Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare finctionala care trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei (produsului). Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul funcrional al fiecarei suprafete. Aceasta problema se rezolva folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape: 1) Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care delimiteaza in spatiu (plane, cilindrice, conice, elicoidale, evolventice, cicloidale etc.) 2) Notatea tuturor suprafetelor ce delimiteza piesa in spatiu, pornind de la o axa sau suprafata de dimensiuni maxime, intr-o anumita ordine (sensul trigonometric, ascendant etc.) 3) Analiza fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie si gradul de netezime; 4) Intocmirea unui graf suprafete-caracteristici, care este o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu; 5) Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functiona tinand cont ca pot exista suprafete de asamblare, suprafete functionale, suprafete tehnologice si suprafete auxiliare; 6) Stabilirea rolului functional posibil al piesei facand analiza sintetica si corelativa pentru fiecare tip de suprafata luata in ansamblu. Observatie! Cand se cunoaste ansamblul din care face parte piesa si deci se cunoaste rolul functional al piesei se face doar analiza rolului functional si implicatiile acestuia asupra conditiilor tehnice de generare (configuratia geometrica, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie si gradul de netezime ) pentru fiecare suprafata ce delimiteaza piesa in spatiu.
d
k =1
Stabilirea ponderii importantei factorilor este o problema deosebit de dificila, rezolvarea ei presupunand imbinarea mai multor cunostinte de specialitate, precum si rezolvarea corecta a etapei 1. De regula, pt orice piesa cea mai mare importanta o prezinta rezistenta la coroziune, deci valoarea cea mai mare a ponderii se ia d 3 .Se ia
4
apoi in ordine proprietatea mecanica de rezistenta la solicitarea cea mai puternica d 5 si la aceeasi valoare se ia ponderea pretului de cost d10 . Urmeaza apoi ponderile proprietatilor tehnologice care se iau egale deoarece este foare imporatnta posibilitatea obtinnerii piesei prin oricare din procedeele tehnologice clasice. 6) Alegerea solutiei optime la momentul dat- se face intocmind un grafic punand conditia
t
k =1
d k = max
7) Anliza solutiilor d.p.d.v al utilitatii lor si stabilirea posibilitatilor de inlocuire economica a unui material cu alt material-se face in situatia in care, la momentul dat, materialul optim rezultat din etapa 6., nu se afla la dispozitia executantului.
Unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari, deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor; 7) Intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia nodurilor termice, respectiv goluri de contractie; 8) In zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece acesta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie; 9) Numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne; 10) Grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc; 11) Gaurile cu diametrul <20 mm nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune; 12) Zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizati pentru aparitia nodurilor termice sau a golurilor de contractie; 13) Optimizarea formei semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizate: usurarea nodului de formare si dezbatere, solidificarea dirijata in forma de turnare, adaosurile de prelucrare tehnologice si de inclinare cat mai mici, si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne; 14) Modificarea formei constructive a piesei-semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piesei. Piesa-semifabricat in cazul Camasa Piston poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologitatea pieselor semifabricat forjate si matritate cum ar fi: modificarea configuratiei geometrice a piesei semifabricat obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime ; razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat mai mici pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera la aschiere sa fie cat mai mici, forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finita. In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului de-a lungul acestuia. Atat forjarea libera cat si matritarea raspund acestei necesitati, provenite din solicitarile dinamice si starile de efort la care este supus arborele. In plus matritarea mai raspunde si unui alt deziderat si anume acela ca productivitatea mare satisface o productie de serie mare la o precizie mult marita fata de forjarea libera care se aplica in cazul productiei de unicat si serie mica, cand precizia si productivitatea sunt mai mici, iar consumul de manopera si material la prelucrarile mecanice ridicate, marind
6)
costul. In schimb matritarea impune un utilaj mai pretentios, matrita amortizandu-se la productia de serie mare si masa. Forjarea in matrita este un procedeu de deformare plastica avansat, semifabricatul are forma mult mai apropiata de piesa finita, economisand metal si manopera. Piesa Camasa Piston mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara laminata , insa randamentul de utilizare a materialului este foarte scazut. Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de realizare a semifabricatului sunt: natura materialului piesei; forma si dimensiunule piesei finite; timpul productiei; volumul de munca necesar; costul prelucrarilor mecanice ulterioare. Indicarea unuia sau altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a fabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise. Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obtinere a semifabricatului. Cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici. La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de unicat si de serie mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta. In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a pieseisemifabricat pentru piesa Camasa Piston turnarea in forme permanente din amestec de formare obisnuit, realizara si matritare.
-necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de munca. Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice, in productie de serie sau de unicate. De mentionat ca, prin turnare se pot realiza att piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel putin doua materiale (acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnarii cu insertii, obtinerea prin turnare a materialelor compozite etc.). Tendinta actuala este de a eficientiza procesele de productie prin reducerea adaosurilor de prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma, intre care si turnarea, capata o atentie deosebita, cunoscnd un grad mai ridicat de perfectiune si inovare fata de alte procedee. In functie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrari de industria chimica, de constructii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime. Principalele denumiri cu care se prezinta in continuare: Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care confera rezistenta si stabilitate formei de turnare, permitnd ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura, precum si o granulatie corespunzatoare, pentru a asigura etanseitatea peretilor cavitatii formei. Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care contine cavitatea de turnare reteaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaza configuratia, gabaritul si calitatea suprafetei piesei. Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semitemporare, confectionate din amestecuri de formare. Formele permanente, de tipul matritelor si al cochilelor se realizeaza prin turnare sau forjare, urmate de prelucrari mecanice, tratamente termice si de suprafata. Extragerea piesei denumeste operatia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare. Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul caruia se obtin golurile interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente (la turnare in matrite sau cochile) sau temporare (la turnarea in cochile sau in forme temporare). Formarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor de miez. Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa, marita corespunzator in functie de caracteristica de contractie ala solidificare a materialului piesei si serveste in operatiile de formare.
10
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveste la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei). Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine plnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele. Pentru formarea retelei de turnare se realizeaza modele corespunzatoare. Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia de a capata dupa solidificare configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichidovscoasa. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina posibilitatile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influentata de marimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contractia de solidificare etc. Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a pieselor semifabricat si/sau finite . Proprietati de turnare ale metalelor si aliajelor 1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologica globala, care reflecta comportarea materialelor in raport cu procedeele tehnologice din grupa turnarii . Ea se exprima prin calificative: foarte buna, buna, satisfacatoare, slaba, nesatisfacatoare. 2. Fuzibilitatea: este proprietatea materialului de a trece in stare topita. 3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat in stare lichida sau vscoasa de a curge si umple toate detaliile cavitatii formei de turnare. 4. Contractia: este proprietatea materialului metalic de a-si micsora volumul in timpul solidificarii. 5. Segregarea: este separarea constituentilor unui amestec eterogen astfel inct distributia acestora nu mai este uniforma. 6. Absorbtia gazelor: exprima proprietatea de a dizolva gaze. La proiectarea modelelor si a cutiilor de miez trebuie parcurse urmatoarele etape: 1. stabilirea rolului functional al piesei se face pe baza metodei de analiza morfofunctionala a suprafetelor; 2. alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei - se foloseste metoda de analiza a valorilor optime; 3. intocmirea desenului piesei brut turnate se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se adauga: -Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafetele a caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot rezulta direct din turnare; -At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obisnuita direct prin turnare sau in vederea simplificarii formei tehnologice a piesei;
11
-Ai - adaosuri de inclinare, care faciliteaza scoaterea modelului din forma si a piesei din forma. Valoarea adaosurilor de inclinare depinde de pozitia planului de separatie; -Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, in scopul de a evita aparitia defectelor de tipul fisurilor si crapaturilor; -Ac - adaosuri de contractie. Stabilirea acestuia se face in functie de natura materialului de turnat; 4. intocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate tinndu-se seama de valorile adaosurilor de contractie si de numarul si forma marcilor; 5. intocmirea desenului cutiilor de miez se face tinnd cont de configuratia interiorului piesei brut turnate care indica numarul si forma miezurilor. Alegerea planului de separatie se face tinnd cont de urmatoarele recomandari: -sa fie, pe ct posibil, plan de simetrie; -sa fie, pe ct posibil, un plan drept; -sa fie situat in pozitie orizontala; - sa contina suprafata cea mai mare a piesei.
(mm) Stabilirea adaosului de contractie, se face utiliznd formula: d m = d p 1 + 100 unde: dm dimensiunea modelului; dp dimensiunea piesei; k contractia liniara Pentru piesa in discutie am ales ca procedeu de turnare, turnarea in forme permanente. Acest procedeu permite obtinerea de piese cu configuratie simpla sau complexa, in serie mare sau masa, o precizie dimensionala 0,08 mm sau 0,1 mm; o calitate a suprafetei buna ( Ra 3,2 m ), permite obtinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,751 mm cu gauri interioare 0,75 mm filetate sau nefiletate. La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cadere libera. Forma permanenta poarta uzual numele de cochila si este confectionata din aliaje de Al, rezistnd pna la 70.000 turnari sau fonte aliate 150.000 turnari. In peretii semicochilelor si se prelucreaza cavitatea si elementele retelei de turnare: plnia, piciorul plniei, canalele de alimentare si rasuflatorile prin care se elimina gazele. Metalul sau aliajul lichid se introduce prin reteaua de turnare in cavitatea de turnare. Pentru scoaterea piesei din cochila se actioneaza dispozitivele prin rotatie sau prin translatie. Deoarece se formeaza o cantitate mare de gaze la contactul dintre metalul sau aliajul lichid si peretii reci ai cochilei in planul de separatie X-X pot fi prevazute orificii de felul celor prevazute in figura sau in peretii cochilei pot fi prevazute orificii infundate cu dopuri rotunjite. Pentru realizarea golului piesei se aseaza miezul in locasul special. k 12
13
speciale i specializate; muncitori cu calificare redus (cu excepia muncitorului reglor); productivitate foarte mare; pre de cost mic(bunuri de larg consum). In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia: C = CM + Cm + CR + CS , unde: -CM = cheltuielile cu materialele directe; -Cm = cheltuielile cu salariile personalui muncitor; -CR = cheltuieli cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal auxiliare, etc.); -CS = costuri de stocare. Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat, acestea se calculeaza ca o cota parte din cheltuielile de manopera. Stabilirea pretului semifabricatului turnat in cochila Masa semifabricatului turnat se determina cu relatia: msft = Vsft unde: msft este masa semifabricatului turnat, Vsft volumul semifabricatului turnat, iar este densitatea fontei. Vsft = 12 0,2 + 12 16,5 +3/2 27 21,5 3 + 18 28,5 5,5 18,5 = 67171,87 mm msft = 7,85 0,067171 = 0,527 kg S-au luat urmatoarele valori: - cheltuielile materiale: 1000 u.m.; - manopera ( salarii directe): 400 u.m.; - CAS ( contributii asigurari sociale in functie de grupa de munca): 93 u.m.; - FASS( contributii asigurari de sanatate): ..28 u.m.; - regia sectiei:4183 u.m.; - CPS ( contributia pentru protectia sociala).20 u.m.; - CFSS ( contributie fond de solidaritete).12 u.m.; - contributie invatamant:...8 u.m.; - rebut( 8%):......460 u.m.; - cost sectie:...5744 u.m.; - regie societate:.931 u.m.; - beneficiu:.2141 u.m.; - pret:..9276 u.m.; - pret SDv-uri:50.000.000 u.m.; - durabilitate SDV-uri:...maxim 4000 ore/buc; - Pret:.. 21779 u.m. O astfel de varianta de analiza a costuluinu este veridical deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei sin u permite o analiza comparative a mai multor procedee tehnologice.
14
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind relatia: C1 = F + n V [u.m./ lot de produse] unde: C1 este costul unui lot de piese; F cheltuielile fixe (cu utilaje, cu S.D.V.- urile, cu cladirile); V cheltuielile variabile (salarii, materiale); n numarul de bucati din lot. Costul de produs Cp, se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos: Cp = F/n + V [u.m./buc] Utilizand aceasta metoda, costul unui lot de 4400 de bucati in varianta turnata va fi: Cl = 60972800 + 4400 6533 = 89718000 u.m. Costul de piesa turnata va fi : Cpt = Cl/n = 89718000/4400 = 20390 u.m. Stabilirea pretului semifabricatului turnat in forme temporare - cheltuielile materiale:..800 u.m.; - manopera ( salarii directe): 650 u.m.; - CAS:...152,5 u.m.; - FASS:.. ..45,5 u.m.; - regia sectiei:5768 u.m.; - CPS:32,5 u.m.; - CFSS:..19,5 u.m.; - contributie invatamant:....13 u.m.; - rebut( 3%):...224 u.m.; - cost sectie:481 u.m.; - regie societate:..1155,8 u.m.; - beneficiu:..2658,39 u.m.; - pret SDv-uri: 31.000.000 u.m.; - Pret:..20390 u.m. Din analiza tehnoco-economica a celor doua procedee de semifabricare a rezultat ca procedeu optim de obtinere a piesei Camasa piston turnarea in forme permanente. Turnarea in forme permanente Turnarea in forme temporare
15
20390
21779
16