Sunteți pe pagina 1din 51

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA TRANSPORTURI - CATEDRA AUTOVEHICULE RUTIERE

PROIECT
Fabricarea si repararea autovehiculelor
Fabricare piston MAC

BUCURESTI
2012

1.Analiza conditiilor tehnico-functionale si a


tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de
productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice


impuse piesei finite si a tenhologicitatii acesteia
1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei
-

rol functional:
sa permite fluidului motor sa execute ciclul.
este organul prin miscarea caruia se variaza volumul cilindrului
transmite fortele corespunzatoare presiunii gazului, transmiterea facandu-se direct
catre biela
transmite cilindrului forta normala N ce apare datorita inclinarii bielei
asigura, prin intermediul segmentilor, etansarea la gaze si ulei
la motoarele in 2 timpi, are rol de organ de distributie si de pompa de baleiaj. La
motoarele in 4 timpi supraalimentate , are rol si de compressor
transmite cilindrului o parte din caldura rezultata din arderea combustibilului

parti componente :
capul pistonului
regiunea port-segment
mantaua pistonului
umerii pistonului

solicitarile la care este supus pistonul :


o solicitari mecanice

Rigiditatea pistonului trebuie sa fie inalta

In timpul functionarii, asupra capului pistonului actioneaza o forta de presiune (Fp) care
se transmite prin umerii mantalei la bolt.

Fig 1.1
Forta de presiune deformeaza pistonul astfel incat, apasarea mantalei pe cilindru tinde sa
se concentreze numai pe muchia inferioara a mantalei, canalele pentru segmenti se inclina fata de
planul transversal impiedicand aplicarea normal a segmentilor pe suprafata cilindrului, iar
deformarea umerilor mantalei determina aparitia unor sarcini concentrate in zona A, care
provoaca distrugerea ei.

Fig 1.2
-

Bataia pistonului

Pistonul se monteaza in cilindru cu un joc , care asigura deplasarea libera a lui. Forta
normal N variaza ca marime si sens, deplaseaza pistonul in planul transversal al cilindrului si il
aplica in decursul unui ciclu, cand pe o parte cand pe cealalta a cilindrului.
Forta de frecare Ff produce un moment de rasturnare a pistonului in jurul axei de
oscilatie, care determina bascularea pistonului sau miscarea de rotatie. Miscarea transversala care
aplica alternative pistonul cu soc pe cilindru ca si bascularea lui produc vibratia cilindrului,
insotita de zgomote caracteristice, denumite bataia pistonului.
Influenta jocului dintre piston si cilindru asupra zgomotului se arata in figura de mai jos:

Fig 1.3
o solicitari termice
-

Starea termica a pistonului

In contact cu gazelle fierbinti pistonul primeste fluxul de caldura Qp si se incalzeste.


Pistonul evacueaza fluxul Qp dar atinge starea de echilibru termic la o temperatura relativ
ridicata. Distributia fluxului de caldura din piston (a) si distributia temperaturii in piston (b) sunt
reprezentate in figurile de mai jos:

(a)

(b)
Fig 1.4

Fig 1.5 Suprafetele functionale ale pistonului


Suprafata S1 face parte din camera de ardere, ea este plana; S2 suprafata circulara
cu rugozitate mica, contact cu cilindrul; S3-S4-S5 lacasurile de sprijin ale segementilor
de presiune si ungere; S6 capatul mantalei, se prelucreaza pentru a echilibra pistonul; S7
baza tehnologica de prelucrare; S8 suprafata de contact dintre piston si bolt, are
rugozitate mica; S9 canalele de strangere a uleiului raclat.

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de


executie
-

Dimensiuni principale nominale .


Pistonul se schiteaza initial in raport cu solutiile constructive alese. Dimensiunile
principale se precizeaza pe baza datelor statistice :

Dimensiunile caracteristice ale pistonului motoarelor in patru timpi :


Dimensiunea
Lp lungimea pistonului
Lm- lungimea mantalei
Hc inaltimea de compresie
h inaltimea de protectie a
segmentului de foc
hc grosimea flancului
hc1 grosimea flancului
primului segment, in mm
grosimea capului

MAS
(D=65100 mm)
(0,8...1,1)D*
(0,5...0,8)D
(0,5...0,7)D

MAC
D=90180mm
D=180..355mm
(0,8...1,5)D
(0,5...1,0)D
(0,55...0,85)D

(0,6...0,12)D
(0,035...0,045)D

(1,2...1,8)D
(0,8...1,2)D
(0,7...1,10)D

(0,10...0,18)D
(0,15...0,22)D
(0,045...0,055)D

1,5...2,5
(0,08...0,10)D

1,5...3,5
(0,14...0,17)D

4,0...6,0
(0,15...0,20)D

D* - alezajul
Se stabileste inaltimii Regiunii Port-Segment (RPS) numai dupa ce decidem asupra numarului si
inaltimii segmentilor. Lungimea pistonului si diametrul umerilor mantalei se stabilesc in corelatie
cu dimensiunile boltului. Capul pistonului, RPS-ul si mantaua se supun unui calcul de verificare.
Particularitatile constructive si functionale impun pentru executia pistoanelor o inalta
precizie dimensionala, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice precum si a
calitatii suprafetei.
Din motive economice de prelucrare, tolerantele stranse ce se impun pentru suprafata
exterioara se obtin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale. Pistoanele fabricate ca piese
6

de schimb se executa in trepte de reparatii de +0,25 , +0,5 sau +1mm si se marcheaza


corespunzator R1,R2,R3.
Calitatea suprafetelor prelucrate depinde de rolul acestora in procesul functionarii. Pentru
suprafata exterioara Ra=0,6...0,2m; pentru suprafetele canalelor de segmenti Ra=1,4...0,8 m;
pentru alezajul boltului Ra=0,4...0,2 m. Pe suprafetele prelucrate nu se admit zgarieturi, rizuri,
bavuri, urme de lovituri sau alte defecte. Toleranta privind masa pistonului se admite in limitele
0,5...2% din masa totala a pistonului.
Pentru a se putea realiza imperecherea pistonului cu boltul si biela pe grupe , acestea se
marcheaza prin poansonare sau vopsire, indicandu-se pentru pistoane semnul grupei
dimensionale, de masa si de alezaj pentru bolt.
In conditiile tehnice se mai prescriu : profilul pistonului in plan longitudinal si
transversal; tratamentul de protectie; conditile de marcare.

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei


Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinerea
piesei. Rolul funcional ne arata si proprietatile pe care trebuie sa le indeplineasca piesa. O
alegere optima a unui material pentru o anumita destinatie , este o problema foarte complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
Concluzia este ca daca se doresc anumite proprietati se face o proiectare a materialului
cu o astfel de structura care sa implice cerintele cerute de rolul functional . Adica se alege acel
material care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in
conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.
Proprietatile unui material trebuie considerate ca o sum de relatii ntre material si mediul
inconjurator in care va lucra.
Avand in vederere conditiile de functionare ale pistonului, aliajele de aluminiu s-au
dovedit ca fiind cele mai satisfacatoare, datorita calitatilor pe care le au: conductivitate termica
ridicata, densitate mica, proprietati antifrictiune superioare si uzinare usoara.
Dupa continutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane se impart in
doua grupe: aliaje pe baza de siliciu grupa Al-Si-Cu-Mg-Ni (silumin) si aliaje pe baza de cupru
Al-Cu-Ni-Mg (aliajele Y). Dintre aliajele pe baza de siliciu pentru pistoane se utilizeaza aliajele
eutectice si hipereutectice. Proprietatile acestor aliaje si domeniile de utilizare se dau in tabelul
1.2.1, iar principalele caracteristici se dau in tabelul 1.2.2.
Tabelul 1.2.1
Proprietatile aliajelor de aluminiu pentru pistoane si domeniile de utilizare
Aliajul

Proprietati si domenii de utilizare

Aliaje pe

Aceste aliaje poseda coeficient de dilalare termica redus care se micsoreaza pe masura cresterii

baza de
siliciu

continutului de siliciu. Aliajele hipereutectice corespund cel mai bine cerintei de a avea un
coeficient de dilatare cat mai apropiat de cel al cilindrului. Datorita acestui fapt jocurile la rece
pot fi mai mici, din care cauza uzurile indeosebi a segmentilor si a canalelor vor fi mai reduse.
Majoritatea constructorilor utilizeaza aliaje eutectice datorita dilatarii lor reduse dar mai ales
pentru calitatile lor bune bune de frecare si uzura; totodata ele sunt mai putin sensibile la
formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt mai dificile la turnare iar pentru a reduce
pericolul de fisurare la turnare se adauga sodiul ca modificator; de asemenea ele rezista mai
putin la oboseala termica. Rezistenta mecanica mai slaba a aliajelor pe baza de siliciu la
temperaturi ridicate conduce la sectiuni mai mari, deci pistoane mai grele. Totusi marirea
sectiunii este compensata de densitatea mai mica a acestor aliaje. Datorita proprietatilor lor,
aliajele eutectice sunt aliajele standard pentru executarea pistoanelor de diferite tipuri. In cazul
m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice.

Aliaje pe
baza de
cupru

Aliajele din aceasta grupa au coeficientul de dilatare mai mare din care cauza pistoanele se
prevad cu jocuri marite ceea ce favorizeaza intensificarea uzurilor grupului piston-segmenticilindru. De asemenea aceste aliaje se caracterizeaza printr-o fluiditate mica si tendinta de a
forma fisuri la cald. Datorita proprietatilor mecanice ridicate, aliajele pe baza de cupru se
utilizeaza pentru executia pistoanelor ale m.a.c. cu o puternica solicitare termica.

In tara noastra materialele pentru pistoane sunt standardizate in STAS 201-77.


tabelul 1.2.2
Grupa
Marci echivalente

Starea
Elementul de
aliere de baza %
Alte elemente de
aliere %

Densitatea
[kg/m3]
Coef de dilatare
[1/K]
Duritate Brinell
[N/mm2] la :20oC
150oC
250oC
Rezist la rupere la
tractiune [N/mm2]
la: 20oC
150oC
250oC

Caracteristicile aliajelor de aluminiu pentru pistoane


Aliaje eutectice
Aliaje hipereutectice
ATCSi12CuMgNi* ATCSi18CuMgNi*
KS 1275
KS 281,1
KS 282
MAHLE 124
MAHLE 138
MAHLE 244
NURAL 3210
NURAL 1761
NURAL
TC
M
TC
M
TC
(11-13,5)Si
(16-19)Si
(0,8-1,5)Cu; (0,8-1,3)Ni;
(0,8-1,3)Mg; 0,2 Mn;
0,7 Fe; 0,2 Ti; 0,2 Zn.
2680-2700

2670-2680

2650

(3,5-4,5)Cu
(1,7-2,3)Ni;
(1,2-1,8)Mg;
0,2 Mn; 0,7 Fe;
0,2 Zn;
0,1-0,2 Ti
2800-2820

20,5-21,5

18,5-19,5

17-18

23-24

900-1200
700-900
300-400

900-1250
700-900
350-450

900-1250
700-900
350-450

900-1250
700-900
350-450

200-250
180-230
100-150

300-370
250-300
110-170

180-220
176-200
100-140

230-300
200-240
110-170

(23-26)Si

Aliaje Y
ATCCu4Ni2Mg2*
KSY
MAHLE Y
TC
M

180-220
170-200
100-140

230-280
220-260
160-200

350-420
300-370
150-260

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1.

Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp

[ore/an]

(1.1.)

unde: Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;


Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .
Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96
Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96
1.3.2.

Fr=3916,8 ore/an

Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri

[piese/an]

(1.2.)

unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs;=4
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie
de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);
Se alege: Np*n=1140000 piese/an ; Nrc = 20% din (Np*n) = 228000;
Nri= 0,6% din (Np*n+ Nr+ Nrc)=8208;
Rezulta: Npp=1140000+0+228000+8208
Npp= 1376208 piese/an

1.3.3.

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii


operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
R=Fr*60/Npp

[min/piesa]

R=0,17 min/piesa

(1.3.)

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q=Npp/Fr=60/ R

[piese/ora]

Q=351,34 piese/ora

(1.4.)

1.3.4.
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia
si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii
tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va
utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, R, astfel daca:
R < 1 min/buc se adopta productie de masa;
1 < R < 10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10 < R < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R > 100 min/buc se adopta productie individuala.
In cazul nostru, unde R=1.948 min/buc, se adopta productie de masa.

10

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si


procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente
si adoptarea variantei optime
Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor tehnico-economice si de compatibilitatea
procedeului cu:
- materialul de executie;
- precizia impusa prin desenul de executie;
- forma si solicitarile piesei;
- dimensiunile principale ale piesei;
- caracterul productiei.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a
pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine ntotdeauna ca metoda
tehnologica distinct la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vscoasa. mpreun cu
prelucrrile prin matriare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit
la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezulta prin
mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,
achiere si microachiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni
de gram si pana la sute de tone, care i gsesc utilizri in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarca prin urmtoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu
suprafee de rugozitate Ra=1,6...200 m;
-permit realizarea de piese cu proprieti diferite in seciune (unimaterial, polimaterial);
creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera,
sau prelucrrile prin achiere);
-creeaz posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelai tip;
- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer acesteia
o rezisten multidirecional. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a
pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece
acestea poseda o rezistenta unidirecional, dup direcii prefereniale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, ndeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
11

- consum mare de energie pentru elaborarea si meninerea materialelor in stare lichida la


temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente contra polurii mediului si pentru mbuntirea condiiilor de
munc.
De menionat c , prin turnare se pot realiza att piese / semifabricate dintr-un material
unic, sau din cel puin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea
turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendina actual este de a eficientiza procesele de producie prin reducerea adaosurilor de
prelucrare si a operaiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de
punere in forma, ntre care i turnarea, capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat
de perfeciune i inovare fa de alte procedee.
In funcie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice,
metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrri de industria chimica, de
construcii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz interiorul formei de turnare
( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are
rolul de a se modela dup configuraia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care
confer rezistenta si stabilitate formei de turnare, permind ulterior dezbaterea formei pentru
extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aib o bun refractaritate, pentru a rezista la
contactul cu topitura, precum si o granulaie corespunztoare, pentru a asigura etaneitatea
pereilor cavitaii formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conine
cavitatea de turnare reeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se
realizeaz configuraia ,gabaritul si calitatea suprafeei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaiilor prin care se realizeaz forma de turnare;
acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare i semitemporare, confecionate
din amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matrielor si al cochilelor se realizeaz
prin turnare sau forjare, urmate de prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa .
Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din forma de
turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin golurile
interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matrie sau cochile) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se face cu
ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic
piesa, mrit corespunztor in funcie de caracteristica de contracie ala solidificare a
materialului piesei si servete in operaiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete la realizarea
modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaii formei de turnare, care conine
plnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei,
precum si maselotele. Pentru formarea reelei de turnare se realizeaz modele corespunztoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce definete capacitatea
acestuia de a capt dup solidificare configuraia geometrica si dimensiunile unei forme
geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vscoas. Este o proprietate
tehnologica complexa, care determina posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare, ea
este influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de solidificare etc.
12

Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a


pieselor semifabricat i/sau finite .
Proprieti de turnare ale metalelor i aliajelor

1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologic global, care reflect comportarea


materialelor n raport cu procedeele tehnologice din grupa turnrii . Ea se exprim
prin calificative : foarte bun , bun , satisfctoare , slab , nesatisfctoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece n stare topit .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat n stare lichid sau vscoas de a curge
i umple toate detaliile cavitaii formei de turnare .
4. Contracia: este proprietatea materialului metalic de a-i micora volumul n timpul
solidificrii .
5. Segregarea: este separarea constituenilor unui amestec eterogen astfel nct
distribuia acestora nu mai este uniform .
6. Absorbia gazelor: exprim proprietatea de a dizolva gaze .
1.
2.
3.

4.
5.
-

La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse urmtoarele etape:


stabilirea rolului funcional al piesei se face pe baza metodei de analiz morfofuncional a
suprafeelor;
alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se folosete metoda de analiz a
valorilor optime;
ntocmirea desenului piesei brut turnate se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se
adaug:
-A p - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeele a cror precizii dimensionale i rugoziti
nu pot rezulta direct din turnare;
-A t - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeele a cror configuraie sau poziie nu poate
fi obinuit direct prin turnare sau n vederea simplificrii formei tehnologice a piesei;
-A - adaosuri de nclinare, care faciliteaz scoaterea modelului din form i a piesei din
form. Valoarea adaosurilor de nclinare depinde de poziia planului de separaie;
-R c - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, n scopul de a evita apariia
defectelor de tipul fisurilor i crpturilor;
-A c - adaosuri de contracie. Stabilirea acestuia se face n funcie de natura materialului de
turnat;
ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate inndu-se
seama de valorile adaosurilor de contracie i de numrul i forma mrcilor;
ntocmirea desenului cutiilor de miez se face innd cont de configuraia interiorului piesei brut
turnate care indic numrul i forma miezurilor.
Alegerea planului de separaie se face innd cont de urmtoarele recomandri:
s fie, pe ct posibil, plan de simetrie;
s fie, pe ct posibil, un plan drept;
s fie situat n poziie orizontal;
s conin suprafaa cea mai mare a piesei.
Stabilirea adaosului de contracie, se face utiliznd formula:
k

d d 1

m
p
100
(mm)
(2.1)
unde: dm dimensiunea modelului;
dp dimensiunea piesei;
k contracia liniar
13

Pentru piesa n discuie am ales ca procedeu de turnare , turnarea n forme permanente statice .
Acest procedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl sau complex , n serie mare
0,08
0,1
sau mas , o precizie dimensional
mm sau
mm; o calitate a suprafeei bun ( Ra
3,2
m ) , permite obinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri interioare
0,75

mm filetate sau nefiletate .La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin
cdere liber. Forma permanent poart uzual numele de cochil i este confecionat din aliaje
de Al , rezistnd pn la 70.000 turnri sau fonte aliate 150.000 turnri .
n pereii semicochilelor (1) i (1) se prelucreaz cavitatea (2) i elementele reelei de
turnare : plnia (3) , piciorul plniei (4) , canalele de alimentare (5) i rsufltorile (6) prin care
se elimin gazele (7) . Metalul sau aliajul lichid se introduce prin reeaua de turnare n cavitatea
de turnare (10) . Pentru scoaterea piesei din cochil se acioneaz dispozitivele (12) prin rotaie
sau prin translaie . Deoarece se formeaz o cantitate mare de gaze la contactul dintre metalul
sau aliajul lichid i pereii reci ai cochilei n planul de separaie X-X pot fi prevzute orificii de
felul celor prevzute n figur sau n pereii cochilei pot fi prevzute orificii (13) nfundate cu
dopuri rotunjite(14). Pentru realizarea golului piesei se aeaz miezul (15) n locaul special (16)
.

14

Obinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare


plastic
Plasticitatea este proprietatea tehnologic a unui material de a suferi deformaii
permanente sub aciunea unor fore exterioare .
Ca urmare , obinerea unei piese care s corespund unui anumit rol funcional se face
prin redistribuirea de material n stare solid ( nu prin ndeprtarea de material ) n concordan
cu sistemul de fore care acioneaz asupra materialului .
Cel mai vechi procedeu de deformare plastic este forjarea .
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastic ce const n introducerea n
volumul de material a unor stri tensionale care s produc curgerea sa (a materialului ) . Aceste
fore se aplic prin lovire i/sau presare .
Forjarea este de dou feluri :
-

liber , cnd curgerea materialului se face liber sub aciunea unor fore de lovire:

- n matri (matriare) , cnd curgerea materialului este limitat cavitaional , sub


aciunea unor fore de lovire i/sau presare .
innd cont de programa de fabricaie i de dimensiunile de gabarit relativ reduse
procedeul de deformare plastic ales va fi matriarea .
Se alege matriarea , deoarece pentru ca pe lng obinerea unor semifabricate cu
configuraii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obin i rugoziti foarte bune
(uneori nu mai necesit prelucrri ulterioare prin achiere) , procesul de fabricaie are i o
0,05m
precizie dimensional foarte bun (
) , pot fi obinute produse ale cror proprieti
fizico-mecanice variaz pe seciune .
ns acest proces de fabricaie are i un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriei .
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim ntre forjare liber i forjare n matri trebuie
inut cont de :
-configuraia geometric a piesei;
-programa de producie;
-precizia dimensional;
-gabarit(greutate).

15

Semifabricatul va fi obtinut prin matritarea pe prese hidraulice.

Fig 2.3. Semifabricate obtinute la prese hidraulice


Acest procedeu se caracterizeaza prin viteza de deplasare relativ mica a pistonului port
matrita (0.15-0.2m/s), deci viteza de deformare pe aceste prese va fi mai mica decat pe alte
prese. Dar tocmai aceasta viteza mica face posibila matritarea in conditii bune a pieselor din
metale cu plasticitate mai mica.
Matritarea va fi una in matrita inchisa sau deschisa. Procesul de matritare poate poate sa
fie si unul combinat, la aceeasi presa se executa mai multe operatii, sau pot fi executate mai
multe piese in acelasi timp.

Fig 2.4. Matritarea combinata


Tehnologia matriarii:
1. stabilirea rolului funcional al piesei folosind analiza morfofuncional a suprafeelor
16

2. alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime


3. ntocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite pe care se
adaug :

adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeele a cror precizie dimensional i calitatea


acestora nu se pot obine direct prin forjare n matri:

adaosuri tehnologice At pe toate suprafeele care nu au rezultat prin forjare liber i n


scopul simplificrii constructive a formei piesei ;

adaosuri de nclinare pentru a uura extragerea piesei din matri;

adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeele de racordare ;

mrimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt date
n STAS - uri.

4. Alegerea planului de separaie se face astfel nct s se asigure o extragere a piesei din
matri, o curgere uoar a materialului i economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniial se face mprind desenul piesei brut matriate n
suprafee simple crora li se calculeaz volumul i masa . Masa total a semifabricatului brut
forjat este data de expresia :
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc+mAd+mcp+mg
unde :
-

mSf : masa total a semifabricatului brut matriat ;

mPf : masa piesei finite ;

ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;

mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;

mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;

mRc : masa pierderilor prin raze de racordare ;

mcb : masa canalelor de bavur;

Bibliografie:
Chirita, V. s.a. Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
Stefanescu, C. Tehnologia de executare a pieselor prin turnare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
17

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare


mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente


Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Nr.
Operatiei

Denumirea operatiei

Masinaunealta

Receptia semifabricatului

Strunjire:
- degrosare contur exterior
- finisare contur exterior
- degrosare canale pentru
segmenti
- finisare canale pentru
segmenti-tesire

Strung multiax
cu sase posturi

Curatire-suflare

Suflare cu jet
de aer
comprimat

Strunjirea gaurii pentru bolt.


Prelucrarea a doua gauri de
ungere in bosaje

Strung

Strunjire de finisare curb si


oval pe toata lungimea

Strung de
copiat

Frezarea frontala si a camerei


de ardere

Masina de
frezat
18

Ajustare

Spalare

Sabar
Instalatie de
spalare

Tab. 3.1 Planul de operatii

Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere,cu cea mai frecventa utilizare,
fiind metoda de baza pt obtinerea corpurilor de revolutie.In constructia de masini piesele care
contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii,
bucsele si discurile, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin
strunjire.
Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei
de piesa, cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in general rectliniu in direactie
longitudinala, transversala sau dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale.
Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice(exterioare si
interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu
miscarile de avans longitudinal sau transversal al cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale
permite si strunjirea altor forme de suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea
suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a
suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe directie longitudinala si
transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se
imprima sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o
miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala,
patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule
aschietoare.
Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare
productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire.In plus, precizia de
prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui
operatia finala de prelucrare.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. In urma acestor
prelucrari se pot obtine preciziile economice si rugozitatea suprafetelor necesare.

19

3.2 Analiza posibilitatiilor de realizare a preciziei dimensionale


si a rugozitatii prescrise in desenul de executie
Nr.
suprafetei

Tipul suprafetei

Conditii tehnice impuse

Procedeu aplicat

S1

Plana exterioara

S2

Toroidala frontala exterioara

abatere de paralelism fata de axa de simetrie a


piesei de 0,03 mm
Ra=6.3 m

Strunjire plana,
frezare
strunjire

S3

Toroidala frontala exterioara

Ra=1.6 m

strunjire

S4

Toroidala frontala exterioara

Ra=1.6 m

strunjire

S5

Toroidala frontala exterioara

Ra=1.6 m

strunjire

S6

Toroidala frontala exterioara

Ra=3,2 m

S7

Toroidala interioara

abatere de perpendicularitate fata de axa de


simetrie a piesei de 0,01 mm
Ra=6,3 m

Strunjire
Brosare
Strunjire

S8

Cilindrica interioara

S9

Cilindrica interioara

Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat

20

burghiere
alezare
burghiere

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare


mecanica, tratament termic (termochimic) si control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final pentru
fiecare suprafata se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de
precizie (gT) si de rugozitate (gR):
T

g =T s , d / T f , d
(3.1)
unde:
-

Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului s;


Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune s;

iar
Rg =R s ,d / Rf ,d
(3.2)
unde:
-

Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetei cu dimensiunea d, la semifabricatul s, respectiv la


piesa finita f.

Succesiunea logica a operatiilor este urmatoarea:


-

Executarea gaurii de centrare (prelucrarea BTP)

21

Executare gaurii de centrare


-

Frezare bazei tehnologice interioare (prelucrarea BTP)


Strunjirea suprafetei S7

Prelucrare suprafetei cilindrice exteriore


Strunjire exterioara de degrosare si finisare a suprafetei S2

Prelucrarea canalelor pentru segmenti


Strunjire de degrosare si finisare a suprafetelor S3,S4 si S5

Prelucrare suprafetei plane exterioare


Frezarea plana de degrosare si finisare a suprafetei S1

Prelucrarea suprafetei de fixare a boltului


Burghierea suprafetei S8.

Prelucrarea suprafetei de fixare a boltului


Frezarea de finisare si superfinisare a suprafetei S8.

Prelucrarea gaurilor de scurgere a uleiului


Burghierea suprafetelor S9

Prelucrare suprafetei toroidale a mantalei


Strunjirea suprafetei S6

Control dimensional

22

3.4 Alegerea utilajelor si indicatiilor tehnologice

Alegerea masinii-unelte pentru prelucrarea discurilor se face in functie de


marimea, diametrul, seria, de greutatea si precizia acestora.
Strungul este o masina-unealta pentru prelucrarea prin aschiere, in general,
a suprafetelor de revolutie sau a suprafetelor elicoidale, ale pieselor, cu ajutorul
sculelor aschietoare (de obicei cutite de strung).
Piesa executa, in acest caz, miscarea principala de rotatie, iar sculele
miscarea de avans longitudinal (inaintarea) si de avans longitudinal (patrunderea).
Prelucrarea pieselor pe strung se poate face nu numai cu cutitele de strung, ci si cu
alte scule aschietoare (de exemplu: burghie, tarozi, alezoare etc.
Cele mai utilizate sunt strungurile normale. Acestea se caracterizeaza prin
modul de prindere a pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul
universalului etc.) si uneori si cu papusa mobila; ele au mecanisme de avans
longitudinal si de avans transversal; ele se folosesc la productia individuala sau in
serii mici si mijlocii
Pentru operatiile de strunjire interioara si exterioara s-a ales strungul normal
SN400X1000.
La acest tip de strung este posibila montarea unui al doilea port-cutit pe
sania transversala, permitand prelucrarea unor piese cu doua cutite in acelasi timp,
contribuind astfel la marimea productivitatii.
Vederea generala a strungului SN-400 este reprezentata in fig 3.1 pe care se
poate urmari amplasarea principalelor organe de comanda. Schimbarea turatiei
axului principal se realizeaza cu ajutorul manetelor 1, 2 si 3 ale cutiei de viteza, iar
marimea avansului sau a pasului unui filet se stabileste cu ajutorul manetei 4. Cu
maneta 5 se comanda trecerea de la filetul pe dreapta la cel pe stanga, iar maneta 6
serveste la multiplicarea avansului si a filetului (butucul interior), respectiv pentru
cuplarea surubului conducator sau a barei de avansuri (butucul exterior).
Schimbarea sensului de rotatie si oprirea axului principal se obtin prin
actionare asupra manetei 7, care ramane tot timpu langa cutia de avansuri si filete
sau asupra manetei 8 care se deplaseaza impreuna cu caruciorul.
Piulita sectionata ce se cupleaza pe surubul conducator, in cazul filetarii,
poate fi actionata de maneta 9, iar avansul mecanica al caruciorului si al saniei
transversale este comandata de o singura maneta 10 care poate ocupa patru pozitii:
la stanga, la dreapta, inainte sau inapoi. Sensul de miscare al acestei manete
corespunde intocmai si cu sensul de deplasare mecanica ce o capata cutitul
23

Avansul rapid, in oricare din cele patru directii, se obtine prin apasarea
butonului 11, apasarea ce se poate produce o data cu deplasarea manetei 10. Este
de remarcat faptul ca datorita unui cuplaj de depasire, este posibila realizarea
avansului rapid chiar in timp ce se executa o deplasare cu avans de lucru.
Butoanele 12 si 13 servesc la cuplarea si decuplarea mecanismului de siguranta
impotriva suprasolicitarilor din cutia caruciorului si respectiv la reglarea decuplarii
la suprasarcina
Pentru ca oprirea axului principal sa se faca intr-un timp minim, se foloseste
o frana care actioneaza numai in pozitia de mijloc a manetelor 7 si 8. Din cand in
cand aceasta frana trebuie reglata prin strangerea surubului 14.

3.6 Alegerea SDV-urilor

In tabelul urmator este prezentata alegerea SDV-urilor in functie de tipul


operatiei si faza acesteia.
S-a tinut cont de tipul operatiei, de caracterul productiei, de tehnologicitatea
piesei, de precizia dimensionala
Nr.crt

Denumirea operatiei

Strunjire interioara

Strunjire exterioara

Gaurire

Scule
Cutit cu
placuta K20
Cutit cu
placuta K20
Burghiu
elicoidal 6

Tab. 3.3 Alegerea SDV-urilor


24

Dispozitive
Dispozitiv de
prindere
Dispozitiv de
prindere
Dispozitiv de
prindere

Verificatoare
Subler, ceas
comparator
Subler, ceas
comparator
Subler

25

26

27

28

29

30

31

O freza circulara.

32

Fig 8. Prelucrarea canalului axului pistonului (I)

4 0.0 00 0

33

Prelucrarea canalului pentru siguranta axului pistonului


34

Prelucrarea canalului inferior

35

Bibliografie:
-

Tehnologia constructiilor de masini; Gherman Draghici


Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere; D. Marincas, D. Abaitancei.

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru si a


normelor tehnice de timp
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui


paramentru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv : minimizarea costului
prelucrarii sau (mai rar) maximizarea productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina
dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri :
Adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei, la o singura trecere ;
Avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare ;
Viteza de aschiere v [mm/min, m/s] este viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata
de prelucrat .
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre
reascutiri) T [min]. In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in
functie de masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functe de modul in care se
determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se poate face prin metoda
clasica sau prin metoda moderna.
Aici se va folosi metoda clasica, ce presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii
sculei, determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere, urmata de un numar redus
de verificari ale conditiilor restrictive.
Se va aplica aceasta metoda pentru doua suprafete, asupra carora se fac operatii de
strunjire, rectificare etc..
Etapele de parcurs sunt urmatoarele :
Stabilirea durabilitatii sculei T, prin utilizarea relatiei generalizate Time-Taylor :
T m=

cv k

(4.1)

v t xv s yv

Coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv,


yv, se stabilesc pe baze experimentale. Se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s,
v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei
parametri este dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare :
a. Alegerea adancimii de aschiere t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul
prelucrarii ; acum se stabileste si numarul de treceri.

36

b. Stabilirea avansului s, astfel incat productivitatea sa fie ridicata, dar si masina-unealta sa poata
realiza acest avans.
c. Calculul vitezei de aschiere.
- Calculul turatiei n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si dimensiunea piesei
(diametrul), urmata de alegerea celei mai apropiate valori na, din gama de turatii a masiniiunelte.
- Recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na.
- Verificarea puterii necesare pentru aschiere.

4.1.1 Calculul regimurilor de aschiere la strunjire


La strunjire miscarea principala este rotirea piesei si miscarea de avans este miscarea de
translatie a cutitului.Strunjirea poate fi exterioara si interioara.
La strunjire vom folosi cutitul cu sectiunea patrata 8X8 cu materialul taisului din carburi
metalice si care are durabilitatea economica Tec=90 min.
Alegerea adancimii de aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare se indeparteaza intr-o
singura trecere, deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca dupa
prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba rugozitatea egala cu cea indicata pe desenul de
executie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

t=

2 Ac
=3 mm
2

(4.2)

(4.1)
unde:
-

Ac =3 mm adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curenta

37

Alegerea avansului
In cazul domeniului de strunjire valoarea avansului depinde de:
-

Rezistenta corpului cutitului;

Rezistenta placutei din carburi metalice;

Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii unelte;

Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte;

Rigiditatea si precizia piesei de prelucrat.

Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului cutitului pentru cutit
cu sectiune patrata din urmatoarea formula [5]:

L i
8 8 1 250
s=
=0,75
=0.54 mm /rot
n
x
60 3,57 8000,55 31
60 C 4 HB t
y1

bh

(4.3)

unde:
-

s avansul la strunjire [mm/rot];


b=h=8 mm dimensiunile in sectiune al cutitului;
t =3 mm adancimea de aschiere;
h/L=1 raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitul;
i=250 MPa rezistenta la incovoiere admisibila pentru materialul de prelucrat ;
HB=800- duritatea Brinell a materialului de prelucrat ;
x1=1; y1=0,75 exponentii adancimii de aschiere ;
n1=0,55 exponentul duritatii aluminiului;
C4=3,57 coeficient care tine cont de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare .
Avansul se apropie de avansurile din gama de avansuri a strungului SN400

38

Determinarea vitezei de aschiere


Se porneste de la relatia Time-Taylor:
T m=

Cv k
xv

v t s

yv

(4.4)
unde:
-

T durabilitatea economica a sculei exprimata in min;


m exponentul durabilitatii;
k produs de coeficienti ce depinde de conditiile de aschiere: k=k1..k9;
v viteza de aschiere [m/min]
t adancimea de aschiere [mm];
s avansul de aschiere [mm/rot];
xv, yv, n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii.

Rezulta ca viteza de aschiere se va calcula cu relatia:

v=

Cv k
m

xv

T t s

yv

C v k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
m

xv

T t s

yv

123 0,93 1 1,04 0,9 1,32 1 1 1 1


=6.140 m/ min
0,2
0,22
0,5
90 3 0.54

(4.5)
unde:
-

Cv=123; xv=0,22; yv=0,5;


m=0,2 exponent al durabilitatii pentru cutite din grupa de utilizare K;
k1=(q/600)=(64/600)0,04=0,87 coeficient ce tine de influenta sectiunii transversale a

cutitului (q=64 mm2 aria sectiunii transversale a cutitului si =0,04 pentru otel)
k2=(45/)=(45/45)0,45 =1 coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal (=45),

=0,45 pentru cutite din grupa de utilizare K;


k3=(a/s)0,09=(15/10)0,09 =1,04 coeficient ce tine seama de unghiul de atac secundar

(s=10), a=15 pentru scule armate cu placute dure.


k4=(r/2)=(0,5/2)0,08=0,9 coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului

cutitului (r=0,5 mm), =0,08 pentru prelucrarea de finisare;


k5=1,32 coeficient ce tine seama de materialul partii aschietoare a sculei (K20);
39

k6=1 coeficient ce tine seama de materialul de prelucrat ;


k7=1 coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului (matritare);
k8=1 coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului ;
k9=1 coeficiente ce tine seama de forma suprafetei de degajare (forma plana).
Calculul turatiei de antrenare a axului strungului
Turatia de antrenare a axului strungului se determina din relatia:

n=

1000 v 1000 6.140


=
=30 rot /min
D
65

(4.6)

Din gama de turatii alegem na=34 rot/min. Astfel recalculam viteza de aschiere reala:
va =

D na 65 34
=
=6.94 m/min
1000
1000
(4.7)
Forta principala de aschiere
Se determina cu urmatoarea relatie:

F z=C 4 t x s y HBn =3,57 31 0.540,75 800 0,55=266.5 daN


1

(4.8)

unde:
- Fz forta principala de aschiere [N];
- toti coeficientii sunt cunoscuti.
Puterea efectiva de lucru
In cazul strunjirii se calculeaza cu relatia:
kF

F v
266.5 6.94 1
N e= z a =
=0.32 kW 0,9 7,5 kW
6000
6000 0,9
z

(4.9)

unde:
-

=0,9 randamentul masinii-unelte.


Puterea efectiva de lucru este mai mica decat cea a strungului SN400 (0,97,5 kW) turatia

de lucru nu se modifica.

40

4.1.2 Calculul regimului de aschiere la gaurire


Alegerea sculei
Se va alege burghiu elicoidal pentru gaura de diametru D=2.3 mm.
Uzura admisibila din [5] a burghiului elicoidal din carburi metalice este de 0,2-0,3 mm,
iar durabilitatea economica a burghiului este : Tec=30 min.
Adancimea de aschiere
La gaurire se calculeaza cu relatia:

t=

D 2.3
=
=1.65 mm ;
2
2

(4.10)

Avansul
Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a
axului masini. Avansul mecanic la gaurire depinde de:
-

rezistenta burghiului;
rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv;
prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;
rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte.
Calculul avansului se va face cu relatia:
0,6

0,6

s=K s C s D =1 0,058 2.3 =0,09 mm /rot


unde:
-

Ks=1- coeficient ce tine seama de lungimea gaurii (l<3D);


Cs=0,058 coeficient de avans;

Viteza de aschiere

41

(4.11)

Viteza de aschiere pentru burghiere se calculeaza cu relatia:

v=

Cv Dz
T m sy

K vp =

Cv Dz
T m sy

K Mv K Tv K lv K sv =

17,6 2.30,25
0,94 1 1 0,8=40.05 m/min
30 0,125 0,090,55
(4.12)

unde:
-

Cv=17,6 pentru burghie cu ascutire dubla;


zv=0,25 pentru burghie cu ascutire ;
m=0,125 exponent de durabilitate ;
yv=0,55 pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat otel ;
Kvp=KMvKTvKlvKsv tine seama de factorii ce influenteaza burghierea;
KMv=(190/HB)1,3=(190/253)1,3=0,69 tine seama de duritatea materialului
KTv=1 tine seama de durabilitatea burghiului ;
Klv=1 tine seama de lungimea gaurii (l<3D) ;
Ksv=0,8 tine seama de procedeul de obtinere al semifabricatului ;
Calculul turatiei de antrenare a axului burghiului
Turatia de antrenare a axului burghiului se determina din relatia:

n=

1000 v 1000 40.05


=
=5542.7 rot / min
D
2.3
(4.13)

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

42

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor,
corsepunzator acestor metode.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare :
tb timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile de
lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii
de forma :
ta timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice ;
top timpul operativ se calculeaza ca si componentele sale, pentru fiecare faza a operatiei,
dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie ;
top = tb + ta
tdo timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in general, ca procent (0,2..7%) din
top in functie de tipul si marimea masinii-unelte ;
tdt timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masiniiunelte, indreptarea periodica a muchiei aschietoare a sculei, etc... se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent (2..8%) din tb ;
ton timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca procent
din top ;
tto timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se determina ca
procent din top ;
tu timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese ; se obtine ca insumare a
tuturor componentelor :
tu = top + tdo + tdt + ton + tto [min]
tpi timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si
sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor) ; se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot = ts x Q) sau cu marimea optima a lotului de piese, prelucrate in
productia de piese.
tn norma tehnica de timp (timpul normat)
tn = tu + tpi / nlot [min]

Strunjirea exterioara a suprafetei S2

43

Calculul
timpului
L+ L1 + L2
t b=
[min ]
sn

de

baza

se

face

analitic,

(4.14)
unde :
L = lungimea de strunjire, in mm ;
L1 = lungimea de angajare a sculei ;
L2 = lungimea de iesire a sculei ;
i = numarul de treceri ;
n = turatia piesei ;
s = avansul, in mm/rot.
Pentru suprafata S2, avem urmatorii parametri
L = 147 mm ; L1 = 8 mm ; L2 = 8 ; i = 1 ; n = 300 rot/min ; s = 0,54 mm
nlot = 1419 piese/lot (cap.1.3.4)
Timpii tehnici sunt:
t b=

147 +8+8
=1,006 min
0,54 300

t a=3,3 min
t op=1.006+3,3=4,306 min
t do=2 4,306=0,08612 min
t dt =4 1.006=0,04024 min
t on=6 4,306=0,25836 min
t =5 4,306=0,2153 min
t u =4,306+ 0,08612+ 0,04024+0,25836+ 0,2153=4,906 min
t pi =22,3min
t n=4,906+

22,3
=4,921min
1419

44

cu

formula:

Frezarea interioara a suprafetei S8


Calculul timpului de baza se face analitic, cu formula:
l+l 1+l2
t b=
[min]
Vs

(4.15)

unde :
Lungimea de rectificat: l = 65 mm ;
Lungimea cursei: l1 = 7.26 mm ; l2 = 3 mm ;
Viteza sculei : Vs = 40.05 mm/min
Timpii tehnici sunt:
t b=

65+7.26+3
=1.879 min
40.05

t a=1,15 min
t op=1.879+1,15=3.029 min
t do=3,5 3.029=0,106 min
t dt =4 1.879=0,075 min
t on=5.5 3.029=0,166 min
t =5 3.029=0,151 min
t u =3.029+0,106+0,075+ 0,166+0,151=3.527 min
t pi =21.7 min
t n=3.527+

21.7
=3.542min
1419

Nr.

Faza

Strunjir
e

tb
[min]
1.006

ta [min]
3,3

45

tu
[min]
4,906

tpi / nlot
[min]
0,0157

tn [min]
4,921

Frezare

1.879

1,15

3.527

0,0152

3.542

Tabel 4.1 Valorile normelor tehnice

BIBLIOGRAFIE :
1) Indrumar ,,Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
2) Vlase, A., s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5. Calculul necesarului forei de munc, utilaje, S.D.V. uri i
materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrri
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- Volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operaie, aferent munictorului
i mainii - unelte :
V =N pp t n /60 [ore] (5.1)
-

Timpul total (anual) de lucru aferent sculelor achietoare:

V s=N pp t b /60 [ore] (5.2)


-

Timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor i verificatoarelor:

V DV =N pp t DV /60 [ore] (5.3)


unde tDV reprezint timpul unitar al utilizrii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
n cazul operaiilor la care se prelucrea simultan mai multe piese, la acelai utilaj i de ctre
acelai operator, norma tehnic va fi raportat la numrul pieselor prelucrate simultan.
5.2. Calculul necesarului de for de munc i de utilaje
5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]

Fm =[ Z c ( Z s+ Z d + Z 0 ) ] t s k m (5.4)
Zc, Zs, Zd i ts au semnificaia din paragraful 1.3.1.;
Z0 durata medie a concediului anual de odihn a unui muncitor (Z 0 = 20 zile)
km coeficient ce ne seama de ntrzieri, absene; k m = 0.940.98.
5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu =[ Z c ( Z s + Z d + Z r ) ] n s t s k u (5.5)

46

unde Zr este numrul zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparaii se adopt, n funcie de numrul
de schimburi i complexitatea utilajului, ca procent (38%) din fondul de timp nominal, iar k u
coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate, de 0.80.9.
5.2.3. Calculul necesarului forei de munc numrul de muncitori, m i, la fiecare operaie

mi=

Vi
F m (5.6)

Meseriile, categoriile de calificare treptele de salarizare cerute de fiecare operaie vor fi


stabilite n concordan cu normative, avnd, eventual, n vedere i situaia din ntreprinderi ce realizaeaz
operaii similare.
n urma calculelor rezult valori m i reale; adoptarea valorilor ntregi se va face pe baza unei
analize a particularitilor procesului tehncologic:
- n general, rotunjirea se va face la cea mai apropiat valoare ntreag superioar;
- Se va analiza, n special n cazul n care F m>>Vi, posibilitatea concentrrii mai multor
operaii ce necesit aceeai calificare sau calificri apropiate, i efectuarea lor de
ctre un singur muncitor, astfel ca, pentru operaiile respective m i s fie ct mai
apropiat de unitate;
- La adoptarea valorilor ,se va ine seama i de tipul produciei, de metoda de
organizare a fabricaiei i eventual, de posibilitatea aplicrii poliservirii utilajelor, de
ctre muncitori.
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=

Vi
Fu

(5.7)

Pentru adoptarea valorilor ntregi ale numrului de utilaje, din fiecare tip, se va ine seama de
recomandri similare celor de la punctul anterior.
n situaia imposibilitii obinerii unor coeficieni corespunztori de utilizare a forei de munc
sau utilajelor, se poate accepta ipoteza utilizrii disponiilitilor, n cadrul proceselor tehnologice de
execuie a altor piese, desfurate n paralel, n se cia respectiv. Necesarul de for de munc i

utilaje se detaliaz i rotunjete pe secie sau atelier.


5.3. Calculul necesarului de S.D.V. uri
Se poate face prin calcul analitic sau, mai puin precis, pe baze statistice.

47

5.3.1. Calculul necesarului de scule


Norma de consum anual de scule, N es, se determin innd seama de durabilitatea acestora, T
[min], de timpul de lucru normat t b, de numrul de reascuiri posibile, r, i de volumul produciei
numrul de piese prelucrate anual Npp.

N es =

tb
k y N pp (5.8)
( r +1 ) T

unde ky este un coeficient ce ine seama de distrugierile accidentale ale sculei; ky = 1.05...1.1.
Numrul de reascuiri posibile r se calculeaz cu relaia:

r=

M
h

(5.9)

unde M este mrimea stratului de material al sculei ce se poate ndeprta prin reascuiri, iar h este
mrimea corespunztoare a stratului ndeprtat la o reascuire.

5.3.2. Calculul necesarului de dispositive i verificatoare


Pentru dispozitivele de bazare i fixare, a altor dispositive de lucru, se poate considera o
durabilitate de minimum 1 an, deci necesarul se stabilete n raport cu numrul mainilor unelte i
utilajelor respective. n cazul dispozitivelor de verificare i msurare, se poate determina necesarul anual,
Nev, innd seama de durabilitatea suprafeei active i numrului total de msurtori:

N ev=

N pp n
k y (5.10)
nd i
v

unde ky = 1.051.1; nd durabilitatea, i mrimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv; n e


numrul de msurtori efectuate pentru o pies cu verificatorul respectiv.

5.4. Calculul necesarului de materiale


Necesarul de materiale se refer, n primul rnd, la cantitatea de material de baz al piesei, utilizat
la execuia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat, pe baza desenului de excuie al acestuia sau prin
calcul, dup aproximarea cu mbinri de corpuri geometrice simple, al cror volum poate fi uor
determinat.

48

n funcie de metoda i procedeul de semifabrcare, se vor avea n vedere i eventualele pierderi de


material la obinerea semifabricatului.
Cunoscnd densitatea, se calculeaz masa de material consumat pentru o pies m sf.
Tot aici se recomand, innd seama de adaosurile de prelucrare, calculul cantitii de material
recuperabil pentru o pies mdr.
n funcie de procesul tehnologic, se va efectua i calculul cantitilor necesare referitoare la alte
materiale consumabile.
Bibliografie:

1) N. Bejan, M.D. Iozsa, Fabricarea i repararea industrial a autovehiculelor, ndrumar de


proiect, Bucureti, 1995.

Capitolul 6. Calculul costuluide fabricaie a piesei


6.1. Structura general a costuluide fabrcaie unitary
Pentru aprecierea eficienei unui process tehnologic, comparativ cu cele similare
existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de process tehnologic, n cazul
elaborrii, n paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere ethnic cu cerinele
impuse piesei, se determin costul piesei sau al lotului de piese.
Calculul costului de fabricaie unitar se poate face pe articole de calculaie, acestea fiind
clasificate n dou categorii:
- Cheltuieli directe, care se efectuez n legtur cu fiecare unitate de produs; n
componena lor intr: cheltuieli cu materii prime i materiale directe, din care
se scad cheltuielile cu deeurile recuperabile (Cmat) i cheltuieli cu manopera
direct (Cman);
- Cheltuieli indirecte, care se efectueaz pentru producie n ansmablu sau sunt
comune mai multor produse, n componena lor intr: cheltuieli cu ntreinerea
i funcionarea utilajului Cifu, cheltuieli generale ale seciei Rs, cheltuieli
generale ale ntreprinderii Ri.
49

Costul de fabricaie unitar, Cu, se obine din nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu =Cmat +C man +Cifu + R s +Ri (6.1)
6.2. Cheltuieli directe
n funcie de tipul semifabricatului utilizat se stabilete costul su raportat la unitatea de
mas ksf.
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dup proveniena acestuia, de costul de
secie, preul de producie sau livrare i ine seama de materialul de baz utilizat i de cheltuielile
de semifabricare.
Costul materialului se determin cu relaia:
Cmat =msf k sf mdr k dr (6.2)
Costul manoperei Cman se determin pe baza necesarului forei de munc, a salariilor orare
si, n funcie de calificarea muncitorului, ca i a celor privind adaosurile procentuale la salariu
stabilite prin hotrre guvernamental:
Cman=

1
cas +as
1+
Si t (6.3)
60
100

unde nsumarea se face pentru toate operaiile din procesul tehnologic.


6.3. Cheltuieli indirecte
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor i utilajelor seciei, cheltuieli pentru reparaii,
cheltuieli cu energia, combustibilul i alte materiale tehnologice, cheltuliei cu reparaia i ntreinerea
sculelor i dispozitivelor. Aceste cheltuieli pot determina nmulirea manoperei directe cu coeficientul de
repartiie a cheltuielilor cu ntreinerea repartiia utilajelor, k CIFU, kCIFU = 0.250.5.

Cifu =k CIFU Cman (6.4)


Regia de secie, Rs, reprezint cheltuielile privind salariul personalului de conducere i de alt
natur din cardul seciei, amortizarea cldirilor i mijloacelor fixe aferente seciei, cheltuieli administrativ
gospodreti la nivel de secie, cheltuieli pentru protecia muncii i cheltuieli de cercetare, invenii i
inovaii. Se calculeaz ca procent (100%350%) din C man.
Regia general de ntreprindere, R i, reprezint cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic, etc. din ntreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli de

50

cercetare i instruirea personalului de conducere, cheltuieli administrativ gospodreti la nivel de


ntreprindere i alte cheltuieli de interes general.
Se stabilesc ca procent (612%) din costul de secie (C man + Rs + Cifu).
6.4. Calculul preului piesei
Preul de producie:

P p=C n (1+

b
)
100 (6.5)

Preul de livrare:

Pl=P p 1+

TVA
100

) (6.6)

Preul de vnzare cu amnuntul al piesei:

Pa=Pl 1+

ac
100

(6.7)

Bibliografie:
N. Bejan, M.D. Iozsa, Fabricarea i repararea industrial a autovehiculelor, ndrumar
de proiect, Bucureti, 1995.

51