si faze de Masini, utilaje, instalatii si SDV-uri
crt. semifabricare
Incalzirea
1
semifabricatului initial
2 Prematritarea
3 Matritarea intai
Matritarea a
4
doua(finala)
5 Debavurarea
6 Netezirea
7 Indreptarea
8 Tratament termic
- Sursa elecrica de incalzire prin
curenti de inductie
- Valturi de forjare
- Maxipresa
- Maxipresa
- Prese de debavurat
- Polizoare fixe sau mobile
- Sablare cu jet de alice sau
electrocoridon in cabine speciale
sau tobe rotative
- Prese excentrice, hidraulice sau
masini de indreptat si calibrat
- Baie de saruri
- Imbatranire naturala sau
artificiala, recoacerea de
detensionare sau de recristalizare
si normalizarea

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2

1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a

autovehiculelor – Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982
Capitolul 3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor similare existente

Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare

fac parte din categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari
cu flanse, tehnologia de fabricatie este mai simpla decat in cazul
arborilor cu brate.
In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa
urmatoarele grupe de operatii: la alegerea bazelor de asezare; strunjire
de degrosare si de finisare pentru realizarea formei constructive;
executarea canelurilor; rectificarea canelurilor; prelucrarea suprafetelor
interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul arborelui planetar
cu brate.
 Procesul tehnologic similar ce va fi prezentat va fi procesul
tehnologic de prelucrare mecanica a arborelui planetar cu flansa fiind
foarte asemanator cu procesul de obtinere al unui arbore planetar cu
brate.

Tabelul 3.1 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare

mecanica a arborelui planetar cu flansa
Nr Denumirea operatiei Masina unealta Observatii

1 Srunjire-centruire Agregat de
strunjit si centruit
2 Strunjirea suprafetei Strung normal
exterioare “E” a fetei “F” si a
suprafetei frontale a flansei
“G”
3 Strunjirea fetei “H” a flanse Strung normal
4 Strunjirea de degrosare prin Strung de copiat
copiere a partii cilindrice
5 Strunjirea de degrosare a Strung normal
suprafetei “R”
6 Strunjirea de degrosare a Strung normal
suprafetei “S”
7 Strunjire flansa pe suprafata Strung normal
“T”
8 Burghiere a 16 gauri Agregat de gaurit
9 Adancire succesiva a 16 gauri Masina de gaurit
si tesirea acestora pe o parte
si pe cealalta
10 Tarodarea succesiva a doua Banc de lucru
gauri in flansa diametral
opuse
11 Controlul intermediar Banc de lucru
12 Tratamentul termic -
13 Strunjirea de finisare pe cele Strung normal
doua fete
14 Strunjirea de finisare prin Strung de copiat
copiere a axului propiu-zis
15 Strunjirea de finisare a Strung normal
suprafetei frontale a flansei si
a suprafetei cilindrice de
contur
 16 Lunstruirea arborelui pe Dispozitiv si
portiunea cilindrica instalatie de
lustruit
17 Frezarea canelurilor Masina de frezat
caneluri
18 Control ferolux Agregat de
control ferolux
19 Debavurare Banc de lucru
20 Spalare Instalatie de
spalare
21 Control final Banc de lucru

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei

dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de
executie

In aceasta etapa se vor stabili acelor procedee de prelucrare care

vor fi aplicate pentru fiecare supafata pentru a asigura conditiile tehnice
impuse prin desenul de executie.
Prelucrarea semifabricatelor in scopul obtinerii unei precizii
determinate nu este posibila daca piesa semifinita, asezata direct pe
masa masinii-unelte sau in dispozitiv, nu este orientata si fixata intr-o
pozitie strict determinata. De asemenea, conditia orientarii pieselor, ca
unitati distincte, la asamblare, in vederea asigurarii unei pozitii reciproce
precise, ceruta de conditiile functionale, este la fel de importanta.
In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei, impreuna
cu conditiile tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile
cu forma si conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare
suparafata;
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac cerintele
tehnice si cele economice;
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare, pentru
fiecare suprafata.
Tabelul 3.2 Organizarea analizei

Nr. Tip Conditii tehnice

supr suprafata impuse Procedee
fata posibile de
Dimensi- Abateriri
aplicat
une si de Rugozi-
precizia forma si tate
pozitie
Strunjire de
Suprafata
degrosare
S1 cilindrica  44,5h1100.160
6,3
Strunjire de
exerioara
finisare
Strunjire de
Suprafata
 4300.5
degrosare
S2 cilindrica 3,2
Strunjire de
exterioara
finisare
Masina de
Suprafata
S3  44,5h1100.160 6,3 frezat caneluri.
canelurilor
Debavurare

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control

Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare

fac parte din categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari
cu flanse, tehnologia de fabricatie este mai simpla decat in cazul
arborilor cu brate.
Ordinea operatiilor se stabileste avand in vedere anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei
procesului tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii
tehnologice,astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca
baze tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot
duce descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
 - suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora
usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul
procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor
termice, pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control
intermediar.

In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa

urmatoarele grupe de operatii: alegerea bazelor de asezare; strunjire de
degrosare si de finisare pentru realizarea formei constructive;
executarea canelurilor; rectificarea canelurilor; prelucrarea suprafetelor
interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul arborelui planetar
cu brate.
Operatiile care se executa la prelucrarea unui arbore planetar cu
flansa se prezinta in succesiunea lor in tabelul 3.3 .

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare

mecanica a arborelui planetar cu brate
Nr. Denumirea
Masina unealta Observatii
operatiei
1 Control Semifabricatul
defectoscopic este matritat, se
nedistructiv si elimina operatia
tratament termic de debitare
2 Strunjirea Agregat de strunjit si
suprafetelor de centruit
capat si centruirea
3 Strunjirea de Strung semiautomat cu
degrosare si un singur ax si mai multe
finisare a cutite;
interiorului capului Strung semiautomat de
sferic capat;
Strung semiautomat cu
comanda program;
4 Strunjirea de Strung semiautomat cu Piesa se prinde in
degrosare a un singur ax si mai multe universal si are
arborelui cutite; un singur grad de
Strung semiautomat de libertate (rotatia in
capat; jurul axei).
Strung semiautomat cu
comanda program;
5 Strunjirea de Acelasi utilaj ca la
finisare la unul din operatia precedenta
capetele arborelui
6 Prelucrarea cailor Freza sferica de Urmeaza doua
de rulare sferice degrosare treceri la finisare
7 Rodarea axelor
pereche
8 Spalare Cu petrol
9 Control intermediar Masa de control
10 Degrosare prin La treptele si
copiere dimensiunile
indicate
11 Frezarea canelurilor Semiautomat special Canelurile se mai
pentru executarea pot obtine prin
canelurlor cu freza melc deformare
plastica urmata
de o prelucrare
mecanica
12 Ajustarea tuturor Masina de ajustat
muchiilor
13 Tratament termic Instalatii pentru tratament Carbonitrurare
termic pentru diferite
zone ale piesei
14 Redresare Bataia radiala
admisa 0,1 mm
15 Control feroflux
16 Demagnetizare
17 Rectificarea de Masina de rectificat
finisare a exterior
suprafetelor
cilindrice si frontale
18 Rectificarea Masina de rectificat
canelurilor exterior
19 Control final Banc de lucru
20 Marcare
21 Conservare

Axele prelucrate ca la punctul 6 sunt cuplate perechi si controlate

la marimea momentului de rotire. Daca este necesar articulatia poate fi
rodata cu un unghi variabil de la 0...30 grade, timp de 7...8 minute sub
sarcina de incercare. La rodare se recomanda ca turatia sa nu
depaseasca 150...180 rot/min.
 Asezarea arborelui intre varfuri

Prelucrarea suprafetei interioare a capului sferic

 Prelucrarea cailor de rulare sferice
Figura 3.3 Succesiunea principalelor operatii la prelucrarea unui arbore
planetar cu flanse

Dupa efectuarea procesului tehnologic urmeaza un proces de

tratament termic (termochimic) ,tratament termic de carbonitrurare
pentru diferite zone ale piesei.
Calire cu, curenti de inalta frecventa mentionand faptul ca piesa
trebuie a fi tinuta in pozitie verticala.
Dupa tratamentul termic urmeaza o rectificare de finisare cu
ajutorul pietrelor profilate pentru caneluri si o rectificare cilindrica pentru
suprafata de etansare.
In urma terminarii tuturor operatiilor de mai sus urmeaza un control
de conformitate,de verifiare a calitatii operatiunilor tehnologice efectuate
dupa care urmeaza o operatie de marcare si conservare.

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

 Pentru fiecare operatie in parte se vor alege masinile-unelte si utilajele
necesare in functie de:
- tipul prelucrarii;
- dimensiunile de gabarit ale piesei;
- caracteristicele functionale ale utilajului prevazute a fi necesare ;
- precizia si rigiditatea utilajului ;
- tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de
incarcare a utilajului;
- costul utilajului si productia interna a utilajelor.
In cazul productiei de serie mare se poate analiza si gradul de
aplicabilitate a strungurilor semiautomate multicutite, masinilor de copiat,
a masinilor-unelte cu comanda program.

Prelucrarea arborilor prin strunjire

Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri :
obtinerea piesei finite in conformitate cu cerintele desenului sau
pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale ,
strunguri revolver, strunguri muticutite, strunguri automate (mono si
multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare.
In urma acestor prelucrari se pot obtine preciziile economice si
rugozitatea suprafetelor indicate in tabelul 3.4

Tabelul 3.4 Precizia si calitatea obtinuta la strujirea arborilor

Felul prelucrari Treapta de precizie Rugozitatea
economica suprafetei
Ra
Strunjire 14 - 15 12,5 – 25
Degrosare
Strunjire 12 - 13 6,3 – 12,5
Semifinisare
Strunjire 9 - 10 3,2 – 6,3
Finisare

Prelucrarea canelurilor pe arbori

Arborii canelati sunt utilizati pentru a indeplini rolul de a transmite
prin asamblari fixe sau mobile, miscari de rotatie si cupluri.
Conditii pentru executia canelurilor. Calitatea imbinarilor canelate
se apreciaza dupa urmatorii indici: precizia dimensiunilor diametrale ale
suprafetelor de centrare; precizia latimilor canelurilor, precizia pasului
canelurilor; paralelismul suprafetelor laterale ale canelurilor fata de axa
gaurii; coaxialitatea suprafetelor fusurilor de reazam cu cele cilindrice de
centrare; rugozitatea si duritatea suprafetelor de imbinare. In cazul
imbinarilor canelate cu profil in evolventa se mai iau in considerare
modulul si unghiul profilului de baza al cremalierei de referinta iar la cele
cu profil triunghiular , unghiul flancurilor. Tolerantele si ajustajele
asamblarilor canelate se stabilesc pentru elementul dupa care se face
centrarea , iar pentru celelalte elemente sunt prevazute abateri care sa
asigure centrarea numai pe elementul prevazut. Operatii de prelucrare a
canelurilor . Pentru prelucrarea canelurilor sunt necesare executarea
unor operatii premergatoare ( strunjirea de degrosare si finisare)
adecvate formei cilindrice impuse de conditiile tehnice. Canelurile se
executa prin rulare sau prin copiere.
Dupa operatiile de degrosare se executa un tratament termic
corespunzator materialului din care este confectionat arborele canelat.
Pentru a asigura precizia necesara a canelurilor si in special a
suprafetelor dupa care se face centrarea, prelucrarea de finisare sa
executa prin rectificare dupa tratamentul termic . Se obtine astfel
precizia dimensionala in treapta 6-a si a 7-a si rugozitatea la R a=3,2..0,2
µm.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei

Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda

sase grade de libertate in raport cu cele trei axe de coordonate
perpendiculare intre ele. Stabilirea pozitiei static determinate a piesei
se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu
ajutorul a sase puncte de reazam .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-
unealta sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu
traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de conditiile impuse
prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se
raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .

Figura 3.4 Determinarea pozitiei spatialelor cilindrice tip arbore

Piesele cilindrice lungi se caracterizeaza printr-o suprafata de

dubla ghidare (1,2,3 si 4 grade rapite piesei) si doua suprafete de
reazam ( 5- rapeste un grad de libertate in translatie si 6 – un grad de
libertate in rotatie). El se bazeaza in mandrine, bucse elastice si intre
varfuri.
In vederea prelucrarii mecanice semifabricate trebuiesc bazate
(orientate) si fixate. Bazarea ( orientarea) piesei asigura realizarea
dimensiunilor suprafetelor care se prelucreaza si a cotelor ce coreleaza
suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni formate .
Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta
se face folosindu-se suprafata exterioara cand prinderea are loc in
universal si varful papusii mobile.
 Figura 3.5 Schema de bazare si fixare a arborilor
a- pe suprafata exterioara ; b-intre varfuri.

3.6 Alegerea S.D.V. - urilor

Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu

materialul , forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate
ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul
economic.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in
aceasta privinta , adiferitelor tipuri de productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat,
dispozitive de control automat si activ, verificatoare speciale;
 - in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu
tendinta de utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente
demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si
utilizarea instrumentelor de masura universale.

Tabelul 3.5 Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate

Nr. de ordine Scule Dispozitive Verificatoare
si denumirea
opreratiei
Strunjire de Placute Dispozitiv port- Subler
degrosare C.M.S tip P scula
OSC 10
Strunjire de Placute Dispozitiv port- Subler
degrosare C.M.S tip P scula Rugozimetru
OSC 10
Prelucrarea Scule de Masina de gaurit Calibre
gaurilor gaurit multi ax simultan dimensionale
flansei Rp3
Frezarea Freza tip melc Frezare cu role
canelurilor tip melc

Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta

celelalte dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele
standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu
proiectarea tehnologiei de fabricatie.
Sculele utilizate la fiecare operatie se adopta din cataloage de scule
standardizate sau speciale, definite prin :
- materialul propus pentru scula ;
- destinatia sculei ;
- forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS;

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare ai al

dimensiunilor intermediare

Dupa cum s-a mentionat in capitolele precedente adaosurile de

prelucrare stabilite prin metoda experimental-statistica , au valori
neeconomice. Din acest, motiv la productia de serie mare si masa se
recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor
intermediare Ai si apoi a celui total:

m
AT  A i
i 1 ,
unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate
suprafetei respective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea
adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza
precedenta si cele de asezare, la
faza curenta, componentele acestuia fiind, deci: adancimea medie a
rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect , S p si abaterile
spatiale , ρp ; eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, ε c .
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor
intermediare , se mai recomanda:
- adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui
coeficient ridicat de utilizare a materialului, cat si pentru reducerea
duratei prelucrarii;
- adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente
termicetrebuiesa fie marite cu valoarea deformarii piesei in timpul
tratamentului;
- in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea
piesei datorita fortelor de fixare si de aschiere;
- tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un
trebuie sa treaca de limitele preciziei economice a prelucrarii respective ,
au valori de
25-40 % din dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru
arbori si suprafete plane, in minus, iar pentru alezaje , in plus , adica “ in
corpul piesei”,
de la dimensiunea intermediara respectiva.
Metodologia de calcul , presupune determinarea succesiva a
adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie , incepand cu ultima
si,implicit, determianrea dimensiunilor intermediare. Aceste valori se
mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul
regimurilor de aschiere
 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 3

1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a

autovehiculelor – Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982

apitolul 4 Determinare regimurilor optime de lucru si a

normelor tehnice de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se

bazeaza pe optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului
tehnologic respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea
productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
- adancimea de aschiere - t [mm] este grosimea stratului indepartat
prin aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;
- avansul - s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este
marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de
timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere - v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in
raport cu suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si
durabilitatea sculei (intre reascutiri ) – T [mm].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le
satisfaca, in functie de masura in care instrumentul matematic este
utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea sculei,
calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode:
metoda clasica si metoda moderna.
In proiect se utilizeaza metoda clasica care presupune stabilirea
preliminara a valorii durabilitatii sculei, determinarea succesiva a
parametrilor de aschiere (in ordinea t, s, v ), urmata de un numar redus
de verificari ale conditiilor restrictive.
 In literatura de specialitate sau in normative , sunt prezentate
diferite variante ale metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule
analitice, pe alegerea valorilor din tabele normative, completata prin
calcule analitice sumare.
In cadrul proiectului nostru se va utiliza metoda clasica, in varianta
bazata pe calcule analitice. Astfel , se vor efectua aplicatii pentru cate o
operatie din fiecare tip ( cate o strunjire , frezare , gaurire, alezare,
brosare, rectificare, mortezare, danturare , filetare etc.) .

Etapele de parcurs
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie prin utilizarea unor recomandari
cu caracter general, a unor tabele normative sau , mai bine, prin calcul,
cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu
productivitatea prelucrarii.

- pe baza relatiei generalizate Time – Taylor:

cv  k
Tm 
v  t xv  s yv

in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschiere)

si exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale, se pot
determina parametrii regimului de aschiere (t, s ,v) prin alegerea a doi
dintre ei si calculul celui de-al treilea.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este dictata de gradul in care
acestia influenteaza functia de optimizare:

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea

adaosului de prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum
se stabileste si numarul de treceri;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului,s,din considerentele de crestere a

productivitatii, este necesar un avans cat mai mare; tinand seama de
limitarile impuse, acestea se determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative , urmata de verificari ale satisfacerii
restrictiilor referitoare la rezistenta sculei, rezistenta mecanismului de
avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita ( maxime ) rezultate din fiecare restrictie in
parte si adoptarea celei mai mici dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
 S = 0,1 mm , pentru finisare.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in

gama avansurilor realizabile de catre masian unealta.

c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia

 nD
V   m / min 
1000 ,
unde , n este turatia;
D diametrul piesei de prelucrat .

Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.

- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza
calculata si dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate
valori na , din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se
adopta, fara calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu
recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective. Trebuie si in acest
caz, totusi, avute in vedere valorile discrete realizabile de catre masinile-
unelte, in privinta avansului si turatiei.

Tabelul 4.1 Regimurile de aschiere adoptate

Denumirea Faz t s V
ns Obs.
operatiei a [mm] [mm] [m/min]
Strujire de 650
1 0,2 0,25 102,05[m/min]
degrosare [rot/min]
Strujire de 650
2 0,05 0,1 102,05[m/min]
finisare [rot/min]
 4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timp necesar pentru executarea

unei operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-
organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al
muncitorilor , corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calculul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti
componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la
operatiile similare si preluarea acestora sau calculul prin interpolare,
tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si
recomadari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in
continuare; la elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor
de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este
prezentata in continuare:
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina , in
functie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
suprafetelor prelucrate, prin calculul analitic, cu relatii de forma:

tb = Lp/Vs ,

unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de

avans [mm] si Vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de
prelucrare realatia tb ia forme specifice.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere , pentru timpul de baza pot
fi deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice.
- ts - timpul auxiliar - durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-
indepartarii aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare
componenta se retrag valorile recomandate din normative, in functie de
conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
- top - timpul operativ - (top=tb+ta) se calculeaza ca si componentele
sale pentru fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza , pentru
determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorice - timpulconsumat pentru
asezarea semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului
etc. , se determina, in general,ca procent ( 0,5….7%) din t op, in functie de
tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica - timpul consumat pentru
inlocuirea sculelor, reglarea masinii-unelte, indepartarea periodica a
muchiei aschietoare a sculei etc.; se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent ( 2…8%) din t b.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului
uman se determina ca procent ( 3….7%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si
organizarea muncii se determina ca procent din top.
- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se
obtine ca insumare a componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]

- tpi - timpul de pregatire - incheiere - durata activitatilor desfasurate

de muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de n lot piese ; se
stabileste , pe componente, din normative. Marimea lotului, n lot, la care
se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb ( nlot = ts∙Qλ) sau marimea optima a lotului de
piese prelucrate, in productia de serie (nlot= Nlot).
- tn – norma tehnica de timp ( timp normal ):

tn = tu + tpi / nlot [min]

Nlot =1964 [piese/lot]

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp

pentru principalele operatii din procesul tehnologic ( in primul rand,
pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic) .
Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari
in normative ), normele de timp se vor stabili comparative cu procesele
tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi
utilizate in elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului
de operatii , se prezinta centralizat principalele componente.

Tabelul 4.2 Principalele componente ale normelor de timp

Nr. de Faza tb ta tu tpi/ nlot tn Obs
ordine si .
enumirea [min] [min] [min] [min] [min]
operatiei
1 Strunjire 1,06 0,4 1,7 0,2 1,9
2 Burghiere 3,9 1,2 6,8 6,46 13,26
3 Strunjire 1,06 0,4 1,7 0,2 1,9
4 Frezare 16,5 2,4 25,7 13 38,7

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4

1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a

autovehiculelor – Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982