Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Solicitrile la care este supus biela sunt de mai multe feluri, i anume:
- compresie - de ctre forele datorite exploziei n regiunea PMS i
de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare alternativ, n poziiile din
zona PMI;
- traciune - de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare
alternativ n zona PMS;
- ncovoiere - datorit forelor de inerie ale micrii alternative
oscilante a corpului bielei i diferenelor de aliniere n timpul solicitrilor;
- flambaj (ndoire cnd compresiile sunt excesive).
cilindrilor este stropit mai abundent dect partea din stnga (privind de la
manivel).
In primele minute dup o pornire la rece, din cauza viscozitii
uleiului rece, aceast ungere prin stropi de ulei este aproape inexistent.
Pentru a remedia acest dezavantaj, unele biele sunt prevzute cu orificii E de
circa 2 mm n partea de sus a lagrului, n apropierea zonei de legtur cu
tija.
La unele biele exist un astfel de orificiu numai n partea stng,
spre a unge zona cilindrului care primete mai puini stropi de ulei. La
acestea, direcia orificiului este nclinat mult fa de corpul bielei. La altele
se gsesc dou orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Cnd ele sunt dirijate drept n sus, paralel cu corpul bielei, rolul
lor este dublu: ungerea cilindrului i a bolului n primele minute,
dup o pornire la rece.
La unele motoare n V, aceste orificii
sunt ndreptate
unei
rezistente
inalte
in
oboseala
si
rigiditatea
dou piese separate; n a doua variant corpul i capacul bielei fac corp
comun, orificiul capului bielei are o form eliptic, urmnd ca n cursul
procesului tehnologic de prelucrare mecanic, s aib loc separarea
capacului.
La fabricaia n serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux
continuu n cadrul crora operaiile de ncrcare-descrcare, transportul prin
instalaia de nclzire, deplasarea materialului ntre utilajele de forjare i
presare se execut automat.
Dup forjare procesul tehnologic continu cu operaii de tratament
termic, normalizare urmat de clire i revenire, dup care se execut
operaiile de curire i ecruisare cu alice.
Dup matriare, corpul bielei nu mai sufer nici o prelucrare n afar
de cea necesar indeprtrii bavurilor i lefuirii racordurilor.
Suruburile de biela se confecioneaza din aceleasi oeluri aliate de
imbuntire.
Bucele din piciorul bielei se confecioneaz din bronz cu aluminiu,
bronz cu plumb sau bronz fosforos care au o buna rezisten la uzura i la
oboseal.
Bielele de duraluminiu folosite numai rareori pn n prezent n
fabricaia normal, prezint urmtoarele avantaje:
-
spre lagr. Cnd motorul este meninut la turaia nalt, cldura generat de
lagr devine preponderent.
Rcirea principal a bielei este aceea care se face prin circuitul uleiului
de ungere i prin radiaie. Temperatura uleiului de ungere poate depi
140C, cnd motorul este meninut mult timp la turaia corespunztoare
puterii maxime. n astfel de cazuri, temperatura de regim a bielei va fi de
circa 150C.
1.3
Calculul
ritmului
si
productivitatii
liniei
de
productie
reprezinta
ansamblul
de
factori
productive
constructive
si
tehnologica
acesteia
si
de
volumul
Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului
de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor
concurente si adoptarea variantei optime
Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze
procesul tehnologic de prelucrare, precum i rolul acesteia n componena
produsului din care face parte i numrul de buci care trebuie executat n
unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic semifabricat. Este
necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea
proiectat i variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza
unui calcul economic s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i
procedee diferite ca volum de munc i cost de fabricaie. ntruct costul
semifabricatului intr n costul piesei finite, se impune o analiz atent i o
alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma
constructiv, caracterul produciei, precizia necesar, volumul de munc
necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent sau posibil de
procurat.
Avnd n vedere caracterul produciei ( productie de masa ), forma i
dimensiunile piesei, precum i materialul din care este confecionat biela se
va alege un semifabricat matriat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin
matritare:
Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si
este indicata la productia de serie mare si de masa a pieselor de
dimensiuni mici si mijlocii de diferite configuratii.Particularitatea
acestui procedeu este faptul ca se realizeaza o angrenare intre
matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui sa
se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului
sa nu il deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in
care capul bielei se va fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])
acesteia.Separarea
facandu-se
s-a
adoptat
utilizarea
metodei
prin
matritare
cu
2.3
Stabilirea
preliminara
adaosurilor
de
Figura
2.4.
Desenu
l de
executi
e al
semifa
bricatu
lui
2.4
Intocmirea planului
de operatii
pentru
executarea semifabricatului
Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe
etape pentru a se putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale
bielei. Acest procedeu permite sa se creeze fibre continue de material deci o
repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul
din cap de forma eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata
de separatie a capacului de corp si lungimea ei fiind egala cu diametrul
alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare egal cu grosimea
frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care
este o imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza
curatirea bielelor de otel prin decapare sau sablare pentru indepartarea
stratului de oxid format la incalzirea materialului. Ultima operatie pe
semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea
semifabricatului bielei se face pe linii automate de forjare in flux continuu.
Nr
.
crt
.
Operaia de
semifabricare
Fazele
operaiei
Prindere
semifabricat
Debitare
semifabricat
Control
defectoscopic
nedistructiv
Debitare
semifabricat
cu flacara
oxiacetilenica
Control prin
ultrasunete
Tabelul
2.1.
semifabricatului
Planul
Maini, utilaje,
instalaii, SDVuri
Materiale
auxiliare
Parametrii
Tehnologici
Utilaj de taiere
cu flacara
oxiacetilenica,
menghina,
rigla
Aparat de
control cu
ultrasunete
de
operatii
pentru
obtinerea
Nr
.
crt
.
Operaia de
semifabricare
Fazele
operaiei
Maini, utilaje,
instalaii, SDVuri
Materiale
auxiliare
Incalzire la
temperatura
Tratament
termic initial
Mentinere la
temperatura
Incalzire 20
min
Cuptor cu gaz
termocuplu
Racire lenta
Pregatirea in
vederea forjarii
Curatire cu
flacara
oxiacetilenica
Decapare,
degresare
Parametrii
Tehnologici
850C
Racire 30 min
Utilaj de taiere
cu flacara
oxiacetilenica
Lichid
degresant
5 min
Incalzire la
temperature
de inceput de
matritare
Incalzire
Cuptor cu gaz
termocuplu
Preforjare in
matrita
Forjare in
matrita
Matrite, aparat
de matritat pe
ciocane
Reincalzire la
temperature
de matritare
Incalzire
Cuptor cu gaz
termocuplu
Forjare in
matrita
Forjare in
matrita
Matrite, aparat
de matritat pe
ciocane
Debavurare
Matrita,
Poanson
1
0
Curatire
Aparat de
curatire cu
alice din fonta
Debavurare
Curatire cu
alice din fonta
Recoacere de
imbunatatire
1
1
1
2
Tratament
termic final
Control final
Mentinere la
temperatura
1200C
2C/min
1200C
2C/min
Pana la
curatire
Incalzire 20
min
Cuptor cu gaz
termocuplu
850C
Racire lenta
Racire 30 min
Control vizual
Masurare
Control prin
ultrasunete
Micrometru,
aparat de
control cu
ultrasunete
Tabelul
2.1.
Planul
semifabricatului (continuare)
de
operatii
pentru
obtinerea
Bibliografie - Capitolul 2
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si
Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura
Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane,
Bucuresti 2002
Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei
3.1
Analiza
proceselor
tehnologice
similar
existente
Nr.
operaie
Denumirea operaiei
Maina-unealt
Demagnetizare
Dispozitiv de demagnetizare
cu band
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Agregat de gurit
Agregat de retezat cu disc
Main de rectificat plan
Strung paralel
Main de gurit cu
cap multiaxe
Main de filetat
Aparatur de control
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Aparatur de control
Banc de montaj
Main de
frezat universal
Banc de montaj
Cntar
Main de frezat
Cntrire, banc, de lucru
21
22
Control final
Conservare
Intocmirea planului de operatii
Aparatur de control
Baie de conservare
Fig.
3.1
Frezarea
simultana
suprafetelor
operaii de control.
Fig.
2.4 Prelucrarea
gaurilor pentru suruburile de biela.
Prelucrarea de finisare a alezajelor din capul si piciorul bielei
axelor
alezajelor,
preciziei
distanei
ntre
axe,
Nr.
operaie
Denumirea operaiei
Maina-unealt
Demagnetizare
Dispozitiv de
demagnetizare cu band
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Agregat de gurit
Agregat de retezat cu disc
Main de rectificat plan
Strung paralel
Main de gurit cu
cap multiaxe
Main de filetat
Aparatur de control
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Aparatur de control
Banc de montaj
Main de
frezat universal
Banc de montaj
Cntar
Main de frezat
Cntrire, banc, de lucru
Aparatur de control
Baie de conservare
Tabelul
3.1.
Succesiunea
principalelor
operatii
la
3.2
Analiza
posibilitatilor
de
realizare
preciziei
tabelul urmator
Figura
3.1.
Suprafetele prelucrate
Tipul
suprafe
ei
Dimensi
u-nea i
precizia
Abateri
de form
i poziie
Rugozitate
3,2
S1
Plana
3,2
S2
S3
Cilindric
a
interioa
ra
Suprafa
ta de
separati
e
fara joc
45
Procedee
posibile
de aplicat
Frezare
de
finisare
Rectifica
re de
finisare
Frezare
de
finisare
Rectifica
re de
degrosar
e
Spargere
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Tehnic
e
Econo
-mice
De
producti
vi-tate
Conclu
zii
(procedeu
adopta
t)
S4
S5
S6
S7
S8
S9
Nr.
Supr
afeei
Cilindric
a
exterioa
ra
82
Filetata
M10
Plana
Plan
3,2
3,2
Cilindric
interioa
r
Cilindric
a
interioa
ra
Tipul
suprafeei
1,6
Frezare
de
degrosar
e
Rectifica
re de
degrosar
e
Cu
tarodul
Frezare
de
finisare
Rectifica
re de
finisare
Frezare
de
finisare
Rectifica
re de
finisare
Alezare
de
finisare
Frezare
de
finisare
Rectifica
re de
degrosar
e
Alezare
de
finisare
Frezare
foarte
fina
Rectifica
re de
degrosar
e
Procedee
posibile de
aplicat
*
2
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Concluz
ii
(procedeu
adoptat
)
Dimensi
u-nea i
precizia
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
Abateri de
form
i
poziie
Rugozi
ta-te
Plan
3,2
Adancitu
ra
Cilindric
interioar
Semisfer
ica
Tesitura
Teitur
Adancitu
ra
R10
1x45
1x45
3,2
Frezare de
finisare
Rectificare
de finisare
Amprenta
re
Burghiere
Alezare de
degroare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Rectificare
de
degrosare
Frezare de
finisare
Alezare de
degroare
Fresare de
degrosare
Tehn
ice
Economice
De
productivi
ta-te
*
2
*
2
gT
gT
) si de rugozitate (
gR
):
= Ts,d / Tf,d
(3.1)
gR
= Rs,d / Rf,d
(3.2)
iT = T
i-1,d
/ Ti,d
(3.3)
iR .
in1 iT gT
(3.4)
in1 iR gR
In aceasi timp pentru evitarea excesului de precizie, se urmareste ca :
in1 iT 1,05 gT
(3.5)
in1 iR 1,05 gR
Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.
Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 m.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei
operatii va fi 6,3 m. Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:
1R = 12,5 / 6,3=1,988
Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2
m. Coeficientul de rugozitate partial va fi:
2R = 6,3 / 3,2=1,968
Produsul coeficientilor partiali va fi:
in1 iR 1,988*1,968=3,91.
Coeficientul global de rugozitate este:
gR
=12,5/3,2=3,90.
Tipul suprafeei
S1
Plana
S2
Cilindrica interioara
S4
Suprafata de
separatie
Cilindrica exterioara
S5
Filetata
S6
Plana
S7
Plan
S8
Cilindric interioar
S9
Cilindrica interioara
S3
S10
Plan
S11
S12
S13
S14
S15
S16
Adancitura
Cilindric interioar
Semisferica
Tesitura
Teitur
Adancitura pinten
Procedee aplicate
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Rectificare de
degrosare
Spargere
Frezare de degrosare
Burghiere
Filetare cu tarodul
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Rectificare de
degrosare
Rectificare de
degrosare
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Amprentare
Burghiere
Frezare de degrosare
Frezare de degrosare
Frezare de degrosare
Frezare de degrosare
Nr.
Cr
t.
Suprafa
a
prelucra
t
Suprafe
ele baze
tehnologi
ce
1
2
3
4
5
S1
S7
S15
S6
S10
capul,
piciorul si
corpul
bielei
Denumirea operaiei
Frezare
Frezare
Tesire
Frezare
Frezare
plana de degrosare
plana de degrosare
plana de degrosare
plana de degrosare
Numr
ul de
ordine
al
operai
ei
1
2
3
4
5
Faza
Frezare suprafete
frontale
S14
S8
S4
Nr.
Cr
t.
Suprafa
a
prelucra
t
Suprafeele
baze
tehnologice
9
10
S5
S5
S1,S7,S8,S2
S1,S7,S8,S2
11
S3
12
S1,S7,pic
ior si cap
biela
S1,S7,S8,
S2
Tesire
Rectificare de degrosare
Rectificare picior
biela
Frezare de degrosare
Frezare nervuri
capac biela
Denumirea operaiei
Numrul
de ordine
al
operaiei
Faza
Burghiere
Filetare cu tarodul
1
1
13
Asamblare biela
Control intermediar al
suprafetelor frontale ale
bielei si alezajul din piciorul
bielei
Control
intermediar I
14
S1,S7,picior
si capac
biela
Presare bucsa
15
S13
S1,S7, cap,
corp biela
Frezare frontala
Frezare adancitura
16
S12
S1,S7,
cap,corp
biela
Burghiere
Burghiere gaura
de ungere
17
S11
S1,S7,picior
si cap biela
Amprentare
Amprentare
18
S16
S1,S7,picior
si cap biela
Frezare de degrosare
Frezare pinten
cuzinet
19
20
21
22
23
S2
S9
S1
S7
S6
Rectificare de degrosare
Rectificare de degrosare
Frezare plana de finisare
Frezare plana de finisare
Frezare plana de finisare
1
2
1
2
3
24
S10
25
26
S1,S7,picior
si cap biela
bazele
auxiliare de
pe capul,
piciorul si
corpul
bielei
Burghiere
Filetare cu tarodul
Spargere capac
biela
Asamblare
Rectificare alezaje
Frezare de finisare
suprafete frontale
Control
intermediar II
Cantarire I
27
28
29
30
Frezarea adaosului de
material de la capul i
piciorul bielei.
Cintrirea i sortarea pe
grupe masice, marcare.
Control final
Conservare
Frezare
Cantarire II
1
1
Control Final
Conservare
atat a starii de bazare si fixare (grade de libertate rapite, suprate utilizate) cat si a
elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive)
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai
multor operatii se reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective).
Nr. de ordine
si denumirea
operatiei
1-6. frezare de
degrosare
Dispozitivul
utilizat
Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
7. rectificare
de degrosare
Prisma cu
manghina, placa
de baza
8. frezare de
degrosare
9. burghiere
10. filetare
2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
15. frezare
frontala
16. burghiere
Placa de baza,
prisme,
menghina
17. amprentare
18. frezare
pinten cuzinet
19,20
rectificare de
degrosare
Prisma cu
manghina, placa
de baza
21-24. frezare
de finisare
Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
1. frezare de
degrosare
2. frezare de
degrosare
3. frezare de
degrosare tesituri
4. frezare de
degrosare
Scule
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Dispozitive
Verificatoare
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
5. frezare de
degrosare
6. frezare de
degrosare tesituri
7. rectificare de
degrosare
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
Piatra de
rectificat cu
diamant D120
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Prisma cu
manghina, placa
de baza
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
Scule
Dispozitive
Verificatoare
8. frezare de
degrosare
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=11 mm,
2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
9. burghiere
burghiu DIN
228 D=8,5 mm
10. filetare cu
tarodul
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din
2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
Placa de baza,
prisme, menghina
16. burghiere
19. Rectificare de
degrosare
20. Rectificare de
degrosare
21. frezare de
degrosare
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=11 mm,
burghiu DIN
228 D=4 mm
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=11 mm,
Piatra de
rectificat cu
diamant D120
Piatra de
rectificat cu
diamant D120
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
Idem
Placa de baza,
prisme, menghina
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
23. frezare de
Idem
Doua prisme si o
degrosare
placuta, prinse in
menghina
24. frezare de
Idem
Doua prisme si o
degrosare
placuta, prinse in
menghina
Tab 3.6. Scule, dispozitive si verificatoare necesare
22. frezare de
degrosare
Bibliografie - Capitolul 3
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
Capitolul 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU
(DE ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.:
minimizarea costului sau (mai rar) maximizarea productivitatii*) . Regimul de
aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si
se refera la urmatorii parametri:
adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere;
avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare;
viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei
(intre reascutiri) T [min].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu
caracter general, a unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor
relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
Tm
cv k
v t xv s yv
(4.1.)
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si
exponentii m, xv, yv se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina
parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui
de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de gradul in care
acestia influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de
prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul
de treceri;
Cv * D qv
* kv
m*
yv
xv
rv
nv
T
*
f
*
a
*
a
*
z
Vec=
unde:Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1;
a1=72mm; Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Inlocuind, obtinem: Vec=19.54m/min;
1000 * Vec
Turaia: n= * D =258.79rot/min
Cv * D qv
* kv
m*
* f yv
Vec= T
unde: Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0,4; m=0,2; T=22; yx=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1;
ksv=1.1;
Inlocuind, obtinem: Vec=33.72 m/min;
1000 * Vec
Turaia: n= * D =322.69rot/min;
Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare
CNC.
Regimurile de aschiere adoptate sunt prezentate in tabelul urmator:
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
Faza
1. frezare de degrosare
2. frezare de degrosare
3. frezare de degrosare
tesituri
4. frezare de degrosare
5. frezare de degrosare
6. frezare de degrosare
tesituri
frezare
de
degrosar
e
7. rectificare de
degrosare
rectificar
e1
8. frezare de degrosare
frezare 2
burghier
e1
filetare
9. burghiere
10. filetare cu tarodul
t
[m
m]
1,5
1,5
s
[mm/rot
]
1,5
1,5
v
[m/mi
n]
19,54
19,54
1,5
19,54
258,8
1,5
1,5
1,5
1,5
19,54
19,54
258,8
258,8
1,5
19,54
258,8
0,08
13,8
4000
0,2
26
344
0,456
33,72
322,7
1,25
254,7
n
[rot/min]
Obs.
258,8
258,8
limitata de
utilajul
utilizat
frezare 3
burghier
e2
frezare 4
1,5
0,2
26
344
0,334
24,7
322,7
26
236,37
13,8
4000
idem 7
13,8
4000
idem 7
35,82
35,82
35,82
35,82
474,4
474,4
474,4
474,4
Norma de timp tu
Fig. 4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm]
si vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.)
ia forme specific.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi
deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice
(cronometrare).
ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropieriiindepartarii aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta,
se extrag valorile recomandate din normative, in functie de conditiile specifice
ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.
top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale
pentru fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea
timpului operativ total, la fiecare operatie.
tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in
general, ca procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea masiniiunelte.
tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea
sculelor, reglarea masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a
sculei etc; se determina din normative, pe componente sau global, ca procent
(28%) din tb.
ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se
determina ca procent (37%) din top.
(4.3.)
[min]
(4.4.)
l l1 l2
*i
f
*
z
*
n
-Timpul de baz tb= z
(min)
2
2
2
2
l1= 0.5( D D B )+(0.5...3)= 0.5(85 85 50 )+ 2=79mm, l2 = (16) l1
=50 mm
79 50
*1
tb= 590
= 0,21 min
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,21+0,98=1,19
-Timpul de deservire tehnic
tdt =2* top/100 2*1,19/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1*top/100 = 1*1,19/100=0,01min
l l1 l2
*i
-Timpul de baz tb= f z * z * n (min)
tb=
l l1 l2
f *n
(min)
33 4
tb= 315 * 0,12 =0,97min
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,3+0,97=1,27
-Timpul de deservire tehnic
tdt =2* top/100 2*1,27/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1*top/100 = 1*1,27/100=0,01min
-Timpul de odihn i necesiti
ton = 4* /100 = 4*1,27/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
Faza
tb
0,21
0,00
3. Tesire
4. Frezare plana de degrosare
Frezare
suprafete
frontale
0,00
0,00
0,00
6. Tesire
0,00
ta
0,9
8
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
tu
tpi / nlot
tn
1,27
0,0025
4
1,27
0,00
0,00
simultan
cu 1
0,00
0,00
idem
0,00
0,00
idem
0,00
0,00
idem
0,00
0,00
idem
Rectificar
e picior
biela
1,37
1,6
2
3,19
0,0008
5
3,19
Faza
tb
ta
tu
tpi / nlot
tn
8. Frezare de degrosare
Frezare
nervuri
capac
biela
2,47
1,6
2
4,3
6
0,0004
2
4,36
9. Burghiere
Burghiere
0,27
0,3
0
0,6
1
0,0004
2
0,61
0,11
0,1
2
0,2
4
0,0008
5
0,25
0,50
1,0
0
1,6
0
0,0008
5
1,60
1,50
1,0
0
2,6
6
0,0004
2
2,66
3,00
1,0
0
4,2
6
0,0008
5
4,26
1,50
1,0
0
2,6
6
0,0008
5
2,66
0,03
1,7
3
1,8
7
0,0004
2
1,87
0,46
0,9
1,5
0,0004
1,54
7. Rectificare de degrosare
Filetare
cu
tarodul
Spargere
capac
biela
Asamblar
e
Control
intermedi
ar I
Presare
bucsa
Frezare
adancitur
a
Burghiere
Obs.
Obs.
17. Amprentare
18. Frezare de degrosare
19. Rectificare de degrosare
20. Rectificare de degrosare
gaura de
ungere
Amprent
are
Frezare
pinten
cuzinet
Rectificar
e alezaje
1,00
0,5
0
1,6
0
0,0008
5
1,60
0,04
0,3
3
0,4
0
0,0008
5
0,40
0,2
2
0,2
2
0,9
8
0,0
0
0,0
0
0,0
0
1,4
1
2,6
8
1,1
7
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0016
9
0,0016
9
0,0025
4
3,00
1,0
0
2,00
1,00
1,10
2,30
0,12
Frezare
de
finisare
suprafete
frontale
0,00
0,00
0,00
Control
intermedi
ar II
Cantarire
I
Frezare
Cantarire
II
Control
Final
Conserva
re
2,00
3,00
0,50
1,41
2,69
1,17
0,00
simultan
cu 21
0,00
idem
0,00
idem
4,2
6
0,0008
5
4,26
1,0
0
3,2
0
0,0008
5
3,20
1,0
0
2,1
3
0,0008
5
2,13
1,0
0
1,0
0
0,5
0
3,2
0
4,2
6
1,0
7
0,0008
5
0,0008
5
0,0008
5
3,20
4,26
1,07
Bibliografie - Capitolul 4
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura
tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5
CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,
S.D.V.-URI SI MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese
Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect, N pl.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V = Npp tn / 60 [ore]
(5.1.)
Inlocuind, obtine
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
Vs = Npp tb / 60
[ore]
(5.2.)
(5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.
Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele
necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
(5.4.)
(5.5.)
(5.6.)
Nr.
operati
ei
Calificarea
muncitorului
(meseria)
muncitor calificat
Numar de muncitori
Norma
de timp
tn
Volumul de
lucrari Vi
Fondul de
timp Fm
1,27
12762,37
1781,7
6
Calcul
at mi
7,16
Operatii
concentrat
e
Adopta
t mia
1-6
2
3
4
5
6
7
Nr.
operati
ei
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
3,19
32051,36
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
Norma
de timp
tn
Volumul de
lucrari Vi
Fondul de
timp Fm
muncitor calificat
4,36
43790,50
muncitor calificat
0,61
6105,10
muncitor calificat
0,25
2469,53
muncitor calificat
1,60
16063,38
muncitor calificat
2,66
26762,38
muncitor calificat
4,26
42821,50
muncitor calificat
2,66
26766,63
muncitor calificat
1,87
18832,01
muncitor calificat
1,54
15458,68
muncitor calificat
1,60
16063,38
muncitor calificat
0,40
3993,39
muncitor calificat
1,41
14145,29
muncitor calificat
2,69
26989,19
muncitor calificat
1,17
11799,08
muncitor calificat
muncitor calificat
0,00
0,00
0,00
0,00
Calificarea
muncitorului
(meseria)
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
17,99
18
Numar de muncitori
Operatii
Calcul
Adopta
concentrat
at mi
t mia
e
24,58
3,43
8-10
30
15
24
15
15-16
11
19,20
22
21-24
1,39
9,02
15,02
24,03
15,02
10,57
8,68
9,02
2,24
7,94
15,15
6,62
0,00
0,00
24
25
26
27
28
29
30
muncitor calificat
0,00
0,00
muncitor calificat
4,26
42821,50
muncitor calificat
3,20
32118,25
muncitor calificat
2,13
21415,00
muncitor calificat
3,20
32118,25
muncitor calificat
4,26
42821,50
muncitor calificat
1,07 10711,75
Tabelul 5.1. Necesarul de muncitori
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
1781,7
6
0,00
24,03
26-28
78
18,03
12,02
18,03
24,03
6,01
(5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se
va tine seama de recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea
fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul
proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul
proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in paralel, in sectia
respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe
sectie sau atelier.
Nr.
operati
ei
1
2
3
4
Denumirea utilajului
masina de
multiax
masina de
multiax
masina de
multiax
masina de
Norm
a de
timp
tn
frezat
Volumul
de lucrari
Vi
1,27
12762,3
7
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
frezat
frezat
frezat
Fondul
de timp
Fm
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
Numar de utilaje
Calcul
at ui
2,39
0,00
0,00
0,00
Operatii
concentr
ate
Adopt
at uia
1-6
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
multiax
masina de frezat
multiax
masina de frezat
multiax
centru de prelucrare
CNC
centru de prelucrare
CNC
centru de prelucrare
CNC
centru de prelucrare
CNC
presa pentru
spargere
0,00
0,00
0,00
4,36
0,00
32051,3
6
43790,5
0
0,61
6105,10
0,25
2469,53
16063,3
8
26762,3
8
42821,5
0
26766,6
3
18832,0
1
15458,6
8
16063,3
8
3,19
1,60
banc de lucru
2,66
banc de lucru
4,26
2,66
presa hidraulica
centru de prelucrare
CNC
centru de prelucrare
CNC
centru de prelucrare
CNC
masina de frezat
multiax
masina de frezat
multiax
masina de frezat
multiax
masina de frezat
multiax
1,60
banc proba
4,26
cantar
3,20
masina de frezat
2,13
cantar
3,20
1,87
1,54
0,40
1,41
2,69
1,17
0,00
3993,39
14145,2
9
26989,1
9
11799,0
8
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
0,00 -
0,00
0,00
0,00
0,00
42821,5
0
32118,2
5
21415,0
0
32118,2
5
0,00
0,00
6,01
8-10
10
15-16
19,20
21-24
8,21
1,14
0,46
3,01
5,02
8,03
5,02
3,53
2,90
3,01
0,75
2,65
5,06
2,21
-
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
5335,2
0
0,00
0,00
8,03
6,02
4,01
6,02
presa pentru
stantare
42821,5
0
10711,7
30
banc de lucru
1,07
5
Tabelul 5.2. Necesarul de utilaje
29
5335,2
0
5335,2
0
4,26
8,03
2,01
N cs
tb
k y N pp
(r 1) T
(I.5.8.)
ky
M
h
(I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei
ce se poate indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa
modelul din tabelul .5.3.:
Nr.
operatiei
1
2
Scula
frez frontal
STAS 1684-67 K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20
t0
ky
N pp
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
N cs
Calculat
Adoptat
111
111
111
111
6
7
Nr.
operatiei
8
9
10
15
16
18
19
20
21
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Piatra de rectificat
cu diamant D120
Scula
frez conica
STAS 1683-67
K20 avnd d=11
mm,
burghiu DIN 228
D=8,5 mm
tarod DIN 352
M10
frez conica
STAS 1683-67
K20 avnd d=11
mm,
burghiu DIN 228
D=4 mm
frez conica
STAS 1683-67
K20 avnd d=11
mm,
Piatra de
rectificat cu
diamant D120
Piatra de
rectificat cu
diamant D120
frez frontal
STAS 1684-67
tip K20 avnd
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
111
111
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
111
111
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
111
111
0,5
180
0,2
1
1,1
6030
00
111
111
220
1,3
7
1,1
6030
00
690
690
t0
ky
N pp
0,5
120
2,4
7
1,1
6030
00
0,2
22
0,2
60
0,5
120
0,0
3
1,1
0,2
22
0,4
6
0,1
120
0,1
2
3
N cs
Calculat
Adoptat
1951
1951
740
740
203
203
6030
00
23
23
1,1
6030
00
1272
1272
0,0
4
1,1
6030
00
11,1
12
220
1,1
0
1,1
6030
00
107
107
0,1
220
2,3
0
1,1
6030
00
330
330
0,5
180
63,2
64
0,2
7
0,1
1
0,1
2
1,1
1,1
1,1
6030
00
6030
00
6030
00
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
22
tip K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
23
tip K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
24
tip K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
Tabelul 5.3. Necesarul
0,5
180
0,1
2
1,1
6030
00
63,2
64
0,5
180
0,1
2
1,1
6030
00
63,2
64
0,5
180
0,1
2
1,1
6030
00
63,2
64
de scule
N ev
N pp n v
nd i
ky
(I.5.10.)
Dispozitivul/verificatorul
Numar
adoptat
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
menghine
Prisma cu manghina, placa de
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
baza
Subler
Placa de baza, prisme,
menghina
Placa de baza, prisme,
menghina
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
6
10
254
7
-
1
8
3
-
254
8
cantar
8
subler, comparator
508
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.
Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele
similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din
punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se
determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile
determinate la cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si
materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
-
(6.1.)
(6.2.)
6.2.2.
C man
1
cas as
1
S i t ni
60
100
[lei/piesa]
(6.3.)
Salariul
orar
muncitor calificat
22
Si
Norma de
timp tni
Si tni
49,64
1092,08
C man
1
25 5
1
1092,08 23,66
60
100
lei/piesa
(6.4.)
Pp C n 1
100
[lei/piesa]
(6.5.)
15
lei/piesa
Pretul de livrare, Pl:
TVA
Pl Pp 1
100
[lei/piesa]
(I.6.6.)
24
Pl 131,35 1
ac
Pa Pl 1
100 [lei/piesa]
unde ac reprezinta
ac=0%...30%).
adaosul
(I.6.7.)
comercial,
exprimat
procentual
(uzual
20
Pa 162,87 1
Bibliografie - Capitolul 6
1. Iozsa,