Tehnologia de fabricare a blocului motor

Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate

Precizia dimensională:
TDlp
 D l  H6  ; lp – lagăre paliere;
p

TDld
 D l  H7  ; ld – lagăre arbore de distribuţie;
d

  cir ,  cil  75%  TD - eroare la circularitate (ovalitate) şi cilindricitate (conicitate);

 perpendicularitatea axelor geometrice ale cămăşilor de cilindru în raport cu axa

geometrică a lagărelor paliere trebuie să fie în intervalul 20 ... 30 m pe
înălţimea cămăşilor de cilindru (vezi figura 1);

Fig.1.
 toleranţa la coplanaritate a axelor cilindrilor cu axa geometrică a arborelui cotit
să fie în intervalul 30 ... 40 m pe lungimea arborelui cotit;
 toleranţa la planeitate a bazei tehnologice principale (suprafaţa de îmbinare cu
chiulasa sau cu carterul inferior) să fie în intervalul 20 ... 30 m pe lungimea
blocului.
Rugozitatea:
 pentru alezajele lagărelor cu cuzineţi: R a  0,8 m ;
 pentru bucşele lagărelor arborelui de distribuţie: R a  0,8 1,6 m .
Condiţii de etanşeitate:
 semifabricatul şi blocul prelucrat mecanic se supun probei de etanşeitate sub
presiune;
 la sfârşitul ciclului de fabricaţie se face o probă separată pentru instalaţia de
ungere şi alta pentru instalaţia de răcire;
 la o presiune mai mică cu 0,5 MPa, timp de 2 ... 4 minute, se repetă proba,
trebuind să nu se constate o scădere a presiunii la manometrul de control,
scurgeri prin pori sau crăpături;
 când se constată defecţiuni, blocul motor este trimis la remedieri.
Materiale:
Se folosesc două familii de materiale:
 fontele: Fc 200, Fc 250, Fc 300 – STAS 7945-81 (pentru cămăşi amovibile), Fc
AX (fonte aliate cu Cr, V, Cu) (pentru cămăşi în bloc);
 aliajele AlSi, în general hipoeutectice, cu proprietăţi de turnabilitate şi
prelucrabilitate foarte bune: AlSi cu 7 ... 9 % (aliaje uşoare).
Semifabricatele din fontă cenuşie şi fontă aliată se toarnă static în forme de
pământ cu formare mecanică şi miez metalic. Aliajele AlSi se toarnă static sau sub
presiune în forme metalice.
Pentru fontele cenuşii şi fontele aliate este specific un tratament termic de
recoacere de detensionare, efectuat în următoarele etape:
 încălzire lentă cu viteza de 80 ... 160o C/oră până la 500 ... 550o C (4 ... 5 h);
 menţinere la această temperatură, timp de 2 ... 8 h;
 răcire lentă cu 20 ... 50o C/oră până la 200 ... 250o C;
 răcire în atmosfera atelierului;
 spălare şi vopsire.
Pentru semifabricatele din AlSi, după turnare, răcire şi scoatere, se aplică un
tratament de îmbătrânire artificială, în următoarele etape:
 încălzire până la 150 ... 200o C în cuptoare cu încălzire controlată (60o C/oră);
 menţinere la această temperatură timp de 4 ... 20 h;
 răcire lentă cu o viteză comparabilă cu cea a procesului de încălzire.
În urma acestui tratament, se obţin următoarele efecte combinate:
 stabilizare structurală;
 reducerea tensiunilor interne apărute la turnare;
  îmbunătăţirea stabilităţii proprietăţilor fizico-mecanice.

Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice

Particularităţi:
 referitor la forma blocului motor, una dintre cele mai complexe piese ale
automobilului, constructorul prevede o formă cât mai tehnologică (forma
geometrică este apropiată de forma paralelipipedică);
 ţinând seama de numărul mare de operaţii de prelucrări mecanice, este necesar
ca acestea să se concentreze pe zone ale piesei, prin prelucrări pe centre de
prelucrare şi chiar prelucrarea cu mai multe scule;
 deoarece dimensiunile de gabarit pot fi destul de mari, liniile tehnologice trebuie
prevăzute cu mijloace automatizate de transport şi transfer, cu dispozitive
semiautomate şi automate de control al dimensiunilor.
Prelucrarea BTP (bazele tehnologice principale) şi BTS (bazele
tehnologice secundare)
Există două variante de prelucrare:
 varianta care corespunde blocurilor motoare uşoare şi mijlocii din AlSi sau Fc
(fonte cenuşii) la care prelucrarea BTS (suprafeţele plane laterale) se realizează
prin aşezarea piesei pe alezajele brute ale cilindrilor 1 şi 4: în alezajul cilindrului
1 se introduce un dorn de centrare prevăzut cu şase plunjere dispuse în două
planuri diferite (în acest fel se anulează patru grade de libertate), iar al cincilea
grad de libertate se anulează prin aşezarea piesei pe suprafaţa cilindrică 4 pe un
dorn scurt cu două plunjere (vezi figura 2 a). Prin această variantă de aşezare în
consolă se asigură rigiditatea pentru prelucrarea suprafeţelor laterale.
 Pentru blocuri grele această aşezare nu este posibilă, fiind adoptată varianta
următoare: bazarea se face pe două dispozitive profilate pe lagărele extreme,
având forma din figura 2 b. Se anulează două grade de libertate, celelalte
anulându-se prin aşezarea a două dornuri cilindrice pe alezajele extreme.
Pentru prima variantă au fost suplimentate reazemele suplimentare Rs.
 Fig. 2. Prelucrarea BTP şi BTS
Prelucrarea BTP1 şi BTP2 (suprafeţele plane de aşezare)
Se efectuează prin frezare plană bilaterală cu ajutorul frezelor F1 şi F2 pe o
maşină de frezat de tip tambur, în două etape, degroşare şi finisare, astfel încât să se
asigure THbc şi cotele l1 şi l2 (vezi figura 3).

Fig. 3. Prelucrarea suprafeţelor plane de aşezare

Prelucrarea găurilor de orientare a blocului
Găurile se realizează pe suprafaţa plană inferioară a blocului, cu următoarele
particularităţi:
 Precizia de prelucrare a găurilor este T d gt [7 ÷ 8] ISO; aceasta se realizează
prin alezare de finisare;
 Precizia de poziţie pe diagonală este TD gt  7 ISO.
 Prelucrarea lagărelor şi alezajelor pentru cilindri
În varianta a (vezi figurile 4 şi 5 (stânga)) se utilizează trei freze: două freze
cilindrice (F1 şi F3) şi una profilată (F2). Frezarea se execută în două etape: degroşare
şi finisare.
Varianta b (figura 5 dreapta) corespunde situaţiei în care semilagărele se execută
cu trei broşe: două broşe cilindrice (Br1 li Br2) şi una profilată (Br3). Broşa sau blocul
motor vor avea o mişcare alternativă pe orizontală Si.
Prelucrarea alezajelor pentru cilindri se execută la aceeaşi bazare pentru toţi
cilindrii, pe maşini de alezat.

Fig. 4. Prelucrarea găurilor de orientare ale blocului motor

Prelucrarea găurilor pentru asamblarea capacelor lagărelor paliere şi
filetarea acestora
Piesa se bazează pe BTP 2 (vezi figura 5), făcându-se apoi prelucrarea capacelor
lagărelor, montarea acestora şi strângerea la momentul prevăzut în documentaţie.

Fig.5. Prelucrarea găurilor pentru asamblarea capacelor lagărelor paliere şi filetarea lor
 Prelucrarea prin alezare pe maşini orizontale de alezat a liniei arborelui
cotit
Prelucrarea prin alezare pe maşini orizontale de alezat a liniei arborelui
de distribuţie
Rectificarea plană a suprafeţelor BTP 1 şi BTP 2 şi a altor suprafeţe
Proba de etanşeitate şi control tehnic final presupune:
 Verificarea în procent de 100% a conformităţii operaţiilor;
 Controlul total al diametrelor alezajelor lagărelor paliere ale arborelui de
distribuţie, inclusiv ovalitatea şi conocitatea;
 Verificarea paralelismului celor două linii de arbore;
 Verificarea diametrelor alezajelor pentru cămăşile de cilindri;
 Verificarea planeităţii BTP 1 şi BTP 2;
 Verificarea totală a blocurilor la proba de presiune;
 Verificarea la 10 .. 15% din piese a celorlalte cote şi a condiţiilor de poziţionare
reciprocă.
 Tehnologia de fabricare a pistonului
În figura următoare (figura 6) se prezintă părţile componente ale unui piston:

Fig. 6. Părţile componente ale pistonului

Condiţii tehnice, materiale, semifabricate
Condiţiile tehnice se referă la precizia dimensională, a formei, a poziţiei reciproce a
suprafeţelor şi calităţii acestora.
Toleranţele impuse cotelor nominale ale suprafeţelor existente şi alezajului
pentru bolţ sunt optimizate în procesul asamblării, pe baza sortării acestora pe grupe de
dimensiuni sau greutate.
Împerecherea piston-bolţ, piston-cilindru (segmenţi) se evidenţiază prin
marcajele realizate prin vopsire sau prin codurile obţinute prin poansonare. Toleranţa
privind masa pistonului se admite în limitele 0,5 ... 2% din masa totală a pistonului.
În figura 7 se prezintă principalele condiţii tehnice impuse unui piston, scoţând în
evidenţă toleranţele dimensiunilor, abaterile de formă şi poziţie, rugozitatea
suprafeţelor, excentricitatea axei alezajului pentru bolţ, profilul în secţiune longitudinală
şi transversală, profilul capului pistonului, etc.
 Fig. 7. Condiţii tehnice la fabricarea pistoanelor
Condiţiile tehnice sunt completate cu elemente care privesc inserţiile care asigură
o rezistenţă suplimentară în zona canalului primului segment sau a cavităţii camerei de
ardere din capul pistonului. Se adaugă prescripţiile despre acoperirea tribologică,
treptele de reparaţii, etc.
Materiale
Condiţiile funcţionale impuse pistoanelor au promovat pentru motoarele
autovehiculelor aliaje de aluminiu (siluminuri - pe bază de siliciu din grupa Al-Si-Cu-Mg-
Ni) şi aliaje Y (pe bază de cupru: Al-Cu-Mg-Ni).
Aliajele pe bază de siliciu posedă un coeficient de dilatare redus care se
micşorează pe măsura creşterii conţinutului de siliciu. Jocul piston-cilindru, precum şi cel
dintre canal – segment se poate realiza şi menţine mai mic dacă aliajele de siliciu sunt
eutectice sau hipereutectice, adăugând calităţi bune pentru rezistenţa la uzare.
Dificultăţile de semifabricare (apariţia fisurilor, turnabilitate, etc.) se reduc prin
adăugarea de modificatori (sodiu). La m.a.s se utilizează aliaje eutectice, iar la m.a.c
(puternic solicitate) se utilizează aliaje hipereutectice.
Aliajele pe bază de cupru necesită jocuri majorate de montaj al pistonului în
cilindru, din cauza coeficientului de dilatare mai mare şi se utilizează la execuţia
pistoanelor pentru m.a.c cu o puternică solicitare termică.
Materialele compozite pentru pistoane se referă la utilizarea actualelor aliaje de
aluminiu ca matrice, ranforsată cu fibre ceramice din alumină şi titanat de aluminiu. În
acest fel, capul pistonului capătă rezistenţă la uzarea termică, rezistenţă la oboseală,
dilatare termică redusă, etc.
Pistoanele integral armate cu nitrură de siliciu se obţin prin tehnologia de
sinterizare cu reacţie, cotele putând avea toleranţe mai mici de 0,05 mm,
prelucrabilitatea fiind asigurată prin intermediul sculelor diamantate.
Pistoanele cu inserţie de fibră de alumină înglobată într-un aliaj de aluminiu,
fabricate prin presare în stare semilichidă ( squeeze casting) au un modul de elasticitate
cu 40% mai mare decât aliajul de bază şi rezistenţa termică crescută cu 90 ... 150%.
Condiţii tehnice: Profilul longitudinal şi transversal se vor realiza conform normelor interne.
Se aplică un tratament de stabilizare (205 o C timp de 5 h). După finisarea completă, se aplică
stanarea prin imersie într-o baie de stanat de sodiu. Se efectuează sortarea în funcţie de masa
pistonului în clase de 5 g, în funcţie de diametrul suprafeţei exterioare în clase de 40 m, în
funcţie de diametrul bolţului în clase de 2 m.
Fig. 8. Desenul de execuţie al unui piston
 Semifabricate
La execuţia pistoanelor, semifabricatele se obţin prin turnare în cochilă sau
matriţare. Tehnologia de sinterizare din pulberi de aliaje de aluminiu hipereutectice este
una dintre cele mai moderne, dar cu costuri ridicate. Inserţia din fontă cenuşie sau
aliată pentru canalul primului segment se încorporează în fazele procesului de turnare.
Pentru a asigura aderenţa aliajului de aluminiu cu inserţia din fontă, atât pentru
canalul primului segment cât şi pentru inserţii (de exemplu, calota camerei de ardere
din piston) este necesară acoperirea inserţiilor cu aluminiu tehnic pur. Materialul pentru
inserţii poate avea compoziţia: 2,7 ... 3,1 % C, 1,5 ... 2,5 % Si, 0,75 ... 1,5 % M, 5 ...7
% Cu, 1 ... 3 % Cr, 15 ... 17 % Ni şi cu structură austenitică. Matriţarea în trepte este
un procedeu mai pretenţios, mai scump, aplicabil pistoanelor solicitate puternic mecanic
şi termic (motoarele automobilelor de curse, ale autovehiculelor militare, etc.).
Tratamente termice şi acoperiri de protecţie
Tratamentul termic presupune călirea urmată de îmbătrânire artificială. Călirea se
execută după următoarea diagramă:
 Încălzire până la 500 ... 520o C;
 Menţinerea la această temperatură timp de 4 ... 6 h;
 Răcire în ulei.
Îmbătrânirea se face după următorul ciclu:
 Încălzire la 170 ... 190 o C;
 Menţinere timp de 6 ... 12 h;
 Răcire lentă.
Acoperirile de protecţie se execută pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzare, la
solicitări termice şi chimice, asigurând în perioada de pornire a motorului
autolubrifierea, înlocuind pelicula de ulei.
Eloxarea (oxidarea anodică) este un proces de transformare electrochimică a
suprafeţei pieselor supuse la uzare pe o adâncime de 10 ... 30 m.
Pentru eloxare se foloseşte un amestec de acid sulfuric tehnic (H 2SO4) şi
carbonat de sodiu anhidru tehnic (Na2CO3 – 10H2O).
Pistoanele se degresează în solvenţi organici, se decapează în soluţii alcaline şi
acide, se spală şi se usucă înainte de eloxare cu atenţie pentru a elimina orice urmă de
elemente de oxidare anodică.
 Stanarea pistoanelor se aplică atât în varianta electrolitică, cât şi în varianta
termică (prin imersie în baia de staniu topit) pentru a obţine straturi protectoare de
diverse grosimi.

Tehnologia de prelucrare a pistonului

Forma complexă a pistonului (secţiuni transversale eliptice şi profil longitudinal
variabil), condiţiile tehnice riguroase care trebuie realizate, precum şi rigiditatea mică a
pistonului (pereţi subţiri), impun ca în procesul de prelucrare să se utilizeze acele
tehnologii care ţin seama de datele amintite, şi anume:
 Concentricitatea conturului exterior faţă de cel interior neprelucrat se obţine
numai atunci când pistonul se fixează pe un dispozitiv cu strângere interioară cu
autocentrare;
 Condiţiile de perpendicularitate între canalele de segmenţi şi suprafaţa cilindrică
exterioară impun prelucrarea din aceeaşi prindere;
 Condiţia de perpendicularitate între axa bolţului şi axa de simetrie a pistonului
impune prelucrarea din aceeaşi aşezare cu operaţiile anterioare.
Procesul tehnologic de fabricare a pistoanelor cuprinde următoarele etape:
 Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare;
 Prelucrarea suprafeţelor exterioare;
 Prelucrarea alezajului pentru bolţ;
 Operaţii de găurire şi frezare;
 Sortarea şi marcarea pe grupe masice şi dimensionale;
 Operaţii de control.

Exemplu de proces tehnologic de fabricare a pistonului:

Alegerea bazelor de aşezare
Proiectarea procesului tehnologic se face prin aşezarea operaţiilor într-o ordine
logică pentru a respecta condiţiile tehnice, inclusiv pentru excluderea deformaţiilor şi a
operaţiilor inutile de prelucrare universală. Ca baze de aşezare se utilizează:
 Suprafaţa specială de pe capul pistonului;
 Alezajul pentru bolţ;
 Suprafaţa interioară a brâului mantalei pistonului.
 Prelucrarea suprafeţelor exterioare
În cazul fabricaţiei de serie sau a fabricaţiei flexibile, prelucrarea suprafeţelor
exterioare se execută pe maşini automate, cu mai multe axe, permiţând ca din aceeaşi
prindere a piesei să fie executate mai multe operaţii (vezi figurile 9 şi 10).
Postul 1. Alimentarea cu piese şi pornirea ciclului automat
Dispozitivul preia cinci grade de libertate, asigurând o strângere suplimentară S1
şi una principală S pe strungul multiax, strângerea fiind realizată hidraulic.
Postul 2. Strunjirea exterioară de degroşare
Se păstrează bazele de aşezare şi fixare anterioare şi se execută prin strunjire
frontală şi cilindrică cepul tehnologic şi suprafaţa cu diametrul 73,4 mm, cu cuţit cu
plăcuţă P-10, cu regimul următor:
 n = 1300 ... 1400 rot/min;
 vp = 280 ... 300 m/min;
 s = 0,70 ... 0,75 mm/rot.
Postul 3. Strunjirea exterioară de finisare
Se execută cu un dispozitiv cu trei cuţite pentru cele trei trepte (cep tehnologic,
cap piston, fustă piston), pentru a asigura precizia poziţiei reciproce a celor trei
suprafeţe, cu rugozitatea Ra = 3,2 m cu acelaşi regim de lucru.
Postul 4. Strunjire de degroşare canale segmenţi – cu cuţit multiplu (pentru cele
trei canale) cu rugozitatea Ra = 0,8 m, cu acelaşi regim de lucru.
Postul 5. Strunjire teşire - canale pentru segmenţi, capul şi fusta pistonului.
Postul 6. Strunjire de finisare canale pentru segmenţi – respectând condiţiile de
rugozitate Ra = 0,8 m şi de concentricitate faţă de R.
După efectuarea celei de-a şasea operaţii, se execută controlul complex al
pistonului, pentru a determina impreciziile dimensionale, de formă şi de poziţie.
Pentru a efectua un nou ciclu de operaţii, se execută transferul pistonului pe alt
utilaj tehnologic automat, cu utilizarea altor baze tehnologice de aşezare şi fixare
(fig.11).
Fig. 9.
Fig. 10.
 Fig. 11
Prelucrarea suprafeţelor interioare se referă la:
 lărgirea locaşului pentru bolţ;
 alezarea de finisare a alezajului pentru bolţ;
 roluirea alezajului pentru bolţ;
 găurire – teşire orificiu pentru ungerea bolţului;
 alezarea suprafeţei interioare a mantalei pistonului (pistoane m.a.c);
 prelucrarea profilului pentru capul pistonului.
 Lărgirea locaşului pentru bolţ se execută cu scule combinate de tip freze deget,
fiind urmată de strunjire cu cuţit bară de alezat prevăzut cu plăcuţe diamantate.

Fig. 12. Postul de găurire

Se respectă dezaxarea găurii pentru bolţ faţă de axa transversală a pistonului.
Găurile de ungere a cuplei de frecare bolţ-piston se execută cu burghiu pentru găurile
de centrare cu bazare pe cepul tehnologic şi fixare pe conturul exterior al corpului
pistonului. Rugozitatea este Ra = 6,3 m. Gaura pentru bolţ se prelucrează cu cuţit-bară
de alezat în faze succesive de degroşare – finisare, respectând dezaxarea faţă de axa
bosajului.

Fig. 13. Postul de alezare fină a găurii bolţului

 Controlul alezajului se execută cu mijloace de control precise, de tipul
comparator ETAMIC. Rugozitatea Ra = 0,4 m se obţine la valori ale turaţiei n =
7000 ... 8000 rot/min, şi valori mici ale avansului s = 0,016 mm/rot.

Fig. 14. Schema bazării şi fixării la operaţia de strunjire curb-ovală

Strunjire exterioară curb-ovală

Prelucrarea curb-ovală presupune mai întâi aşezarea şi fixarea cu forţa S în
mandrină şi cu aplicarea forţei de prestrângere S1 pentru contactul capului pistonului
(faţa de aşezare) pe capetele mandrinei.

Fig. 15. Strunjire exterioară curb-ovală

 Strunjirea propriu-zisă de degroşare şi finisare se execută cu un cuţit prevăzut cu
plăcuţe P-10 pentru degroşare şi cu cuţit prevăzut cu plăcuţe de diamant, aşezate pe un
dispozitiv – suport rotativ cu camă (reproductor). Controlul profilului se face cu
dispozitiv ETAMIC prevăzut cu etalon minim, mediu şi maxim pentru profilul fustei.

Fig. 16. Controlul profilului la prelucrarea fustei pistonului

Controlul profilului la prelucrarea fustei pistonului
 micşorarea diametrelor în z1 şi z2: (0,153 ... 0,193) mm în planul A 4 şi (0,125 ...
0,165) mm în raport cu planul A 9, în raport cu diametrele măsurate în planul Y –
Y’ (ovalizare la 45o);
 diferenţa maximă între diametrele z1 şi z2 : 0,02 mm în planul A4 şi0,03 mm în
planul A9;
 ovalizare: (0,32 ... 0,38) mm în planul A4 şi (0,26 ... 0,32) mm în planul A 9 –
variaţie liniară;
 ovalizare: (0,264 ... 0,35) mm măsurată în planul A 8. Axa mică a ovalului: axa X -
X’.
Controlul profilului la prelucrarea capului pistonului
Pentru primele două cordoane de la capul pistonului:
 ovalizare: (0,08 ... 0,110) mm constant de la A1 la A2, pe axa X - X’;
 controlul diametrului: la egală distanţă între planele A 7 la A9 pe direcţia Y – Y’
(72,945+0,030);
  profilul generatoarei în planul Y – Y’ măsurat în punctele A1, A2, A4, A5, A6, R, A9 şi
A10, conform cotelor din schiţă (vezi fig. );
 controlul perpendicularităţii generatoarei fustei pistonului pe axa găurii de bolţ:
0,1% maxim pe zona A4 ... A8 (valoarea citită la comparator: 0,058 mm maxim);
 controlul concentricităţii cordonului al treilea şi al fundurilor canalelor de
segmenţi în raport cu axa fustei pistonului:0,1 mm max.
Frezarea de degroşare-finisare a cepului tehnologic se execută pe o
maşină de frezat carusel prevăzută cu dispozitiv cu mai multe posturi, cu avans
continuu, cu două freze cilindro-frontale pentru degroşare, respectiv de finisare.

Fig. 17. Frezarea de degroşare-finisare a cepului tehnologic

Sortare – marcare. Exemplu:
Diametrul găurii de bolţ  K Grupa
 19,997  K   20,000 1
 20,000  K   20,003 2
 20,003  K   20,006 3

Diametrul fustei pistonului  R Grupa

 72,945  R   72,955 a
 72,955  R   72,965 b
 72,965  R   72,975 c