1.

1 Analiza rolului funțional, a condițiilor tehnice impuse piesei finite și a

tehnologicității acesteia

1.1.1 Rolul funcțional și solicitările piesei

Roțile dințate sunt piese de revoluție cu dantură, destinate transmiterii mișcării de rotație și
a momentelor între doi arbori.
Piesa de fabricat face parte din mecanismul de antrenare al distribuției. Aceasta are rolul de
a participa la transmiterea mișcării de la arborele cotit la arborele cu came.
Pentru clarificarea poziției piesei în subansamblu se poate analiza imaginea următoare:

Fig. 1.1. Schema cinematică de ansamblu pentru un MAS în 4 timpi:

1-arborele de distribuție; 2-ventilatorul; 3-generatorul de current; 4-pompa de ulei; 5-pompa de benzină;
6-distribuitorul; 7-pompa de apă; 8-pinionul arborelui de distribuție; 9-pinionul arborelui cu came

Arborele de distribuție sau arborele cu came reprezintă un ax care se fixează în blocul-

carter sau chiulasă, paralel cu arborele cotit. Arborele de distribuție, la motoarele în 4 timpi, se
rotește cu o viteză de rotație n*[rot/min] egală cu ½ din turația n a arborelui cotit, deoarece
supapele trebuie să se deschidă o dată pe ciclu (o dată la două rotații ale arborelui cotit).

În figura următoare se poate observa cum se face legătura dintre roata dință și arborele cu
came:
 Fig. 1.2 Arborele cu came
1 – arborele cu came; 2 – came; 3 – roată dințată pentru antrenarea ruptor-distribuitorului și pompei de
ulei; 4 – roata dințată pentru antrenarea arborelui cu came; 5 – excentric pentru comanda pompei de
benzina;6 – șaibă plată; 7 – piuliță; 8 – garnitură; 9 – bridă; 10, 11 – șuruburi de prindere; 12 – șaibă
Grower; 13 – pană; 14 – bucșe căptușite cu material (aliaje) antifricțiune

Construcția mecanismului de antrenare al distribuției depinde de:

–locul de amplasare al arborelui cu came;
–utilizarea lui la antrenarea altor elemente (ruptor-distribuitor, pompa de ulei, pompa de
alimentare, etc.);
–turația maximă de lucru.
Indiferent de tipul constructiv mecanismul de antrenare trebuie să asigure o înjumătățire a
turației arborelui cotit necesară mișcării arborelui cu came.
Arborele cu came amplasat în blocul motor poate fi acționat prin transmisii cu
roți dințate (Fig.1.3.a), sau prin transmisii cu lanț (Fig.1.3.b, c).

Fig. 1.3. Actionarea arborelui cu came amplasat in blocul motor:

 1 – roata conducatoare de pe arborele cotit;
2 – roata condusa de pe arborele cu came;
3 – roata pentru actionarea pompei de injectie.

Comanda prin pinioane este formată din două pinioane; pinionul conducător de pe
arborele cotit şi cel condus de pe arborele cu came. La motoarele cu aprindere prin compresie
mai este un pinion intermediar pentru acţionarea pompei de injecţie. Pinionul de pe arborele cu
came în bloc al motorului în patru timpi are un număr de dinţi dubli pentru a realiza raportul de
transmisie 1:2.
Roata dințată condusă care acționează arborele cu came are diametrul de două ori mai mare
față de roata dințată fixată pe arborele cotit pentru a reduce turația la jumătate (la motoarele în 4
timpi).
Pentru montarea corectă a roților dințate ale transmisiei, ele sunt prevăzute cu repere
(semne) care la incidență indică pozițiile reciproce ale arborelui cotit și arborelui cu came pentru
a se asigura desfășurarea normală a ciclului (detaliul din Fig. 1.3.a).
Roțile dințate pot avea doua tipuri de dantură și anume înclinată si dantură dreaptă.

Fig. 1.4. Roți dințate pentru antrenarea arborelui cu came:

a)roată dințată cu dinți înclinați b)roată dințată cu dinți drepți
Roata dințată de prelucrat are următoarele suprafețe importante:
1. Suprafața de centrare: alezajul;

2. Suprafața de antrenare în mișcare de rotație: găurile șuruburilor;

3 .Dantura: roată dințată cu dinți drepți.

 Fig. 1.5. Principalele suprafețe ale piesei finite

Fig 1.6 Schemă cinematică a distribuției cu curea

1-roată dințată arbore cu came; 2-roată dințată pompă de înaltă presiune; 3-curea; 4-roată dințată
arbore cotit; 5- întinzător.
 Roțile dințate sunt supuse în principal la solicitări mecanice, iar pentru a se exemplifica forțele
ce apar în timpul angrenării s-a realizat schema din figura 1.7.

Mt
Fr

Ft

Fig.1.7. Forțele și momentele ce apar în roțile dințate

Principalele solicitări sunt:

 Încovoiere
 Oboseală
 Torsiune

1.1.2. Condițiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuție

Calitatea angrenarii se apreciază după funcționarea liniștită și fără zgomot, randament și

durabilitate. Pentru a corespunde acestor condiții roțile dințate se execută în diferite clase de
precizie funcție de destinația lor. Conform STAS 6273-73 (pentru angrenaje cilindrice) se prevăd
12 clase de precizie (de la 1 la 12 în ordine descrescătoare) fiecare clasă fiind determinată de
următoarele criterii:
 - criteriul de precizie cinematică care este determinat de eroarea totală a unghiului de
rotire în limita unei rotații complete a roții dințate;
- criteriul de funcționare lină în angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii
totale a unghiului de rotire care se repetă de mai multe ori în timpul unei rotații; putem avea
viteze unghiulare de la 15 (autocamioane) până la 60 (autovehicule sport) m/s.
- crinteriul de contact între dinți care stabilește precizia de execuție a flancurilor dinților
și care este dat de raportul minim în procente dintre dimensiunile petei de contact și dimensiunile
suprafeței utilizate a flancurilor (are o influență foarte mare asupra funcționării corecte a
angrenajelor).
Fiecare criteriu este determinat de o serie de indici de precizie ale căror valori sunt
standardizate și depind de clasele de precizie. În funcție de metodele de prelucrare a danturilor
pot fi realizate diferite calități pentru roți dințate (Fig.1.9.).

Fig. 1.8. Dependența dintre procedeul de danturare și precizia realizată

Conform acestor criterii pentru autoturisme se impun clasele de precizie [7,8]. Aceasta
impune ca semifabricatul să fie supus în final unei operații de rectificare. Câmpurile de toleranțe
precizate în desenul de execuție se încadrează în clasele menționate.

Dimensiunile principale ale piesei se referă la:

 Diametrul exterior al roții ø 193.0600.115

 Diametrul de divizare al danturii ø 187.0616

 Diametrul alezajului ø 2200.02

Sunt impuse, de asemenea, condiții de poziție reciprocă. Bătaia frontală admisă este de
0,02 înaintea danturării și 0,1 după danturare, iar bătaia radială admisă este de 0,05.
Toleranța de perpendicularitate a suprafețelor exterioare față de axa de simetrie a piesei
are valoarea de 0,05, abaterea de la cilindricitate este de 0,02. Toleranța de ovalitate are
valoarea de 0,05 și cea de cilindricitate are valoarea de 0,03.

În desenul de execuție avem și condiții de calitate a suprafeței:

 - Rugozitatea are valori diferite după cum urmează:

Ra= 1,6 μm pentru suprafețele care nu intră în contact direct. Procedeul de obținere este
strunjirea.
Ra= 0,2 μm pentru alezaj.
Ra= 0,4 μm pentru vârful dintelui
Ra= 0,2 μm rugozitatea flancurilor. Procedeul de obținere este șevăruire.
- Duritatea suprafețelor active 56…62 HRC , duritatea miezului dinților 320…420HB și
pentru celelalte suprafețe între 120…270 HB
- Adâncimea stratului tratamentului termic 1,1…2,0mm

1.1.3 Analiza tehnologicității construcției piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexă a construcției piesei ce asigură, în condițiile

respectării condițiilor de eficiență și siguranță în funcționare, posibilitatea fabricării acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forță de muncă, utilaje,
material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciată prin indici absoluți sau relativi.
Semifabricatul se obține prin forjare în matriță. Esențial la această metodă este faptul că
materialul supus deformării trebuie să prezinte o plasticitate cât mai bună. Pentru îmbunătățirea
plasticității semifabricatul inițial se încălzește până la o temperatură specifică materialului ales.

Ca avantaje ale forjării în matriță se pot enumera:

- posibilitatea obținerii unor piese-semifabricat cu configurație de la cea mai simplă până
la cea mai complex, cu precizie dimensională bună și calitatea suprafeței bună;
- posibilitatea obținerii unor piese-semifabricat cu proprietăți fizico-mecanice foarte bune
în zonele puternic solicitate datorită apariției fibrajului orientat;
- productivitatea ridicată.

Ca dezavantaje ale metodei se pot enumera:

- costul relativ ridicat al matrițelor de forjat;
- complexitatea utilajelor pe care se montează matrițele de forjat.

Înainte de a se trece la prelucrarea mecanică semifabricatul se supune unei normalizări sau

unei recoaceri de înmuiere.

În scopul reducerii zgomotului de angrenare roata dințată conducătoare se execută din oțel,
iar roțile conduse din fontă, materiale plastice sau textolit. În același scop se folosește dantura cu
dinții înclinați.
La roțile dințate care transmit eforturi, miezul dinților trebuie să fie suficient de rezistent
pentru a prelua eforturile mari de încovoiere și tenace pentru a suporta sarcinile mari cu șoc.
Suprafața danturii trebuie să fie dură pentru a rezista presiunilor pe porțiunea de contact cât și
pentru a asigura condiții favorabile de rezistență variabilă.
Aceste calități ale danturii se asigură prin întrebuințarea oțelurilor aliate de cementare cu
tratament termic ulterior de tipul 15 C 08, 18 MC 10, 18 MoCN 13, 18 MoCN 06, 13 CN 30, 21
TMC 12, 28 TMC 12 STAS 791-79, care au căpătat dealtfel și cea mai largă utilizare.
 S-a optat pentru dantura cu dinți drepți. În acest caz roata condusă poate fi fabricată din
oțel aliat de cementare. Astfel s-a ales 21MoMnCr12. Elementele de aliere folosite îi confer
durabilitate, siguranță în funcționare, rezistență la uzura chimică ți termică.

Tratamentul termic la care este supus materialul este de călire – revenire.

Fig. 1.9 Tabel cu materiale pentru roți dințate

 2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a
semifabricatului
2.1. Analiza comparativă a metodelor și procedeelor concurente și adoptarea variantei
optime

În producția de piese pentru autovehicule unul din principiile care determină obținerea
unui proces tehnologic optim de fabricație îl constituie alegerea rațională a semifabricatului.
Alegerea corectă a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca, pe baza
studiului documentației tehnice din proiectul de execuție precum și a datelor primare puse la
dispoziție, tehnologul să stabilească: forma semifabricatului, metoda și procedeul prin care
urmează să fie obținut, mărimea și distribuția adaosurilor de prelucrare precum și precizia
dimensiunilor, formei și a poziției elementelor geometrice ale semifabricatelor.
Fiecare metodă de semifabricare se caracterizează prin precizia limită ce se poate obține
la forma și dimensiunile semifabricatului. Productivitatea și economicitatea metodei aplicate va
influența structura, economicitatea și productivitatea procesului de prelucrare mecanică.

Tabel 2.1. Principalele criterii de alegere a semifabricatului

Nr. Criteriul de alegere Tipul de semifabricat
Tipul caracteristicii de clasificare
crt. a semifabricatului recomandat
oțel T, F, M, L, S, Sz
fontă T, S
aliaje speciale T, L, S
1 Clasa de materiale
aliaje de aluminiu T, M, L
alte aliaje neferoase T, L
materiale plastice T(I), S, M
mică T, F, M, L, S, Sz
2 Mărimea piesei mijlocie T, F, M, S
mare T, F, S
simplă T, F, M, S, E
3 Forma piesei complicată T, M, S
foarte complicată T, S
forțe și solicitări termice mici T, L, Sz
forțe mari și temperaturi mici T, F, M, L, S
temperaturi mari T, F, M, L, S
Condiții de
4 forțe mari și temperaturi ridicate F, M, L, S
funcționare a piesei
solicitări mecanice alternative T, F, M
condiții de uzare intensă T, F, Sz
medii intens corozive T, F, S
individuală T, F, S
Caracterul
5 serie mică și mijlocie T, F, M, S
producției
serie mare și masă T, M, L, Sz
fără prelucrare Tp, L, S, Sz
Tipul prelucrării
6 prelucrare obișnuită T, F, M, L, S
mecanice necesare
prelucrare complexă T, F, L

În tabelul 2.1. au fost sintetizate unele criterii, luându-se în considerare ca materiale

probabile oțelul, fonta, aliaje speciale, aliaje de aluminiu, alte aliaje neferoase și materialele
plastice, iar ca metode probabile de semifabricare turnarea (T), turnarea sub presiune (Tp),
matrițarea (M), laminarea (L), sudarea (S), sinterizarea (Sz), extruziunea (E).
 Ținând seama de particularitățile producției de autovehicule rutiere (volum și caracter de
serie mare sau de masă), se vor prefera semifabricate cât mai apropiate de piesa finită pentru a se
deruce cât mai mult consumul de metal și volumul de muncă al prelucrării. Cheltuielile
suplimentare cu utilajul modern, costisitor, al secțiuniilor de semifabricate se pot amortiza la un
volum mare al producției.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este justificată doar pentru
atelierele de prototipuri și pentru producția de serie mică a unor autovehicule de foarte mare
putere.

Conform criteriilor din tabelul 2.1 și a metodelor de obținere a semifabricatelor din

tabelul 2.2 se alege procedeul specific deformării plastice la cald și anume cel al forjării în
matriță.
 Tabelul 2.2. Principalele variante de procedee și metode de semifabricate utilizate în construcția de autovehicule
Nr. Metoda Procedeul Dimensiunile sau masa Complexitatea Precizia de execuție a Tipul
Rugozitatea Materialul
crt. tehnologică tehnologic maxime minime formei obținute semiabricatului, mm producției
Turnare în Grosimea Aliaje fier-
nisip, cu minimă a Cele mai carbon, metale De serie și de
Până la 250 kg 1...5 Rugoasă
formare pereților: 3...5 complicate neferoase și masă
mecanică mm aliajele lor
Grosimea Aliaje fier-
Turnare cu minimă a Cele mai 1...10, în funcție de carbon, metale Individuală, de
Nelimitate Rugoasă
miezuri pereților: 3...5 complicate dimensiuni neferoase și serie și de masă
mm aliajele lor
Grosimea Aliaje fier-
Turnare De obicei până minimă a În special 1...8, în funcție de carbon, metale De serie și de
Netedă
centrifugală la 200 kg pereților: 3...5 corpuri de rotație dimensiuni neferoase și masă
mm aliajele lor
Simple și
Turnare în
mijlocii, în Aliaje fier-
forme
De obicei până funcție de carbon, metale De serie și de
permanente 0,1...0,5 Netedă
la 100 kg posibilitățile de neferoase și masă
(cochile
1 Turnare extragere a aliajele lor
metalice)
piesei din formă
Turnare cu Grosimea
Oțeluri, aliaje pe Individuală și
cristale Piese mici minimă a Simple 0,1...0,5 Netedă
bază de nichel serie mică
orientate pereților: 4 mm
Turnare de
În special
precizie (în
materiale cu
forme coji de Grosimea Foarte De serie și de
(100 sau 50 kg) 0,05...0,15 Foarte netedă relucrabilitate
bachelită sau pereților: 1,5 mm complicate masă
mică prin
cu modele
așchiere
ușor fuzibile)
Grosimea
Aliaje de zinc,
pereților: Limitată numai
0,5...0,20; în direcția aluminiu,
Turnare sub 0,5...1,0 mm de posibilitatea De serie și de
10...15 kg separării formelor ceva Foarte netedă magneziu,
presiune pentru aliaje de confecționării masă
mai mică cupru, staniu și
zinc și 1,0...2,0 formei de turnare
plumb
mm pentru altele
Oțeluri carbon
Individuală și
Deformare Forjare liberă Nelimitate - Simple 1,5...2,5 Foarte rugoasă aliate, precum și
serie mică
2 plastică la aliaje neferoase
cald Matrițare la De obicei până Grosimea Limitată de 0,4...2,5; în direcția Oțeluri carbon De serie
Rugoasă
ciocan la 100 kg pereților: 2,5 mm posibilitatea deschiderii matriței, aliate, precum și mijlocie și mare
 confecționării ceva mai mică aliaje neferoase
matriței
Matrițare la Limitată de Oțeluri carbon
0,4...2,5; în direcția
mașini de De obicei până Grosimea posibilitatea aliate, aliaje De serie și de
deschiderii matriței ceva Rugoasă
forjat la 100 kg pereților: 2,5 mm confecționării neferoase,mase masă
mai mică
orizontale matriței plastice
Grosimea Oțeluri carbon
Laminare De obicei până De serie și de
pereților (Al): Simple 0,4...2,5 Rugoasă aliate, precum și
profilată la 50 kg masă
peste 1,5 mm aliaje neferoase
Matrițare prin Până la Grosimea Oțeluri carbon
De serie și de
extruziune diametrul de pereților (Al): Simple 0,2...0,5 Netedă aliate, precum și
masă
fără nervuri 200 mm peste 1,5 mm aliaje neferoase
Limitată de
Matrițare la Oțeluri carbon
De obicei până Grosimea posibilitatea De serie și de
prese de 0,4...1,8 Netedă aliate, precum și
la 100 kg pereților: 1,5 mm confecționării masă
calibrare aliaje neferoase
matriței
Limitată de
Calibrarea Grosimea Oțeluri carbon
De obicei până posibilitatea De serie și de
pieselor pereților: peste 0,5...0,10 Foarte netedă aliate, precum și
la 100 kg confecționării masă
matrițate 1,5 mm aliaje neferoase
matriței
Deformare
3 Oțeluri carbon
la rece Refularea la Diametrul 25 Diametrul 3,0 De serie și de
Simple 0,1...0,25 Netedă aliate, precum și
rece mm mm masă
aliaje neferoase
Matrițarea Grosimea 15 Grosimea 0,1 Toate tipurile de De serie și de
Complicate 0,05...0,5 Netedă
tablelor mm mm materiale în foi masă
Limitată de Mase plastice cu
Presarea
Grosimea Grosimea posibilitatea umplutură De serie și de
4 maselor - 0,05...0,25 Foarte netedă
pereților 8 mm pereților, 0,8 mm confecționării fibroasă sau masă
plastice
matriței pulvelurentă
Simplă, limitată
0,1...0,25 în direcția
Presarea Aria secțiunii de forma matriței
Grosimea mișcării poansonulu; Toate De serie și de
5 pulberilor - transversale 100 și a presiunii în Foarte netedă
pereților, 2,0 mm 0,05 în direcția materialele masă
metalice cm2 direcția mișcării
perpendiculară
poansonului
Grosimea
Grosimea tablei Oțeluri, fonte și
Diverse platbandelor de Individuală și
6 Sudare caroseriei de Complicate 0,25...0,5 Netedă aliaje de
procedee asamblat max. de serie
min. 0,6 mm aluminiu
80 mm
 2.2. Stabilirea poziției semifabricatului în formă sau matriță și a planului
de separație

Pentru stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație, trebuie să se

țină cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
- planul de separație să faciliteze curgerea ușoară a materialului;
- planul de separație trebuie să împartă piesa în părți egale și simetrice;
- planul de separație să fie astfel ales încât suprafețele ce vor fi ulterior supuse prelucrărilor
mecanice prin așchuere să fie perpendiculare pe direcția matrițării și să nu prezinte unghiuri
laterale de înclinare.
- planul de separație să asigure fibraj continuu.
Planul de separație poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodată cel mai
avantajos plan de separație este cel drept. Este indicat pentru piesele având forme simple deoarece
permite alegerea unor blocuri de matrițe mai simple și mai mici și permite prelucrarea mai ușoară
a formei cavității în care se matrițează piesa. În consecință se alege pentru piesa specificată în
tema de proiectat un plan de separație drept-orizontal, schema matriței fiind prezentata în figura
2.1.

Fig.2.1. Schema semifabricatului în matriță

S-au notat: 1 – semifabricat; 2 - semimatrița superioară; 3 – planul de separație; 4 –

semimatrița inferioară; 5- dorn extractor; 6 – ghidaj coadă de rândunică
2.3. Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului
semifabricatului

Precizia semifabricatelor matrițate pe mașini verticale de matrițat este reglementată prin

STAS 767 0 - 80.
Adaosurile de prelucrare și abaterile limită ale semifabricatului matrițat destinat pieselor
auto se încadrează în clasele I - II de precizie atunci când este vorba de piese simple ca în cazul
roților dințate.
Adaosul se adoptă numai în cazul pieselor matrițate ale căror suprafețe se prelucrează prin
așchiere. În funcție de caracteristicile de prelucrare de 1,5 mm la care se adaugă 0,5 mm pentru
obținerea rugozității prescrise în cadrul capitolului 1.
La suprafețele matrițate care se prelucrează ulterior inclinările de matrițare și razele de
racordare se aplică la cotele nominale ale piesei la care se adaugă valoarea adaosului de prelucrare
respectiv.

2.4. Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului

Tabel 2.4. Planul de operații

Mașini, utilaje,
Nr. Operații și faze de Materiale Parametrii
instalații și S.D.V.-
crt. semifabricare auxiliare tehnologici
uri
1 Debitarea materialului Fierăstrău mecanic - Viteza și avansul
Temperatura și
2 Încălzire material Cuptor electric - durata de
încălzire
Nicovală
3 Preforjare Cavitate de eboșare Ciocan Forța de apăsare
pneumatic
Forța de apăsare
Matriță deschsă
4 Forjare primară - Cursa presei
Presă verticală
Timp apăsare
Extracția
5 Extractoare - -
semifabricatului
Forța de apăsare
6 Debavurare Ștanță -
Cursa
Matriță de
Forjare secundară de Forța de apăsare
7 redresare -
redresare Cursa
Presa cu excentric
8 Sablare cu alice Mașina de sablat - Viteza de impact
Pensulă
Lupă
9 C.T.C. Banc -
Vopsea
C.T.C.
 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control al piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
În principiu, la prelucrarea pieselor de tip roată dințată se parcurg următoarele etape:
 operații pregătitoare;
 prelucrări de degroșare, prefinisare, finisare;
 prelucrarea danturii;
 tratament termic;
 rectificare;
 control final.
Tabel 3.1 Proces tehnologic similar
Nr. Operații și faze Mașini, unelte și Obser-
SDV-uri
Crt. de prelucrare utilaje vații
Burghiu spiral
1. Găurire Mașină de găurit
Universal cu 3 bacuri
Strunjit interior
2. Strung normal Universal cu 3 bacuri, cuțit, cheie pentru cuțit
și față
Dispozitiv de broșat, placă de bază, placă
3. Broșare Mașină de broșat
intermediară, borșa rotundă, cap filetat spate
Strunjire frontală Dispozitiv de strunjit cu bucșă elastică, intalație
4. Strung normal
față stânga pneumatică, cuțit, cheie cuțit, cală
Strunjire frontală Dispozitiv de strunjit cu bucșă elastică, intalație
5. Strung normal
față dreapta pneumatică, cuțit, cheie cuțit, cală
Freză melc, cuțit de debavurat, dorn pentru
6. Frezare dantură Mașină de frezat
freză, dispozitiv de debavurat
8. Șevăruire Mașină de șevăruit Sculă șever
9. Rodare dantură Mașină de rodat Roată dințată sculă
Rectificare Mașină de rectificat
10. Piatră cilindrică abrazivă
interioară universală
11. Control final Masă de control -
3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în
desenul de execuție

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate în succesiunea operațiilor, pentru fiecare suprafață, asigură condițiile tehnice impuse prin
desenul de execuție. Rezultatele acestei analize sunt prezentate în tabelul 3.2
 Tabel 3.2 Analiza particularităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității
Condiții tehnice impuse
Nr. Criterii de decizie
Tipul Dimensiu Abateri de
Supra- Rugozit Procedee posibile de aplicat Concluzii
suprafeței -nea și formă și Clasa de
feței ate Cost
precizia poziție precizie
Perpendi-
S1 plană Ø31,06 cularitate și 1.6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de degroșare
bătaie frontală
Teșire cu
S2 muchii R2 - Strunjire de finisare 5-7 ISO 9 Se adoptă strunjire
drepte 1,6

S3 plană Ø31,06 Bătaie frontală 1,6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de degroșare
S7 plană Ø10 1,6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
Ovalitate,
S8 plană Ø33 1,6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
cilindricitate
Broșare 3-6 ISO 10
cilindrică 0.02
S9  22 - 1,6 Strunjire interioară 5-6 ISO 9 Se adoptă strunjire interioară
interioară 0
Rectificare interioară 4-6 ISO 9
S10 conică 1x45˚ - 1,6 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adoptă strunjire
cilindrică
S11 Ø60 Concentricitate 1,6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
exterioară
Bătaie
193.0600.115
S12 cilindrică radială, 0,4 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de finisare
concentricitate
Frezare cu freză melc 3-6 ISO 9
S13 evolventică Ø187 - 0,2 Se adoptă frezarea cu freză melc
Rabotare 5-6 ISO 10
S14 conică 1x45˚ - 1,6 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adoptă strunjire
S16 plană Ø70 - 1,6 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire
3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare mecanică,
tratament termic (termochimic) și control

3.3.1 Stabilirea traseului tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament termic

și control al piesei

Traseul tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament termic și control al piesei

este prezentat în tabelul 3.3. Pentru întocmirea traseului tehnologic a trebuit să se stabilească
preliminar suprafețele alese ca baze tehnologice.

Se recomandă ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roată dințată să se folosească 3

suprafețe de așezare ( două de ghidare și una de reazem). Roțile dințate se orientează și se
fixează în universal.

Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

Suprafețele
Suprafața
baze Denumirea operației Faza
prelucrată
tehnologice

Control defectoscopic
nedistructiv

Tratament termic de
revenire

-prins piesa în universal

9 12 Găurire
-găurire

-strunjit interior din 2 treceri

9 12 Strunjire interioară
-desprins piesa din universal

-prins piesa în universal

3,7,8,10, -strunjit frontal

12 Strunjire exterioară
11 -teșire la 1x45˚ suprafața 10

-desprins piesa din universal

-întors piesa
1,14,16 11 Strunjire exterioară
-prins piesa în universal
 -strunjit frontal

-teșire la 1x45˚ suprafața 10

12 11 Strunjire exterioară -strunjit exterior

-spălat piesa în petrol

-prins piesa în dorn

13 9 Danturare
-frezat dantura

-desprins piesa

-spălat piesa în petrol

-prins piesa în dispozitiv

13 9 Șeveruire
-șeveruit în 3 curse

-desprins piesa

-prins piesa în universal

15 9 Găurire -găurire

-desprins piesa

Spălare

Tratament termic

1,3,8 Îndreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc

-control dantură
1-19 Control final
-control suprafețe
3.4 Alegerea utilajelor și instalațiilor tehnologice

Alegerea utilajelor și a instalațiilor tehnologice se face având în vedere particularotățile

procesului logic adoptat, referitoare la:
 Precizia de execuție ce trebuie realizată;
 Productivitatea;
 Gradul de tehnologicitate al piesei;
 Economicitatea procedeului folosit.

Utilajele folosite sunt:

Mașină de frezat și danturat cu freză melc FD250

Tabel 3.4 FD250

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de lucru 250mm
2 Modulul maxim 6mm
3 Cursa axială a sculei 280mm
4 Cursa tangențială maximă a sculei 150mm
5 Numărul maxim de dinți 30
6 Diametrul platoului masei 310mm
7 Diametrul alezajului mesei 70mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180mm
9 Conul axului port-sculă Morse 4
10 Limitele turației arborelui principal 60-300 rot./min
Axial 0,63-6,3 mm/rot
Limite de
11 Radial 0,05-2 mm/rot
avansuri
Tangențial 0,1-4 mm/rot
12 Puterea motorului principal 5,5 kW
13 Greutate 5400 daN
Strungul SNB400
Tabelul 3.5 SNB400
Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de strunjit 400mm
2 Distanța dintre vârfuri 400 mm
3 Turația arborelui principal 31,5-200 rot/min
4 Numărul de trepte de turație 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot
7 Numărul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7,5 kW
Lungime 2500 mm
Dimensiuni
9 Lățime 940 mm
de gabarit
Înălțime 1425 mm
10 Masa 2000kg

Mașină de găurit G-40

Tabelul 3.6 G-40
Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de găurire 40mm
2 Cursa maximă a pinionului arborelui principal 280 mm
3 Cursa maximă a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turații 31,5-200rot/min
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turația motorului electric 1500 rot/min
9 Masa 1500kg
Mașină de rectificat interior și frontal RIF 125
Tabelul 3.7 RIF 125
Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de rectificare 125mm
2 Înălțimea centrelor 135 mm
3 Masa maximă a piesei între centre 100 kg
4 Gama de turații 63-800rot/min
5 Avans Normal cu pasul 0,005 mm
 transversal Micrometric cu pasul 0,001 mm
intermitent
Unghi de rotire al mesei în plan orizontal 10
reglabil
6 Puterea motorului principal 3 kW
7 Puterea motorului dispozitivului pentru rectificat interior 0,75 kW
8 Masa 2200kg
 3.5 Adoptarea schemelor de bazare și fixare a piesei
Tabelul 3.7 Scheme de bazare și fixare
Nr. Denumirea Dispozitivul
Schema de bazare și fixare optimă
Crt. operației utilizat

Mașină de
1 Găurire
găurit G-40

Strunjire Strung
2
interioară SNB400
 Strunjire
Strung
3 exterioară
SNB400
și teșire

Strunjire
Strung
4 exterioară
SNB400
și teșire
 Strunjirea
Strung
5 exterioară
SNB400
și teșire

Mașină de
6 Danturare frezat
FD250

Mașină de
7 Șevăruire
șeveruit

Mașină de
8 Găurire
găurit G-40
3.6 Alegerea SDV-urilor

La întocmirea listei de SDV-uri se ține cont în primul rând de tipul producției adoptate.
Pentru producția de masă gradul de utilizare al SDV-urilor este ridicat, dispozitive de control
automat și active, verificatoare speciale.
Tabelul 3.8 Lista SDV-urilor
Nr. Denumirea
Scule Dispozitive Verificatoare
Crt. operației
Control
Dispozitiv de control
1 defectoscopic - -
ultrasonic
nedistructiv
Tratament termic
2 - Cuptor termic -
de revenire
Mașină de găurit
Burghiu spiral Universal cu 3 bacuri
3 Găurire -
ø22 Reducție mase
Cheie universal
Universal cu 3 bacuri
Strunjire Cuțit de strung
4 Instalație pneumatic Șubler
interioară Cheie de cuțit
Strung SNB400
Strung SNB400
Strunjire Cuțit de strung
5 Universal cu strângere Șubler
exterioară și teșire Cheie de cuțit
hidraulică
Universal cu 3 bacuri
Strunjire Cuțit de strung
6 Instalație pneumatic Șubler
exterioară și teșire Cheie de cuțit
Strung SNB400
Universal cu 3 bacuri
Strunjire Cuțit de strung
7 Instalație pneumatic Șubler
exterioară Cheie de cuțit
Strung SNB400
Micrometru cu
Mașină de frezat
8 Danturare Freză melc dispozitiv special
Dorn
pt măsurat dinți
Cuțit sever cu
Mașină de șeveruit Micrometru
același modul ca
9 Șevăruire Suporți de susținere stânga- special pentru roți
freza melc
dreapta dințate
Cheie fixă
Mașină de găurit
Burghiu spiral Universal cu 3 bacuri
10 Găurire -
Ø10 Reducție mase
Cheie universal
11 Spălare Container Mașină de spălat -
Îndreptarea Pinion etalon
12 Piatră de cauciuc Biax
loviturilor Bucșă pt piesă
13 Tratament termic - Cuptor termic -
14 Control final - Masă de lucru -
4.Bibliografie

1. Grunwald B. - Teoria, construcția și calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere,

Editura Didactică și Pedagogică București, 1980;
2. Filipoiu D., Tudor A. – Proiectarea transmisiilor mecanice, Editura Bren, 2006;
3. Marincaș D. și Abăitancei D. – Fabricarea și repararea autovehiculelor rutiere, Editura
Didactică și Pedagogică București, 1982;
4. Grămescu T., Slătineanu L., Pruteanu O., Marin A. – Tehnologii de danturare a roților
dințate, Editura Universitas Chișinau, 1993;
5. Bejan N., Iozsa M. – Îndrumar de proiect Fabricarea și repararea automobilelor, Editura
Politehnica, 1995;
6. Notițe de curs Fabricarea și repararea automobilelor.