11 TEHNOLOGIA DE FABRICARE ŞI

RECONDIŢIONARE A PISTOANELOR,
SEGMENŢILOR ŞI BIELELOR
Gruparea acestor piese într-un capitol separat are la bază criteriul constructiv (fac parte din
grupa ambielaj), tehnologia de fabricare şi recondiţionare fiind deosebită de la o piesă la cealaltă.
Totuşi pentru executarea diferitelor operaţii de prelucrare rămân valabile problemele de bază
prezentate în capitolele precedente (prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare, a canalelor,
alezajelor, diferitelor găuriri etc.) adoptate la specificul fiecărei piese în parte.

11.1 FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA PISTOANELOR

11.1.1 Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţii tehnice
Particularităţile constructive şi funcţionale impun pentru execuţia pistoanelor o înaltă precizie
dimensională, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice precum şi a calităţii
suprafeţei. Principalele condiţii tehnice se pot vedea în figura 11.1.

117
 Fig. 11.1 Desenul de execuţie al unui piston de m.a.c.
Din motive economice de prelucrare, toleranţele strânse ce se impun pentru suprafaţa
exterioară se obţin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale. Pistoanele fabricate ca piese de
schimb se execută în trepte de reparaţii de +0,25, +0,5 sau +1 mm şi se marchează corespunzător
R1, R2, R3.
Calitatea suprafeţelor prelucrate depinde de rolul acestora în procesul funcţionării. Pentru
suprafaţa exterioară Ra=(0,6...0,2) µ m, pentru suprafeţele canalelor de segmenţi Ra=(1,4...0,8)
µ m, pentru alezajul bolţului Ra=(0,4...0,2) µ m. Pe suprafeţele prelucrate nu se admit zgârieturi,
rizuri, bavuri, urme de lovituri sau alte defecte. Toleranţa privind masa pistonului se admite în
limitele (0,5...2)% din masa totală a pistonului.
Pentru a se putea realiza împerecherea pistonului cu bolţul şi biela pe grupe, acestea se
marchează prin poansonare sau vopsire, indicându-se pentru pistoane semnul grupei dimensionale,
de masă şi de alezaj pentru bolţ.
În condiţiile tehnice se mai prescriu: profilul pistonului în plan longitudinal şi transversal,
tratamentul de protecţie şi condiţiile de marcare.

Materiale
Având în vedere condiţiile de funcţionare ale pistonului, aliajele de aluminiu s-au dovedit ca
fiind cele mai satisfăcătoare, datorită calităţilor pe care le au:
· conductivitate termică ridicată;
· densitate mică;
118
 · proprietăţi antifricţiune superioare şi uzinare uşoară.
După conţinutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane se împart în două
grupe:
· aliaje pe bază de siliciu, grupa Al – Si – Cu – Mg – Ni (silumin);
· aliaje pe bază de cupru Al – Cu – Ni – Mg (aliaje Y).
Dintre aliajele pe bază de siliciu pentru pistoane se utilizează aliajele eutectice şi
hipereutectice. Proprietăţile acestor aliaje şi domeniile de utilizare se dau în tabelul 11.1.

Tabel 11.1 Proprietăţile aliajelor de aluminiu pentru pistoane şi

domeniile de utilizare
Aliajul Proprietăţi şi domenii de utilizare
Aliaje pe Aceste aliaje posedă coeficient de dilatare termică redus care se micşoreaz pe măsura
bază de creşterii conţinutului de siliciu. Aliajele hipereutectice corespund cel mai bine cerinţei
siliciu de a avea un coeficient de dilatare cât mai apropiat de cel al cilindrului. Datorită acestui
fapt jocurile la rece pot fi mai mici, din care cauză uzurile îndeosebi a segmenţilor şi a
canalelor vor fi mai reduse. Majoritatea constructorilor utilizează aliaje eutectice
datorită dilatării lor reduse dar mai ales pentru calităţile lor bune de frecare şi uzură.
Totodată ele sunt mai puţin sensibile la formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt
mai dificile la turnare, iar pentru a reduce pericolul de fisurare la turnare se adaugă
sodiul ca modificator. De asemenea, ele rezistă mai puţin la oboseala termică.
Rezistenţa mecanică mai slabă a aliajelor pe bază de siliciu la temperaturi ridicate
conduce la secţiuni mai mari, deci la pistoane mai grele. Totuşi mărirea secţiunii este
compensată de densitatea mai mică a acestor aliaje. Datorită proprietăţilor lor, aliajele
eutectice sunt aliajele standard pentru executarea pistoanelor de diferite tipuri. În cazul
unor m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice.
Aliaje pe Aliajele din această grupă au coeficientul de dilatare cel mai mare din care cauză
bază de pistoanele se prevăd cu jocuri mărite ceea ce favorizează intensificarea uzurilor
cupru grupului piston-segmenţi-cilindru. De asemenea, aceste aliaje se caracterizează printr-o
fluiditate mică şi tendinţa de a forma fisuri la cald. Datorită proprietăţilor mecanice
ridicate, aliajele pe bază de cupru se utilizează pentru execuţia pistoanelor ale m.a.c. cu
o puternică solicitare termică.

Semifabricate
La execuţia pistoanclor semifabricatele se obţin prin turnare în cochilă sau matriţare. Unele
încercări se referă la realizarea semifabricatelor prin sinterizare din pulberi de aliaje de aluminiu
hipereutectice.
Turnarea în cochile este procedeul cu cea mai mare aplicabilitate deoarece se asigură o
structură cu granulaţie fină şi caracteristici mecanice ridicate. Precizia semifabricatelor este mai
înaltă, calitatea suprafeţelor este mai bună, ceea ce determină micşorarea adaosurilor, pentru
prelucrarea mecanică şi creşterea coeficientului de utilizare a metalului. În acest caz se prevăd
adaosuri de (0,8...1,2) mm pe o parte. Procedeul permite turnarea pistoanelor cu forma calotei
complicată (cazul motoarelor cu injecţie directă).
Pentru micşorarea uzurilor canalului primului segment, la pistoanele puternic încărcate termic
se poate încorpora un inel din fontă cenuşie sau aliată (fig. 11.2, a, b, c).

119
 Fig. 11.2 Piese de protecţie înglobate la turnare: a – inel simplu; b – inel cu prelungiri; c – inel
profilat; d – piesă inelară.
În unele cazuri, în calota pistonului se introduce la turnare o piesă inelară din fontă aliată (fig.
11.2, d), pentru a evita arderea muchiei superioare a camerei de ardere din piston. În această
situaţie, inelul şi piesa de protecţie sunt realizate cu legături între ele. Aceste piese se încorporează
fie prin metoda BMI (realizarea unor rizuri pe suprafaţa piesei, curăţirea perfectă şi turnarea sub
presiune), fie prin metoda ALFIN (acoperire cu un strat de aluminiu prin introducerea într-o baie de
aluminiu pur, obţinerea unui strat de aluminiu de fier, turnare în timpul când încă stratul de
aluminiu intermediar este în stare plastică). Materialul pentru piesele încorporate poate fi de tipul
nirezist cu următoarea compoziţie: (2,7...3,1)% C, (l,5...2,5)% Si, (0,75...1,5)% Mn, (5,0...7,0)%
Cu, (1,0...3,0)% Cr, (15...17)% Ni şi cu structură austenitică. Coeficientul de dilatare ridicat 19,3 x
10 -6 grd -1, apropiat de cel al siluminiului, asigură eliminarea unor eforturi suplimentare în timpul
încălzirii pistonului.
În cazul unei fabricaţii de serie mare, procesul turnării poate fi complet automatizat.
Matriţarea pistoanelor din aliaje de aluminiu asigură rezistenţa mai mare şi uniformă a
semifabricatelor, faţă de cele turnate însă la un preţ de cost mai ridicat. Pentru matriţare se folosesc
lingouri mici turnate în lingotiere răcite cu apă, ceea ce asigură o structură fină şi orientată. Acestea
se debitează, se forjează pentru o formare prealabilă după care se matriţează. Matriţarea se aplică la
motoarele forţate pentru autocamioane, motoare pentru sport şi curse, şi uneori la motoare de
autoturisme de clasă superioară.

Tratamente termice şi acoperiri de protecţie

Tratamentul termic al pistoanelor constă în călire urmată de îmbătrânire artificială. Prin călire
se urmăreşte dizolvarea elementului de aliere în soluţia solidă, evitând formarea unei structuri
grosiere. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor compuşi chimici, care conduce la
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Totodată, prin îmbătrânire se reduc tensiunile termice care
apar în timpul turnării datorită secţiunilor neuniforme ale pistonului. De exemplu, pentru aliajele
din grupa ATC Si 12 Cu Mg Ni se recomandă (STAS 201-77) călire în apă cu încălzire la
(500...520)°C şi durata menţinerii de (4...6) ore, urmată de îmbătrânire la (170...190)°C, timp de
(6...12) ore. Tratamentul termic se aplica înaintea prelucrării mecanice pentru a evita modificări de
volum după operaţiile de finisare.
Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzură în condiţii grele de funcţionare (rodaj, porniri la rece,
insuficienţa ungerii) se aplică pistoanelor acoperiri de protecţie. În acelaşi timp, aceste acoperiri au
rolul să înlocuiască pentru scurt timp lipsa uleiului în cazul unei frecări uscate. Pentru pistoane de
aluminiu, ca acoperiri de protecţie se aplică grafitarea, cositorirea sau plumbuirea şi oxidarea
electrică sau chimică a suprafeţei de frecare (tabelul 11.2).

Tabel 11.2 Acoperiri de protecţie a pistoanelor

Tipul acoperirii Caracteristici
Grafitarea Procedeul constă în depunerea pe suprafaţa exterioară a pistonului a unui
120
 strat de grafit rugos şi aderent în grosime de 8-15 µ m. Stratul de grafit se
obţine prin introducerea pistoanelor într-o soluţie de grafit coloidal în
suspensie, într-o soluţie de alcool metilic 82%, acetat de metil 15% şi
nitroceluloză 3%. Calităţile antifricţiune ale suprafeţelor sunt superioare
celor obţinute prin cositorire sau plumbuire.
Cositorirea sau Acoperirile se obţin prin galvanizare, grosimea stratului depus fiind de
plumbuirea (5...30) µ m. Prin cositorire se scurtează perioadele de rodaj deoarece
metalul de acoperire curge în locurile de presiune înaltă şi corectează micile
variaţii ale suprafeţei şi formei pistonului. Prin acest procedeu se măresc de
asemenea proprietăţile antifricţiune şi rezistenţa la atacuri chimice.
Oxidarea Acestea sunt procedee prin care pe suprafaţa pistonului se obţine un strat dur
electrolitică şi poros de 10-30 µ m care poate reţine uleiul, mărind rezistenţa la uzură.
(eloxarea) şi Procedeul este limitat deoarece stratul de la suprafaţă se poate desprinde, în
oxidarea chimică care caz lucrează ca un abraziv. Prin oxidarea chimică se obţine un strat mai
dur şi mai aderent.

11.1.2 Tehnologia de prelucrare mecanică

Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic.
Forma complexă a pistonului (secţiuni eliptice şi profil longitudinal variabil), condiţiile tehnice
riguroase ce trebuie realizate precum şi rigiditatea mică a pistonului (pereţi subţiri) impun ca în
cadrul procesului de prelucrare să se ţină seama de unele cerinţe de bază. Concentricitatea
conturului exterior faţă de conturul interior neprelucrat se poate obţine numai când pistonul se
fixează pe un dispozitiv cu strângere interioară cu autoreglare. Condiţiile de perpendicularitate între
canalele de segmenţi şi suprafaţa cilindrică exterioară impun prelucrarea lor concomitentă la o
singură aşezare. Condiţia de perpendicularitate între axa bolţului şi axa de simetrie a pistonului
impune ca operaţiile de prelucrare a acestor suprafeţe să se execute în cadrul aceleiaşi aşezări.
Pistoanele se fabrică în serie mare, iar procesul tehnologic de prelucrare mecanică comportă
următoarele etape:
· alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare;
· prelucrarea suprafeţelor exterioare;
· prelucrarea alezajului pentru bolţ;
· operaţii de găuri re şi frezare;
· sortarea pe grupe masice şi dimensionale;
· operaţii de control.

Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare.

La alegerea acestora se are în vedere ca prin aplicarea forţelor de strângere să nu se provoace
deformarea pistonului, să existe posibilitatea executării unui număr cât mai mare de operaţii la o
singură prindere, să se asigure o grosime cât mai uniformă a pereţilor în condiţiile existenţei unei
cavităţi interioare neprelucrate.
Ca bază de aşezare serveşte suprafaţa interioară a brâului mantalei pistonului. Ca bază auxiliară
serveşte fie gaura de centrare din adaosul lăsat pe capul pistonului, fie alezajul pentru bolţ (fig.
11.3). Prelucrarea suprafeţei interioare a brâului mantalei se face la o aşezare pe suprafaţa cilindrică
brută exterioară (fig. 11.3a) în treptele 7...9 de precizie (ISO); bătaia feţei frontale faţă de brâul
interior să nu depăşească (0,05.. .0,07) mm.

121
 Fig. 11.3 Diferite variante pentru bazele de aşezare: a – suprafaţa exterioară brută; b – între
vârfuri; c – cu bolţ tehnologic.
Prelucrarea suprafeţelor exterioare.
În cazul fabricaţiei de serie, prelucrarea suprafeţelor exterioare şi a canalelor pentru segmenţi
se execută pe maşini semiautomate cu mai multe axe (fig. 11.4), permiţând la o singură prindere o
mare concentrare a operaţiilor.

Fig. 11.4 Schema prelucrării exterioare a pistonului la o maşină semiautomată cu mai multe axe: 1
– centrarea, retezarea prealabilă a mantalei şi strunjirea calotei; 2 – strunjirea de finisare a
calotei; 3 – strunjirea de degroşare a canalelor pentru segmenţi; 4 – strunjirea de degroşare a
mantalei şi a regiunii portsegmenţi; 5 – finisarea regiunii portsegmenţi şi a canalelor; 6 –
strunjirea feţelor ultimului canal şi a mantalei; 7 – strunjirea ovală a pistonului prin copiere.
Pentru finisarea suprafeţelor exterioare se preferă strunjirea fină cu cuţite cu vîrf de diamant.
Pentru realizarea suprafeţei exterioare profilate (ovalitate constantă sau variabilă) se utilizează
maşini speciale de strunjit. Strunjirea se face prin copierea formei după şablon (fig. 11.5) cu cuţit cu
vârf de diamant în două treceri (degroşare, finisare), respectând un regim de aşchiere corespunzător
(n = 5.000 rot/min, iar s = 0,12 mm/rot).

122
 Fig. 11.5 Strunjirea prin copiere după şabon a unui piston cu ovalitate variabilă: 1 – piston; 2 –
şablon; 3 – cuţit cu vârf de diamant pentru degroşare; 4 – cuţit cu vârf de diamant pentru finisare;
5 – palpator; 6 – sistem elastic de urmărire; 7 – element pentru poziţionarea ovalităţii pistonului.
O metodă prin care se realizează integral forma suprafeţei exterioare a pistonului o constituie
prelucrarea fără şablon, utilizând un dispozitiv cu cap special cu cuţite rotitoare. La această
prelucrare (fig. 11.6) pistonul 1 este fix, iar capul cu cuţite 2 aşezat la unghiul α , faţă de axa
pistonului, se roteşte şi se deplasează în acelaşi timp de-a lungul axei pistonului.

Fig. 11.6 Schema prelucrării ovale a pistoanelor cu cap special cu cuţite rotitoare.
Traiectoria cuţitului este un cerc situat într-un plan care intersectează axa pistonului în punctul
O şi este înclinat faţă de aceasta cu unghiul α ; cercul are centrul pe axa pistonului, iar proiecţia lui
pe un plan perpendicular pe axă este o elipsă şi constituie secţiunea transversală a pistonului. Cu un
dispozitiv special se realizează variaţia continuă a diametrului de prelucrat în timpul deplasării
capului cu cuţite rotitoare; acesta asigură forma conică-ovală sau bombat-ovală a suprafeţei
exterioare a pistonului.

Prelucrarea alezajului pentru bolţ.

În cazul pistoanelor din aluminiu prevăzute cu orificii din turnare se execută semifinisarea şi
finisarea alezajului, urmată de o prelucrare fină.
Prelucrarea de semifinisare constă din adâncirea simplă sau dublă sau strunjire interioară
urmată de alezare. Uneori la această operaţie se adaugă şi strunjirea canalelor pentru siguranţele
bolţului flotant. În general, operaţia se execută pe agregate bilaterale cu masă tip tambur cu mai
multe posturi de lucru. Fixarea piesei se face pe baza de aşezare în poziţie verticală. Ca ultimă
trecere se execută o alezare prin străpungere, prelucrând concomitent ambele alezaje.
Prelucrarea de finisare constă în strunjirea fină cu cuţit cu vârf de diamant, folosind maşini
multiaxe de alezat. Aşezarea piesei se face, folosind dispozitive în formă de prisme sau pahare
secţionate şi braţe speciale rabatabile. În anumite cazuri, pentru înlăturarea conicităţii după
strunjirea fină se execută o calibrare cu alezorul. Unele procedee moderne utilizează după strunjirea
de finisare, netezirea şi ecruisarea alezajului pentru bolţ prin calibrare cu bile sau prin rulare cu
dornuri cu role.
Anumite procese tehnologice prevăd rodarea alezajului pentru bolţ după strunjirea de finisare.
Aceasta înlocuieşte calibrarea prin alezare şi asigură cerinţe ridicate privind precizia dimensională
şi calitatea suprafeţei

123
 Operaţii de găurire şi frezare.
Pentru executarea orificiilor radiale din canalele segmenţilor de ungere se folosesc agregate cu
mai multe posturi de lucru amplasate pe o masă rotativă. Găurirea se execută concomitent sau prin
schimbarea poziţiei unghiulare a pistonului. Găurile din umerii pistonului se execută într-o operaţie
independentă.
Frezarea fantelor se execută sau la maşini de frezat cu destinaţie generală echipate cu freze disc
subţiri, sau la agregate speciale de găurit şi frezat cu mai multe posturi de lucru.

Sortarea pe grupe masice.

Pentru a evita diferite perturbaţii privind echilibrarea, pe un motor se montează pistoane din
aceeaşi grupă masică. Aducerea pistoanelor în aceeaşi grupă masică se obţine prin îndepărtarea
surplusului de material determinat printr-o cântărire. Acest surplus, existent datorită cavităţii
interioare neprelucrate a pistonului, se îndepărtează prin strunjirea brâului interior al mantalei fără
să afecteze suprafaţa exterioară sau rigiditatea pistonului. Strunjirea se execută pe strunguri
obişnuite sau pe maşini semiautomate.
În unele tehnologii datorită turnării de precizie a semifabricatului se trece direct la sortarea pe
grupe masice.

Operaţii de control.
La executarea pistoanelor se prevede controlul interoperaţii şi controlul final. Adesea, controlul
final se efectuează în încăperi separate cu aer condiţionat şi temperatură constantă utilizând aparate
şi dispozitive cu posibilitatea măsurării simultane a mai multor parametri.
Controlul vizual constă într-o examinare privind rugozitatea şi defectele superficiale (nu se
admit crăpături, sufluri, adâncituri, rizuri, bavuri etc).
Controlul dimensional constă în:
· controlul suprafeţei exterioare şi sortarea pe grupe de dimensiuni marcate prin culori;
· controlul alezajului pentru bolţ şi sortarea pe grupe de dimensiuni cu marcarea prin
culori;
· controlul diametrelor, lăţimii şi amplasării canalelor pentru segmenţi, precum şi bătaia
suprafeţelor frontale ale canalelor;
· controlul masei pistonului;
· sortarea pe grupe masice, cu marcare prin culori.

Exemplu de proces tehnologic de prelucrare mecanică.

Succesiunea principalelor operaţii la execuţia unui piston de m.a.c. poate fi cea arătată în
tabelul 11.3 şi figura 11.7.

Tabel 11.3 Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea mecanică a

unui piston
Nr. Denumirea operaţiei Schiţa din Maşina-unealtă
ope- figura
raţiei 11.7
1 Recepţia semifabricatului -
2 Strunjire Strung multiax cu posturi şase
- degroşare contur exterior posturi
- finisare contur exterior a
- degroşare canale pentru segmenţi
- finisare canale pentru segmenţi-teşire b
3 Curăţire – suflare - Suflare cu jet de aer comprimat
4 Strunjirea găurii pentru bolţ c Strung
Prelucrarea a două găuri de ungere în bosaje

124
 5 Strunjire de finisare curb şi oval pe toată - Strung de copiat
lungimea
6 Frezarea frontală şi a camerei de ardere d Maşină de frezat
7 Ajustare - Şabăr
8 Spălare - Instalaţie de spălare
9 Sortare-marcare, după diametrul bolţului (trei - Banc
grupe din trei în trei miimi)
10 Sortare-marcare, după diametrul exterior (trei - Banc
grupe diferenţiate printr-o zecime)
11 Sortare marcare în greutate (grupe din două în - Banc
două grame)
12 Stanare - Instalaţie pentru acoperiri
metalice
13 Control final - Masă de control
14 Împerechere: pistoanele se vor împerechea -
câte şase având acelaşi diametru exterior,
diametru al găurii pentru bolţ şi greutate
15 Depozitare-conservare - -

Fig 11.7 Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a unui piston.

Prelucrarea mecanică a pistoanelor pe linie tehnologică automată.

Precizia de fabricaţie, diversitatea formelor constructive cât şi seria mare de fabricaţie a
pistoanelor au determinat realizarea unor linii automate care să satisfacă cerinţele impuse. În figura
11.8 se prezintă exemplul unei astfel de linii cu o productivitate de 400 pistoane pe oră, pistoanele
având diametrul între 73 şi 95 mm şi suprafeţe ale calotei plane sau profilate convex sau concav.

125
 Fig. 11.8 Instalaţie automată pentru prelucrarea pistoanelor.
Instalaţia se compune din şapte secţiuni de prelucrare şi sistem automat de încărcare, transport
şi stocare care asigură o alimentare continuă şi constantă cu piese. Profilul suprafeţei exterioare se
realizează pe utilajele de copiat, şabloanele fiind executate la un înalt grad de precizie pe maşini cu
comandă numerică asigurându-se în totalitate condiţiile tehnice privind cele mai complexe forme.
Linia se alimentează automat de la o platformă rotativă 1, de unde pistoanele trec la secţiunea
pentru prelucrarea profilului exterior 2. La o aşezare după suprafaţa interioară pe dornuri
extensibile, cu o orientare cu capul în jos, se strunjesc simultan suprafaţa exterioară, suprafaţa
frontală inferioară a mantalei şi calota. Apoi la o aşezare în universale cu trei fălci, se execută
locaşurile pentru supape şi găurile pentru ungere, care ies prin alezajul pentru bolţ. După spălare,
pistoanele se depun în cupele de transport pentru alimentarea secţiunii în care pe maşina agregat 3
se prelucrează alezajul pentru bolţ.
La secţiunea următoare, compusă din două linii de transfer paralele 4 se finisează suprafaţa
exterioară şi alezajul pentru bolţ. Suprafaţa exterioară se prelucrează pe un strung de copiat.
În continuare se face ajustarea masică a pistoanelor 5 pe un utilaj care, prin găurire sau frezare,
corectează masa în limite de ± 1 g şi execută sortarea şi marcarea. Pistoanele trec apoi la instalaţia
de spălare şi uscare 6, după care se sortează şi se marchează după diametrul alezajului pentru bolţ
(prin măsurare cu dorn pneumatic) şi după diametrul suprafeţei exterioare în zona 7.
În zona 8 este instalaţia de acoperire superficială cu staniu. Pistoanele sunt mai întâi decapate
la 65°C, apoi spălate cu apă rece şi cu o soluţie de acid azotic, din nou cu apă rece şi în final cu apă
caldă, după care sunt acoperite, prin scufundare, cu un strat lucios de staniu cu grosimea 2 µ m. La
punctul terminus al instalaţiei 9 se mai efectuează un control vizual, după care urmează operaţia de
ambalare.
Cu ajutorul dispozitivelor automate intermediare de încărcare, descărcare, stocare, transport şi
alimentare 10 se asigură, în funcţie de timpul de maşină al postului de lucru, un flux uniform şi
continuu. Totodată este posibilă reglarea alimentării în cazul opririi unor maşini.

11.1.3 Recondiţionarea pistoanelor

Datorită exploatării, după un anumit timp de funcţionare pistoanele pot prezenta următoarele
defecţiuni:
· rizuri sau urme de gripaj pe suprafaţa de lucru;
· ondularea punţii dintre canalele pentru segmenţi;
· fisuri sau rupturi indiferent de mărime, natură sau poziţie;
· jocul mărit al segmenţilor în canale;
· uzura alezajelor pentru bolţ etc.
Datorită rolului important al pistonului precum şi condiţiilor riguroase pentru execuţia sa, la
reparaţia motorului pistoanele nu se recondiţionează, ci se înlocuiesc cu atele cu diametrul mărit la
cotele de reparaţie.

126