LUCRAREA 10

PROCESUL DE DANTURARE LA RECE CU

SCULE CREMALIERĂ

10.1. Obiectivul lucrării

Obiectivul lucrării este cunoaşterea procedeului de danturare la rece cu scule

cremalieră, piese ce se pot prelucra cu ajutorul procedeului, cunoaşterea echipamentelor
necesare + scule şi maşină unealtă.

10.2. Noţiuni introductive

Obţinerea danturilor prin deformare plastică la rece reprezintă un procedeu modern de

realizare a danturilor. Din datele prezentate în literatura de specialitate, rezultă că la ora
actuală, referitor la prelucrarea prin presare volumică la rece a pieselor cu dantură, cele mai
bune rezultate s-au obţinut la realizarea danturilor roţilor dinţate cilindrice cu dantură dreaptă
şi înclinată, a roţilor melcate, a arborilor canelaţi şi a suprafeţelor striate.
Rularea danturilor cu scule cremalieră A cărei schemă de principiu este prezentată în
figura 10.1, are la bază rostogolirea fără alunecare a unei drepte mobile pe un cerc, dreapta
mobilă fiind materializată de scula cremalieră, iar cercul de semifabricatul roată.
1 Piesa 5, poziţionată şi
fixată între vârfuri, este
antrenată în mişcarea de rotaţie
2 n, de sculele de tip cremalieră 4
v şi 9 care se deplasează
simultan, cu viteza v, tangenţial
3 la piesă. Cele două cremaliere
9 n 4 sunt fixate pe săniile 3 şi
5 respectiv 8.
8 v Săniile se deplasează pe
ghidajele 2 şi 7 cu ajutorul
cilindrilor hidraulici 1 şi
respectiv 6. Deplasările celor
7 două sănii sunt corelate, de
regulă, printr-o legătură
mecanică.
Figura10.1

56
 Semifabricatul şi scula formează astfel, cele două elemente ale unui angrenaj de bază
de tipul roată dinţată – cremalieră. Se impune condiţia ca pasul dinţilor cremalierei să fie egal
cu pasul circular al danturii de prelucrat.
Cinematica acestui proces este deosebit de simplă. Ea este realizată printr-o singură
mişcare, de deplasare simultană a celor două cremaliere.
Procesul de prelucrare se realizează în trei faze, figura 10.2. În prima fază are loc
alimentarea cu semifabricat de tip arbore, semifabricat care este orientat între vârfuri şi este
lăsat liber să se rotească. În faza a doua, cele două cremaliere se deplasează în sensuri opuse
şi realizează într-o singură trecere profilul pe piesă. În faza a treia, piesa prelucrată este
scoasă dintre vârfuri, iar în continuare, cremalierele sunt readuse în poziţia iniţială.

Formarea profilului are

loc progresiv, în timpul mai
multor rotaţii ale
semifabricatului, datorită
construcţiei speciale a sculei.
Lungimea unei
cremaliere este determinată de
numărul de rotaţii ale piesei şi de
diametrul de rulare al acesteia.
Deplasarea cremalierelor în
cursa de lucru, tangenţial la
piesă, se produce cu o viteză
denumită viteză de rulare.
Figura 10.2

Mişcarea de avans, care produce deformarea succesivă a materialului pentru a realiza

un profil pe toată adâncimea necesară, este realizată de sculă. Dinţii de lucru sunt situaţi în
pantă pentru a realiza pătrunderea progresivă în materialul piesei.
Mărimea pantei determină viteza de pătrundere în piesă. Procedeul permite
prelucrarea danturilor de modul mic, m = 0,5 - 1,5 mm, unghi de presiune α = 30º - 45º şi
număr de dinţi z = 19 – 54.

10.3. Profile, piese, materiale şi echipamente folosite la deformarea

plastică la rece cu scule cremalieră

Procedeul de deformare plastică la rece cu scule cremalieră se utilizează pentru

obţinerea de profile pe piese pline cilindrice, cum sunt: filetele metrice, trapezoidale, metrice
conice, melcii arhimedici, striurile, canalele elicoidale pentru ungere, danturile drepte şi
elicoidale, etc.
În general, profilele elicoidale care pot fi generate prin rularea cu scule cremalieră au
unghiul elicei de până la 45º. Frecvent se prelucrează profilele elicoidale cu unghiul elicei de
până la 5º, deoarece sculele de prelucrare nu necesită corecţii de profil.

57
 Prelucrările prin deformare plastică la rece cu scule cremalieră sunt, în general,
prelucrări finale, precizia dimensională şi de formă obţinută fiind caracteristică treptei 7 de
precizie. Rugozitatea suprafeţelor generate este sub 1,6 µm şi depinde, în special, de calitatea
suprafeţelor active ale sculelor de rulare şi de precizia de reglare a sistemului tehnologic.
Maşinile de rulat cu scule cremalieră sunt utilaje speciale, cu caracteristici tehnice şi
constructive care trebuie să asigure cinematica specifică procedeului utilizat şi
particularităţile procesului de deformare.
Un exemplu de astfel de maşini sunt cele produse de firma americană Michigan Tool
Company figurile 10.3 şi 10.4. Maşina este realizată în trei variante, cu puterea motoarelor de
acţionare de 15, 20 şi respectiv de 40 kW.

Figura 10.3 Figura 10.4

În ultimii ani s-au dezvoltat noi variante constructive de maşini de rulat, cu comandă
numerică, ale căror principale performanţe sunt legate de asigurarea unei poziţionări foarte
precise a sculelor cremalieră (axe controlate electromecanic), posibilitatea de variaţie a
vitezei de deplasare a sculelor, reducerea duratei ciclului de prelucrare. O cremalieră de rulat
prezintă trei zone distincte, figura 10.5:
• zona de pătrundere (deformare) care realizează deformarea plastică a materialului
semifabricatului şi care preia eforturi importante în timpul prelucrării; aceasta are
lungimea A şi este realizată în pantă, cu unghiul β;
• zona de calibrare care serveşte la uniformizarea mărimii profilelor de realizat pe
toată circumferinţa piesei; aceasta are lungimea C şi este realizată la acelaşi
nivel;
• zona de ieşire care este destinată retragerii sculei din angrenare cu
semifabricatul; aceasta are lungimea B şi este realizată în pantă inversă faţă de
prima zonă, cu unghiul δ.
Lungimea zonei de calibrare este astfel stabilită încât să asigure cel puţin o jumătate
de rotaţie a piesei, dat fiind că se utilizează două cremaliere. Lungimea zonei de ieşire
corespunde la aproximativ 0,25 rotaţii ale piesei de prelucrat. Sculele cremalieră utilizate la
prelucrarea profilelor prin deformare plastică volumică la rece influenţează direct şi decisiv
parametrii de calitate ai suprafeţelor generate. Materialul sculei trebuie să prezinte: duritate

58
ridicată pentru suprafeţele active (58…64 HRC), rezistenţa mare la uzură, susceptibilitate
mică la supraîncălzire şi la deformare, stabilitatea caracteristicilor mecanice, şi stabilitate
dimensională.

B C A
δ

β
Figura 10.5

Materialele utilizate la fabricarea cremalierelor sunt oţelurile speciale de scule cu

12% Cr şi oţelurile rapide, retopite în vid sau obţinute prin tehnologii specifice metalurgiei
pulberilor. Acestea permit obţinerea unor durităţi finale de peste 60 HRC.

10.3. Concluzii

Se vor trage concluzii referitoare la parametrii regimului de danturare, piesele

prelucrate, echipamentele folosite, avantaje şi dezavantaje în raport cu alte procedee
deformare la rece.

59
 LUCRAREA 11

DETERMINAREA FORŢELOR DE RULARE LA DEFORMAREA

LA RECE CU SCULE CREMALIERĂ

11.1 Obiectivul lucrării

Obiectivul lucrării îl constitue determinarea forţelor de rulare în procesul de danturare

la rece cu scule cremalieră.

11.2 Aspecte teoretice privind forţa de rulare din cadrul procesului de

rulare

Forţa de rulare are, la deplasarea cremalierei pe toată lungimea sa, o evoluţie similară
celei prezentate grafic în figura 11.1.
Această evoluţie nu ia în considerare faptul că, la semirotaţiile 2, 3 şi următoarele ale
piesei, suprafaţa de contact dintre piesă şi cremalieră pe un dinte creşte, ajungând să fie
maximă la sfârşitul pantei cremalierei. Acest lucru face ca evoluţia forţei să fie uşor
modificată, să apară o creştere a forţei către finalul pătrunderii în piesă.

Forţa de deformare F este o

F forţă plană cu două
componente: componenta
Fmax
radială Fr şi componenta
tangenţială Ft , figura 11.2. Între
acestea există relaţia:
Ft 2 + Fr
2
F= (11.1)
πd0 t Componenta principală este
πd0/2 L 2 πd0/2 forţa radială Fr , sub acţiunea
căreia are loc deplasarea radială
Figura 11.1 a materialului semifabricatului.

Componenta tangenţială Ft , redusă semnificativ ca mărime datorită valorilor mici ale

unghiurilor α şi β, dă un moment de rotire a semifabricatului în jurul axei sale şi determină o
deplasare a materialului în direcţie tangenţială.

60
 F Forţa de
β deformare poate fi
apreciată prin
componenta ei radială,
Fr, având în vedere că
Ft a doua sa componentă,
cea pe direcţie
tangenţială, are valori
α foarte mici comparativ
cu cele ale forţei
F Fr radiale.
Figura 11.2

11.3. Standul utilizat la experimentări

Standul pentru determinarea forţelor de rulare, este conceput şi realizat pe o maşină

specială de rulat Roto-Flo model 3225, figura 11.3 a-b. Pe săniile 1 şi 2, care se deplasează în
sensuri opuse, s-au montat succesiv cele două seturi de cremaliere: cremalierele lungi 3 şi
cremalierele scurte 4. Piesa de prelucrat 5 se montează între vărfurile 6 şi 7 şi se roteşte liber
în timpul rulării.

a b
Figura 11.3

Pentru măsurarea forţelor se folosesc două traductoare inductive cu contact f1 şi

respectiv f2, pentru măsurarea presiunii se foloseşte un traductor pe circuitul de alimentare a
motoarelor hidraulice, iar pentru măsurarea vitezei se folosesc două traductoare inductive
fără contact V1 şi V2 montate în semipunte.
Cele trei circuite electrice de traductoare, pentru măsurarea forţelor, presiunii în
motoarele hidraulice de acţionare a săniilor, respectiv vitezei de deplasare a săniilor, se leagă

61
la puntea tensometrică S, de tip SPIDER 8, ce permite măsurarea şi achiziţia simultană de
date pe patru canale. Legarea la calculatorul C se realizează printr-un cablu de comandă
serială RS 232, iar comunicarea cu calculatorul se realizează prin intermediul interfeţei
paralele LPT.
Schema bloc a standului, este prezentată în figura 11.4, şi cuprinde:
- patru seturi de cremaliere, două scurte şi două lungi, pentru rularea de profile
metric şi respectiv trapezoidal;

Maşina de
rulat cu Traductor de viteză
cremaliere
Vârfuri
poziţionarea
piesei SPIDER
Sculele Traductor presiune

Traductor de forţe
Proces Piesa de
de rulare prelucrat Calculator
Piesa
finită
Lichid de
răcire -
ungere Parametri măsuraţi pe Parametri măsuraţi la
piesele prelucrate: rulare, în timp real:
geometria profilelor; viteza tangenţială; forţa
rugozitatea; radială la rulare;
microduritatea; structura presiunea la motoarele
metalografică. săniilor

Figura 11.4

- piese de prelucrat, şi vârfuri pentru orientarea pieselor de prelucrat;

- traductoare pentru măsurarea vitezei de deplasare a cremalierelor, a presiunii în
cilindrii hidraulici şi a componentei radiale a forţei de rulare;
- sistemul de achiziţie a datelor compus din: SPIDER; calculator; programul de
achiziţie date CATMAN.
Standul realizat permite măsurarea în timp real, la prelucrare, a vitezei săniilor,
forţei radiale de rulare şi a presiunii în motorul de acţionare a săniilor. Presiunea din motoare
a servit la evaluarea forţei tangenţiale de rulare. Această forţă nu poate fi măsurată direct pe
stand.

62
 11.4. Piesele şi profilele prelucrate

Semifabricatele folosite la experimentări au diametrul d0 = 20 mm şi au găuri de

centrare pentru prinderea între vârfuri. Pentru a folosi mai eficient materialul, semifabricatele
sunt concepute astfel încât pe ele să se realizeze câte două rulări cu fiecare tip de cremalieră.
Cu cremaliera scurtă se realizează profile în zonele 1 şi 3, iar cu cremaliera lungă în
zonele 2 şi 4, figura 11.5. Realizarea de profile la cele două capete cu aceeaşi cremalieră se
face succesiv, prin întoarcerea semifabricatului între vârfuri. Piesele debitate după prelucrare
au forma celor prezentate în, figura 11.6 a, profil metric (M) şi în figura 11.6 b, profil
trapezoidal (Tr).

(1) (4) (2) (3)

profil rulat la
cremaliera 1 intoarcerea
(scurta) piesei cu 180
cremaliera 2
(lunga)
cota pe dispozitivul masinii

Figura 11.5

a b

Figura 11.6

Semifabricatele executate pentru a fi utilizate la experimentări sunt oţeluri de

cementare OLC15, 18MnCr11 şi din oţeluri de îmbunătăţire OLC35, 40Cr10. Profilele de

63
prelucrat corespund filetelor M20 şi Tr20, ale căror dimensiuni sunt prezentate în tabelul
11.1.

Tabelul 11.1
p abateri, abateri, abateri,
d d2 d1,
Profilul [mm] [mm] [mm] [mm]
[mm] [mm] [mm]
es ei es ei es ei
M 20 x 2 2 -
20 0 18,701 0 -0,16 17,835 0 -0,289
– 6h 0,28
Tr 20 x 2 -
2 20 0 19 -0,071 -0,271 17,5 0 -0,321
– 7e 0,18
Metric STAS 6371-73 Trapezoidal SR ISO 2904:1996

11.5. Sculele utilizate

La experimentări se utilizează 4 seturi de scule, câte două pentru fiecare tip de profil:
unele lungi cu partea activă de 560 mm şi unele scurte cu partea activă de 384 mm, ceea ce
permite realizarea a două unghiuri de pantă pentru fiecare profil, figura 11.7, în figura 11.7 a
cremalieră cu profil M, iar în figura 11.7 b cremalieră cu profil Tr.

a b
Figura 11.7

Sculele cremalieră folosite sunt din oţel K110, au o duritate de 62-64 HRC şi sunt
prelucrate în pereche.

11.6. Măsurarea forţelor de rulare

a. Măsurarea componentei radiale

Măsurarea componentei radiale, Fr, se realizat prin măsurarea deformaţiilor elastice
ale maşinii de rulat, urmând schema din figura 11.8. Schema de măsurare are în vedere faptul
ca la o rulare, pe aceeaşi piesă se prelucrează, succesiv, profile cu ambele cremaliere, scurtă
şi respectiv lungă.
Acest lucru face ca forţa radială să acţioneze succesiv în două plane. La aplicarea
forţei, în unul din cele două plane, sistemul maşinii se deformează corespunzător forţei
aplicate.

64
 Deformaţia se măsoară cu două traductoare inductive de deplasare, montate simetric
faţă de piesa de rulat. Pentru etalonarea sistemului se aplică forţe radiale, în poziţiile de lucru
ale cremalierelor, printr-un traductor de forţă şi un sistem şurub-piuliţă şi se înregistrează
indicaţiile traductoarelor de deplasare.
Traductorul pentru etalonare este traductorul C2 (firma Hottinger), având forţa
maximă de măsurare de 200 KN, sensibilitatea 2 mV/V, abaterea de la liniaritate sub 0,1%,
abaterea medie pătratică la repetabilitate sub ±0,2%.
Pentru măsurarea deformaţiilor în sistem se folosesc două traductoare inductive
WA2, de la aceeaşi firmă, având domeniul de măsurare de 0 – 2 mm, sensibilitatea de 80
mV/V, abaterea de la liniaritate sub ±0,1%, iar abaterea medie pătratică la repetabilitate sub
±0,1%.

plan de actionare plan de actionare traductor 1 traductor 2

cremaliera scurta cremaliera scurta

Figura 11.8

Datele de măsurare obţinute la etalonare se prelucrează urmând metodologia

adecvată. Caracteristicile metrologice ale sistemului de măsurare a forţei radiale, obţinute în
urma prelucrării datelor de etalonare, sunt prezentate în tabelul 11.2.

Tabelul 11.2
Caracteristica Cremalieră scurtă
Ecuaţia de etalonare, F în
F = 15,6285
[kN];
(Ue/U0)
(Ue/U0) în [mv/v]
Domeniul de masurare, [kN] 0 - 28
Abaterea la repetabilitate % ±1,39
Abaterea de la liniaritate % ±0,91
Banda de erori be % ±2,13
Clasa de precizie 2,13

Pentru calculul forţei, în ecuaţia de etalonare se introduce media semnalelor electrice

înregistrate la traductoarele 1 şi 2.

65
 Ue U
traductor 1 + e traductor 2
Ue U0 U0
= (11.2)
U0 2

b. Măsurarea componentei tangenţiale

Componenta tangenţială se determină indirect, prin măsurarea presiunii de la
motoarele hidraulice. Presiunea în procesul de prelucrare se măsoară cu traductorul P8AP
(firma Hottinger), având presiunea de lucru maximă de 100 bari, iar abaterea medie pătratică
la repetabilitate sub ±0,1%. Montajul traductorului de presiune pentru măsurarea presiunii în
motoarele hidraulice se face ca în figura 11.9.

cremaliera
piesa sanie inferioara
α

A
B

ghidaj pentru T C
sanie inferioara
tija mobila a
cilindru fix al
motorului
motorului a b
hidraulic
hidraulic
ulei spre
traductor de presiune
cilindru
P8AP-100B spre
distribuitor de ulei rezervor
presiune

Figura 11.9

Forţa corespunzătoare presiunii ce se măsoară este forţa la sania pe care sunt montate
cremalierele de lucru. Această forţă se calculează cu relaţia:

πd 2
Ftm = p ⋅ (11.3)
4
în care:
- d este diametrul pistonului;
- dt, diametrul tijei pistonului;
- p, presiunea măsurată;
- Ftm, forţa la sanie.
Maşina ce se utilizează are caracteristicile: d = 100 mm; dt = 45 mm. Astfel, aria
pistonului pe care apasă presiunea măsurată este de 62,6 cm2.
Forţa tangenţială Ft în procesul de rulare va fi mai mică, urmare a frecărilor saniei în
ghidaje, date de forţa radială şi de forţa necesară la mersul în gol al unei sănii. Frecarea din
ghidaje depinde de forţa radială Fr şi coeficientul µ de frecare în ghidaje. Se poate scrie astfel
relaţia:

66
 ( )
Ft = 62,6 p s − p g − Fr ⋅ µ [daN] (11.4)
în care:
- ps este presiunea măsurată la mersul în sarcină, în bar;
- Fr, forţa radială, obţinută prin măsurare la prelucrare, în daN;
- µ, coeficientul de frecare al saniei în ghidaje;
- pg, presiunea măsurată la mersul în gol, în bar.
La mersul în gol al săniilor, evoluţia presiunii în timp dată de traductorul de presiune
se poate urmări în figura 11.10.

Presiunea
25

22,5

20

17,5

15

12,5 Presiunea

10

7,5

2,5

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Figura 11.10

Se observă că la pornire se înregistrează o presiune de cca. 23 bari, iar în continuare

aceasta rămâne constantă la valoarea de 8,1 bari. Conversia semnal electric – presiune, ţinând
seama de faptul că traductorul are o sensibilitate de 2 mV/V şi domeniul de măsurare de la 0
la 100 bari, se face cu relaţia:

p = 50 × [ mV / Vmasurat ] (11.5)

Presiunea de 8,1 bari a rezultat din 50 x 0,162 = 8,1 bari.

La această presiune, rezultă o forţă la mersul în gol în valoare de:

p g ⋅ 62,6 = 8,1 ⋅ 62,6 = 507 [daN] (11.6)

67
 11.7. Rezultatele obţinute la măsurarea forţelor de rulare

Pentru determinarea forţelor de rulare, se vor înregistra digital, cu frecvenţă

corespunzătoare, patru semnale electrice corespunzătoare ale cele trei mărimi urmărite:
- un semnal corespunzător vitezei de deplasare a săniilor;
- un semnal corespunzător presiunii motoarelor hidraulice;
- două semnale electrice corespunzătoare forţei de rulare, dată de cele două traductoare
WA2.
Aceste semnale se vor transpune grafic funcţie de timp aşa cum se poate urmării în
tabelul 11.3, graficul din dreapta sus, experiment ce a fost realizat pentru oţelul OLC 15,
profil metric, cremalieră scurtă. Asemănător se va face de către studenţi la lucrarea de
laborator pentru alte tipuri de oţeluri, cele de la paragraful 11.4. Pe grafic s-a trasat cu negru
semnalul pentru viteză, cu verde semnalul pentru presiune şi cu roşu şi albastru cele două
semnale corespunzătoare forţei radiale de rulare.

Tabelul 11.3
Nr. Material: OLC 15; Profil: metric; Cremalieră: scurtă
exp.
2,5

2
Viteza tangenţială:
1,5
15,43 m/min;
1
Forţa radială maximă: 0,5
16,64 KN; 0
ps-pg = 2,5 bari; -0,5
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

h = (d0-di)/2 = 0,5905 mm; -1

Ft+µFr =1,8467 KN. -1,5

-2

1 p[bari]
Fr[kN] Forta Presiune
15
25
22,5
20 13

17,5
15 11

12,5
10 9

7,5
5 7
2,5 t[s]
0 5
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

Plecând de la valorile achiziţionate ale semnalelor, folosind ecuaţiile de etalonare

pentru forţe, se vor trasa graficele forţelor radiale de rulare în kN funcţie de timp, aşa cum se
poate urmării în acelaşi tabel, graficul din stânga jos. În acelaşi tabel, graficul din dreapta jos
s-a trasat presiunea în bar ca funcţie de timp. Pentru fiecare experiment se vor determina şi trece
în tabel următorii parametrii de proces:
- viteza tangenţială a sculelor cremalieră în m/min;

68
 - forţa radială maximă de deformare în kN;
- diferenţa dintre presiunea la mersul în sarcină şi presiunea la mersul în gol, ps-pg, în
bar;
- Ft+µFr, kN (din relaţia 11.4).

11.8. Prelucrarea datelor şi concluzii

Din diagramele rezultate la măsurători se reţin valorile maxime ale celor două
componente: Fr max. şi respectiv Ft max., acestea trecându-se în tabelul 11.3.

Tabelul 11.3.
Nr Mat. Crema Crema Filet Filet Vt Fr max ps - pg Ftmax Ft +
crt lieră lieră M 20, Tr 20, [m/min] [kN] [bar] [kN] µFr
scurtă lungă α=300 α=150
1. OLC15
2.
3.
4. OLC35
5.
6.

Funcţie de datele din tabel se vor trage concluzii asupra variaţiei forţelor de rulare la
deformarea la rece cu scule cremalieră. Se vor trasa graficele de variaţie a acestora, funcţie de
materialele ce se prelucrează, cremalierele folosite, scurtă sau lungă (panta diferită) şi profilul
filetului, metric sau trapezoidal ( unghi α diferit). Se va analiza graficul de evoluţie al forţelor
de rulare.

69
 Lucrarea Nr. 12

DETERMINAREA FORŢELOR ÎN PROCESUL DE RULARE

RADIALĂ LA RECE

12.1 Obiectivul lucrării

Obiectivul lucrării este cunoaşterea cinematici procedeului realizării profilelor prin

rulare la rece cu două scule rolă, determinarea forţelor de rulare, piesele ce se pot prelucra cu
ajutorul procedeului, cunoaşterea echipamentelor şi sculele utilizate şi maşina unealtă.

12.2 Cinematica procedeului

Procedeul de deformare la rece prin rulare cu scule rola este folosit, in principal,
pentru realizarea profilelor elicoidale, de tipul filetelor, pe bare (piese) cilindrice. Pentru
rulare se folosesc maşini speciale la care piesa, o bara cilindrica de un anumit diametru, este
aşezata pe o rigla intre cele doua role.
Rolele sunt antrenate in mişcare de rotaţie. La rotire acestea antrenează piesa in
mişcare de rotaţie. Piesa se deplasează, de asemenea, axial, pe rigla de sprijin, corespunzător
pasului profilului realizat pe role.
Pentru determinarea forţelor de rulare, neavând o maşina speciala, s-a folosit un strung
normal echipat cu un dispozitiv special conceput şi realizat pentru a atinge obiectivele
propuse in cadrul determinărilor. Având in vedere dificultăţile pe care le ridica antrenarea, pe
strung, a rolelor în mişcarea de rotaţie, s-a optat pentru antrenarea piesei, rolele fiind libere să
se rotească pe axele lor.
La standul realizat pe strung, pentru experimentări legate de forţele de rulare a
profilelor, piesa 1, fig. 12.1, este orientată între vârfuri şi este antrenată în mişcare de rotaţie
de câtre axul principal al strungului prin antrenorul 2. Pentru realizarea profilului, cele două
role 3, execută mişcarea de pătrundere radială, simultan cu rotirea piesei.
Rolele au acelaşi diametru D şi se rotesc cu aceeaşi turaţie nr, iar profilul lor este
conjugat celui de generat. Procesul de deformare are loc ca urmare a pătrunderii rolelor în
semifabricat, ceea ce face ca materialul să se deplaseze paralel cu suprafeţele sculei aflate în
contact cu semifabricatul.
Lăţimea sculelor rolă este egală cu lungimea profilului de prelucrat. Pentru ca
rezultatele cercetărilor să nu fie afectate de curgerile de material de la capetele profilului
rulat, s-a stabilit ca scula sa aibă o lăţime corespunzătoare de 5 paşi.

70
 ns

np

ns
Wr Wr

np A

ns ns
3' 3
1
2

Figura 12.1.

Parametri procesului de deformare la rularea profilelor sunt: adâncimea de deformare

h; viteza de rulare v; viteza de avans radial wr.

12.3. Standul pentru determinarea forţelor în procesul de rulare

Pentru realizarea procesului de rulare la rece, s-a optat pentru:

• folosirea strungului universal SNA 560, existent în laborator;
• concepţia şi realizarea unui dispozitiv care să poarte sculele rolă şi piesa de rulat, fig.
2;
• antrenarea piesei în mişcare de rotaţie de către axul principal al strungului printr-un
antrenor special (piesa fiind poziţionata şi fixată între vârfurile strungului);
• dezvoltarea forţelor de rulare folosind energia uleiului sub presiune şi motoare
hidraulice montate pe dispozitiv;
• utilizarea unui grup hidraulic echipat suplimentar cu unele aparate pentru a realiza
funcţiile necesare, care să permită acţionarea dispozitivului şi varierea forţei de rulare
radială şi a timpului de rulare, implicit a numărului de rotaţii ale piesei la rulare;
• folosirea de traductoare care să permită măsurarea în timp real a forţei de rulare -
traductor cu mărci tensometrice; pătrunderea radiala a sculei în piesă cu traductor de
deplasare inductiv; numărului de rotaţii ale sculei - traductor de rotaţie inductiv.

71
 Piesa de rulat este poziţionată şi fixată pe strung (între vârful fix montat în arborele
principal şi vârful mobil, montat în păpuşa mobilă) şi este rezemată suplimentar pe reazeme
aparţinând dispozitivului de rulare. Traductoarele sunt montate pe dispozitiv şi sunt legate la
amplificatorul SPIDER 8, iar acesta este legat la calculator. Grupul hidraulic acţionează
motoarele dispozitivului. Comanda de începere a procesului este realizată de operator, iar
comanda finalizării acestuia se realizează automat prin traductorul inductiv de cap de cursă
(traductor de proximitate).
Cele trei mărimi care se măsoară în timp real, forţa de rulare, pătrunderea sculei rolă
în piesă, rotaţiile sculei rolă, sunt preluate de sistemul de măsurare ca funcţii de timp şi sunt
introduse în memoria calculatorului în vederea prelucrării ulterioare.
Concepţia dispozitivului de rulare radială.
Pentru a realiza procesul de rulare s-a folosit un dispozitiv de rulare conceput a fi
montat pe căruciorul strungului SN560, fig. 12.2.

2 4 3

Figura 12.2.

72
 Piesa de rulat 1, de construcţie specială, este orientată între vârfurile 2 şi 3, fixate în
arborele principal, respectiv, în păpuşa mobilă şi este sprijină suplimentar pe rigleta 5.
La rulare, piesa este antrenată în mişcare de rotaţie prin intermediul antrenorului 4,
fixat în vârful din păpuşa fixă a strungului.
Procesul de rulare se desfăşoară cu două role 6. Pentru aceasta dispozitivul este
conceput simetric faţă de piesa de rulat. Sculele rolă se pot roti liber pe axele 7, axe fixate pe
săniile portscule mobile 8. Săniile portscule se pot deplasa în ghidajele 9.
Deplasarea săniilor port-scule se realizează cu motoarele hidraulice 10. Procesul de
rulare se produce prin rotirea piesei cu o turaţie n şi apăsarea radială a sculelor rolă pe piesa
de rulat folosind cele două motoare hidraulice. Prin varierea presiunii de lucru la motoare se
pot varia forţele de presare radiale.
Pentru a controla limitele de deplasare a săniilor pe direcţie radială, s-au folosit
tampoane de dimensiuni corespunzătoare fiecărei piese rulate care limitează deplasarea
săniilor şi astfel adâncimea de pătrundere a sculelor în piese pe direcţie radială. Rotaţiile
piesei fără avans radial al sculelor, la sfârşit de ciclu de rulare sunt controlate printr-un
traductor de proximitate de cap de cursă prin care se comandă întreruperea rulării.

12.4. Piesele şi profilele prelucrate

Epruvetele utilizate pentru rularea la rece a profilelor pe suprafeţe cilindrice, fig. 12.3,
sunt caracterizate prin forma şi dimensiunile lor, dar şi prin natura şi caracteristicile
materialului din care sunt executate.

Figura 12.3.

În ceea ce priveşte forma, aceasta a fost aleasă cât mai simplu posibil, şi anume :
- profilul metric ISO de uz general, STAS 6371 – 73;
- profilul trapezoidal ISO, SR ISO 2904:1996.

73
 Dimensiunile principale ale acestor profile sunt pasul, p, şi diametrul exterior, d.
Conform relaţiilor de calcul prezentate s-au stabilit dimensiunile standardizate ale profilelor
de generat, metric ISO - M20x2-6h şi trapezoidal ISO – TR20x2 - 7e.
Lungimea profilului de realizat s-a ales de 5 paşi (10 mm) pentru a limita forţa de
rulare, dar şi pentru a reduce timpul necesar efectuării simulărilor numerice.

12.5. Sculele rolă utilizate la prelucrare

Stabilirea elementelor specifice de proiectare pentru sculele de deformare, figura

12.4, este determinată atât de procedeul de prelucrare utilizat, cât şi de specificitatea
proceselor ce au loc în timpul rulării la rece.

Figura 12.4

Materialele sculelor utilizate sunt oţelurile speciale de scule cu 12% Cr şi oţelurile

rapide, retopite în vid sau obţinute prin tehnologii specifice metalurgiei pulberilor. Acestea
permit obţinerea unei durităţi finale de peste 60 HRC. Pentru creşterea durabilităţii, sculele
sunt supuse adesea unor tratamente termice de suprafaţă.

74
 12.6. Măsurarea forţelor de deformare

Metoda utilizată pentru determinarea componentelor forţelor de deformare la rularea la

rece cu două scule role s-a bazat pe măsurarea deformaţiilor unor corpuri elastice prin
intermediul unui parametru electric. Deformaţiile măsurate trebuie să fie datorate forţelor de
deformare din proces, iar elementele elastice introduse trebuie să fie pe direcţia forţei de
deformare.
Astfel, standul pe care s-au realizat experimentările fig. 12.5, a fost prevăzut cu
reazem pentru traductorul de forţa 2, cap de presiune 3, şaiba sferica 5, bucşa 6, aceasta din
urma fiind frezata astfel încât sa permită asamblarea traductorul de forţa 7 pe stand.

Figura 12.5

Sub acţiunea forţelor ce apar în timpul deformării, elementele elastice ale standului
vor fi solicitate la compresiune, iar deformaţiile elastice ale acestora, înregistrate de sistemul
de achiziţie a datelor, vor fi proporţionale cu valoarea forţei de deformare. Cunoscând
mărimile tensiunilor U1, pe baza unei etalonări a sistemului de măsurare şi a unor ipoteze de
calcul, putem accede la mărimile forţelor.
Traductorul tensometric rezistive utilizat au fost de tipul KMR200KN. Acesta a fost
legat in punte completa şi prezintă următoarele caracteristici cu următoarele caracteristici:
forţa nominala FN=200kN, sensibilitatea de 2mV/V, rezistenţa traductorului, R = 350 ± 5%
Ω.

12.7. Măsurarea rotaţiilor sculelor

Rotaţiile sculelor au fost măsurate cu ajutorul unui traductor inductiv fără contact, fig.
12.6. Pentru a putea înregistra rotaţiile sculei, pe aceasta a fost lipit un disc prevăzut cu

75
alezaje. La fiecare trecere a alezajelor prin fata traductorului, acesta transmite impulsul la
amplificatorul Spider şi sunt înregistrate in calculator rotaţiile sculei.

Figura 12. 6

12.8. Măsurarea deplasării radiale a rolelor

Deplasarea radiala a sculelor este înregistrata cu ajutorul unui traductor de deplasare

WAL20 alcătuit dintr-o parte fixă şi o parte mobilă. Corpul traductorului 4 (partea fixa), este
fixata pe placa de ghidaj 3, iar tija 5 (partea mobila) a traductorului se asamblează cu ajutorul
unui suport pe port-scula 6, astfel încât să se deplaseze in acelaşi timp cu aceasta. Rolele 1 şi
1’, sunt deplasate cu ajutorul port-sculelor cu o viteza de pătrundere radială r realizând astfel
pătrundere în semifabricatul 2. Schema de asamblare a acestuia este prezentată în figura 12.7.

Figura 12. 7

76
 Traductorul de deplasare are următoarele caracteristici: deplasarea nominala, 0...20
mm; sensibilitate 80mV/V; rezistenta - de intrare 350±10% Ω, iar rezistenţa de ieşire
680±10% Ω. Cele trei traductoare sunt legate la puntea tensometrică a amplificatorului
SPIDER 8, care permite măsurarea şi achiziţia simultană de date pe patru canale. Legarea la
calculator se realizează printr-un cablu de comandă serială RS 232 iar, comunicarea cu
calculatorul se realizează prin intermediul interfeţei paralele LPT.
Setările necesare pentru funcţionarea punţii tensometrice se realizează prin intermediul
calculatorului. Pentru fiecare canal se stabileşte modul de legare a traductoarelor (semipunte
sau punte completă) şi domeniul de măsurare care poate fi de la 3 mV/V până la 500 mV/V.
Programul CATMAN utilizat pentru achiziţia datelor este structurat pe trei module: în
primul modul se pregăteşte achiziţia datelor stabilindu-se tipul şi modul de legare a
traductoarelor precum şi domeniul de măsurare, în al doilea modul se realizează achiziţia
datelor iar în al treilea se prelucrează datele achiziţionate.

12.9. Prelucrarea datelor şi concluzii

Din diagramele rezultate la măsurători se reţin valorile maxime ale componentei Fr max.,
se calculează apoi valorile medii pentru cele trei valori ale presiunii şi se trec în tabelul 12.1.

Tabelul 11.3.
Nr Material p np tc Fmax. Fmed.
crt. [bar] [rot/min] [s] [kN] [kN]
1. OLC15 16
2. 24
3. 36
4. 54
5. OLC 35 16
6. 24
7. 36
8. 54

Funcţie de datele din tabel se vor trage concluzii asupra variaţiei forţelor de rulare
radială medie la rece cu scule rolă. Se vor trasa graficele de variaţie a forţelor medii obţinute,
pentru cele două materiale ce se prelucrează, funcţie de cele patru valori ale presiunii, ca
parametru de intrare. Se va analiza graficul de evoluţie al componentei forţei radiale medii al
forţei de rulare.
Se vor trage concluzii referitoare la parametrii de prelucrare ai procedeului, sculele
utilizate, maşina unealtă, avantaje şi dezavantaje în raport cu alte procedee de prelucrare.

77
 LUCRAREA 13

PROCEDEUL DE DANTURARE LA RECE CU DOUĂ ROLE

PRIN LOVIRE INTERMITENTĂ

13.1 Obiectivul lucrării

Obiectivul lucrării este cunoaşterea procedeului de danturare la rece cu două role scule
prin lovire intermitentă, piese ce se pot prelucra cu ajutorul procedeului, cunoaşterea
echipamentelor necesare.

13.2 Noţiuni introductive

În figura 13.1. s-a prezentat schema de generare a danturilor prin lovire intermitentă
(ciocănire).

Figura 13.1.

Rolele sculă poziţia 2, figura 13.1, au profilul identic cu al golului dintelui ce se

realizează, role sculă ce se rotesc planetar în jurul axelor 3, axe ce sunt perpendiculare pe axa
longitudinală a piesei de danturat 1.
Prin această dispunere a rolelor sculă, la fiecare rotaţie a piesei, rolele sculă pătrund,
iar ca urmare a mişcării planetare realizează golul dinţilor pe o anumită lungime, piesa având

78
o mişcare de divizare, după care piesa avansează axial cu avansul sa, şi ciclul se repetă, iar
avansarea axială a piesei continuă până când se realizează întreaga lungime a danturii.
Prin utilizarea acestui procedeu de prelucrare a danturilor, zona de deformare propriu-zisă
este relativ mică, ca urmare a mişcării planetare a rolelor sculă, a divizării pas cu pas a piesei,
şi apoi avansului axial al piesei, astfel că dantura se realizează progresiv. Prin acest procedeu
de danturare se pot dantura piese cu un număr par sau impar de dinţi.
Prin procedeul de danturare prin ciocănire se obţin danturi cu module şi diametre mai
mari decât în cazul celorlalte procedee de danturare, deoarece prin acest procedeu, materialul
este atacat succesiv în vederea profilării acestuia, astfel că forţele de deformare ce iau naştere
sunt mai mici decât în cazul celorlalte procedee.

13.3. Materialele, piese prelucrate, echipamentele folosite

Deformarea plastică prin danturare la rece a materialelor se referă la deformarea care

are loc la temperatura ambiantă, profilul generat luând naştere atât prin deplasarea
individuală a grăunţilor cristalini, cât şi prin modificarea formei iniţiale a grăunţilor
materialului de prelucrat . Trăsătura caracteristică principală a procesului de deformare
plastică prin danturare la rece este păstrarea structurii şi a proprietăţilor obţinute în urma
deformării.
Stabilirea materialelor utilizate la prelucrările prin danturare la rece trebuie să aibă în
vedere caracteristicile constructiv-funcţionale şi economice pe care piesa trebuie să le
îndeplinească.
Referitor la caracteristicile tehnologice ale materialului, acestea sunt definite de
următoarele elemente principale: compoziţia chimică, starea structurală, proprietăţile fizico-
mecanice şi modul de comportare la anumite încercări tehnologice. Dintre materialele
utilizate la prelucrarea prin danturare la rece, oţelurile formează grupa cea mai importantă.
Prelucrarea fontelor prin D.P.R. este posibilă pentru realizarea unei microdurităţi, a
unei bune netezimi şi a îmbunătăţirii preciziei dimensionale şi de formă a suprafeţelor deja
generate. Fontele prelucrabile prin D.P.R. sunt cele cu grafit nodular şi fontele maleabile, a
căror masă de bază este feritică. Duritatea fontei are influenţă numai asupra grosimii stratului
deformat plastic, care nu poate fi prea mare (0.01 – 2 mm).
O altă categorie de materiale prelucrabile prin danturare la rece o constituie aliajele
neferoase, dar numai acelea care prezintă bune proprietăţi plastice, respectiv aliajele din
domeniile monofazice α (soluţiile de substituţie) care au o reţea CFC.
Bronzurile reprezintă o altă categorie de aliaje neferoase cu bune proprietăţi de
deformabilitate la rece. Aliajele pe bază de aluminiu au plasticitate bună şi pot fi prelucrate
prin D.P.R. această plasticitate poate fi influenţată de anumite impurităţi, astfel: impurităţi ca
Fe, Si, Pb, Sn conduc la scăderea plasticităţii, iar micile adaosuri de Mn, Cr, Ti, V măresc
plasticitatea şi duc chiar la creşterea rezistenţei mecanice şi a rezistenţei la coroziune. Pot fi
menţionate aliajele Al – Mg cu 4…6 % Mg şi aliajele Al – Cu – Mg (duraluminiu) cu mici
adaosuri de Mn.
Aliajele Mg – Mn şi Mn – Al prezintă o bună plasticitate şi o mare rezistenţă la
coroziune, dar sunt utilizate destul de rar.

79
 Teoretic, prin danturare la rece pot fi generate o mare diversitate de suprafeţe.
Referindu-ne la procedeul danturării prin ciocănire utilizat în cadrul cercetărilor, pot fi
generate caneluri interioare sau exterioare, piese cu dantură exterioară sau interioară,
cremaliere, piese profilate. Ca semifabricate pentru generarea unor astfel de suprafeţe se
folosesc arbori plini şi arbori tubulari. În figura 13.2 sunt prezentate spre exemplificare forme
de piese obţinute prin procedeul de ciocănire.

a b

c d

e
Figura 13.2

80
 În figura 13.2. c este prezentată o cremalieră realizată prin ciocănire dintr-un
semifabricat tubular pe o maşină de danturat specializată ZSM10 .
Echipamente folosite
Sculele utilizate au fost de tip rolă, având forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat,
executate din oţeluri aliate cu crom (Cr120), au fost supuse după prelucrare unui tratament
termic de călire şi revenire, astfel încât duritatea acestora a fost de 60 – 62 HRC.

Figura 13.3.

În figura 13.3 este prezentat desenul unei role sculă pentru danturat şi şablonul de
verificare a profilului rolei. Pentru aceste experimentări s-a utilizat acelaşi set de role-sculă,
pentru a exclude introducerea unor erori suplimentare. Pe maşina ZRM9 rolele sculă s-au
montat în capul maşinii.
În figura 13.4, este prezentată schema cinematică a maşinii ZRM9. Rolele sculă 3, au
profilul identic cu al golului dintelui şi se rotesc în sens opus capetelor 1. Axa rolelor sculă
este perpendiculară pe axa piesei de danturat 2.
Pentru obţinerea vitezei de danturare, arborii de danturare (lovire) 5 sunt antrenaţi de
electromotoarele M1 şi M2, prin intermediul grupului conic 7. Mişcarea de avans axial a piesei
necesară realizării danturării pe întreaga lungime se transmite de la un motor electric, o
pompă hidraulică P, un distribuitor cu ajutorul căruia se reglează avansul, un motor hidraulic
MH, un sistem piuliţă-şurub conducător.
Mişcările de divizare se realizează prin crucea de malta CM şi roţile de schimb 6,
sincronizarea mişcării de rotaţie a capetelor de lovire cu mişcarea de divizare a piesei se face
prin alegerea corespunzătoare a roţilor de schimb şi un cuplaj pe unul din cei doi arbori
planetari pentru a realiza sincronizarea unghiulară a capetelor.
Caracteristicile mai importante ale maşinii de danturat ZRM9, sunt:
lungimea maşinii A[mm]......................2900(3210)
lăţimea maşinii B[mm]..........................1700

81
lungimea maximă a piesei.....................1050(1350)
diametrul purtător al rolelor sculă (D)......118/110
diametrul divizare maxim Dd[mm]..........120
modulul maxim......................................m=3,5mm
număr de dinţi procedeu divizare …......Z=10..30
avans de lucru reglabil...........................10-140mm/min

Figura 13.4.

mers rapid (avans rapid).........................2400mm/min

turaţia arborelui danturare ……. ….....nsp=1100 rot/min
greutatea totală [kg]................................7000(7600)
puterea de racordare................................18,5 kw

13.4. Concluzii

Se vor trage concluzii referitoare la parametrii regimului de danturare, la piesele ce se

prelucrează, la echipamentele folosite în procesul de danturare prin lovire intermitentă,
avantaje şi dezavantaje în raport cu alte procedee de prelucrare prin deformare volumică la
rece.

82
 LUCRAREA 14

DETERMINAREA FORŢEI DE DEFORMARE LA

DANTURAREA LA RECE PRIN LOVIRE INTERMITENTĂ

14.1. Aspecte teoretice

Mărimea forţei de deformare în procesul de prelucrare prin danturare la rece

constituie unul dintre cei mai importanţi factori tehnologici ai procesului, iar cunoaşterea
acesteia permite, pe de o parte adoptarea maşinii adecvate, iar pe de altă parte conducerea
procesului în sensul dorit, această mărime influenţând o parte dintre parametrii de calitate ai
suprafeţelor generate.
Forţele care apar în timpul procesului de danturare la rece prin procedeul de ciocănire,
sunt: forţa de danturare normală(radială-Fn) (cea perpendiculară pe semifabricat) şi forţa de
danturare axială-(Fa) (cea tangentă arcului de contact sculă-semifabricat).
La determinarea forţei necesare de deformare la prelucrarea cu o singură rolă sculă, se
admite ipoteza că materialul din zona golului dinţilor se deplasează numai în direcţie radială
pentru formarea dinţilor, fiind împiedicată deplasarea pe direcţie axială.
Pentru realizarea formei dinţilor de o anumită formă pe circumferinţa semifabricatului,
materialul acestuia se deformează plastic în vecinătatea suprafeţei în direcţie radială şi axială,
formând goluri a căror diametru de fund este mai mic ca diametrul iniţial al semifabricatului,
şi dinţii a căror diametru de vârf este mai mare decât diametrul iniţial.
Materialul din zona 1 se regăseşte în zona 2, punându-se condiţia ca materialul să se
deplaseze numai în direcţie radială, fig. 14.1.

Figura 14.1 Figura 14.2

83
 Dintele în cazul acestui procedeu de prelucrare se realizează progresiv, fig. 14.2. La
început rola atinge exteriorul semifabricatului, formând o mică proeminenţă laterală, iar în
momentul imediat următor se realizează
proeminenţa pe planul opus al dintelui, cursele următoare deplasând proeminenţele
spre axa dintelui, fig. 14.2. Pentru a se obţine corect profilul dintelui (la forma şi
dimensiunile cerute) se impune determinarea forţelor necesare deformării plastice şi a
lucrului mecanic.
Forţa de rulare a rolei pe arcul AEC, fig. 14.3, variază după secţiunea de material
deplasat. În A şi C forţa este nulă şi are un maxim în zona cu secţiunea maximă a suprafeţei
AECBA. Această secţiune corespunde cu aproximaţie segmentului BB!, expresia acestuia
este (fig. 14.3):

Figura 14.3.

BB = O1B – OB =R-OB
Făcând calculele rezultă pentru BB! expresia :

2R
BB ' = R − R 2 − 2sh −1 (14.1)
h

Componentele forţei pentru valoarea maximă a adâncimii de deformare, corespunde

situaţiei din figura 14.4.
Rola sculă de rază r are contact cu piesa pe arcul EB, iar secţiunea maximă pe care
rulează este BB1. Arcul EB corespunde unghiului α2, iar centrul rolei s-a rotit faţă de poziţia
de maxim cu unghiul α1.

84
 Forţele de deformare se manifestă sub forma unei presiuni care apare pe arcul EB, şi
care se reduce la o forţă radială la rolă situată, în mod normal asimetric faţă de arcul BE.

Figura 14.4

Dacă această forţă este sub unghiul α3, faţă de piesă va avea două componente:
-Fn, forţa radială(normală) la piesă (este o forţă normală pe suprafaţa piesei);
-Fa, forţa axială pe piesă.
Cele două forţe au expresiile:
Fn= F cos(α1 + α3 )
Fa= F sin (α1 + α3 ) (14.2)

Este evident că forţa care realizează deplasarea materialului pe direcţie radială la

piesă este cea care prezintă interes, adică forţa Fn. Cealaltă forţă este de preferat să fie cât mai
mică. Pentru a avea o forţă axială mică este necesar ca (α1 + α3) să fie cât mai mic posibil.
Pentru aceasta este necesar ca raza rolei r, precum şi raza R a capului să fie cât mai mari.

14.2. Scopul lucrării

Lucrarea are ca scop determinarea experimentală a variaţiei forţei de deformare la

danturarea la rece prin ciocănire (lovire intermitentă).

14.3. Standul pentru măsurarea forţelor de danturare

Pentru determinarea forţelor ce iau naştere în procesul de danturare, s-a utilizat un

dispozitiv cu traductoare tensometrice rezistive, fig. 14.5, montarea acestuia făcându-se pe
maşina de frezat universal FU32.

85
 Forţa de deformare este o forţă care acţionează în planul de simetrie, profilul de
prelucrat fiind simetric. Aceasta are două componente, radială la piesă Fn şi axială la piesă Fa.
3

2
1

E1
T2X T1Y T3Y T4X T6X T5Y T7Y T8X
T2C T1C T3C T4C T5C T6C T7C T8C

Figura 14.5.

Dispozitivul de măsurare este alcătuit din două plăci, una de bază a şi alta superioară b,
între care s-au sudat elementele elastice E1 şi E2. Pe placa superioară s-a montat cu ajutorul a
patru şuruburi prisma dublă 1 pe care se aşează piesa de danturat 3. Fixarea piesei se face cu
ajutorul bridelor 2 strânse cu patru şuruburi pe prismă.
Mărcile tensometrice active T2x ,T4x, T6x, T8x, T1y, T3y, T5y şi T7y împreună cu
cele pentru compensare termică, T1c, ….T8c , au fost lipite simetric pe elementele
elastice E1 şi E2. În fig. 14.6, s-a reprezentat poziţionarea mărcilor tensometrice pe
elementul elastic E1. În mod asemănător au fost poziţionate şi cele de pe elementul
elastic E2.

Figura 14.6

86
 Metoda utilizată pentru determinarea componentelor forţelor de prelucrare, constă în
măsurarea deformaţiilor celor două corpuri elastice, prin intermediul unui parametru electric.
Sub acţiunea celor două componente ale forţei de deformare, elementele elastice E1 şi
E2 sunt solicitate la compresiune şi încovoiere, deformaţiile acestora fiind proporţionale cu
valorile componentelor forţei de deformare.
Traductoarele tensometrice rezistive T1y….T8x şi cele de compensare au fost legate în
punte completă, fig. 14.7.

a b
Figura 14.7.

Puntea din fig. 14.7.a măsoară componenta Fn, iar puntea din fig. 14.7.b măsoară
componenta Fa.
Traductoarele tensometrice rezistive utilizate, sunt de tipul HBM-1,5/120 XY11 cu
următoarele caracteristici: rezistenţa traductorului, R=120±0,2% Ω; constanta traductorului,
K=1,94±1% ,coeficientul de temperatură α=100±10[10-6/C].
Lanţul de măsurare a forţelor în procesul de danturare la rece prin ciocănire, este
reprezentat în fig. 14.8.

Figura 14.8.

87
 Semnalul electric Ue preluat de la cele două punţi este prelucrat şi amplificat de
sistemul de măsură şi analiză SPIDER 8, fig. 14.9, iar transferarea datelor se face pe hard-
discul unui calculator cu ajutorul programului CATMAN.
Sistemul SPIDER 8 este alcătuit din opt canale amplificatoare cu frecvenţa purtătoare
de 4,8 KHz, pentru traductoare rezistive 1/4, 1/2 ,1/1 punte, având următoarele caracteristici:
-domenii de măsură: 3, 12, 125, 500 mV/V;
-rata de rezoluţie: 16 bit;
-clasa de precizie: 0,1%;

Figura 14.9.

-rata maximă de achiziţie:9600 măsurători/sec./canal, dar nu mai mult de 50000

măsurători/ 8 canale;
-domeniul de frecvenţă: 1…1200 Hz.
Vederea generală a standului experimental pentru măsurarea forţelor de deformare
este prezentată în fig. 14.10. Acesta este compus din capul de danturat 1, dispozitivul de
măsurare a forţelor 2, tastatura 3, calculatorul 4, mausul 5, sistemul de măsură 6 şi monitorul
7.

Figura 14.10

88
 14.4. Modul de lucru

Se va verifica dacă fiecare circuit este sensibil la câte o componentă şi că cealaltă nu

influenţează tensiunea de ieşire Ue corespunzătoare, controlându-se la începutul măsurătorilor
tensiunile provocate în fiecare traductor de fiecare componentă cu efectele acestora asupra
tensiunilor de ieşire, ţinând seama de modul de legare în circuitul electric al traductoarelor,
tabelul 14.1.

Tabelul 14.1.
Tensiuni date în Efect Tensiuni date în Efect
Forţă T2x T4x T6x T8x T1c aupra T1y T3y T5y T7y T1c asupra
÷T8c Uea ÷T8c Uen
Fa
Fn

Înainte şi după efectuarea măsurărilor, pentru a verifica că traductorul funcţionează

corect s-a va efectua o echilibrare a acestuia într-un singur punct în domeniul lui de
sensibilitate spre a se observa o eventuală modificare a acesteia, pe ambele direcţii.
Se va efectua etalonarea sistemului de măsurare a componentelor forţei de deformare,
utilizându-se pentru aceasta greutăţi etalon cu sarcina maximă de 98 daN, pentru încărcarea
pe direcţie verticală şi cu sarcina maximă de 29,4 daN pentru încărcarea pe direcţie
orizontală.
Pentru etalonare se va utiliza montajul din fig.14.11, alcătuit din dispozitivul de
măsurare a forţelor, la care s-a adăugat un scripete 1 şi un cablu oţelit 2.
Greutăţile G1 se utilizează pentru încărcarea sistemului pe verticală, pentru
determinarea componentei Fn , iar greutăţile G2 se utilizează pentru încărcarea sistemului pe
orizontală, pentru determinarea componentei Fa.

Figura 14.11.

89
 Rezultatele măsurătorilor obţinute la etalonarea dispozitivului de măsurare a forţelor
se trec în tabelul 14.2.

Tabelul 14.2.
Forţa Forţa
Nr încărc. U1 [V] încărcare U2 [V]
crt Fn Fa
I II III Med. I II III Med.
[daN] [daN]
1. 19,6 9,8
2. 39,2 19,6
3. 98,0 29,4

Pentru stabilirea dependenţei dintre semnalele măsurate (tensiunile U1 şi U2 ) date de

cele două elemente elastice prin intermediul traductoarelor şi forţele de încărcare, pe baza
datelor din tabelul 14.2, se determină ecuaţiile dreptelor de reprezentare a datelor
experimentale pentru cele două componente ale forţei de deformare, rezolvându-se sistemul:
 N

∑X i  A
. =
∑ Yi (14.3)
∑ X i ∑X  B ∑ X i Yi
2
i

Se înlocuiesc datele din tabelul 14.2. corespunzătoare componentei radiale (normale)

şi axiale ale forţei de deformare şi se obţin ecuaţiile dreptelor de reprezentare pentru cele
două componente:
-pentru forţa normală Fn, va rezulta o ecuaţie de forma:
Uen=k1+k2 Fn (14.4)
-iar pentru forţa axială Fa, va rezulta o ecuaţie de forma:
Uea=k3+k4 Fa (14.5)
unde: Uen şi Uea în [V], iar Fn şi Fa se exprimă în [daN].
În baza ecuaţiilor ce se obţin de forma 5.4 şi 5.5 se vor ridica curbele de etalonare
Ue=Ue(Fînc.) pentru forţa normală (radială) Fn şi pentru forţa axială Fa..

14.5. Prelucrarea datelor şi concluzii

Din diagramele rezultate la măsurători se reţin valorile maxime ale celor două
componente: Fn max. şi respectiv Fa max., acestea trecându-se în tabelul 14.3.

Tabelul 14.3.
Nr. Material h sa vd Fn max. Fa max.
crt. [mm] [mm/rot] [m/min.]
1. OLC45
2.
3.
4. OLC15
5.
6.

90
 Funcţie de datele din tabel se vor trage concluzii asupra variaţiei forţelor de
deformare. Se vor trasa graficele de variaţie a acestora funcţie de cei trei parametri luaţi în
considerare. Se va analiza graficul de evoluţie al forţelor de deformare.

91
 BIBLIOGRAFIE

1. Ciocârdia C., Drăgănescu Fl., Sindilă Gh., Carp Ciocârdia C., Pârvu C. –
Tehnologia presării la rece, E. D. P. 1991, Bucureşti;
2. Dobrescu I., Popescu P., Ungureanu I., – Ştanţarea şi Matriţarea la rece−
Îndrumar pentru lucrări de laborator – Litografiat Institutul de Învăţământ
Superior Piteşti, 1984;
3. Dobrescu I.,- Contribuţii privind conceperea şi realizarea ştanţelor combinate cu
acţiune succesivă, Buletinul ştiinţific al Universităţii din Piteşti, Seria I.M.T.,
Nr.II- Tehnologii de vârf în construcţia de maşini, pag. 68÷71, I.S.S.N. – 1222-
4804, 1995.
4. Dobrescu I., Popescu P. - Prelucrări prin deformare la rece a tablelor, Editura
Universităţii din Piteşti, ISBN 973-690-012-6, 2002.
5. Dobrescu I., Iordache M.- Prelucrări prin deformare la rece, Tehnologii de
deformare la rece, Îndrumar de laborator, Editura Universităţii din Piteşti, ISBN
973-690-305-2, 2004.
6. Dobrescu I. - Contribuţii privind danturarea prin deformare plastică la rece prin
ciocănire, Teză de doctorat, Universitatea din Piteşti, 2004.
7. Dobrescu I., Ungureanu I., – Prelucrări prin deformare la rece, Editura
Universităţii din Piteşti, ISBN 973-690-476-8, 2005.
8. Dobrescu I., - Tehnologii de deformare la rece, Editura Universităţii din Piteşti,
ISBN 978-973-690-655-8, 2007.
9. Dobrescu I., - Tehnologia presării la rece, Editura Universităţii din Piteşti, ISBN
978-606-560-263-2, 2012.
10. Dragu D., Drumitaş C. – Toleranţe şi lanţuri de dimensiuni în construcţia de
ştanţe şi matriţe, E. T., Bucureşti, 1988.
11. Floca L., - Cercetări privind caracterizarea experimentală şi modelarea
numerică a proceselor de realizare de profile pe piese cilindrice prin
deformare plastică cu scule rolă, Teză de doctorat, Universitatea din Piteşti,
2011.
12. Iliescu C. - Tehnologia presării la rece, E. D. P., Bucureşti, 1984.
13. Neagu C., Vlase A., Marinescu N.I. – Presarea volumică la rece a pieselor cu
filet şi dantură, E.T., Bucureşti, 1994.
14. Niţu E., L. – Contribuţii la studiul calităţii straturilor superficiale generate prin
rulare la rece, Teză doctorat, Universitatea Politehnică din Bucureşti, 2000.
15. Sindilă Gh., – Tehnologii de fabricare prin presare la rece, 1999, Printech;
16. Tudor M., Cercetari privind modelarea numerică a procesului de
deformare la rece prin rulare cu scule cremalieră pentru realizarea de
profile, Teză de doctorat, Universitatea din Piteşti, 2012.
17. Ungureanu I. - Bazele cercetării experimentale, Editura Universităţii din Piteşti,
2002.
18. Zgură Gh., Ciocârdia C., Bude Gr., – Prelucrarea metalelor prin deformare la
rece, E. T. 1977, Bucureşti.
19. Standarde.

92