Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Solicitările la care este supusă biela sunt de mai multe feluri, şi anume:
- compresie - de către forţele datorite exploziei în regiunea PMS şi de către forţele
de inerţie ale pieselor cu mişcare alternativă, în poziţiile din zona PMI;
- tracţiune - de către forţele de inerţie ale pieselor cu mişcare alternativă în zona
PMS;
- încovoiere - datorită forţelor de inerţie ale mişcării alternative oscilante a corpului
bielei şi diferenţelor de aliniere în timpul solicitărilor;
- flambaj (îndoire cînd compresiile sunt excesive).
Avînd în vedere vitezele mari cu care se mişcă o bielă, cum şi schimbările bruşte ale
sensului de mişcare, este necesar ca orice bielă de motor de automobil să fie cât mai uşoară.
Capătul mic suferă aceleaşi variaţii de viteză ca şi pistonul.
Caracteristicile principale ale unei biele sînt:
- lungimea L;
- greutatea;
- diametrul locaşului pentru lagăr;
- diametrul ochiului pentru bucşa bolţului;
- lăţimea locaşului de lagăr;
- lăţimea ochiului pentru bucşa bolţului.
Forma bielei variază atât ca dimensiuni, cât şi ca execuţie. Capătul mic poate avea
diferite forme.
În ce priveşte corpul, majoritatea motoarelor de automobil au biele cu secţiunea în
dublu T. Rareori se întâlnesc biele tubulare cu secţiunea circulară sau ovală. Aproape totdeauna
tija bielei este mai subţire sus lângă bolţ şi mai groasă jos.
Bielele în dublu T sunt mai uşor de fabricat şi prin forma lor, transmit efortul la lagăr
pe o bază mai largă.
Majoritatea bielelor de automobil sunt „deschise" adică lagărul este compus din
două jumătăţi separate, dintre care una face corp comun cu tija bielei, iar cealaltă demontabilă,
este capacul bielei sau capacul de lagăr.
La unele motoare (de ex: de motocicletă), care au lagăre cu rulmenţi, se folosesc
biele „închise" sau inelare; lagărul nu este demontabil, fiind executat dintr-o singură bucată.
Astfel de biele se pot scoate prin demontarea arborelui cotit.
Capacul se fixează în majoritatea cazurilor prin două şuruburi de oţel special.
Şuruburile respective pot fi demontabile sau executate dintr-o bucată cu biela prin
forjare. Şuruburile demontabile sunt adeseori executate cu degajare şi cu filet rulat.
Bielele care au şuruburi nedemontabile prezintă avantajul că sunt mai uşoare, în
schimb ele nu mai pot fi folosite când un şurub s-a rupt, de exemplu prin strângere exagerată.
Tot în scopul realizării unor biele cât mai uşoare, aceste şuruburi se plasează foarte
aproape de suprafaţa lagărului. Uneori şuruburile sunt atât de aproape de maneton, încât
cuzineţii de lagăr au câte o crestătură pentru trecerea lor.
Foarte rar se găsesc biele la care capacul este strâns cu patru şuruburi. Acestea se
folosesc în special la motoare mari, unde capacitatea unui cilindru depăşeşte 1 000 cm3.
Capacul de bielă şi şuruburile respective sunt supuse la solicitări mari.
La turaţii înalte, forţele de inerţie în zona PMS, create de piston şi de bielă, sînt
preluate de şuruburile şi de capacul bielei.
In vederea acestor solicitări mari, majoritatea capacelor sunt înzestrate cu nervuri
exterioare, pentru întărire.
Cele mai multe capace au o singură nervură la mijloc, altele au două nervuri în
părţile laterale. S-au constatat cazuri de încovoiere a capacelor de bielă din cauza nervurilor
insuficiente la unele automobile, ale căror motoare au fost menţinute la turaţie înaltă.
Fixarea capacului pe bielă într-o poziţie precisă şi fără joc este foarte importantă.
Jocurile corecte la lagăr sunt de câteva sutimi de milimetru; deci este absolut necesar ca poziţia
capacului să nu se poată schimba între două demontări. În acest scop, găurile capacului se fac
cu o toleranţă strânsă faţă de şuruburile respective. La majoritatea bielelor, capacele nu se pot
apropia sau depărta decât bătând uşor cu coada ciocanului. Mai rar, asigurarea poziţiei
capacului se face prin praguri sau ştifturi între bielă şi capac.
In scopul unei asamblări cât mai rigide, suprafeţele de strângere ale capacului
trebuie să fie perfect plane, atât la bielă, cît şi la capac.
La unele motoare de construcţie veche, se găsesc între aceste suprafeţe câteva mici
distanţiere, de tablă de alamă, de 0,1 şi 0,2 mm, în vederea unor ajustări rapide ale lagărelor.
La motoarele înzestrate cu lagăre de bielă demontabile, denumite cuzineţi, pe
suprafeţele de strângere se află câte o mică scobitură, unde se fixează pragurile sau pintenii
cuzineţilor, care îi împiedică să se deplaseze.
In legătură cu modul de ungere, se deosebesc:
capace cu linguriţă pentru barbotaj;
capace fără linguriţă;
biele cu conductă;
biele fără conductă.
Sistemul de ungere al lagărelor de bielă prin barbotaj este astăzi aproape complet
părăsit; de aceea, capacele cu linguriţe se întâlnese numai la unele motoare vechi. Bielele fără
conductă şi cu capac fără linguriţă au o întrebuinţare tot mai mare, ungerea făcându-se sub
presiune numai pentru lagăr, dar nu şi pentru bolţ.
Tot în legătură cu particularităţile de ungere se mai pot găsi la bielă o serie de orificii
şi anume: deasupra bolţului şi deasupra lagărului.
Orificiile de deasupra bolţului au rolul de a capta o parte din picăturile de ulei ce cad
de pe fundul pistonului pentru ungerea bucşei şi a bolţului.
Spre a putea prinde cît mai multe picături, aceste orificii au o formă conică.
Orificiile de deasupra lagărului sunt de mai multe feluri: pentru ungerea cilindrului
respectiv, pentru a contribui la ungerea bolţului şi pentru a unge cilindrul opus (la motoarele în
V).
Cilindrii se ung prin stropii de ulei care scapă pe lângă lagăre şi paliere.
Aceşti stropi urmează traiectorii apropiate de forma spirală, având acelaşi sens de
învârtire ca al arborelui cotit; rezultă că partea din dreapta a cilindrilor este stropită mai abun-
dent decât partea din stânga (privind de la manivelă).
In primele minute după o pornire la rece, din cauza viscozităţii uleiului rece, această
ungere prin stropi de ulei este aproape inexistentă. Pentru a remedia acest dezavantaj, unele
biele sunt prevăzute cu orificii E de circa 2 mm în partea de sus a lagărului, în apropierea zonei
de legătură cu tija.
La unele biele există un astfel de orificiu numai în partea stângă, spre a unge zona
cilindrului care primeşte mai puţini stropi de ulei. La acestea, direcţia orificiului este înclinată
mult faţă de corpul bielei. La altele se găsesc două orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Când ele sunt dirijate drept în sus, paralel cu corpul bielei, rolul lor este dublu:
ungerea cilindrului şi a bolţului în primele minute, după o pornire la rece.
La unele motoare în V, aceste orificii sunt îndreptate aproape perpendicular
pe bielă, având rolul de a stropi, după pornire, cilindrul de alături.
Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
Rλ = Fr*60/Npp = 5875.2*60/743000 = 0.47 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Qλ = Npp/ Fr= 60/Rλ = 127.7 piese/ora
După ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie să proiecteze procesul tehnologic
de prelucrare, precum şi rolul acesteia în componenţa produsului din care face parte şi numărul
de bucăţi care trebuie executat în unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic
semifabricat. Este necesar să se prevadă mai multe variante, urmând ca apoi (după cea
proiectat şi variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic
să rezulte varianta cea mai economică.
Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite
ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Întrucât costul semifabricatului intră în costul piesei
finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procedeului de elaborare.
Factorii care determină alegerea metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructivă, caracterul producţiei,
precizia necesară, volumul de muncă necesar, costul prelucrărilor mecanice, utilajul existent
sau posibil de procurat.
Având în vedere caracterul producţiei ( productie de masa ), forma şi dimensiunile
piesei, precum şi materialul din care este confecţionată biela se va alege un semifabricat
matriţat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin matritare:
Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si este indicata la
productia de serie mare si de masa a pieselor de dimensiuni mici si mijlocii de
diferite configuratii.Particularitatea acestui procedeu este faptul ca se realizeaza
o angrenare intre matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui
sa se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului sa nu il
deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in care capul bielei se va
fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])
Matritare la ciocan-se bazeaza pe principiul metalelor deformate plastic la
ciocan,in general prin presare sub actiunea unor forte exterioare pana la
umplerea completa a locasurilor matritei.Semifabricatul brut debitat la
dimensiunile necesare si incalzit la temperatura optima este asezat in locas si
lovit de catre organele in miscare a ciocanului.Procedeul se adreseaza productiei
de masa.Acest procedeu permite
conceperea semifabricatului bielei
cu tot cu capacul acesteia.Separarea
facandu-se ulterior.Figura 2.2(dupa
[2])
Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe etape pentru a se
putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale bielei. Acest procedeu permite sa se
creeze fibre continue de material deci o repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea
bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul din cap de forma
eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata de separatie a capacului de corp si
lungimea ei fiind egala cu diametrul alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare
egal cu grosimea frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care este o
imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza curatirea bielelor de otel prin
decapare sau sablare pentru indepartarea stratului de oxid format la incalzirea materialului.
Ultima operatie pe semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea semifabricatului bielei se
face pe linii automate de forjare in flux continuu.
Prindere
-
semifabricat
Utilaj de taiere cu
Debitare flacara
1 -
semifabricat Debitare oxiacetilenica,
semifabricat cu menghina, rigla
-
flacara
oxiacetilenica
Control
Control prin Aparat de control
2 defectoscopic - -
ultrasunete cu ultrasunete
nedistructiv
Curatire cu flacara
Utilaj de taiere cu -
Pregatirea in oxiacetilenica
4 flacara Lichid degresant
vederea forjarii Decapare, oxiacetilenica 5 min
degresare
Incalzire la
temperature de 1200°C
5 Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
inceput de 2°C/min
matritare
Matrite, aparat de
Preforjare in
6 Forjare in matrita matritat pe - -
matrita
ciocane
Reincalzire la
1200°C
7 temperature de Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
2°C/min
matritare
Matrite, aparat de
8 Forjare in matrita Forjare in matrita matritat pe - -
ciocane
Control vizual -
Micrometru,
12 Control final Masurare aparat de control - -
cu ultrasunete
Control prin
-
ultrasunete
Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului (continuare)
Bibliografie - Capitolul 2
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane, Bucuresti 2002
[4] G. Amza, Indrumar de proiect la tehnologia materialelor, Editura Academiei Romane,
Bucuresti 2001
Capitolul 3
Broşa
Fig. 3.3 – Prelucrarea alezajului din piciorul bielei.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei.
Analiza comparativă a
Condiții tehnice impuse procedeelor - satisfacerea Concluzii
Nr. Procedee cerințelor
Tipul (proce-
Supra posibile de
suprafeței Dimensiu- Abateri de De deu
-feței Rugozi- aplicat Econo-
nea și formă și Tehnice productivi adoptat)
tate mice
precizia poziție -tate
Frezare de
2 3 3 *
finisare
S1 Plana 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
Frezare de
3 2 3
finisare
Cilindrica
S2 3,2 Rectificare
interioara
de 1 3 3 *
degrosare
Suprafata
S3 de 45° fara joc - Spargere *
separatie
Frezare de
2 3 3 *
Cilindrica degrosare
S4 exterioar Φ82 - - Rectificare
a de 3 2 2
degrosare
S5 Filetata M10 - Cu tarodul *
Frezare de
2 3 3 *
finisare
S6 Plana 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
Frezare de
2 3 3 *
finisare
S7 Plană 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
Alezare de
1 3 3
finisare
Frezare de
Cilindrică 3 2 2
S8 - finisare
interioară
Rectificare
de 2 3 3 *
degrosare
Alezare de
1 3 3
finisare
Frezare
Cilindrica 3 2 2
S9 1,6 foarte fina
interioara
Rectificare
de 2 3 3 *
degrosare
Dimensiu Aba-teri De
Rugozita Tehni Econo-
-nea și de formă productivita
-te ce mice
precizia și poziție -te
Frezare de
2 3 3 *
finisare
S10 Plană 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
S11 Adancitura 2 - - Amprentare *
Burghiere 2 3 3 *
Cilindrică
S12 ∅4 - - Alezare de
interioară 3 2 2
degroșare
Semisferic Frezare de
S13 R10 - - *
a degrosare
Frezare de
2 3 3 *
degrosare
S14 Tesitura 1x45° - - Rectificare
de 3 2 2
degrosare
Frezare de
3 1 2 *
finisare
S15 Teșitură 1x45° - 3,2
Alezare de
2 3 3
degroșare
Fresare de
S16 Adancitura 1 - - - - - *
degrosare
Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru fiecare
( g ) si
T
suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie
de rugozitate ( g ):
R
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se
prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si
rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
in1 iT gT (3.4)
in1 iR gR
In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :
in1 iT 1,05 gT
(3.5)
in1 iR 1,05 gR
Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 6,3 μm.
Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:
1R = 12,5 / 6,3=1,988
Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2 μm. Coeficientul
de rugozitate partial va fi:
2R = 6,3 / 3,2=1,968
Produsul coeficientilor partiali va fi:
in1 iR 1,988*1,968=3,91.
gR =12,5/3,2=3,90.
Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:
3,90<3,91<1,05*3,90=4,09.
Asadar, operatiile au fost bine alese. In continuare se prezinta succesiunea operatiilor pentru
fiecare suprafata, in urmatorul tabel:
Nr.
Supra- Tipul suprafeței Procedee aplicate
feței
Frezare de degrosare
S1 Plana
Frezare de finisare
S2 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
S3 Suprafata de separatie Spargere
S4 Cilindrica exterioara Frezare de degrosare
Burghiere
S5 Filetata
Filetare cu tarodul
Frezare de degrosare
S6 Plana
Frezare de finisare
Frezare de degrosare
S7 Plană
Frezare de finisare
S8 Cilindrică interioară Rectificare de degrosare
S9 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
Frezare de degrosare
S10 Plană
Frezare de finisare
S11 Adancitura Amprentare
S12 Cilindrică interioară Burghiere
S13 Semisferica Frezare de degrosare
S14 Tesitura Frezare de degrosare
S15 Teșitură Frezare de degrosare
S16 Adancitura pinten Frezare de degrosare
Tab. 3.3. Operatiile de prelucrare pentru fiecare suprafata
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice. Mentionam cateva
dintre acestea:
- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele (ex. Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele
respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent, se vor stabili si prezenta toate operatiile de
prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor
numerota. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza
in toate etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi
operatii si se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea
se face tabelar.
Numărul
Suprafețele
Nr. Suprafața de
baze Denumirea operației Faza
Crt. prelucrată ordine al
tehnologice
operației
1 S1 Frezare plana de degrosare 1
2 S7 capul, Frezare plana de degrosare 2
3 S15 piciorul si Tesire 3 Frezare suprafete
4 S6 corpul Frezare plana de degrosare 4 frontale
5 S10 bielei Frezare plana de degrosare 5
6 S14 Tesire 6
S1,S7,picior
7 S8 Rectificare de degrosare 1 Rectificare picior biela
si cap biela
Frezare nervuri capac
8 S4 S1,S7,S8,S2 Frezare de degrosare 1
biela
Nr. Suprafețele Numărul de
Suprafața
Crt baze Denumirea operației ordine al Faza
prelucrată
. tehnologice operației
S1,S7,picior si
14 - Presare bucsa din bronz 1 Presare bucsa
capac biela
S1,S7, cap,
15 S13 Frezare frontala 1 Frezare adancitura
corp biela
S1,S7,picior si
17 S11 Amprentare 1 Amprentare
cap biela
S1,S7,picior si
18 S16 Frezare de degrosare 1 Frezare pinten cuzinet
cap biela
Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile – unelte si utilajele necesara in functie
de:
- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a strungurilor
semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
Pentru frezarea suprafetelor frontale se alege o masina de frezat CNC multiax, cu 4 arbori de tip
FNG 40 CNC pentru frezarea simultana a suprafetelor cu caracteristicile.
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai multor operatii se
reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective).
Nr. de ordine
Dispozitivul
si denumirea Schema de bazare si fixare optima (SBF-O)
utilizat
operatiei
Prisma cu
7. rectificare
manghina, placa
de degrosare
de baza
8. frezare de
2 dornuri scurte,
degrosare
rigide, placa de
9. burghiere
baza
10. filetare
17. amprentare
18. frezare
Prisma cu
pinten cuzinet
manghina, placa
19,20
de baza
rectificare de
degrosare
Doua prisme si
21-24. frezare
o placuta, prinse
de finisare
in menghina.
Din cataloage de scule standardizate sau speciale, se adopta si se prezinta sumar (denumirea,
principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:
- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant
industrial, s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate, se adopta celelalte dispozitive si verificatoare,
recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea
tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor tipuri
de productie:
- In productia de masa – grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat
si activ, verificatoare speciale;
- In productia de serie – grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.-
urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- In productia individuala – grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori
foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu
costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv k
Tm (4.1.)
v t xv s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea
a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de
gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama de turatii a
masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Cv * D qv
Vec= * kv
T m* * f yv * a xv * a rv * z nv
unde:Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a1=72mm; Ks=1; Kx=1;
Km=0.89.
1000 * Vec
Turaţia: n= =258.79rot/min
*D
Deoarece se foloseste o masina de frezat CNC, putem adopta aceste valori fara sa fie necesara
recalcularea.
-9. burghiere gauri de surub
Cv * D qv
Vec= m* * kv
T * f yv
unde: Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0,4; m=0,2; T=22; yx=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1; ksv=1.1;
1000 * Vec
Turaţia: n= =322.69rot/min;
*D
Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare CNC.
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator
acestor metode.
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. 4.1.), semnificatia componentelor si recomandari
privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului
este necesara consultarea lucrarilor de specialitate.
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de deservire a organizatorica tdo
de timp locului de munca tdl
tu Timp de deservire
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
tpi reglementare tir
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
Fig. 4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.) ia forme specific.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii
similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza
a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.
- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.
- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare
a componentelor:
l l1 l2
-Timpul de bază tb= * i (min)
fz * z * n
79 50
tb= * 1 = 0,21 min
590
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min
l l1 l2
-Timpul de bază tb= * i (min)
fz * z * n
l l1 l2
tb= (min)
f *n
33 4
tb= =0,97min
315 * 0,12
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min
Frezare
8. Frezare de degrosare nervuri 2,47 1,62 4,36 0,00042 4,36
capac biela
9. Burghiere Burghiere 0,27 0,30 0,61 0,00042 0,61
Filetare cu
10. Filetare cu tarodul 0,11 0,12 0,24 0,00085 0,25
tarodul
Spargere
11. Spargere capac biela 0,50 1,00 1,60 0,00085 1,60
capac biela
12. Asamblare biela Asamblare 1,50 1,00 2,66 0,00042 2,66
13. Control intermediar al suprafetelor Control
frontale ale bielei si alezajul din intermediar 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
piciorul bielei I
Presare
14. Presare bucsa din bronz 1,50 1,00 2,66 0,00085 2,66
bucsa
Frezare
15. Frezare frontala 0,03 1,73 1,87 0,00042 1,87
adancitura
Burghiere
16. Burghiere gaura de 0,46 0,98 1,54 0,00042 1,54
ungere
17. Amprentare Amprentare 1,00 0,50 1,60 0,00085 1,60
Frezare
18. Frezare de degrosare pinten 0,04 0,33 0,40 0,00085 0,40
cuzinet
19. Rectificare de degrosare Rectificare 1,10 0,22 1,41 0,00169 1,41
20. Rectificare de degrosare alezaje 2,30 0,22 2,68 0,00169 2,69
21. Frezare plana de finisare 0,12 0,98 1,17 0,00254 1,17
Frezare de
simultan
22. Frezare plana de finisare finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00
cu 21
suprafete
23. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
frontale
24. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
Control
25. Control intermediar alezaje,
intermediar 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
suprafete frontale
II
26. Cîntărire şi marcarea masei
Cantarire I 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
suplimentare.
26. Frezarea adaosului de material de
Frezare 1,00 1,00 2,13 0,00085 2,13
la capul şi piciorul bielei.
27. Cintărirea şi sortarea pe grupe
Cantarire II 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
masice, marcare.
Control
28. Control final 3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
Final
29. Conservare Conservare 0,50 0,50 1,07 0,00085 1,07
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-
unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
Inlocuind, obtine
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta
de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile);
km – coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., km= 0,94…0,98.
Inlocuind, obinem:
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar k u –
coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
mi = Vi / Fm (5.6.)
In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va analiza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai
multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur
muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].
Numar de muncitori
Nr. Calificarea muncitorului Norma de Volumul de Fondul de
operatiei (meseria) timp tn lucrari Vi timp Fm Calculat Operatii Adoptat
mi concentrate mia
1 muncitor calificat 1,27 12762,37 1781,76 7,16
2 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
3 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00 1-6 7
4 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
5 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
6 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
7 muncitor calificat 3,19 32051,36 1781,76 17,99 - 18
Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (5.6.):
ui = V i / F u (5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca
sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.
Numar de utilaje
Norm
Nr. a de Volumul de Fondul de
Denumirea utilajului Operatii
operatiei timp lucrari Vi timp Fm Calcula Adopta
concentrat
tn t ui t uia
e
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate.
Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea acestora
(intre reascutiri), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min], de numarul de reascutiri posibile, r si de
volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).
tb
N cs k y N pp (I.5.8.)
(r 1) T
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.
M
r (I.5.9.)
h
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul .5.3.:
Nr.
Scula M h T t0 ky N pp N cs
operatiei Calculat Adoptat
freză frontală STAS
1 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
freză frontală STAS
2 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
freză frontală STAS
3 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
freză frontală STAS
4 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
freză frontală STAS
5 1684-67 K20 având 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
d=100mm, z=10dinţi
6 freză frontală STAS 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
1684-67 K20 având
d=100mm, z=10dinţi
Piatra de rectificat cu
7 5 1 220 1,37 1,1 603000 690 690
diamant D120
Nr.
Scula M h T t0 ky N pp N cs
operatiei Calculat Adoptat
freză conica STAS
8 1683-67 K20 având 3 0,5 120 2,47 1,1 603000 1951 1951
d=11 mm,
burghiu DIN 228
9 2 0,2 22 0,27 1,1 603000 740 740
D=8,5 mm
10 tarod DIN 352 M10 1 0,2 60 0,11 1,1 603000 203 203
freză conica STAS
15 1683-67 K20 având 3 0,5 120 0,03 1,1 603000 23 23
d=11 mm,
burghiu DIN 228 D=4
16 2 0,2 22 0,46 1,1 603000 1272 1272
mm
freză conica STAS
18 1683-67 K20 având 2 0,1 120 0,04 1,1 603000 11,1 12
d=11 mm,
Piatra de rectificat
19 3 0,1 220 1,10 1,1 603000 107 107
cu diamant D120
Piatra de rectificat
20 2 0,1 220 2,30 1,1 603000 330 330
cu diamant D120
freză frontală STAS
1684-67 tip K20
21 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
freză frontală STAS
1684-67 tip K20
22 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
freză frontală STAS
1684-67 tip K20
23 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
freză frontală STAS
1684-67 tip K20
24 3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
având d=100mm,
z=10dinţi
Tabelul 5.3. Necesarul de scule
N pp n v
N ev ky (I.5.10.)
nd i
Nr.
Dispozitivul/verificatorul Numar adoptat
Crt.
1 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
2 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
3 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
4 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
5 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
6 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
7 Prisma cu manghina, placa de baza 6
8 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza 10
9 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
10 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
11 -
12 -
13 Subler 254
14
15 Placa de baza, prisme, menghina 7
16 Placa de baza, prisme, menghina -
17 -
18 Prisma cu manghina, placa de baza 1
19 Prisma cu manghina, placa de baza 8
20 Prisma cu manghina, placa de baza -
21 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
22 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
23 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
24 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
25 Subler, comparator 254
26 cantar, subler 8
27 -
28 cantar 8
29 subler, comparator 508
30 -
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.
Volumul semifabricatului poate s-a apreciat modeland piesa in programul CATIA. S-a obtinut
o masa de 1813 g = 1,813 kg
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei
finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].
Masa piesei finita, determinata prin aceeasi metoda este de 1532 g = 1, 522 kg.
Pe langa aceasta mai este necesar lubrifiant pentru masinile de aschiere si conservant
pentru tratarea piesei la sfarsitul procesului de fabricatie.
Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:
- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
1 cas as
C man 1 S i t ni [lei/piesa] (6.3.)
60 100
unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, tni reprezentand norma
de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
1 25 5
C man 1 1092,08 23,66 lei/piesa
60 100
6.3. Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de
repartitie.
b
Pp Cn 1 [lei/piesa] (6.5.)
100
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
15
Pp (25,74 23,66 9,46 47,32 8,04) 1 131,35 lei/piesa
100
TVA
Pl Pp 1 [lei/piesa] (I.6.6.)
100
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=24%).
24
Pl 131,35 1 =162,87 lei/piesa
100
ac
Pa Pl 1 [lei/piesa] (I.6.7.)
100
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
20
Pa 162,87 1 =195,44 lei/piesa
100
Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;