Cap1.1.

Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei

finite si a tenhologicitatii acesteia
1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei
In constructia de autovehicule se utilizeaza o mare diversitate de roti dintate.Aceste piese
cu dantura sunt foarte raspandite in constructia de masini , ele fiind organe de masini intalnite in
toate transmisiile mecanice.Ele sunt intalnite in majoritatea subansamblurilor si ansamblurilor ,
cum sunt cutiile de viteze care au diverse destinatii.
Deoarece rotile dintate se proiecteaza si se executa intr-o mare diversitate , atat in ceea ce
priveste forma lor constructiva , cat si in ceea ce priveste forma danturii , clasificarea lor se poate
face dupa mai multe criterii , cel mai cuprinzator dintre acestea referindu-se la forma geometrica a
piesei care determina , de cele mai multe ori si particularitatile tehnologice de prelucrare ,
clasificandu-se astfel:roti dintate cilindrice cu dinti drepti sau inclinati ; roti dintate conice cu dinti
drepti , inclinati si curbi;angrenaje melcate.
Schema rotii dintate in care e regaseste piesa de fabricat este prezentata in figura
urmatoare :

Figura 1.1 Cutie de viteze cu 4 trepte clasica

Figura 1.2 Schema cinematic a schimbtorului de viteze

Roata dinat de prelucrat are urmtoarele suprafee importante:
-

Suprafaa de centrare: alezajul;

Suprafaa de antrenare n micare de rotaie: gurile uruburilor;

Dantura: roat dinat cu dini nclinai;

Figura 1.3 Impartirea piesei in suprafete simple

Tabel 1.1 Analiza suprafetelor piesei finite

Nr.crt Suprafata
nr.

Forma

Dimensiuni Precizie

geometrica

de gabarit

Precizie de forma Rugozitatea

dimensionala si de pozitie

a suprafetei
1

S1

Plana

S2

Conica

-0.15

1X45

S3

Cilindrica

S4

Conica

S5

Cilindrica

S6

Cilindrica

S7

Conica

S8

Danturata

S9

Cilindrica

9'

S9'

Plana

10

S10

Conica

2X45

11

S11

Trunchi de

1,6
-

1,6

-0.230

1x450

0
-

1,6

3,2

1,6

+0.010

1,6

+0.020

3.2

3.2

6,3

-0.2

+0.025
+0.075

con

3,2
1,6

-0.230

2X45

3,2

Principalele solicitari la care este supusa roata dintata sunt :

solicitarea de presiune de contact : se defineste ca tensiunea maxima de contact care, dupa

un numar de cicluri de functionare , produce pe suprafetele dintilor deteriorare prin ciupire
(pitting)

solicitarea de incovoiere : tensiunea limita la oboseala prin incovoiere la piciorul dintelui,

reprezinta tensiunea maxima de incovoiere, pentru un ciclu pulsator, pe care dintele o
poate suporta un numar de cicluri de functionare de baza, fara a se produce ruperea prin
oboseala.

-solicitari la oboseala : ruperea se produce datorit solicitrii de ncovoiere a dintelui,

solicitare variabil n timp, care determin oboseala materialului i apariia, la baza
dintelui, a unor microfisuri, care se dezvolt n timp, provocnd, n final, ruperea dintelui.

solicitarea la ruperea statica : este cauzat de suprasarcini sau ocuri mari, care apar n
timpul funcionrii angrenajului, ca urmare a condiiilor de funcionare , la roile cu
dantur dreapt, ruperea se produce la baza dintelui .
3

Figura 1.3 Exemplu roata dintata

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Calitatea angrenarii se apreciaz dup funcionarea linitit i fr zgomot, randament i
durabilitate. Pentru a corespunde acestor condiii roile dinate se execut n diferite clase de
precizie funcie de destinaia lor. Conform STAS 6273-73 (pentru angrenaje cilindrice) se prevd
12 clase de precizie (de la 1 la 12 n ordine descresctoare) fiecare clas fiind determinat de
urmtoarele criterii:
- criteriul de precizie cinematic care este determinat de eroarea total a unghiului de rotire
n limita unei rotaii complete a roii dinate;
- criteriul de funcionare lin n angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii
totale a unghiului de rotire care se repet de mai multe ori n timpul unei rotaii
- crinteriul de contact ntre dini care stabilete precizia de execuie a flancurilor dinilor i
care este dat de raportul minim n procente dintre dimensiunile petei de contact i dimensiunile
suprafeei utilizate a flancurilor (are o influen foarte mare asupra funcionrii corecte a
angrenajelor).

Figura 1.4 Indicii si complexele de indici de precizie pentru criteriul de precizie cinematica

Figura 1.5 Indicii si complexele de indici de precizie pentru criteriul de functionare lina

Figura 1.6 Indicii si complexele de indici de precizie pentru criteriul contactului dintre dinti
Fiecare criteriu este determinat de o serie de indici de precizie ale cror valori sunt
standardizate i depind de clasele de precizie. n funcie de metodele de prelucrare a danturilor pot
fi realizate diferite caliti pentru roi dinate (Fig.1.7.).

Figura 1.7 Dependenta dintre procedeul de danturare si precizia realizata

In afara de criteriile aratate , la executia rotilor dintate se mai prescriu si alte conditii :
-

asigurarea coaxialitatii dintre alezaj si suprafata exterioara;

abaterile de la perpendicularitate ale fortelor frontale in raport cu axa gaurii(0,015...0,04

mm);

precizia diametrului exterior;

latimea coroanei;

latimea butucului;

clasa de precizie 2..5;

duritatea suprafetelor active 56..62 HRC;

duritatea miezului dintilor 320...420 HB;

adancimea stratului cementat 1,1...2,0 mm;

duritatea celorlalte suprafete ale rotilor dintate nu depaseste 120...270 HB;

rugozitatea suprafetelor active Ra =1,6...0,4 m;

pentru obtinerea functionarii fara zgomot, cu dinti drepti, viteza periferica nu trebuie sa
depaseasca 4 m/s;

numarul minim de dinti este de 17 - 20;

raportul maxim de transmitere este de 6 - 8;

raportul dintre latimea rotii L si distanta dintre axe A; etc

Alte indicatii suplimentare se pot vedea in desenul de executie al unei roti dintate.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus, materiale ieftine si
energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a
piesei.
Semifabricatul se obine prin forjare n matri. Esenial la aceast metod este faptul c
materialul supus deformrii trebuie s prezinte o plasticitate ct mai bun. Pentru mbuntirea
plasticitii semifabricatul iniial se nclzete pn la o temperatur specific materialului ales.
Ca avantaje ale forjrii n matri se pot enumera:
-

posibilitatea obinerii unor piese-semifabricat cu configuraie de la cea mai simpl pn la

cea mai complex, cu precizie dimensional bun i calitatea suprafeei bun;
posibilitatea obinerii unor piese-semifabricat cu proprieti fizico-mecanice foarte bune n
zonele puternic solicitate datorit apariiei fibrajului orientat;
productivitatea ridicat.
Ca dezavantaje ale metodei se pot enumera:
costul relativ ridicat al matrielor de forjat;
complexitatea utilajelor pe care se monteaz matriele de forjat.
7

nainte de a se trece la prelucrarea mecanic semifabricatul se supune unei normalizri sau

unei recoaceri de nmuiere.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei

Alegerea materialelor cat si a tratamentelor termice si termo-chimice pentru constructia
unor roti dintate este strans legata de cunoasterea conditiilor de functionare a angrenajului din care
fac parte acestea .Astfel , proiectantul trebuie sa cunoasca foarte bine conditiile de functionare in
exploataree si in primul rand fortele care solicita roata dintata in timpul functionarii , viteza
periferica , solicitarile constante si cele prin socuri ale danturii, silentiozitatea, precum si mediul
de lucru in special variatiile de temperatura, zgomot si prezenta diversilor agenti corozivi in
mediul in care functioneaza.
Aceste conditii formeaza un complex de criterii care trebuie sa stea la baza deciziei asupra
alegerii materialelor din care trebuie realizate rotile conjugate , respectiv angrenajul .
La roile dinate care transmit eforturi, miezul dinilor trebuie s fie suficient de rezistent
pentru a prelua eforturile mari de ncovoiere i tenace pentru a suporta sarcinile mari cu oc.
Suprafaa danturii trebuie s fie dur pentru a rezista presiunilor pe poriunea de contact ct i
pentru a asigura condiii favorabile de rezisten variabil.
Aceste caliti ale danturii se asigur prin ntrebuinarea oelurilor aliate de cementare cu
tratament termic ulterior de tipul 15 C 08, 18 MC 10, 18 MoCN 13, 18 MoCN 06, 13 CN 30, 21
TMC 12, 28 TMC 12 STAS 791-79, care au cptat dealtfel i cea mai larg utilizare.
Pentru incarcari pe dinte reduse si viteze periferice mici se aleg aliaje neferoase pe baza de
zinc , cupru , materiale termoplastice si aliaje de feroase si in special fonta cenusie si otelurile.
Aceste materiale trebuie diferentiate tinandu-se cont de precizia cinematica ceruta
transmisiei,de necesitatea functionarii in anumite limite de zgomot , precum si de posibilitatile
tehnologice de realizare.Acolo unde este necesara o precizie cinematica mare, de exemplu la
aparatele inregistratoar de diverse tipuri, la masinile de calcul etc., sunt preferabile aliajele
neferoase cum sunt:bronzul , alama si aliajele de aluminiu cand sunt de marimi reduse; pentru
rotile de dimensiuni mai mari se executa din fonte sau otel.Tehnologia de realizare a
semifabricatului in cazul acesta este turnarea sub presiune , in cochila , sau cu modele usor
fuzibile , sau turnarea in forme de pamant.
In cazul cand una din rotile angrenajului trebuie sa protejeze contra unei uzari pronuntate ,
care impune o inlocuire cu un alt material , se recomanda ca aceasta sa fie executata din otel sau
fonta , iar perechea sa se execute dintr-un aliaj neferos sau materiale termo-plastice
(textolit,bronz,material plastic).
In acest caz roata condus poate fi fabricata din oel aliat de cementare. Astfel s-a ales
18MoCrNi13. Elementele de aliere folosite i confer durabilitate, siguranta n functionare,
rezistenta la uzura chimica si termica. Compoziia chimica a materialului este prezentata conform
STAS SR EN 10027-2006 n tabelul 1.2:

Tabel 1.2 Compoziia chimic conform STAS SR EN 10027-2006

Compozitia chimica

Marca
otelului

18MoCrNi13

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

0,15

0,50

0,17

0,8

1,2

0,04

0,21

0,80

0,37

1,1

1,5

0,07

Caracteristicile mecanice sunt prezentate n tabelul 1.3:

Tabel 1.3 Caracteristicile mecanice conform STAS SR EN 10027-2006
Caracteristicile mecanice
Marca
oelului

18MoCrNi13

Felul
tratamentului termic

Limita de
curgere Rp0,2
[N/mm2]

C+R

750

Rezistena

Alungi-

Gtui-

la rupere

rea la

rea la

Rm

rupere

rupere

[N/mm2]

As [%]

Z [%]

980

10

45

Rezil.

Durita-

KCU

tea

[J/cm2]

[HB]

49

217

Tratamentul termic la care este supus materialul este de clire revenire.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a

tipului (sistemului) de productie

1.3.1Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fondul anual real se calculeaza utilizand relatia:

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp

[ore/an]

(1.1.)
9

unde: Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;

Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;Zd=52 sau 104
zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .
Se aleg: Zd=52 zile/an si kp=0,96 . Rezulta :
Fr=[365-(52+6)]*2*8*0,96=4715.52 ore/an

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri

[piese/an]

(1.2.)

unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs ;
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor,
Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (N p*n+ Nr+
Nrc);
Se aleg: Np*n=185000 piese/an ; Nrc = 10% din (Np*n);
Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc) Rezulta:
Npp=185000+0+185000*0.1+185000*0.005
Npp= 204425 piese/an

10

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii

operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze,
alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

R=Fr*60/Npp

[min/piesa]

(1.3.)

R=1.384 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Q=Npp/Fr=60/R

[piese/ora]

(1.4.)

Q=43.352 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia
si volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a
productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei,
economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic .
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie. Se va
utiliza unu criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice,
R, astfel daca:
R<1 min/buc se adopta productie de masa;
1 < R< 10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10 < R< 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R< 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R> 100 min/buc se adopta productie individuala.
11

In cazul nostru, unde 1.384 min/buc, se adopta productie de serie mare.

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (N lot).
Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1

[piese/lot]

(1.5.)

unde: Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;

Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare;
Se aleg : Zr=3 zile ; Z1=307 zile Rezulta:
Nlot=1997.638 piese/lot

12

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de obinere a

semifabricatului
2.1. Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei
optime
Semifabricatele pentru roti dintate se obtin prin turnare , matritare la cald sau rece ,
debitare din bare laminate la rece sau la cald , trefilare,din pulberi metalice presate si
sinterizate,rpin stantare si stantare de precizie etc.
Metoda de obtinere a semifabricatului se alege in functie de domeniul de utilizare a rotii
dintate , adica in functie de solicitarile pe care aceasta le suporta in timpul functionarii.De
asemenea , la alegerea uneia sau alteia dintre metode se au in vedere dimensiunile rotii , volumul
de productie , materialul , precum si modul de realizare a procesului tehnologic cel mai economic.
Astfel turnarea se alege in cazul rotilor dintate ce se vor fabrica din oteluri nealiate sau slab
aliate c vor fi supuse la solicitari reduse , precum si in cazul celor obtinute din fonte
(Fc250;Fc300).
Turnarea in forme de pamant , cochile sau sub presiune se utilizeaza si la obtinerea rotilor
dintate din aliaje neferoase , in special din bronzuri pentru roti melcate sau alte tipuri de roti.
De asemenea se obtin semifabricate atat din textolit sau materiale plastice (aflate sub forma
de placi sau bare ) cat si prin injectie .
Obtinerea semifabricatelor pentru roti dintate prin turnare este insotita de obicei , de
aparitia unor defecte cum sunt incluziunile nemetalice , retasurile , suflurile , porozitatile etc.
Daca aceste defecte apar in zonele de solicitare maxima , acestea conduc la distrugerea
prematura a rotii dintate in functionare , deci au o fiabilitate scazuta.De asemenea , din turnare
uneori pot rezulta roti cu o structura metalografica necorespunzatoare (de ex. structura dendritica),
a carei rezistenta la solicitarile prin soc este foarte slaba.
Tratamente termice executate ulterior, pentru omogenizarea structurii sunt costisitoare , de
durata si , uneori nesigure. Din aceste cauze, pentru rotile dintate mai pretentioase si care lucreaza
la solicitari mari, executate din otel,aceasta metoda trebuie inlocuita cu alta.Sunt totusi cazuri cand
turnarea este singura metoda rationala de obtinere a semifabricatelor pentru roti dintate mijlocii si
mari.Astfel, coroanele de dimensiuni mai mari cum sunt cele fabricate la actionarea cuptoarelor de
ciment si ale morilor rotative,de macinat , , unele roti dintate ale masinilor agricole si ale celor
ridicat se transportat se obtin , in general , numai prin turnare.
13

Pentru rotile dintate de module mari, dantura se poate asigura din turnare,cu adaosul
necesar pentru prelucrarile prin aschiere ce se executa ulterior.
In cazul rotilor dintate de importanta mai mare , semifabricatele se obtin la cald,din oteluri
debitate din bare laminate.Atunci cand insa solicitarile sunt foarte mari , se alege metoda de
realizare a semifabricatului prin forjare tot din bare laminate .In aceste situatii se obtine un
coeficient de coroiaj foarte ridicat , necesar imbunatacirii proprietatilor fizico-mecanice ale rotilor
dintate .
La productia de unicate si serie mica se alege metoda de obtinere a semifabricatului pentru
rotile dintate prin forjare libera , iar pentru productia de serie mare forjarea in matrita care , in
ultimul timp ,a castigat teren ,datorita indicilor tehnico-economici foarte ridicati.Forjarea in
matrita poate fi executata pe diferite tipuri de utilaje , ceea ce inlesneste aplicarea acestei
metode.Alegerea procedeului de matritare a rotilor dintate implica cunoasterea amanuntita a
configuratiei rotii, a programei anuale de fabricatie precum si a posibilitatilor uzinei care doreste
sa produca asemenea piese.
In figura 2.1 sunt trasate curbele de variatie a costului semifabricatelor rotilor dintate
obtinute prin matritare , in raport cu gradul de utilizare a curselor active.Utilajele luate in calcul
sunt echivalente. Aceasta echivalenta s-a stabilit pe baza energiei de lovire adica pe baza lucrului
mecanic de deformare transmis rotii dintate matritate.

14

Figura 2.1 Curbele de variatie a costului semifabricatelor rotilor dintate

Se constata ca costul minim se poate realiza pe unele prese cu contra-lovitura.Aceste

costuri sunt cuprinse intre 40-80%.Peste aceste valori, pe alte tipuri de prese si ciocane ,costul
creste foarte mult datorita uzurilor mari care apar la masina[15][30].
In cazul matritarii pe prese cu frictiune , costul este mai ridicat si optimul gradului de
utilizare a cursei lor este cuprins intre 65-75%.Presele cu frictiune pot fi utilizate cu succes, la un
volum de productie mai mic decat in cazul preselor rapide.
In cazul rotilor dintate cu configuratie complicata ca :pinioane cu ax,roti baladoare etc;sunt
necesare mai multe treceri la matritare, fapt care duce la scumpirea prelucrarii.Acestea cer si o
cantitate apreciabila de material prentru bavuri, care reprezinta o pierdere insemnata in raport cu
masa utila(finala) a rotii dintate .
Pentru rotile dintate complexe , obtinute prin matritare , consumul cel mai mare de timp si
energie este cerut de fazele de pregatire succesiva a semifabricatului, pana la aducerea lui in faza
finala de matritare.De aceea , in ultimul timp s-a pus la punct procedeul de matritare al rotilor
turnate.Astfel, o roata se toarna sub forma unui semifabricat, dupa care urmeaza matritarea.Sub

15

aceasta forma roata fiind calibrata la forma finala.Aplicandu-se acest procedeu, costul rotii dintate
va fi mult micsorat.
Desi este un procedeu nou, forjarea -matritarea semifabricatului turnat pentru roti dintate
isi justifica din plin aplicabilitatea si se extinde si la alte tipuri de piese cu configuratie geometrica
complexa sau a celor executate din materiale cu plasticitate redusa.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

Pentru stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie, trebuie s se
in cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
- planul de separaie s faciliteze curgerea uoar a materialului;
- planul de separaie trebuie s mpart piesa n pri egale i simetrice;
- planul de separaie s fie astfel ales nct suprafeele ce vor fi ulterior supuse prelucrrilor
mecanice prin achuere s fie perpendiculare pe direcia matririi i s nu prezinte unghiuri
laterale de nclinare.
- planul de separaie s asigure fibraj continuu.
Planul de separaie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodat cel mai
avantajos plan de separaie este cel drept. Este indicat pentru piesele avnd forme simple deoarece
permite alegerea unor blocuri de matrie mai simple i mai mici i permite prelucrarea mai uoar
a formei cavitii n care se matrieaz piesa. n consecin se alege pentru piesa specificat n
tema de proiectat un plan de separaie drept-orizontal, schema matriei fiind prezentata n figura
2.2 :

16

Figura 2.2 Schema semifabricatului n matrita

Notatiile figurii 2.2: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3 adaos de prelucrare; 4

suprafata de separatie; 5 semimatrita inferioara; 6 dorn extractor.

2.3

Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executare a desenului

semifabricatului

Dupa obtinerea semifabricatelor prin diferite procedee (turnare, forjare, matritare, presare
,injectie etc.) functie de volumul de productie , de materialele din care sunt confectionate ,in
majoritatea cazurilor, aceste semifabricate trebuie sa fie prelucrate prin aschiere, sau printr-un
procedeu tehnologic neconvetional pentru a fi aduse la forma si dimensiunile necesare danturarii.
Adaosurile de prelucrare pentru rotile dintate, in functie de tipul si marimea acestora sunt
indicate in STAS 6 287-80 si in normele interne ale uzinelor mari.Precizia rotilor dintate turnate
depinde de procedeul de turnare. Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului
matritat destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I II de precizie atunci cand este vorba de
piese simple ca in cazul rotilor dintate.
17

Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete se prelucreaza prin
aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm pentru
obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.
Procedeele de obtinere a semifabricatelor pentru rotile dintate cilindrice, conice etc., prin
deformare plastica sunt: forjarea libera sau forjarea in matrita.
Conditiile tehnice generale pentru rotile forjate liber sunt date in standarde.Rotile au
dimensiuni de 40-800 mm si mai mult, STAS 1 097-75, categoriile I si II. Adaosurile de
prelucrare pentru forjarea libera pe ciocane si prese sunt indicate in STAS 2 171-74.Adaosurile
pentru roti de tot felul, care se matriteaza intr-o gama larga , in functie de greutate si forma sunt
date in STAS 7 970-76 si STAS 1 299-77.
Semifabricatele pentru roti dintate complexe se obtin prin metode combinate, forma
acestora descompunandu-se in parti simple, care sunt executate fie prin turnare fie prin deformare
plastica dupa care sunt apoi asamblate prin sudare.
In general rotile dintate cilindrice pot fi incadrate intr-o prima grupa, a discurilor, fapt ce
face ca pana la danturare, tehnologia lor de prelucrare sa fie asemanatoare cu o tehnologie cadru,
pentru aproape toate tipurile de discuri (sau roti) si care este , in general, realizata pe strunguri
paralele,frontale,automate,carusel etc.
A doua grupa in care se pot incadra piesele danturate este cea a arborilor, atunci cand
acestea sunt pinoane cilindrice sau conice, care au partile danturate monobloc cu arborele.Ca
urmare, tehnologia lor de executie se incadreaza intr-o tehnologie cadru , de prelucrare
asemanatoare cu cea a arborilor in trepte si care este, in general, realizata pe strunguri automate ,
mono sau multiax, strunguri paralele clasice sau cu comanda program.
Alegerea masinii unelte se face atat in functie de marimea si diametrul rotii dintate, de
numarul de piese de executat , de greutatea si precizia rotii cat si de complexitatea rotilor, daca
acestea sunt din grupa discurilor sau arborilor in trepte.Astfel, rotile dintate mici, cu diametrul de
25-30 mm se pot executa, in productia de serie mare si masa, pe strunguri automate.
De asemenea , rotile cu diametre cuprinse intre 30 si 200 mm se prelucreaza pe masiniunelte automate mono sau multiax si cu cutite multiple (fig 2.3).

18

Figura 2.3
Rotile cuprinse intre 200 si 300 mm, pot fi prelucrate in principiu, pe strunguri frontale,
daca acestea nu au conditii speciale privitoare la planitate si perpendicularitate.Toate aceste
strunguri pot fi clasice sau cu comanda program.
Peste diametrele de 500-600 mm, rotile se prelucreaza pe strunguri carusel, masini-unelte
destinate prelucrarii pieselor avand greutati mari.Ele permit executarea operatiilor de strunjire a
suprafetelor cilindrice, conice si profilte, indreptarea suprafetelor frontale, prelucrarea butucilor
sau alezajelor rotilor.
La strungurile carusel(inzestrate de obicei) cu cap revolver (care sporesc considerabil
posibilitatile de prelucrare ale lor) se pot executa alezaje si gauri, se pot aleza si adanci gauri, iar
in cazul folosirii unor accesorii speciale se pot executa operatiile de rabotare, frezare si rectificare.
De mentionat ca atat la prelucrarea rotilor dintate din grupa discurilor cat si la cea a
arborilor trebuie sa fie asigurate anumite conditii de coaxialitate intre alezajul rotii si diametrul de
divizare, bataia radiala, perpendicularitatea suprafetelor frontale etc.

19

2.4.

Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Materiale
auxiliare

Parametrii
tehnologici

Debitarea materialului

Maini, utilaje,
instalaii i S.D.V.uri
Fierstru mecanic

nclzire material

Cuptor electric

Viteza i avansul
Temperatura i
durata de
nclzire
Fora de apsare

Nr.
crt.

Operaii i faze de
semifabricare

1
2

Preforjare

Cavitate de eboare

Nicoval
Ciocan
pneumatic

Forjare primar

Matri deschs
Pres vertical

Fora de apsare
Cursa presei
Timp apsare

Extracia
semifabricatului

Extractoare

Debavurare

tan

Fora de apsare
Cursa

Forjare secundar de
redresare

Fora de apsare
Cursa

Sablare cu alice

Matri de
redresare
Presa cu excentric
Maina de sablat

C.T.C.

Lup
Vopsea

Pensul
Banc
C.T.C.

Viteza de impact
-

Observatii! Semifabricatul utilizat poate fi:bara laminata sau matritat, ori forjat.Dupa
strunjirea de degrosare se poate introduce in procesul tehnologic de prelucrare o operatie de
tratament termic.Dupa operatia 11, urmeaza operatii de danturare de degrosare, finisare,
tratamente finale , rectificari controale finale specificeetc., dupa care urmeaza conservarea si
ambalarea rotii dintate.

20

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic i control al piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
n principiu, la prelucrarea pieselor de tip roat dinat se parcurg urmtoarele etape:

operaii pregtitoare;
prelucrri de degroare, prefinisare, finisare;
prelucrarea danturii;
tratament termic;
rectificare;
control final.
Tabel 3.1 Proces tehnologic similar

Nr.

Metoda de

Maini, unelte i

Crt.

prelucrare

utilaje

SDV-uri

Frezarea bazelor
1.

tehnologice

Main de frezat

Agregat de frezat

principale
2.

3.

4.

5.

6.

Gurire
Strunjit interior
i fa
Broare
Strunjire frontal
fa stnga
Strunjire frontal
fa dreapta

Strung normal
Main de broat

Strung normal

Strung normal

7.

Frezare dantur

Main de frezat

8.

Ajustare

Banc de ajustaj

Rectificare

Main de rectificat

interioar

universal

10.

Teire dantur

Dispozitiv de teit

11.

Rzuire dantur

Main de rzuit

9.

12.

ndeprtarea
loviturilor

Burghiu spiral

Main de gurit

Polizor drept (biax)

Universal cu 3 bacuri
Universal cu 3 bacuri, cuit, cheie pentru cuit
Dispozitiv de broat, plac de baz, plac
intermediar, bora rotund, cap filetat spate
Dispozitiv de strunjit cu buc elastic, intalaie
pneumatic, cuit, cheie cuit, cal
Dispozitiv de strunjit cu buc elastic, intalaie
pneumatic, cuit, cheie cuit, cal
Frez melc, cuit de debavurat, dorn pentru
frez, dispozitiv de debavurat
Pil semirotund, dispozitiv de ajustat
Piatr cilindric abraziv
Frez, buc pentru frez, disc de divizare
Dispozitiv telescopic de rzuit, suport susinere
stnga-dreapta, cuit sever, cheie fix
Piatra de cauciuc, pinion etalon, buc pentru
pies
21

Observaii

3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n

desenul de execuie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate n succesiunea operaiilor, pentru fiecare suprafa, asigur condiiile tehnice impuse prin
desenul de execuie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate n tabelul 3.2 :

22

3.3 Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic, tratament

termic (termochimic) i control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operaiilor de prelucrare mecanic pentru
fiecare suprafa

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu conditiile

tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica

criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin
forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate procedeele de

finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate. Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
.
Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura

obtinerea unei rugozitati a suprafetei

. Atunci coeficientul partial al rugozitatii

suprafetei va fi:

23

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic

i control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al

piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se
stabileasca preliminar suprafetele alese ca baze tehnologice.
Se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3
suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza
in universal.

24

Suprafata
prelucrata

Suprafetele
baze

Denumirea operatiei

Faza

tehnologice
3
5

3
1

-prins piesa in universal

Gaurire

-gaurire
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal

Strunjire interioara

-strunjit interior din 2 treceri

-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal

Strunjire fata

-strunjit frontal si sanfrenat

-desprins piesa din universal
-prins piesa

Brosare

-brosat
-desprins piesa

3
4
6
1
2
10

9
1

9
6

-prins piesa
Strunjire frontala

-desprins piesa
-prins piesa
Strunjire frontala

-strunjit frontal si sanfrenat

-desprins piesa

1
2

-strunjit frontal si sanfrenat

-prins piesa
Strunjit fete

-strunjit fete
-desprins piesa

-spalat piesa in petrol

8

1
2

Frezare dantura

-prins piesa
-frezat dantura
-desprins piesa

2
6
9
2

-prins piesa
Ajustare

-ajustat grad dupa fretare

-desprins piesa

Tesire dantura

25

-prins piesa
-tesit la 1X45

-desprins piesa
9
4

-prins piesa in universal

Strunjire

-strunjit

-desprins piesa din universal

-spalat piesa in petrol

9
8

-prins piesa in dispozitiv

Severuire

-severuit in 3 curse

6
9

-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
Brosare canal

-brosat canalul in 3 treceri

-desprins piesa

Spalare

Tratament

-prins piesa in universal

Rectificare interioara

-rectificare interioara

si frontala

-rectificare plana
-desprins piesa din universal

6
9

-asezat piesa pe platou

Rectificare frontala

-rectificat plan
-luat piesa de pe platou

Spalare

Demagnetizare

2, 6, 5, 1

Indreptare lovituri

-bioaxat piesa cu piatra cauciuc

-control dantura

1-11

Control final

-control canal pana

-control suprafete
Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

3.4 Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice

Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particularotile
procesului logic adoptat, referitoare la:

26

Precizia de execuie ce trebuie realizat;

Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.

Utilajele folosite sunt:

Main de frezat i danturat cu frez melc FD250
Tabel 3.4 FD250
Nr.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de lucru

250mm

Modulul maxim

6mm

Cursa axial a sculei

280mm

Cursa tangenial maxim a sculei

150mm

Numrul maxim de dini

30

Diametrul platoului masei

310mm

Diametrul alezajului mesei

70mm

Dimensiuni maxime ale sculei

130x180mm

Conul axului port-scul

Morse 4

10

Limitele turaiei arborelui principal

60-300 rot./min

Crt.

11

Limite de
avansuri

Axial

0,63-6,3 mm/rot

Radial

0,05-2 mm/rot

Tangenial

0,1-4 mm/rot

12

Puterea motorului principal

5,5 kW

13

Greutate

5400 daN

27

Strungul SNB400
Tabelul 3.5 SNB400
Nr.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de strunjit

400mm

Distana dintre vrfuri

400 mm

Turaia arborelui principal

31,5-200 rot/min

Numrul de trepte de turaie

22

Avans longitudinal

0,046-3,32 mm/rot

Avans transversal

0,017-1,17 mm/rot

Numrul de trepte de avansuri

60

Puterea motorului principal

7,5 kW

Crt.

Dimensiuni
de gabarit

10

Lungime

2500 mm

Lime

940 mm

nlime

1425 mm

Masa

2000kg

Main de gurit G-40

Tabelul 3.6 G-40
Nr.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de gurire

40mm

Cursa maxim a pinionului arborelui principal

280 mm

Cursa maxim a carcasei

280 mm

Conul arborelui principal

Morse 5

Gama de turaii

31,5-200rot/min

Gama de avansuri

0,11-1,72 mm/rot

Puterea motorului electric

4 kW

Turaia motorului electric

1500 rot/min

Masa

1500kg

Crt.

28

Main de rectificat interior i frontal RIF 125

Tabelul 3.7 RIF 125
Nr.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare

125mm

nlimea centrelor

135 mm

Masa maxim a piesei ntre centre

100 kg

Gama de turaii

63-800rot/min

Crt.

Avans

Normal cu pasul

0,005 mm

transversal

Micrometric cu pasul

0,001 mm

Unghi de rotire al mesei n plan orizontal

10

Puterea motorului principal

3 kW

Puterea motorului dispozitivului pentru rectificat interior

0,75 kW

Masa

2200kg

intermitent
reglabil

3.5 Adoptarea schemelor de bazare i fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu

succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8:

29

Nr
.

Denumia

crt

operatiei

Schema de bazare si fixare optima

Dispozitivul
utilizat

Masina de

Gaurire

gaurit G-40

Strunjire
interior si
2

fata,

Strung

sanfrenat
de 2 ori
2X45

30

Masina de

Brosarea

brosat

Strunjit
frontal
suprafata B
4

Strung

Strunjit

SNB400

sanfron
interior si
coroana

31

Strunjire
5

Strung

frontala si

SNB400

sanfrenae

Control
intermediar

Se controleaza cotele

Calibre si
sabloane

Prindere pe
7

dorn pentru

danturare

Frezare

Masina de

dantura

frezat FD250

32

10

11

Tesire

Masina de

dantura

frezat FD250

Razuire

Masina de

dantura

razuit

Brosare

Masina de

canal pana

brosare

Dispozitiv pt

12

Control

Se controleaza: angrenarea danturii cu pinion

intermediar

etalon,distanta intre axe

control cu
pinion
etalon,
Calibre

33

13

14

15

16

Tratament

Cementare pe adancime de 0,4...0,7 mm,Calire la

Duritmetru

termic

HCR=56..62,Duritatea miezului HRC,Sablare

Rockwell

Rectificare

Masina de

frontala si

rectificat

interioara

RIF125

Masina de

Rectificare

rectificat

frontala

Spalare

RIF125
Spalarea pieselor se face in apa cu soda dupa
care se usuca cu aer cald

Calibre,sablo

17

Control

Se vor controla: cotele, angrenarea danturii cu

final

pinion etalon , distanta dintre axe,marcare CTC

ane,dispoziti
v cu pinion
etalon,creion
electric

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate.
Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat
mai buna productivitate.
34

Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.

Denumirea

crt.

operatiei

Scule

Dispozitive

Verificatoare

Masina de gaurit
1

Gaurire

Universal cu 3 bacuri

Burghiu spiral

Reductie mase

Cheie universal
Universal cu 3 bacuri

Strunjire int. si

Cheie de cutit

fata

Cutit de strung

Instalatie pneumatica
Bacuri

Subler

Flansa pt. universal

Strung SNB400
Strung SNB400

Strunjire

Cutit de strung

Universal cu

frontala

Cheie de cutit

strangere hidraulica

Subler

Bacuri pt. universal

Brosa rotunda
4

Brosare

Masina de brosat

Mandrina sup.

Placa de baza

Mandrina inf.

Placa intermediara

Cap filetat spate

Subler de
interior

Strung SNB400
5

Strunjire

Cutit de strung

Dispozitiv de strunjit

Cheie de cutit

cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
35

Cala 0,710

Strung SNB400

Cutit stanga
6

Strunjire fete

Dispozitiv de strunjit

Cutit dreapta

cu bucsa elastica

Suport cutite

Frezare
dantura

Ajustare

Instalatie pneumatica

Freza melc mn=3

Cutit de
debavurat

Tesire dantura

Masina de frezat

Micrometru

Dorn pentru freza

cu dispozitiv

Dispozitiv de

special pt.

debavurat

masurat dinti

Banc ajustaj

Pila semirotunda

Dispozitiv de ajustat

Freza pentru tesit

9

Masina de tesit

Bucsa pt. freza

Dispozitiv de tesit

Disc de divizare

Masina de razuit

10

Razuire

Cutit sever mn=3

dantura

Cheie fixa

Dispozitiv de razuit

Micrometru

telescopic

special pentru

Suport sustinere stg.

roti dintate

Suport sustinere dr.

11

12

13

Strunjire

Brosare canal
pana

Spalare

Strung SNB400

Cutit de strung

Universal cu

Cheie de cutit

Subler

strangere hidraulica
Dispozitiv de tras

Brosa pentru

masina de brosat

canal

Set de 2 pene adaos

Brosa perie

sub brosa

Container

Masina de spalat

36

Piatra cilindrica

Masina de rectificat

40x50x16
14

Rectificare int.

Piatra oala

si front.

50x32x13

universala
Bacuri

Subler interior

Universal pt.

Role cilindrice

rectificat

Tija pt. piatra

15

Rectificare

Piatra 150x80x25

Masina de rectificat

16

Spalare

Container

Masina de spalat

17

Demagnetizare

Demagnetizor

18

Indreptarea
loviturilor

Pinion etalon
Piatra de cauciuc

Biax

Bucsa pt.
piesa

37

4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE

ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.:
minimizarea costului sau (mai rar) maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere
optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la
urmatorii parametri:
-

adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe

suprafata piesei, la o singura trecere;
avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii
sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare;
viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei

(intre reascutiri) T [min].

In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de
masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se
determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua
metode ( cu mai multe variante ) :
1.Metoda clasica presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (
prin calcul sau din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza
unor recomandari sau prin calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v),
urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale
metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor
din tabele normative, completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea
nomogramelor (reprezentari grafice ale relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].

38

2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce

presupune stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost,
productivitate) si pentru functiile respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea
motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei, incarcarea maxima a mecanismului de
avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-unelte), in variantele
considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe parcurs.
Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a unui
personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un
optimum, spre deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si
in conditiile respectarii tehnologiei.
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule
analitice, prezentata in [1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii
(din procesul tehnologic prezentat la cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic
indrumator. Astfel, se vor efectua aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip (cate o
strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare, rectificare, mortezare, danturare, filetare etc.).
Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de aschiere se alege tabelar.
Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin
programare matematica [1, 8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin
implementarea ei pe tehnica de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si
cu sprijinul direct al indrumatorului de proiect cadru didactic.
In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in
vedere metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
-

stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter

general, a unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii
empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

(I.4.1.)
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m,
xv, yv se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de
aschiere (t, s, v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea.

39

Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de gradul in care acestia
influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare
si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este
necesar un avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se
determina prin una din metodele:
-

alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor

referitoare la resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea
suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama
avansurilor realizabile de catre masina-unealta (v. I.3.4.).
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).
-

calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de

viteaza calculata si dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei
mai apropiate valori, na, din gama de turatii a masiniunelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule
de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8,
10, 7*] sau pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto
respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de
catre masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere
corespunzatoare tuturor operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:

Tabelul I.4.1.
Nr. de ordine si
denumirea

Faza

operatiei

na

(n)

(va)

Obs.

In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic

(tratamente termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald rulare, tasare,

40

sablare s.a.) vor fi mentionate eventualele regimuri de lucru specifice forte, presiuni,
temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general,
prelucrari prin aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea
capitolelor 3 si 4 se va analiza cu atentie modelul propus in prezentul indrumar,
urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare (privind succesiunea operatiilor, utilajele
si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare, regimurile de lucru forte, viteze s.a.), in
conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11,15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa,
procesul tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de
asamblare (sudare, presare, insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii
regimului de lucru specifici acestor operatii (ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate
pentru punti, saboti de frana cu garnituri de frictiune nituite sau lipite, elemente
elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a.)(v.III).

4.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai
favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de
calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
-

prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si
preluarea acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si

recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la

elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:
tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de
regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate,
prin calcul analitic, cu relatii de forma:
tb = Lp / vs
(I.4.2.)
-

41

Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta

Timp
unitar tu

Timp de deservire

Norma

Timp de deservire

de timp

a locului de

tu

munca tdl
Timp

organizatorica tdo
Timp de deservire
tehnica tdt
Timp de odihna si

pregatire
incheiere

Timp intreruperi

necesitati fiziologice ton

reglementare tir

Timp de intreruperi

tpi

tehnologice si
organizatorice tto
Fig.
I.4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este
viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme
specifice [1*, 3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii
similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
-

ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii

aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile
recomandate din normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se
determina, global, pe baze statistice.

top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru

fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului
operativ total, la fiecare operatie.

tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea

semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in
general, ca procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.

42

tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina
din normative, pe componente sau global, ca procent (28%) din tb.

ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca

procent (37%) din top.

tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se

determina ca procent din top.

tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca

insumare a componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]

-

(I.4.3.)

tpi - timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor la

inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul
documentatiei, primirea si predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se
stabileste, pe componente, din normative. Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se
poate considera egala cu numarul mediu de piese prelucrate intr-un schimb
(nlot=tsQ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in productia de serie
(nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)

tn norma tehnica de timp ( timpul normat ):

tn = tu + tpi / nlot

[min]

(I.4.4.)

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele

operatii din procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere
s-au determinat analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista
recomandari in normative), normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele
tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in
elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda
prezentarea centralizata, tabelara, a principalelor componente:
Tabelul I..4.2.
Nr.

de

ordine

denumirea operatiei

si

Faza

tb

43

ta

tu

tpi / nlot

tn

Observatii

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.URI SI MATERIALE

5.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*, 2*, 3*]
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul anual al productiei de
piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect, Npl).
Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V

Npp

tn

60

[ore]

(I.5.1.)
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
Vs = Npp tb / 60

[ore]

(I.5.2.)

-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp tDV / 60

[ore]

(I.5.3.)

unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi
utilaj si de catre acelasi operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va fi
raportata la numarul pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele
necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.

5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*, 2*, 3*]

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] ts km [ore]

(I.5.4.)

unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z o = 20
zile);
km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., km= 0,940,98.

44

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] ns ts ku

[ore]

(I.5.5.)

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se

adopta, in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%)
din fondul de timp nominal, iar ku coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii
recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, mi, la

fiecare operatie
mi

Vi

Fm

(I.5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare
operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia
din intreprinderi ce realizeaza operatii similare.
Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:
Tabelul I.5.1.
Calificarea

Nr.
operatiei

Norma

muncitorului de timp
(meseria)

tn

Volumul
de
lucrari
Vi

Fondul

Numar de muncitori

de timp Calculat

Operatii

Fm

concentrate

mi

Adoptat
mia

In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte
zecimala); adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor
procesului tehnologic:
-

in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu
exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face
aproximarea catre valoarea intraga inferioara);
se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea
concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si
efectuarea lor de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa
fie cat mai apropiat de unitate;
la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare
a fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre
muncitori [3,4].

45

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje [1*, v. I.3.4.]

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i este similara
cu (I.5.6.):
ui = V i / F u

(I.5.7.)

Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor:

Tabelul I.5.2.

Nr.

Denumirea

operatiei utilajului

Norma
de
timp tn

Volumul Fondul Numar de utilaje

de

de

lucrari

timp

Vi

Fm

Calculat Operatii
ui

concentrate

Adoptat
uia

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va
tine seama de recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea
fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o
analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice
de executie a altor piese, desfasurate in paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de
munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie sau atelier.

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri (v. I.3.6.)

Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin
precis, pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice
prezentata in literatura de specialitate [1*, 1,2.]

5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea
acestora (intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min] (v.

46

I.4.2.), de numarul de reascutiri posibile, r si de volumul productiei numarul de piese

prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).

N cs

tb
k y N pp
(r 1) T

(I.5.8.)

unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y

=1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu
relatia:

M
h

(I.5.9.)

unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al

sculei ce se poate indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa
modelul din tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.
Nr.
operatiei

Scula

t0

ky

N pp

N cs
Calculat Adoptat

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate
considera o durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu
numarul masinilor unelte si utilajelor respective (v. I.5.2.4.). In cazul dispozitivelor de
verificare si masurare, se poate determina necesarul anual, N ev, tinand seama de
durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:

N ev

N pp n v
nd i

ky

(I.5.10.)
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd durabilitatea (in numar de masuratori
ce produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i
marimea uzurii acceptabile, pentru verificatorul respectiv [m]; nv numarul de
masuratori efectuate pentru o piesa, cu verificatorul respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:

47

Tabelul I.5.4.
Ncv

Nr.
operatiei

Dispozitivul

nv

nd

ky

Npp

Calculat

Adoptat

5.4. Calculul necesarului de materiale [1*, 5]

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza
al piesei, utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al
acestuia sau prin calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple, al
caror volum poate fi usor determinat.
In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si
eventualele pierderi de material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote etc.).
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa
mcf [kg].
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul
piesei finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].
In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul cantitatilor
necesare referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la spalare,
tratamente termochimice, acoperiri de suprafata, lubrifieri s.a.).
Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina necesarul
anual de materiale, concentrat intr-un tabel:

Tabelul I.5.5.
Nr. crt.

Material

Nr. operatiei

48

Cantitate unitara

Npp

Cantitate totala

6.CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare
existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in
cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic
cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se determina costul piesei sau al
lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la cap.5., privind
consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
-

cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in

componenta lor intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu
deseurile recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt
comune mai multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de

calculatie:
Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa]
(I.6.1.)

6.2 Cheltuieli directe

6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. metoda si procedeul,
materialul, complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la
unitatea de masa Ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul
de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de
cheltuielile de semifabricare.

49

Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:

Cmat = msf ksf mdr kdr [lei/piesa]
(I.6.2.)
unde:

msf este masa semifabricatului [kg];

ksf costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr masa deseurilor recuperabile [kg];
kdr costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].

In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca

acestea se regasesc direct in produsul finit).

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca
(v.5.2.3.), a salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor
privind adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor
de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala:

C man

1 cas as
1
S i t ni
60
100

[lei/piesa]

(I.6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni
reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand
tabelul urmator:
Tabelul I.6.1.
Nr.
operatiei

Calificarea
muncitorilor
(meserie)

Salariul orar

Norma de

Si

timp tni

Si tni

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor
coeficienti de repartitie.

50

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o

cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera
directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei;
cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale
tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste
cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie
a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, kCIFU. Valoarea acestui coeficient
poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa]

(I.6.4.)

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe
aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru
protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent
(100%...350%) din Cman (se va avea in vedere procentul aplicat in intreprinderi ce
executa operatii similare).

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul
personalului de conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de
interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere,
cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes
general tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din
costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

6.4 Calculul costului piesei

Pretul de productie, Pp:

Pp Cn 1

100

[lei/piesa]

(I.6.5.)

51

unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual

(uzual b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:

TVA
Pl Pp 1

100

[lei/piesa]

(I.6.6.)
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual
(TVA=18%).
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic
proiectat:

ac

Pa Pl 1
[lei/piesa]
100

(I.6.7.)

unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).

52