Sunteți pe pagina 1din 37

Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de transporturi

Departamentul Autovehcule Rutiere

Fabricarea si repararea
autovehiculelor - Proiect
Fabricare fuzeta punte directoare

Indrumator:
Paul-Mihai
Conf. dr. ing. Nicolae Bejan
8404A

Student: Romanescu
Grupa:

1.

ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A


TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE
PRODUCTIE

1.1

Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a


tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Fuzetele sunt tipuri de axe speciale utilizate in constructia de automobile. Ele difera ca
forma si dimensiuni in functie de tipul autovehiculelor. Din punct de vedere tehnologic, fuzetele
fac parte din piesele de tip arbore cu suprafete cu axe ce se intersecteaza. Tehnologia de
prelucrare a lor este o tehnologie destul de dificila tocmai datorita formei constructive complexe
pe care diferite tipuri de fuzeta o au.
Constructia fuzetelor depinde de tipul constructiv al puntii. Astfel, pentru puntea
directoare aceasta poate fi: Punte motoare sau nemotoare, punte monobloc sau articulata.
La majoritatea autoturismelor si autoutilitarelor, puntile nemotoare din fata sunt punti
fractionate cu suspensie independenta. Se folosesc solutii constructive specifice puntii din fata
care trebuie sa asigure bracarea rotilor.

Fig.1.1 Punte directoare cu mecanism patrulater transversal si articulatii cilindrice

1-portfuzeta;
2-brat inferior;
3-tampon limitator superior de cursa;
4-lagar pivot cu rulment cu ace;
5-rulment axial pentru preluarea fortelor verticale;
6-pivot cilindric;
7-brat superior;
8-tampon limitator inferior de cursa;
9-amortizor telescopic;
10-arc elicoidal;
11-suport ghidare arc.
Multumita folosirii patrulaterului, puntea directoare articulata permite deplasarea
independenta a rotilor pe verticala, fara ca aceste delplasari sa fie transmise caroseriei. Ca
urmare, se realizeaza un confort sporit si o maniabilitate si stabilitate buna a autovehiculului.

Rolul fuzetei este acela de a face legatura intre patrulaterul de suspensie al puntii
articulate si roata autovehiculului.
Din acesta cauza fuzetele sunt piese deosebit de solicitate la oboseala, socuri si
coroziune. Astfel, acestea trebuie sa asigure si un grad ridicat de siguranta in functionare,
impunand folosirea unor oteluri de calitate.
Principalele solicitari ale fuzetei
provin din solicitarile principale ale puntii
cu suspensie independenta prezentate in
figura 1.1. Aceste solicitari provin din cele
trei regimuri nefavorabile majore, si
anume:
-

Regimul franarii automobilului (a)

Regimul deraparii automobilului (b)

Regimul trecerii peste obstacole (c)

Fig. 1.2 Solicitarile puntii cu


suspensie independenta

Zona periculoasa o reprezinta zona de racordare a arborelui de sprijinire al rotilor cu corpul


fuzetei, unde la regimul de franare aceasta este supusa unui moment incovoietor. In cazul
deraparii sau trecerii peste obstacole, momentul incovoietor se produce in mare parte in planul
vertical.

1.1.2

Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refera la respectarea unghiurilor


dintre axele care se intersecteaza , a dimensiunilor si a pozitiei reciproce dintre diferitele

suprefete si axe, a preciziei formei fusurilor pentru montarea rulmentilor dar si a alezajelor
pentru pivotul fuzetei. De asemenea se impune un grad ridicat de precizie dimensionala de forma
si de pozitie reciproca a diferitelor parti componente precum si conditii limitate privind
rugozitatea suprafetelor. Toate aceste conditii tehnice sunt precizate in desenul de executie.

Fig. 1.3 Desenul de executie al fuzetei directoare

In principiu prelucrarea pieselor tip arbore si cu deosebire a fusurilor se face dupa treptele
1013 si incazuri speciale in treapta a 9-a de precizie. Ovalitatea si conicitatea arborilor netezi
si a fusurilor arborilor in trepte trebuie sa fie cuprinse in limitele tolerantelor dimensiunilor
diametrale (STAS 8104-68). Abaterea de la concentricitate a suprafetelor de asezare a lagarelor
in raport cu axa arborelui nu trebuie sa depaseasca 0,010,1 m/mm.
Abaterea la paralelism a canalelor de pana sau canelurilor, in raport cu axa arborelui nu
trebuie sa depaseasca 0,1 m/mm.Toleranta la lungimea treptelor este cuprinsa intre 60150
m. Rugozitatea suprafetei fusurilor de montaj se adopta in mod obisnuit Ra=1,60,2 m. Piesa
va prezenta un tratament de imbunatatire pentru cresterea rezistentei la rupere
.

1.1.3

Alegerea tehnologicitaii construciei piesei

Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus, materiale ieftine si
energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a
piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, fuzeta trebuie sa indeplineasca anumite conditii:
- constructie solida;
- forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii piesei;
- asigurarea interschimbabilitatii;
- alegerea si folosirea rationala a materialului.

Condiiile tehnice deosebite determin prelucrarea fuzetei pe maini speciale, n fluxuri


tehnologice specifice seriilor mari.
Operaiile de prelucrare mecanic sunt grupate n dou etape: operaii care se execut
naintea tratamentului termic i operaii care se execut dup tratamentul termic.

Fig 1.4 Suprafetele fuzetei


-

S1 suprafata pe care se executa filetul pentru strangerea butucului rotii pe fuzeta;


S2 si S4 reprezinta suprafete de asezare ale lagarelor cu alunecare. Aceasta trebuie sa
prezinte o rugozitate de 1,6 m si sa se asigure un joc cu strangere;
S3,S5,S6,S8,S9,S14 suprafete cu rugozitate 6,3 m;
S10 suprafata cu rugozitate 2,5 m;
S11 suprafata ce realizeaza contactul cu pivotul fuzetei;
S12 suprafata conica, ce realizeaza strangerea dintre suprafata S11 si pivot;
Canalului de pana i se impune o rugozitate de 6,3 m.

Suprafetele S1, S2, S3, S4, S5, S6 sunt supuse unui proces de strunjire prin copiere Ebos,
apoi strunjire de finisare.
Suprafata S10 se frezeaza.
Suprafata S8 se obtine prin frezare frontala.

Suprafata S11si S12 se obtine prin strunjire in linie.


Suprafata S13 si S14 se obtin prin lamare interioara
1.2

Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinerea


piesei. Cunoscand rolul funcional al piesei si deci principalele calitatii pe care materialul trebuie
sa le indeplineasca vom putea incepe analiza asupra materialelor posibile. Se alege acel material
care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui
pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.
Avand in vederere conditiile de functionare ale fuzetei, este de preferat sa se execute din
oteluri aliate supuse mai apoi unor tratamente termice de imbunatatire. Otelurile pentru
imbunatatire sunt utilizate la fabricarea fie a pieselor care trebuie sa prezinte rezistenta mare la
uzura, fie pentru piese rezistente la coroziune.
Oelurile martensitice conin procente ridicate de carbon i au un coninut mai sczut de
crom dect oelurile feritice: 11% la 13% Cr. Nu sunt la fel de rezistente la coroziune ca i cele
austenitice sau feritice, dar sunt extrem de dure i tenace, se prelucreaz bine prin achiere i pot
fi durificate suplimentar prin tratamente termice. Pot fi utilizai n medii bazici, cu carbonai,
nitrai, sau cu acizi: acetic, benzoic, oleic. Prin creterea temperaturii scade rezistena, rezistena
la coroziune atmosferic este posibil doar n condiii atmosferice foarte curate.
Alegerea materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a valorilor
optime.Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:

stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice

de functionare ale acesteia;


determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

optim;
descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, in

functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk;


stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele
rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in
stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:

=1;

alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:


;

analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de


inlocuire economica a unui material cu alt material.

Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:


criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;
criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] criteriul de maxim;
criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;
criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.

Avand in vedere considerentele de mai sus, vom alege un otel aliat cu Molibden. Acesta
este dur si tenace, facand fata solicitarilor complexe la care este supusa fuzeta si are o buna
prelucrabilitate prin aschiere. Aceste tipuri de oteluri sunt recomandate pentru arbori cotiti, ace,
fuzete, arbori cu came, biele, roti dintate, etc. Otelurile crom molibden cu continut mai ridicat in
carbonrezista la solicitari dinamice de pana la -50C, lucru ideal pentru folosirea lor in
constructia fuzetelor, acestea putand functiona la temperaturi de -25 dar si mai coborate.
Material ales 33MoC11
Piesa poate fi supusa mai apoi unui tratament termic.

1.3

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an]

(1.1)

unde: Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365 zile/an;


Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; n s=2;
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se
recomanda [2*]:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .

Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96

Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96

Fr=3916,8 ore/an

1.3.2.

Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri

[piese/an]

(1.2)

unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin


tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (N p*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta
in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);

Se alege:
Np*n=420000 piese/an
Nrc = 40% din (Np*n)
Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc)

Rezulta: Npp=420000+0+126000+(546000)*0.005 = 548730 piese/an

1.3.3.

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii


sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului

tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de


munca.
R=Fr*60/Npp

[min/piesa] (1.3)

R=3916,8*60/548730 = 0.43 min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q = Npp*Fr = 60/ R [piese/ora]

(1.4)

Q = 60/0.43 = 139.54 piese/ora

1.3.4.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,


conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie
influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de
specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei,
economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a
fabricatiei, metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor
normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea
timpului de productie, se va utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat
numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel daca:
R <

1 min/buc se adopta productie de masa;

1 < R < 10 min/buc se adopta productie de serie mare;


10 < R < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R > 100 min/buc se adopta productie individuala.

In cazul nostru, unde R = 0.43 min/buc, se adopta productie de masa.

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se


pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (N lot).
Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1

[piese/lot]

(1.5)

unde: Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;


Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare;

Alegem:
Zr = 3 zile si Z1 = 255 zile

Rezulta: Nlot=548730*3/255 = 6455.65 piese/lot

BIBLIOGRAFIE Capitolul 1

1. Fratila, Gh. si Marculescu, Gh. Sistemele de franare ale autovehiculelor, Ed.


Tehnica, Bucuresti, 1986.
2. Alexandru, P. s.a. Mecanismele directiei autovehiculelor, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
3. I. Gavrilas si N. Voicu Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini-unelte clasice
si cu comanda program, Ed. Tehnica Bucuresti, 1975
4. V. Mateescu - Curs SFDS, Departamentul Autovehicule Rutiere, Bucuresti 2013

5. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de


proiect, 1995
6. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE


OBTINERE A SEMIFABRICATULUI

2.1

Analiza comparativa a metodelor si procedeelor


concurente
si adoptarea variantei optime

Fuzetele sunt piese deosebit de solicitate la oboseala, socuri si la coroziune, trebuind sa


asigure si un grad ridicat de fiabilitate in functionare, fapt ce impune ca acestea sa fie executate
cu grija si din oteluri de buna calitate. Semifabricatele pentru fuzete se pot obtine prin forjare,
matritare sau turnare. Pentru obtinerea pieselor prin forjare si matritare, materialul trebuie sa aibe
o plasticitate corespunzatoare. Plasticitatea este proprietatea tehnologic a unui material de a
suferi deformaii permanente sub aciunea unor fore exterioare. Ca urmare , obinerea unei piese
se face prin redistribuirea de material n stare solid sub forele care acioneaz asupra
materialului, si nu prin ndeprtarea de material, pentru a pastra continuitatea fibrelor din piesa,
fapt ce duce la o crestere a rezistentei.
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastic ce const n introducerea n
volumul de material a unor stri tensionale care s produc curgerea sa. Aceste fore se aplic
prin presare.
Refularea n matrie se ntlnete n cazul pieselor cu diferene mari de seciune de-a
lungul axei longitudinale.
Trebuie ales tipul semifabricatului iniial , ns conform legii volumului constant, trebuie
cunoscut masa semifabricatului brut matriat pentru a afla volumul acestuia i dup aceea ,
adunnd pierderile care apar n timpul procesului de matriare (adaosurile necesare i pierderile
prin ardere), s aflm volumul de material pe care l are semifabricatul iniial.
Calculul masei semifabricatului care se face mprind desenul piesei brut matriate n
pri simple crora la calculm volumul i masa .

Alegerea semifabricatului iniial :


Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plci turnate continuu (pentru
dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru dimensiuni mici ).
Pentru ca materialele s fie uor deformabile plastic , acestea trebuie nclzite n prealabil
n cuptoare speciale .
ns i aici exist reguli bine definite de standarde special elaborate n acest sens. Astfel
c exist un interval de temperaturi n care se poate face deformarea care are limita
superioar numit temperatur de nceput de deformare iar limita inferioar numit
temperatur de sfrit de deformare .
Pentru 33MoC11 intervalul de temperatura in care se face deformarea este :
Temperatura de deformare
de nceput [C]

de sfrit [C]

1100

800

Se alege matriarea, deoarece se obin i rugoziti foarte bune, procesul de fabricaie are
o precizie dimensional foarte bun ( 0,05m ) si pot fi obinute produse ale cror proprieti
fizico-mecanice variaz pe seciune .
ns acest proces de fabricaie are i un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriei.
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim ntre forjare liber i forjare n matri trebuie
inut cont de : configuraia geometric a piesei, programa de producie, precizia dimensional si
de gabarit.
In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat mai precise
obtinute prin matritare si nu prin forjare. Matritarea constituie o imbunatatire importanta
a procesului de forjare: o fuzeta realizata prin forjare libera se executa in 48 minute iar
una realizata prin matritare in 9 minute.

2.2

Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de


separatie

Tehnologia matriarii:
1. stabilirea rolului funcional al piesei folosind analiza morfofuncional a
suprafeelor;
2. alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime;
3. ntocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite
pe care se adaug :
a) adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeele a cror precizie
dimensional i calitatea acestora nu se pot obine direct prin forjare n
matri:
b) adaosuri tehnologice At pe toate suprafeele care nu au rezultat prin forjare
liber i n scopul simplificrii constructive a formei piesei ;
c) adaosuri de nclinare pentru a uura extragerea piesei din matri;
d) adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeele de racordare ;
e) mrimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar
valorile lor sunt date n STAS - uri.
4. alegerea planului de separaie se face astfel nct s se asigure o extragere a piesei
din matri, o curgere uoar a materialului i economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniial se face mprind desenul piesei brut
matriate n suprafee simple crora li se calculeaz volumul i masa.
2.3

Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului


semifabricatului

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie


dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa fie ulterior
prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare
depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial,
compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a semifabricatului supus matritarii,
precizia ce o poate face matritarea.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita operatii
de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 +A4, unde:

A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;


A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda experimental statistica,
in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de precizie aleasa.
suprafata
Ap [mm]
Clasa de
precizie

S1
1,25
3

S2
2,25
3

S3
2,25
2

S4
2,75
3

S10
2.25
2

S13
2.25
2

Fig. 2.1 Vederi ale semifabricatului

Fig. 2.2 Sectiuni ale semifabricatului adaos de prelucrare

Fig. 2.3 Vedere tridimenionala a semifabricatului

In urma construirii modelului tridimensional al semifabricatului in softul CATIA v5,


putem afla volumul acestuia, pentru a stabili necesarul de material pentru fiecare piesa in parte.
Acest volum, cu tot cu adaosuri este de 0.00198 m3, adica 1980 cm3.

2.4
Nr.
Oper.

Tehnologia de prelucrare a Fuzetei

Denumirea
fazei

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t
i n

13.6 47.5 1

47.5

FREZARE
5

Frezare frontala
coada fuzetei

Nr.
Oper.

Denumirea
fazei

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t
i n

13.6 47.5 1

47.5

Gauri de
centrare

Nr.
Oper.

Denumirea
fazei

Pozitia tehnologica

v
30

Regim de lucru
s
t
i n
100

143

STRUNJIRE
EBOS
Strunjire prin
copiere

Nr.

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

Oper.

fazei

STRUNJIRE
FINISARE
Strunjire prin
copiere

60 100 1

n
285

Nr.
Oper.

Denumirea
fazei

Frezarea
celor doua
urechila
partea
exterioara
si
interioara

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t
i

28

19

30

Nr.
Oper.

Denumirea
fazei

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t
i
n

11 0.18 1

Lamare
interioara
Stunjire in linie
doua gauri
Tesirea partilor
exterioare ale
celor doua
urechi

49

Nr.
Oper.

Denumirea
fazei

Gaurirea
urechilor

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
v s t
i
n

Nr. Denumirea
Oper.
fazei

Frezarea
fetelor

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t i n

16

54

66/33

Nr. Denumirea
Oper.
fazei

Frezarea
fetelor

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s
t i n

16

54

66/33

Nr.
Oper.

65

Denumirea
fazei

FREZARE

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
v s t
i
n

Nr.
Oper.

65

Nr.

Denumirea
fazei

Pozitia tehnologica

Regim de lucru
s t
i
n

GAURIRE
6 gauri
strapunse

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

Oper.

fazei

Filetare

Nr.

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

Frezare pana

Nr. Denumirea
Oper.
fazei

Pozitia tehnologica
v

Regim de lucru
s
t
i

Gaurire