Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROIECT
Fabricarea si repararea autovehiculelor
Fabricare piston MAC
BUCURESTI
2012
rol functional:
sa permite fluidului motor sa execute ciclul.
este organul prin miscarea caruia se variaza volumul cilindrului
transmite fortele corespunzatoare presiunii gazului, transmiterea facandu-se direct
catre biela
transmite cilindrului forta normala N ce apare datorita inclinarii bielei
asigura, prin intermediul segmentilor, etansarea la gaze si ulei
la motoarele in 2 timpi, are rol de organ de distributie si de pompa de baleiaj. La
motoarele in 4 timpi supraalimentate , are rol si de compressor
transmite cilindrului o parte din caldura rezultata din arderea combustibilului
parti componente :
capul pistonului
regiunea port-segment
mantaua pistonului
umerii pistonului
In timpul functionarii, asupra capului pistonului actioneaza o forta de presiune (Fp) care
se transmite prin umerii mantalei la bolt.
Fig 1.1
Forta de presiune deformeaza pistonul astfel incat, apasarea mantalei pe cilindru tinde sa
se concentreze numai pe muchia inferioara a mantalei, canalele pentru segmenti se inclina fata de
planul transversal impiedicand aplicarea normal a segmentilor pe suprafata cilindrului, iar
deformarea umerilor mantalei determina aparitia unor sarcini concentrate in zona A, care
provoaca distrugerea ei.
Fig 1.2
-
Bataia pistonului
Pistonul se monteaza in cilindru cu un joc , care asigura deplasarea libera a lui. Forta
normal N variaza ca marime si sens, deplaseaza pistonul in planul transversal al cilindrului si il
aplica in decursul unui ciclu, cand pe o parte cand pe cealalta a cilindrului.
Forta de frecare Ff produce un moment de rasturnare a pistonului in jurul axei de
oscilatie, care determina bascularea pistonului sau miscarea de rotatie. Miscarea transversala care
aplica alternative pistonul cu soc pe cilindru ca si bascularea lui produc vibratia cilindrului,
insotita de zgomote caracteristice, denumite bataia pistonului.
Influenta jocului dintre piston si cilindru asupra zgomotului se arata in figura de mai jos:
Fig 1.3
o solicitari termice
-
(a)
(b)
Fig 1.4
MAS
(D=65100 mm)
(0,8...1,1)D*
(0,5...0,8)D
(0,5...0,7)D
MAC
D=90180mm
D=180..355mm
(0,8...1,5)D
(0,5...1,0)D
(0,55...0,85)D
(0,6...0,12)D
(0,035...0,045)D
(1,2...1,8)D
(0,8...1,2)D
(0,7...1,10)D
(0,10...0,18)D
(0,15...0,22)D
(0,045...0,055)D
1,5...2,5
(0,08...0,10)D
1,5...3,5
(0,14...0,17)D
4,0...6,0
(0,15...0,20)D
D* - alezajul
Se stabileste inaltimii Regiunii Port-Segment (RPS) numai dupa ce decidem asupra numarului si
inaltimii segmentilor. Lungimea pistonului si diametrul umerilor mantalei se stabilesc in corelatie
cu dimensiunile boltului. Capul pistonului, RPS-ul si mantaua se supun unui calcul de verificare.
Particularitatile constructive si functionale impun pentru executia pistoanelor o inalta
precizie dimensionala, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice precum si a
calitatii suprafetei.
Din motive economice de prelucrare, tolerantele stranse ce se impun pentru suprafata
exterioara se obtin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale. Pistoanele fabricate ca piese
6
Aliaje pe
Aceste aliaje poseda coeficient de dilalare termica redus care se micsoreaza pe masura cresterii
baza de
siliciu
continutului de siliciu. Aliajele hipereutectice corespund cel mai bine cerintei de a avea un
coeficient de dilatare cat mai apropiat de cel al cilindrului. Datorita acestui fapt jocurile la rece
pot fi mai mici, din care cauza uzurile indeosebi a segmentilor si a canalelor vor fi mai reduse.
Majoritatea constructorilor utilizeaza aliaje eutectice datorita dilatarii lor reduse dar mai ales
pentru calitatile lor bune bune de frecare si uzura; totodata ele sunt mai putin sensibile la
formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt mai dificile la turnare iar pentru a reduce
pericolul de fisurare la turnare se adauga sodiul ca modificator; de asemenea ele rezista mai
putin la oboseala termica. Rezistenta mecanica mai slaba a aliajelor pe baza de siliciu la
temperaturi ridicate conduce la sectiuni mai mari, deci pistoane mai grele. Totusi marirea
sectiunii este compensata de densitatea mai mica a acestor aliaje. Datorita proprietatilor lor,
aliajele eutectice sunt aliajele standard pentru executarea pistoanelor de diferite tipuri. In cazul
m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice.
Aliaje pe
baza de
cupru
Aliajele din aceasta grupa au coeficientul de dilatare mai mare din care cauza pistoanele se
prevad cu jocuri marite ceea ce favorizeaza intensificarea uzurilor grupului piston-segmenticilindru. De asemenea aceste aliaje se caracterizeaza printr-o fluiditate mica si tendinta de a
forma fisuri la cald. Datorita proprietatilor mecanice ridicate, aliajele pe baza de cupru se
utilizeaza pentru executia pistoanelor ale m.a.c. cu o puternica solicitare termica.
Starea
Elementul de
aliere de baza %
Alte elemente de
aliere %
Densitatea
[kg/m3]
Coef de dilatare
[1/K]
Duritate Brinell
[N/mm2] la :20oC
150oC
250oC
Rezist la rupere la
tractiune [N/mm2]
la: 20oC
150oC
250oC
2670-2680
2650
(3,5-4,5)Cu
(1,7-2,3)Ni;
(1,2-1,8)Mg;
0,2 Mn; 0,7 Fe;
0,2 Zn;
0,1-0,2 Ti
2800-2820
20,5-21,5
18,5-19,5
17-18
23-24
900-1200
700-900
300-400
900-1250
700-900
350-450
900-1250
700-900
350-450
900-1250
700-900
350-450
200-250
180-230
100-150
300-370
250-300
110-170
180-220
176-200
100-140
230-300
200-240
110-170
(23-26)Si
Aliaje Y
ATCCu4Ni2Mg2*
KSY
MAHLE Y
TC
M
180-220
170-200
100-140
230-280
220-260
160-200
350-420
300-370
150-260
Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp
[ore/an]
(1.1.)
Fr=3916,8 ore/an
[piese/an]
(1.2.)
unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs;=4
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie
de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);
Se alege: Np*n=1140000 piese/an ; Nrc = 20% din (Np*n) = 228000;
Nri= 0,6% din (Np*n+ Nr+ Nrc)=8208;
Rezulta: Npp=1140000+0+228000+8208
Npp= 1376208 piese/an
1.3.3.
[min/piesa]
R=0,17 min/piesa
(1.3.)
[piese/ora]
Q=351,34 piese/ora
(1.4.)
1.3.4.
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia
si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii
tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va
utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, R, astfel daca:
R < 1 min/buc se adopta productie de masa;
1 < R < 10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10 < R < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R > 100 min/buc se adopta productie individuala.
In cazul nostru, unde R=1.948 min/buc, se adopta productie de masa.
10
4.
5.
-
d d 1
m
p
100
(mm)
(2.1)
unde: dm dimensiunea modelului;
dp dimensiunea piesei;
k contracia liniar
13
Pentru piesa n discuie am ales ca procedeu de turnare , turnarea n forme permanente statice .
Acest procedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl sau complex , n serie mare
0,08
0,1
sau mas , o precizie dimensional
mm sau
mm; o calitate a suprafeei bun ( Ra
3,2
m ) , permite obinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri interioare
0,75
mm filetate sau nefiletate .La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin
cdere liber. Forma permanent poart uzual numele de cochil i este confecionat din aliaje
de Al , rezistnd pn la 70.000 turnri sau fonte aliate 150.000 turnri .
n pereii semicochilelor (1) i (1) se prelucreaz cavitatea (2) i elementele reelei de
turnare : plnia (3) , piciorul plniei (4) , canalele de alimentare (5) i rsufltorile (6) prin care
se elimin gazele (7) . Metalul sau aliajul lichid se introduce prin reeaua de turnare n cavitatea
de turnare (10) . Pentru scoaterea piesei din cochil se acioneaz dispozitivele (12) prin rotaie
sau prin translaie . Deoarece se formeaz o cantitate mare de gaze la contactul dintre metalul
sau aliajul lichid i pereii reci ai cochilei n planul de separaie X-X pot fi prevzute orificii de
felul celor prevzute n figur sau n pereii cochilei pot fi prevzute orificii (13) nfundate cu
dopuri rotunjite(14). Pentru realizarea golului piesei se aeaz miezul (15) n locaul special (16)
.
14
liber , cnd curgerea materialului se face liber sub aciunea unor fore de lovire:
15
mrimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt date
n STAS - uri.
4. Alegerea planului de separaie se face astfel nct s se asigure o extragere a piesei din
matri, o curgere uoar a materialului i economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniial se face mprind desenul piesei brut matriate n
suprafee simple crora li se calculeaz volumul i masa . Masa total a semifabricatului brut
forjat este data de expresia :
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc+mAd+mcp+mg
unde :
-
Bibliografie:
Chirita, V. s.a. Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
Stefanescu, C. Tehnologia de executare a pieselor prin turnare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
17
Nr.
Operatiei
Denumirea operatiei
Masinaunealta
Receptia semifabricatului
Strunjire:
- degrosare contur exterior
- finisare contur exterior
- degrosare canale pentru
segmenti
- finisare canale pentru
segmenti-tesire
Strung multiax
cu sase posturi
Curatire-suflare
Suflare cu jet
de aer
comprimat
Strung
Strung de
copiat
Masina de
frezat
18
Ajustare
Spalare
Sabar
Instalatie de
spalare
Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere,cu cea mai frecventa utilizare,
fiind metoda de baza pt obtinerea corpurilor de revolutie.In constructia de masini piesele care
contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii,
bucsele si discurile, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin
strunjire.
Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei
de piesa, cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in general rectliniu in direactie
longitudinala, transversala sau dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale.
Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice(exterioare si
interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu
miscarile de avans longitudinal sau transversal al cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale
permite si strunjirea altor forme de suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea
suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a
suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe directie longitudinala si
transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se
imprima sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o
miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala,
patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule
aschietoare.
Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare
productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire.In plus, precizia de
prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui
operatia finala de prelucrare.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. In urma acestor
prelucrari se pot obtine preciziile economice si rugozitatea suprafetelor necesare.
19
Tipul suprafetei
Procedeu aplicat
S1
Plana exterioara
S2
Strunjire plana,
frezare
strunjire
S3
Ra=1.6 m
strunjire
S4
Ra=1.6 m
strunjire
S5
Ra=1.6 m
strunjire
S6
Ra=3,2 m
S7
Toroidala interioara
Strunjire
Brosare
Strunjire
S8
Cilindrica interioara
S9
Cilindrica interioara
20
burghiere
alezare
burghiere
g =T s , d / T f , d
(3.1)
unde:
-
iar
Rg =R s ,d / Rf ,d
(3.2)
unde:
-
21
Control dimensional
22
Avansul rapid, in oricare din cele patru directii, se obtine prin apasarea
butonului 11, apasarea ce se poate produce o data cu deplasarea manetei 10. Este
de remarcat faptul ca datorita unui cuplaj de depasire, este posibila realizarea
avansului rapid chiar in timp ce se executa o deplasare cu avans de lucru.
Butoanele 12 si 13 servesc la cuplarea si decuplarea mecanismului de siguranta
impotriva suprasolicitarilor din cutia caruciorului si respectiv la reglarea decuplarii
la suprasarcina
Pentru ca oprirea axului principal sa se faca intr-un timp minim, se foloseste
o frana care actioneaza numai in pozitia de mijloc a manetelor 7 si 8. Din cand in
cand aceasta frana trebuie reglata prin strangerea surubului 14.
Denumirea operatiei
Strunjire interioara
Strunjire exterioara
Gaurire
Scule
Cutit cu
placuta K20
Cutit cu
placuta K20
Burghiu
elicoidal 6
Dispozitive
Dispozitiv de
prindere
Dispozitiv de
prindere
Dispozitiv de
prindere
Verificatoare
Subler, ceas
comparator
Subler, ceas
comparator
Subler
25
26
27
28
29
30
31
O freza circulara.
32
4 0.0 00 0
33
35
Bibliografie:
-
cv k
(4.1)
v t xv s yv
36
b. Stabilirea avansului s, astfel incat productivitatea sa fie ridicata, dar si masina-unealta sa poata
realiza acest avans.
c. Calculul vitezei de aschiere.
- Calculul turatiei n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si dimensiunea piesei
(diametrul), urmata de alegerea celei mai apropiate valori na, din gama de turatii a masiniiunelte.
- Recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na.
- Verificarea puterii necesare pentru aschiere.
t=
2 Ac
=3 mm
2
(4.2)
(4.1)
unde:
-
37
Alegerea avansului
In cazul domeniului de strunjire valoarea avansului depinde de:
-
Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului cutitului pentru cutit
cu sectiune patrata din urmatoarea formula [5]:
L i
8 8 1 250
s=
=0,75
=0.54 mm /rot
n
x
60 3,57 8000,55 31
60 C 4 HB t
y1
bh
(4.3)
unde:
-
38
Cv k
xv
v t s
yv
(4.4)
unde:
-
v=
Cv k
m
xv
T t s
yv
C v k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
m
xv
T t s
yv
(4.5)
unde:
-
cutitului (q=64 mm2 aria sectiunii transversale a cutitului si =0,04 pentru otel)
k2=(45/)=(45/45)0,45 =1 coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal (=45),
n=
(4.6)
Din gama de turatii alegem na=34 rot/min. Astfel recalculam viteza de aschiere reala:
va =
D na 65 34
=
=6.94 m/min
1000
1000
(4.7)
Forta principala de aschiere
Se determina cu urmatoarea relatie:
(4.8)
unde:
- Fz forta principala de aschiere [N];
- toti coeficientii sunt cunoscuti.
Puterea efectiva de lucru
In cazul strunjirii se calculeaza cu relatia:
kF
F v
266.5 6.94 1
N e= z a =
=0.32 kW 0,9 7,5 kW
6000
6000 0,9
z
(4.9)
unde:
-
de lucru nu se modifica.
40
t=
D 2.3
=
=1.65 mm ;
2
2
(4.10)
Avansul
Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a
axului masini. Avansul mecanic la gaurire depinde de:
-
rezistenta burghiului;
rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv;
prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;
rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte.
Calculul avansului se va face cu relatia:
0,6
0,6
Viteza de aschiere
41
(4.11)
v=
Cv Dz
T m sy
K vp =
Cv Dz
T m sy
K Mv K Tv K lv K sv =
17,6 2.30,25
0,94 1 1 0,8=40.05 m/min
30 0,125 0,090,55
(4.12)
unde:
-
n=
42
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor,
corsepunzator acestor metode.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare :
tb timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile de
lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii
de forma :
ta timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice ;
top timpul operativ se calculeaza ca si componentele sale, pentru fiecare faza a operatiei,
dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie ;
top = tb + ta
tdo timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in general, ca procent (0,2..7%) din
top in functie de tipul si marimea masinii-unelte ;
tdt timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masiniiunelte, indreptarea periodica a muchiei aschietoare a sculei, etc... se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent (2..8%) din tb ;
ton timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca procent
din top ;
tto timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se determina ca
procent din top ;
tu timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese ; se obtine ca insumare a
tuturor componentelor :
tu = top + tdo + tdt + ton + tto [min]
tpi timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si
sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor) ; se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot = ts x Q) sau cu marimea optima a lotului de piese, prelucrate in
productia de piese.
tn norma tehnica de timp (timpul normat)
tn = tu + tpi / nlot [min]
43
Calculul
timpului
L+ L1 + L2
t b=
[min ]
sn
de
baza
se
face
analitic,
(4.14)
unde :
L = lungimea de strunjire, in mm ;
L1 = lungimea de angajare a sculei ;
L2 = lungimea de iesire a sculei ;
i = numarul de treceri ;
n = turatia piesei ;
s = avansul, in mm/rot.
Pentru suprafata S2, avem urmatorii parametri
L = 147 mm ; L1 = 8 mm ; L2 = 8 ; i = 1 ; n = 300 rot/min ; s = 0,54 mm
nlot = 1419 piese/lot (cap.1.3.4)
Timpii tehnici sunt:
t b=
147 +8+8
=1,006 min
0,54 300
t a=3,3 min
t op=1.006+3,3=4,306 min
t do=2 4,306=0,08612 min
t dt =4 1.006=0,04024 min
t on=6 4,306=0,25836 min
t =5 4,306=0,2153 min
t u =4,306+ 0,08612+ 0,04024+0,25836+ 0,2153=4,906 min
t pi =22,3min
t n=4,906+
22,3
=4,921min
1419
44
cu
formula:
(4.15)
unde :
Lungimea de rectificat: l = 65 mm ;
Lungimea cursei: l1 = 7.26 mm ; l2 = 3 mm ;
Viteza sculei : Vs = 40.05 mm/min
Timpii tehnici sunt:
t b=
65+7.26+3
=1.879 min
40.05
t a=1,15 min
t op=1.879+1,15=3.029 min
t do=3,5 3.029=0,106 min
t dt =4 1.879=0,075 min
t on=5.5 3.029=0,166 min
t =5 3.029=0,151 min
t u =3.029+0,106+0,075+ 0,166+0,151=3.527 min
t pi =21.7 min
t n=3.527+
21.7
=3.542min
1419
Nr.
Faza
Strunjir
e
tb
[min]
1.006
ta [min]
3,3
45
tu
[min]
4,906
tpi / nlot
[min]
0,0157
tn [min]
4,921
Frezare
1.879
1,15
3.527
0,0152
3.542
BIBLIOGRAFIE :
1) Indrumar ,,Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
2) Vlase, A., s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5. Calculul necesarului forei de munc, utilaje, S.D.V. uri i
materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrri
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- Volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operaie, aferent munictorului
i mainii - unelte :
V =N pp t n /60 [ore] (5.1)
-
Fm =[ Z c ( Z s+ Z d + Z 0 ) ] t s k m (5.4)
Zc, Zs, Zd i ts au semnificaia din paragraful 1.3.1.;
Z0 durata medie a concediului anual de odihn a unui muncitor (Z 0 = 20 zile)
km coeficient ce ne seama de ntrzieri, absene; k m = 0.940.98.
5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]
Fu =[ Z c ( Z s + Z d + Z r ) ] n s t s k u (5.5)
46
unde Zr este numrul zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparaii se adopt, n funcie de numrul
de schimburi i complexitatea utilajului, ca procent (38%) din fondul de timp nominal, iar k u
coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate, de 0.80.9.
5.2.3. Calculul necesarului forei de munc numrul de muncitori, m i, la fiecare operaie
mi=
Vi
F m (5.6)
ui=
Vi
Fu
(5.7)
Pentru adoptarea valorilor ntregi ale numrului de utilaje, din fiecare tip, se va ine seama de
recomandri similare celor de la punctul anterior.
n situaia imposibilitii obinerii unor coeficieni corespunztori de utilizare a forei de munc
sau utilajelor, se poate accepta ipoteza utilizrii disponiilitilor, n cadrul proceselor tehnologice de
execuie a altor piese, desfurate n paralel, n se cia respectiv. Necesarul de for de munc i
47
N es =
tb
k y N pp (5.8)
( r +1 ) T
unde ky este un coeficient ce ine seama de distrugierile accidentale ale sculei; ky = 1.05...1.1.
Numrul de reascuiri posibile r se calculeaz cu relaia:
r=
M
h
(5.9)
unde M este mrimea stratului de material al sculei ce se poate ndeprta prin reascuiri, iar h este
mrimea corespunztoare a stratului ndeprtat la o reascuire.
N ev=
N pp n
k y (5.10)
nd i
v
48
Costul de fabricaie unitar, Cu, se obine din nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu =Cmat +C man +Cifu + R s +Ri (6.1)
6.2. Cheltuieli directe
n funcie de tipul semifabricatului utilizat se stabilete costul su raportat la unitatea de
mas ksf.
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dup proveniena acestuia, de costul de
secie, preul de producie sau livrare i ine seama de materialul de baz utilizat i de cheltuielile
de semifabricare.
Costul materialului se determin cu relaia:
Cmat =msf k sf mdr k dr (6.2)
Costul manoperei Cman se determin pe baza necesarului forei de munc, a salariilor orare
si, n funcie de calificarea muncitorului, ca i a celor privind adaosurile procentuale la salariu
stabilite prin hotrre guvernamental:
Cman=
1
cas +as
1+
Si t (6.3)
60
100
50
P p=C n (1+
b
)
100 (6.5)
Preul de livrare:
Pl=P p 1+
TVA
100
) (6.6)
Pa=Pl 1+
ac
100
(6.7)
Bibliografie:
N. Bejan, M.D. Iozsa, Fabricarea i repararea industrial a autovehiculelor, ndrumar
de proiect, Bucureti, 1995.
51