TEMA PROIECTULUI:

Să se realizeze tehnologia de prelucrare a piesei

“Roata de curea”, avându-se în vedere un lot de
10 de bucăţi.

1
 Capitolul 1
Analiza desenului de execuţie şi tehnologicitatea piesei

Desenul de execuţie evidenţiază forma, dimensiunile, condiţiile tehnice pentru obiectul de

fabricaţie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente). Desenul de
execuţie trebuie să conţină toate datele necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricaţie a piesei
şi anume: numărul de vederi şi secţiuni necesare reprezentării clare a construcţiei piesei, cu înţelegerea
tuturor detaliilor de forma, precum şi cotelor, toleranţele şi condiţiile tehnice privind precizia formei şi
precizia reciprocă a suprafeţelor; prescripţiile de rugozitate pentru toate suprafeţele ce se prelucrează;
indicaţii privind calitatea materialului şi a metodei de obţinere a semifabricatului; unele indicaţii
tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare,
duritatea piesei, condiţiile de control final, etc. Desenul de execuţie incomplet sau cu date eronate poate
duce la proiectarea necorespunzătoare a proceselor tehnologice şi la apariţia rebuturilor. De aceea,
înainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunţită a desenului de
execuţie, şi dacă este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile necesare.

Tehnologitatea piesei
Tehnologitatea este însuşirea (caracteristică) unei piese prin care aceasta se poate executa cu
consumuri minime de materiale şi manopera.
Forma şi dimensiunile unei piese sunt determinate în principal de condiţiile de funcţionare.
Pentru aceleaşi condiţii de funcţionare se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul
trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai uşoară şi cu cost minim. Complexitatea
procesului de prelucrare mecanică depinde de forma piesei, deoarece, în funcţie de poziţia,
complexitatea şi precizia impusă suprafeţelor supuse prelucrării, se pot utiliza, în anumite condiţii de
eficienţă, anumite procedee de prelucrare.

2
 Acea formă a piesei care poate îndeplini rolul funcţional şi care se poate obţine în urma celui mai
simplu proces tehnologic de prelucrare, se defineşte ca formă funcţional− tehnologică.
Formele piesei "Roata de curea" corespund cerinţelor tehnologice din următoarele motive:
 alezajul precis este pătruns;
 alezajele sunt perpendiculare pe suprafeţele plane;
 nu există alezaje oblice.
În general, mărimea toleranţei se stabileşte astfel încât să se asigure funcţionalitatea piesei.
Alegerea mărimii toleranţei trebuie să se facă, însă, ţinând seama şi de următoarele criterii: criteriul
costului, criteriul intensităţii uzurii piesei, criteriul interschimbabilităţii, criteriul mărimii seriei de
fabricaţie.
Mărimea toleranţelor şi treptele de toleranţe pentru piesa proiectată s-au ales astfel:
pentru d = 200 mm, alegem toleranţa T = 0,06 mm, rezultă clasa de precizie IT8;
pentru d = 170 mm, alegem toleranţa T = 0,025 mm, rezultă clasa de precizie IT8;
pentru d = 38 mm, alegem toleranţa T = 0,03 mm, rezultă clasa de precizie IT7;
pentru d = 70 mm, alegem toleranţa T = 0,3 mm, rezultă clasa de precizie IT11.
Din cercetările experimentale şi statistice asupra suprafeţelor de montaj care formează ajustaje s-
a constatat că fiecărei clase de precizie şi fiecărui ajustaj îi corespunde, în cazul unei prelucrări raţionale
şi economice, o anumită rugozitate a suprafeţei, care depinde de toleranţa de fabricaţie şi de cota
nominală a suprafeţei.
Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe care o
are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă, precizie, aspect, etc.),
precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.
Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională pentru piesa proiectată, este următoarea:
pentru d = 170 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3.2.
pentru d = 38 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 1.6.
Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală, facultativă de Ra = 6.3.

3
 Capitolul 2

Stabilirea tipului de productie

În industria constructoare de maşini, tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori

interdependenţi care caracterizează producţia la un moment dat, dintre care cei mai importanţi sunt:
 complexitatea fabricaţiei;
 stabilitatea în timp a fabricaţiei;
 volumul producţiei;
 nivelul şi formele specializării producţiei, etc.
Pentru a determina tipul de producţie, pentru piesa proiectată, vom utiliza datele din tabelul
următor:

Tabelul I. Determinarea tipului de producţie

Piesa
Caracterul producţiei
Grele [buc./an] Mijlocii [buc./an] Uşoare [buc./an]
Producţie individuală până la 5 până la 10 până la 100
Producţie de serie mică 5 … 100 10 … 200 100 … 500
Producţie de serie mijlocie 100 … 300 200 … 500 500 … 5.000
Producţie de serie mare 300 … 1.000 500 … 5.000 5.000 … 50.000
Producţie de masă peste 1.000 peste 5.000 peste 50.000
Datele necesare pentru alegerea tipului de producţie din tabel sunt:
- numărul de piese fabricate n = 10 bucăţi;
- masa netă a unei piese m = 1.68kg.
Din tabelul 1, corespunzător pieselor uşoare (m = 1.68kg.) şi unui număr de 10 bucăţi, rezultă
tipul de producţie, respectiv producţie individuala.

4
 Capitolul 3

Determinarea modului de obţinere a semifabricatului

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege stabilirea
formei şi a metodelor de obţinerea a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranţelor
şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de
operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor şi al piesei finale.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
 de forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;

 de procesul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material şi

anumitor dimensiuni şi forme;
 de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţa la uzură,
oboseală, coroziune şi tratament termic duritate;
 de precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate şi a celor
neprelucrate;
 de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare şi în final a volumului prelucrărilor;
 de numărul de semifabricate necesar şi de frecvenţa necesarului de semifabricate;
 de necesitatea şi posibilitatea reparării pieselor şi de complexitatea acestei operaţii.

Semifabricatele se obţin prin următoarele metode:

 deformare plastică: semifabricate laminate; semifabricate forjate liber; semifabricate matriţate;
semifabricate ştanţate;
 turnare;
 sudare.

5
 Astfel, pentru piesa proiectată, ţinând cont de factorii mai sus enumeraţi, de forma complexă, de
dimensiunile piesei finale şi de tipul de producţie ales (producţie individuala), se va alege un
semifabricat laminat. Semifabricatele laminate sunt de forme variate : bare, table, tevi, profiluri etc,
obtinute prin deformare la cald sau in final trase la rece. Au o utilizare larga, in special in constructia
instalatiilor statice, recipientelor sub presiune, precum si in realizarea unor piese in constructia de
masini. Se executa dupa game de dimensiuni si in limitele tolerantelor prevazute in standarde, ceea ce
impune restrictii corespunzatoare la alegerea lor.

6
 CAPITOLUL 4

Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor

Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare si

conţinutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numărului
variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii
sunt:
1. În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operaţie, atunci se
recomandă ca la prima operaţie a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafaţă sau în cazul când
este necesar, acele suprafeţe care vor servi drept baze tehnologice pentru operaţii ulterioare.
2. Operaţiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de
semifabricare (porozităţi, fisuri, neomogenităţi etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la
începutul prelucrării.
3. Dacă baza de aşezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operaţiile următoare
să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.
4. Se recomandă a se realiza mai întâi degroşarea suprafeţelor si apoi finisarea lor.
5. Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se
executa mai întâi acele operaţii care nu conduc la micşorarea rigidităţii piesei.
6. La mişcarea de revoluţie se vor prelucra mai întâi suprafeţele cilindrice şi apoi se vor executa
suprafeţele frontale, această recomandare este necesară în scopul realizării dimensiunilor de lungime ale
pieselor .
7. In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operaţiilor
de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafaţă cu precizie ridicată se va prelucra înaintea
altor suprafeţe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de a fi rebutată.
8. Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internaţional, în situaţia amplasării
maşinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operaţiile identice.

7
 9. In timpul elaborării semifabricatului pot lua naştere tensiuni interne, în acest caz este indicat
ca între operaţiunile de degroşare şi cele de finisare să existe un anumit timp pentru a se elimina aceste
tensiuni (pe cale naturală sau artificială).
10. Succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obţină un timp de bază
minim (pe baza micşorării lungimii cursei de lucru).
11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice, pentru
a se reduce numărul de prinderi si desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare şi timpi auxiliari
mari.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui sa respecte următoarea schema de succesiune a
operaţiilor:
● prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
operaţiile următoare;
● finisarea acestor suprafeţe principale, care se poate executa concomitent cu degroşarea;
● prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
● degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
● tratament termic dacă este impus de condiţiile tehnice;
● operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
● executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);
● controlul tehnic al calităţii, în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control intermediar după
operaţiile de importanţă majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este
corespunzătoare din punct de vedere al calităţii.
Structura preliminara
Pentru obtinerea piesei finite,succesiunea operatiilor a fi urmatoarea:
- Prinderea semifabricatului în universalul strungului;
- Debitare;
- Strunjire frontala Ø200;
- Gaurire pe strung;
- Strunjire cilindrica interioara Ø38;
- Prelucrare canal
- Desprinderea semifabricatului;
Se intoarce semifabricatul si se prinde pe un dorn filetat dupa care se continua prelucrarile astfel:

8
- Strunjire frontala Ø70;
- Prelucrare canal;
- Strunjire cilindrica exterioara;
- Strunjire canale trapezoidale;
- Mortezare canal de pana.

9
 CAPITOLUL 5

Stabilirea echipamentului tehnologic

(masini unelte si SDV-uri)

Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru alegerea tipului şi
dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:
 procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
 dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-unelte;
 precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-unelte;
 puterea efectivă a maşinii-unelte;
 gradul de utilizare a maşinii-unelte.
Maşinile unelte au fost alese considerând că piesa are un gabarit redus şi complexitate redusă.
Strung: SN 250, cu următoarele caracteristici:

Tipul strungului Caracteristici Turatia axului Avansul Avansul

principale principal longitudinal transversal
[rot/min] [mm/rot] [mm/rot]
h=250 mm 63;90;125;180;250 0,07;0,08;0,10;0,12 0,085;0,021;0,025
SN 250 l=500 mm ; ; ;
P=2,2 kw 355;500;710;1000; 0,15;0,16;0,20;025; 0,030;0,036;0,052
1510;1910;2800 0,28;0,32;0,50;0,56 ;
0,058;0,060;0,072
;
0,085

10
5.1. Alegerea materialului pentru scule
Materialele utilizate pentru confecţionarea părţii utile a cuţitelor de strung pot fi împărţite în
patru grupe:

 oţeluri pentru scule;

 plăcuţe din carburi metalice dure ;
 materiale mineralo-ceramice ;
 diamante industriale.
Din prima grupă fac parte oţelurile rapide şi cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS 7382-80) şi
oţelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).
Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte plăcuţele din carbură de wolfram cu cobalt şi
plăcuţele din carburi de titan şi de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 şi STAS 6374-80). Materialele
mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.
Proprietăţile aşchietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistentă sculei la un
anumit regim de aşchiere.
Datorita rezistentei ridicate,pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din carburi
metalice - grupa de utilizare M30 - corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire,frezare si raboare
cu viteze de aschiere si avansuri mijlocii,pentru fonta cenusie. Pentru gauriri se folosesc scule din otel
rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.

5.2. Alegerea sculelor

În funcţie de tipul prelucrării: strunjire exterioară, frontală, retezare, canelare profilare etc. şi de
condiţiile de lucru, cuţitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385- 80, 351-80. De
asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cuţite pentru barele de alezat cum sunt
de exemplu STAS – urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.
O influenţă foarte mare asupra procesului de aşchiere o au unghiurile părţii aşchietoare a
cuţitului, unghiuri care influenţează în primul rând durabilitatea sculei şi în al doilea rând calitatea
suprafeţei prelucrate. Parametrii geometrici ai părţii active a cuţitelor sunt recomandaţi în STAS- urile
R-6375-80 şi R 6781- 83.
Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuţitele de strung si burghie de
gaurit, corespunzătoare fazelor din cadrul operaţiilor după cum urmează:
 Cutit de debitat

11
  Cutit frontal de degrosat (STAS 358−86) cu urmatoarele caracteristici:
− hxb=20x12;
− L=140;
− χ=700.
 Cutit frontal de finisat (STAS 358−86) cu urmatoarele caracteristici:

− hxb=20x12;
− L=140;
− χ=900.
 Cutit de degrosare cilindrica exterioara (STAS 352−86) cu următoarele caracteristici:
− hxb=12x12;
− L=100;
− χ=450.
 Cutit de finisare cilindrica exterioara (STAS 6313−80) cu plăcuţă din carburi metalice cu
următoarele caracteristici:
− hxb=10x10;
− L=90;
− χ=450.
 Cutit de degrosat interior (STAS 6384−80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
− hxb=8x8;
− L=125;
− χ=750.
 Cuţit de finisat interior (STAS 6384−80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
− hxb=8x8;
− L=125;
− χ=750.
 Cutit profilat.
 Burghiu elicoidal lung cu coada conica (STAS 575−63) – Ø 34

12
 CAPITOLUL 6

Calculul adaosului de prelucrare

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

a. metoda experimental-statistică;
b. metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau pe baza unor date
statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu
prezintă garanţia că adaosurile stabilite in acest mod sunt într-adevăr minime pentru condiţiile create de
prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ţine seama de succesiunea
concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafeţe, de schemele de aşezare a
semifabricatului la diferitele operaţii de prelucrare prin aşchiere si de erorile prelucrării anterioare.
Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale şi
intermediare constă în următoarele
a) din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de dimensiunile
semifabricatului,
b) din tabele normative se determină adaosurile intermediare;
c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af

13
în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje; aSTAS şi ASTAS
reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; af şi Af reprezintă adaosul de finisare
pentru arbori, respectiv alezaje.
Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare:
Se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) in functie de dimensiunile semifabricatului si dimensiunile
piesei finite, astfel:
- pentru d=200, adaosul de prelucrare este 10mm;
- pentru d=170, adaosul de prelucrare este 15mm;
- pentru d=70, adaosul de prelucrare este 18mm;
- pentru d=38, adaosul de prelucrare este 38mm;
Adaosurile de finisare:
- pentru suprafetele frontale=1mm;
- pentru suprafetele cilindrice exterioare=1.1mm;
- pentru suprafetele cilindrice interioare=0.4mm.
Adaosurile de degrosare:
- pentru suprafetele frontale: ad=4mm;
ad=1.5mm;
- pentru suprafetele cilindrice exterioare: ad=4mm;
- pentru suprafelele cilindrice interioare: ad=37,6mm.

14
 CAPITOLUL 7

Stabilirea schemelor de orientare

a semifabricatului pe masina unealta

Orientearea semifabricatelor pe strunguri consta in suprapunerea axei sale geometrice peste axa
arborelui principal.
Fixarea pieselor pe strung in vederea prelucrarii presupune realizarea strangerii piesei, in scopul
transmiterii miscarii de rotatie de la arborele principal la semifabricat si a centrarii acesteia pe axa de
rotatie a arborelui principal.
Pentru orientarea si fixarea pieselor de tip arbore se pot utiliza urmatoarele scheme:
- fixarea in universal pentru piese scurte si rigide (l/d<1.8÷3);
- fixarea in universal si varful de centrare, pentru piese mai putin rigide (l/d=3÷10);
- fixarea intre varfuri;
- fixarea intre varfuri si lineta pentru piese cu rigiditate mica (l/d>10).

Piesa din desenul de executie analizat de noi este o piesa scurta si rigida (l/d=0.55), deci aceasta
se fixeaza in universal.

15
 CAPITOLUL 8

Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări: mişcarea principală de
aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei mişcarea de avans poate fi executată printr-o mişcare sau prin
mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans este
mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară sau interioară.
Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:
a) adâncimea de aşchiere „ t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de
prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
b) viteza de aşchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării de aşchiere, a
unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
c) avansul „ s” care este determinat de obicei in mm. la o rotaţie a piesei sau sculei.

Calculul regimului de aschiere la strunjire si stabilirea parametrilor de aschiere se va face doar

pentru suprafetele functionale. In cazul piesei proiectate exista doua suprafete functionale:
- suprafata interioara Ø38 cu Ra=1.6;
- suprafata canalelor trapezoidale Ø170 cu Ra=3.2.
8.1. Strunjire cilindrica interioara Ø38.
8.1.1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
a) pentru degrosare
ad=2mm (dupa burghiere cu burghi de Ø34)
Ac=2mm

16
i=1 trecere
t=2mm
b) pentru finisare
Ac=0.2
i=1 trecere
t=0.2

8.1.2. Stabilirea avansului de aschiere

In cazul prelucrarilor prin strunjire valoarea avansului depinde de rezistenta corpului cutitului,
rezistenta placutei din carburi metalice, rezistenta mecanismului de avans, de momentul de torsiune
admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat si masinii unelte, de precizia prescrisa si de
calitatea suprafetei prelucrate.
Pentru cresterea productivitatii la prelucrarea de degrosare se urmareste ca avansul sa fie cat mai
mare in concordanta cu adancimea de aschiere stabilita, astfel incat sectiunea aschiei sa fie cat mai mare
in detrimentul vitezei de aschiere (legea a II-a a aschierii).
Pentru strujirea interioara de degrosare se va folosi un cutit de degrosat interior (STAS 6384-80)
cu placuta din carburi metalice.
Din tabelul urmator se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioara de degrosare
Lungimea Materialul de prelucrat
Fonta si aliaje de
Dimensiunea in Oteluri carbon si aliate
cupru
sectiunii cutitului consola a
Adancimea de aschiere t, [mm] pana la
[mm] cutitului 2 3 5 2 3 5
[mm] Avansul s [mm/rot]
0.15 0.15 0.12 0.30 0.25 0.12
20 100
0.30 0.25 0.15 0.40 0.35 0.25
Diametrul 0.25 0.15 0.12 0.40 0.30 0.25
25 125
sectiunii 0.50 0.40 0.20 0.60 0.50 0.35
0.40 0.20 0.12 0.50 0.40 0.25
30 150
0.70 0.60 0.30 0.80 0.60 0.40
Laturile - 0.10 0.50 - 0.70 0.50
25x25 150
sectiunii - 0.60 0.70 - 1.20 0.90

a) pentru degrosare s=0.15mm/rot

17
 b) pentru finisare s=0.06mm/rot

8.1.3. Verificarea avansului

a) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având în
vedere că forţele Fx şi Fy au valori mult mai mici decât forţa principală Fz, pentru verificarea rezistenţei
corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă.
Relaţia care dă mărimea avansului este:
h
s=
√
y Fz b⋅h⋅ ⋅R ai
L
6⋅C Fz⋅t
x Fz
⋅K z [mm./rot.]
în care b, h - lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii cuţitului, în mm.; L - lungimea în consolă cuţitului, în
mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului; CFz, Kz sunt constante şi coeficienţi ce ţin cont de caracteristicile materialului din care este
confecţionata scula şi de forma sculei, se regăsesc în tabele şi normative.

6
K z=∏ K i
i=1
Avansul „s” astfel calculat trebuie sa fie mai mare decat avansul ales din tabele.
CFz = 105 Rai = 100 daN/mm2
xFz = 0,9 t = 2mm
yFz = 0.75 b = 10 mm
L = 100 mm h = 10 mm
Kz = Kz1·Kz2·Kz3·Kz4·Kz5·Kz6 =0,8
s=0.74mm/rot
b) Verificarea avansului in functie de calitatea suprafetei prelucrate (Ra=1.6)
y u
C s ×Rz ×r
s=
t x × χ z × χ 1z unde:

C s /x/y/z/u-sunt coeficienti dati in tabele in functie de materialul prelucrat

18
 y
R z -reprezinta rugozitatea suprafetei prelucrate
χ -unghiul de atac principal al cutitului
χ 1 -unghiul de atac secundar al cutitului
Din cartea masinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.

Cs= 0,008 Rzy= 1.79 ru=0.34

tx = 0.61 χz=χ1z=3.78

s = 0.00045 se alege 0.07

c) Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii viteaza poate fi exprimata cu relatia:
Cv 6
V= n
¿ ∏ Ki
HB
xv yv
m
T ⋅t ⋅s ¿
200 ( ) i=1

[m/min.]
în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale
materialului sculei aşchietoare; T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.; m- exponentul durabilităţii;
t - adâncimea de aşchiere în mm.; s- avansul de aşchiere, în m /rot.; HB –durabilitatea materialului de
prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200), xv, yv - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului; n-
exponentul durităţii materialului supus prelucrării ; K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile
de lucru în comparaţie cu cele considerate.
Cv = 96.2 k1 = 1 k4 = 1 T = 30 min
xv = 0,25 k2 = 0.87 k5 = 0,87 t = 0.2 mm
yv = 0,33 k3 = 1 k6 = 0.7 s = 0.06 mm/rot
m = 0,125 n = 1,5
v = 125.26 m/min
d) Calculul turatiei
Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:
1000 ∙ v 1000∙ 125.26
n= = =1049.78 rot /min se adopta n` = 1000 rot/min
π ∙D 3.14 ∙38
v=125.26
D=38
e) Calculul vitezei reale
Se calculeaza viteza reala de aschiere cu relatia:

19
 π ∙ D∙ n 3.14 ∙ 38 ∙1000
vr = = =119.32 m/min
1000 1000
∆ v=¿ vr−v∨ ¿ ∙ 100=4.9<5 % ¿
vr

8.2. Strunjire Ø170

8.2.1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
a) pentru degrosare
ad=2mm;
Ac=10mm;
i=5treceri;
t=2mm.
b) pentru finisare t = 0.55mm
8.2.2. Stabilirea avansului
a) pentru degrosare s = 0.6 mm/rot
b) pentru finisare s = 0.1 mm/rot
8.2.3. Verificarea avansului
a) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

h
s=
y Fz

√ b⋅h⋅ ⋅R ai

6⋅C Fz⋅t
L
x Fz
⋅K z [mm./rot.]

s = 0.74 mm/rot
b) Verificarea avansului in functie de calitatea suprafetei prelucrate (Ra = 6.3)
C s ×Rzy ×r u
s= x z z
t × χ × χ1 = 0.0029mm/rot alegem 0.07mm/rot
c) Calculul vitezei de aschiere
Cv 6
V= n ∏
¿ Ki
x y HB
T m⋅t v⋅s v ¿ ( )
200
i=1

= 91.37 m/min
d) Calculul turatiei

20
v = 91.37
D = 170
1000 ∙ v 1000∙ 91.37
n= = =171.16rot / min alegem n` = 180 rot/min
π ∙D 3.14 ∙170
e) Calculul vitezei reale
π ∙ D∙ n 3.14 ∙ 170 ∙180
vr = = =96.08 m/min
1000 1000
∆ v=¿ vr−v∨ ¿ ∙ 100=4.9<5 % ¿
vr

21
 CAPITOLUL 9

Calculul normei tehnice de timp

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime,

trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la totalitatea
operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul de
prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază unei munci normate.

Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina de
producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.
Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate determina ca
normă de timp şi normă de producţie.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai mulţi
muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Relaţia dintre cele două norme este:

1
N p=
Nt ,

Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru realizarea unei
piese, norma de timp este dată de relaţia:

T Pi
N t= +T b +T a +T dt +T do +T on
n ,
în care –n- este numărul de piese din lot .
Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii
locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială. Acest timp se acordă
o singură dată pentru întreg lotul de piese.
22
 Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă
finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul în care are loc
detaşarea aşchiilor:

l +l 1 +l 2
T b= ⋅i
s⋅n ,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;
i- numărul de treceri;
n- numărul de rotaţii pe minut;
s- avansul, în mm-rot.
Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:
 Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ;
 Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.,
 Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă;
 Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor;
 Ta5- timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)
Top= Tb+Ta,
Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de maşină,
realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

K1
T dt = ⋅T b
100 ,

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi întreţinerea
locului de muncă.

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:
K2
T do= ⋅T e
100 , min.,

23
 Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

K3
T on= ⋅T
100 e , min.,
Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau operativ:

Te= Tb+Ta , min.,

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică. comparativă şi
analitică.
Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic,
pentru executarea unei operaţii.
Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.
Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei piese
asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.
Aceste două metode sunt aproximative.
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp foarte
precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

9.1. Normarea tehnica la operatia de strunire.

În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii s-au întocmit tabele
normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleţi sau a timpului operativ incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nl mai puţin timpul de pregătire-încheiere şi
timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv mai puţin timpul de prindere-desprindere a
semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strungurile normale
se dau în tabele, fiind normate.
În cazul producţiei de serie mijlocie şi mare, normare tehnică se face prin calcul analitic al
timpilor bază în condiţiile concrete de prelucrare şi parametrii regimului de aşchiere stabilit anterior

24
 În acest scop se dau în tabele relaţiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de bază pe
strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de deservire şi timpul de
odihnă şi necesităţi fireşti.

Strunjire interioara de degrosare Ø38

t = 2mm;
s = 0.15mm/rot;
n = 1000 rot/min;
i = 1;
Tpi = 10min.
L l1+l+l 2 116.5
Tb¿ ∙ i= ∙i= =0.77 min
n∙ s n∙ s 1000 ∙ 0.15
l1¿ t ∙ tan χ + ( 0.5 … 2 ) mm=3.5 mm

l2 = (1...5) = 3mm;
l = 110mm.
Ta = 0.23+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+.0.8+0.09+0.9 = 1.48min
Te = Ta + Tb = 2.25min
K1 2
Tdt¿ ∙Tb= ∙ 0.77=0.015min
100 100
K2 1
Tdo¿ ∙Te = ∙2.25=0.022 min
100 100
K3 3
Ton¿ ∙Te = ∙2.25=0.067 min
100 100
Nt = 10/10 + 0.77+1.48+0.015+0.022+0.067 = 3.35min
Strunjire interioara de finisare Ø38
t =0. 2mm;
s = 0.06mm/rot;
n = 1000 rot/min;
i = 1;
Tpi = 10min.
L l1+l+l 2 114.2
Tb¿ ∙ i= ∙i= =1.9 min
n∙ s n∙ s 60

25
l1¿ t ∙ tan χ + ( 0.5 … 2 ) mm=1.2mm

l2 = (1...5) = 3mm;
l = 110mm.
Ta = 0.23+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+.0.8+0.09+0.9 = 1.48min
Te = Ta + Tb = 3.38min
K1 2
Tdt¿ ∙Tb= ∙ 1.9=0.038 min
100 100
K2 1
Tdo¿ ∙Te = ∙3.38=0.033 min
100 100
K3 3
Ton¿ ∙Te= ∙3.38=0.1 min
100 100
Nt = 10/10 + 1.9+1.48+0.038+0.033+0.1 = 4.55min
Strunjire exterioara de degrosare Ø170
t = 2mm;
s = 0.6mm/rot;
n = 180 rot/min;
i = 5;
Tpi = 10min.
L l1+l+l 2 104.5
Tb¿ ∙ i= ∙i= ∙ 5=4.83 min
n∙ s n∙ s 180 ∙ 0.6
t∙
l1¿ + ( 0.5 … 2 ) mm=3.5 mm
tan χ

l2 = (1...5) = 3mm;
l = 98mm.
Ta = 0.23+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+.0.8+0.09+0.9 = 1.48min
Te = Ta + Tb = 6.31min
K1 2
Tdt¿ ∙Tb= ∙ 4.83=0.096 min
100 100
K2 1
Tdo¿ ∙Te= ∙6.31=0.063 min
100 100
K3 3
Ton¿ ∙Te = ∙6.31=0.18 min
100 100
Nt = 10/10 + 4.83+1.48+0.096+0.063+0.18 = 7.64min

26
 Strunjire exterioara de finisare Ø170
t = 0.55mm;
s = 0.1mm/rot;
n = 180 rot/min;
i = 1;
Tpi = 10min.
L l1+l+l 2 103.05
Tb¿ ∙ i= ∙i= =5.72min
n∙ s n∙ s 180 ∙ 0.1
t
l1¿ + ( 0.5 … 2 ) mm=2.05 mm
tan χ

l2 = (1...5) = 3mm;
l = 98mm.
Ta = 0.23+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+.0.8+0.09+0.9 = 1.48min
Te = Ta + Tb = 7.2min
K1 2
Tdt¿ ∙Tb= ∙ 5.72=0.11 min
100 100
K2 1
Tdo¿ ∙Te= ∙7.2=0.072 min
100 100
K3 3
Ton¿ ∙Te= ∙7.2=0.21 min
100 100
Nt = 10/10 + 5.72+1.48+0.11+0.072+0.21 = 8.59min

27
 CAPITOLUL 10.

Intocmirea documentatie tehnologice

Planul de operatii

Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei documentaţii
tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.
În funcţie de tipul producţiei de natura piesei de prelucrat şi de natura utilajului se poate folosi
următoarea documentaţie tehnologică: fişa tehnologică, plan de operaţii, fişa de reglare şi altele.
Fişa tehnologică conţine următoarele date: întreprinderea; secţia în care se execută prelucrarea;
numărul fişei tehnologice; numărul reperului; data întocmirii fişei, produsul şi numărul de piese pe
produs; materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului); numărul şi denumirea operaţiei, atelierul,
maşina-unealtă şi SDV-urile, categoria de calificare a muncitorului; timpul normat ( unitar şi de
pregătire); valoarea manoperei. Fişa tehnologică conţine deci informaţii tehnologice sumare, la nivelul
operaţiei.
Planul de operaţii pune la îndemâna muncitorului un proces de prelucrare amănunţit, astfel încât
succesiunea operaţiilor şi a fazelor de lucru să fie complet determinată, scutind muncitorul sau maestru
de a adopta soliţii de moment. Planul de operaţii trebuie să conţină un studiu detaliat al procesului

28
tehnologic de prelucrare mecanică a piesei. Fiecare operaţie este tratată separat pe una sau mai multe file
ale planului de operaţii.
Planul de operaţii este destinat locurilor de muncă la care se execută operaţiile şi conţine
următoarele date: întreprinderea; secţia, atelierul în care se execută piesa; denumirea reperului; maşina-
unealtă (firma şi modelul), simbolul produsului; denumirea operaţiei şi numărul ei; schiţa operaţiei, care
trebuie să cuprindă: schema semifabricatului în poziţie de lucru, marcarea suprafeţelor care se
prelucrează în operaţia respectivă, condiţiile tehnice impuse suprafeţelor prelucrate (de precizie
dimensională, de formă sau de poziţie, rugozitate, schema de orientare şi fixare a semifabricatului);
SDV-urile necesare, parametrii regimului de aşchiere şi de reglare ai maşinii-unelte ( adâncimea de
aşchiere t, numărul de treceri i, avansul de aşchiere s, viteza de aşchiere v, turaţia n, pentru fiecare fază);
timpii de bază, timpii auxiliari, de deservire tehnică, de deservire organizatorică, de odihnă şi unitari.

Fişa de reglare se elaborează pentru prelucrarea pieselor pe maşinile-unelte semiautomate şi

automate cu comandă convenţională sau numerică.
Din punct de vedere al conţinutului elementele sunt similare cu ale planului de operaţii, având
însă şi anumite particularităţi. Astfel, sunt prezentate toate fazele active şi inactive, succesiunea sculelor
din capul revolver sau săniilor cu mărimile tuturor curselor active şi inactive, sculelor în poziţie (finala)
de lucru pentru fiecare fază activă, poziţia dispozitivelor de prindere a sculelor, cursele unghiulare ale
camelor şi poziţia reciprocă a acestora.

29
 BIBLIOGRAFIE

1. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“Tehnologii şi sisteme de prelucrare. Îndrumar
de proiectare”. Ovidius University Press, 2004
2. Ioan LUNGU –“Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere. Îndrumar de laborator”.
Ovidius University Press, 1998.
3. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN –“Generarea suprafeţelor pe maşini unelte”. Ovidius University
Press, 2000.
4. Ioan LUNGU –“Toleranţe şi control dimensional”. Ovidius University Press, 1999.
5. A. VLASE –“Regimuri de aşchiere. Adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp”. Editura
Tehnică, 1983 (volumele 1 şi 2).
6. C. Picoş, O. Preteanu –“Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere”. Editura
Universitas Chişinău, 1992 (volumele 1şi 2).

30