Sunteți pe pagina 1din 67

Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si


stabilirea tipului sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
Biela este organul intermediar care face legtura ntre dou piese cu micri diferite:
pistonul care are o micare rectilinie i manetonul de pe arborele cotit care are o micare cir-
cular.
Micrile pe care le execut biela n timpul funcionrii sunt destul de complicate i
nu sunt aceleai pentru toate punctele ei. Centrul lagrului bielei descrie un cerc, iar bolul o
linie dreapt, ns nici un punct material al bielei nu parcurge un drum circular sau drept, ci
toate punctele de pe biel descriu diferite curbe nchise.
Fig. 1.1. Schematizarea mecanismului motor

Prile principale ale bielei sunt:
captul mic (superior);
corpul sau tija;
captul mare (inferior), coninnd lagrul cu capacul, butoanele i piuliele respective n
cazul bielelor deschise.
Denumirile clasice ca picior de biel i cap de biel, nu pot fi folosite n practic,
deoarece nu corespund cu poziia pe care o are biela la motorul de automobil.
Prin picior se nelege partea n care st bolul, iar capul era partea care cuprinde
lagrul. Aceast nomenclatur s-a aplicat iniial la mainile cu abur, locomotive, motoare stabile
etc, la care de obicei bielele sunt aezate n poziie orizontal. Ins la automobil, unde bielele
sunt verticale, cu capul n jos i cu piciorul n sus s-ar produce desigur confuzii ntre aceti
termeni, de aceea este mai practic a se spune capt mare" la partea care conine lagrul i
capt mic" la partea unde st bolul.


Solicitrile la care este supus biela sunt de mai multe feluri, i anume:
- compresie - de ctre forele datorite exploziei n regiunea PMS i de ctre forele
de inerie ale pieselor cu micare alternativ, n poziiile din zona PMI;
- traciune - de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare alternativ n zona
PMS;
- ncovoiere - datorit forelor de inerie ale micrii alternative oscilante a corpului
bielei i diferenelor de aliniere n timpul solicitrilor;
- flambaj (ndoire cnd compresiile sunt excesive).
Avnd n vedere vitezele mari cu care se mic o biel, cum i schimbrile brute ale
sensului de micare, este necesar ca orice biel de motor de automobil s fie ct mai uoar.
Captul mic sufer aceleai variaii de vitez ca i pistonul.
Caracteristicile principale ale unei biele snt:
- lungimea L;
- greutatea;
- diametrul locaului pentru lagr;
- diametrul ochiului pentru buca bolului;
- limea locaului de lagr;
- limea ochiului pentru buca bolului.
Forma bielei variaz att ca dimensiuni, ct i ca execuie. Captul mic poate avea
diferite forme.
n ce privete corpul, majoritatea motoarelor de automobil au biele cu seciunea n
dublu T. Rareori se ntlnesc biele tubulare cu seciunea circular sau oval. Aproape totdeauna
tija bielei este mai subire sus lng bol i mai groas jos.
Bielele n dublu T sunt mai uor de fabricat i prin forma lor, transmit efortul la lagr
pe o baz mai larg.
Majoritatea bielelor de automobil sunt deschise" adic lagrul este compus din
dou jumti separate, dintre care una face corp comun cu tija bielei, iar cealalt demontabil,
este capacul bielei sau capacul de lagr.
La unele motoare (de ex: de motociclet), care au lagre cu rulmeni, se folosesc
biele nchise" sau inelare; lagrul nu este demontabil, fiind executat dintr-o singur bucat.
Astfel de biele se pot scoate prin demontarea arborelui cotit.
Capacul se fixeaz n majoritatea cazurilor prin dou uruburi de oel special.
uruburile respective pot fi demontabile sau executate dintr-o bucat cu biela prin
forjare. uruburile demontabile sunt adeseori executate cu degajare i cu filet rulat.
Bielele care au uruburi nedemontabile prezint avantajul c sunt mai uoare, n
schimb ele nu mai pot fi folosite cnd un urub s-a rupt, de exemplu prin strngere exagerat.
Tot n scopul realizrii unor biele ct mai uoare, aceste uruburi se plaseaz foarte
aproape de suprafaa lagrului. Uneori uruburile sunt att de aproape de maneton, nct
cuzineii de lagr au cte o cresttur pentru trecerea lor.
Foarte rar se gsesc biele la care capacul este strns cu patru uruburi. Acestea se
folosesc n special la motoare mari, unde capacitatea unui cilindru depete 1 000 cm
3
.
Capacul de biel i uruburile respective sunt supuse la solicitri mari.
La turaii nalte, forele de inerie n zona PMS, create de piston i de biel, snt
preluate de uruburile i de capacul bielei.
In vederea acestor solicitri mari, majoritatea capacelor sunt nzestrate cu nervuri
exterioare, pentru ntrire.
Cele mai multe capace au o singur nervur la mijloc, altele au dou nervuri n
prile laterale. S-au constatat cazuri de ncovoiere a capacelor de biel din cauza nervurilor
insuficiente la unele automobile, ale cror motoare au fost meninute la turaie nalt.
Fixarea capacului pe biel ntr-o poziie precis i fr joc este foarte important.
Jocurile corecte la lagr sunt de cteva sutimi de milimetru; deci este absolut necesar ca poziia
capacului s nu se poat schimba ntre dou demontri. n acest scop, gurile capacului se fac
cu o toleran strns fa de uruburile respective. La majoritatea bielelor, capacele nu se pot
apropia sau deprta dect btnd uor cu coada ciocanului. Mai rar, asigurarea poziiei
capacului se face prin praguri sau tifturi ntre biel i capac.
In scopul unei asamblri ct mai rigide, suprafeele de strngere ale capacului
trebuie s fie perfect plane, att la biel, ct i la capac.
La unele motoare de construcie veche, se gsesc ntre aceste suprafee cteva mici
distaniere, de tabl de alam, de 0,1 i 0,2 mm, n vederea unor ajustri rapide ale lagrelor.
La motoarele nzestrate cu lagre de biel demontabile, denumite cuzinei, pe
suprafeele de strngere se afl cte o mic scobitur, unde se fixeaz pragurile sau pintenii
cuzineilor, care i mpiedic s se deplaseze.
In legtur cu modul de ungere, se deosebesc:
capace cu linguri pentru barbotaj;
capace fr linguri;
biele cu conduct;
biele fr conduct.
Sistemul de ungere al lagrelor de biel prin barbotaj este astzi aproape complet
prsit; de aceea, capacele cu lingurie se ntlnese numai la unele motoare vechi. Bielele fr
conduct i cu capac fr linguri au o ntrebuinare tot mai mare, ungerea fcndu-se sub
presiune numai pentru lagr, dar nu i pentru bol.
Tot n legtur cu particularitile de ungere se mai pot gsi la biel o serie de orificii
i anume: deasupra bolului i deasupra lagrului.
Orificiile de deasupra bolului au rolul de a capta o parte din picturile de ulei ce cad
de pe fundul pistonului pentru ungerea bucei i a bolului.
Spre a putea prinde ct mai multe picturi, aceste orificii au o form conic.
Orificiile de deasupra lagrului sunt de mai multe feluri: pentru ungerea cilindrului
respectiv, pentru a contribui la ungerea bolului i pentru a unge cilindrul opus (la motoarele n
V).
Cilindrii se ung prin stropii de ulei care scap pe lng lagre i paliere.
Aceti stropi urmeaz traiectorii apropiate de forma spiral, avnd acelai sens de
nvrtire ca al arborelui cotit; rezult c partea din dreapta a cilindrilor este stropit mai abun-
dent dect partea din stnga (privind de la manivel).
In primele minute dup o pornire la rece, din cauza viscozitii uleiului rece, aceast
ungere prin stropi de ulei este aproape inexistent. Pentru a remedia acest dezavantaj, unele
biele sunt prevzute cu orificii E de circa 2 mm n partea de sus a lagrului, n apropierea zonei
de legtur cu tija.
La unele biele exist un astfel de orificiu numai n partea stng, spre a unge zona
cilindrului care primete mai puini stropi de ulei. La acestea, direcia orificiului este nclinat
mult fa de corpul bielei. La altele se gsesc dou orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Cnd ele sunt dirijate drept n sus, paralel cu corpul bielei, rolul lor este dublu:
ungerea cilindrului i a bolului n primele minute, dup o pornire la rece.
La unele motoare n V, aceste orificii sunt ndreptate aproape perpendicular
pe biel, avnd rolul de a stropi, dup pornire, cilindrul de alturi.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
Asigurarea unei rezistente inalte in oboseala si rigiditatea corespunzatoare
determina conditii tehnice specifice pentru executie.
In ceea ce priveste geometria bielei, se prevede ca axele alezajelor sa fie in acelasi
pla si paralele; abaterile de la coplaneitate si paralelism se admit de maximum 0,03 ...
0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu vor
depasi 0,05 ... 0,1 mm. Se limiteaza ovalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,005
... 0,010 mm iar a acelui din capul bielei la 0,008 ... 0,012 mm. Bataia fetelor frontale maximum
0,1 mm. Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de
imbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100 m; capacul bielei trebuie sa se aseze pe intreaga
suprafata de imbinare, nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile R
a
=1,6 m pentru
suprafata alezajului piciorului inaintea presarii bucsei; R
a
=0,8 m dupa presarea si prelucrarea
definitiva a bucsei; R
a
=3,2 ... 1,6 m pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea
cuzinetului; R
a
=3,2 m pentru suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a bielelor montate la
un motor se recomanda sa nu depaseasca 1...2% si in general 7 ... 22 g.
Pentru a evita socurile, la montajul cu bolt flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri
foarte stranse de ordinul 5 ... 10 m. Acestea se pot obtine prin sortarea bielelor in grupe
dimensionale dupa tolerantele de executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu
cuzinet in imbinarea cu fusul maneton, pentru asigurarea conditiilor de ungere hidrodinamica,
trebuie respectat jocul in limitele
c
=( 0,00045...0,0015)d
m
unde d
m
este diametrul fusului
maneton. De exemplu la motorul D 2156 HMN acest joc este de 0,06...0,13 mm. Pentru a
reduce scaparile de ulei jocul axial in lungul manetonului se limiteaza la 0,15 ... 0,35 mm.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebuie sa se acorde strangerii
suruburilor de biela, deoarece in cazul unor deceleratii este posibila o uzura inegala sau chiar
ruperea suruburilor. Strangerea trebuie facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei
cosntructoare. ( De exemplu, cuplul de strangere la motorul DACIA 1300 este de aprox. 45 Nm).
Axa gaurilor 30, 35 si 80 trebuie sa fie in acelasi plan cu exactitate de 0.06:100;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 35 mm cel mult 0,015;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 30 mm cel mult 0,008;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 80 mm cel mult 0,012;
Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de
impreunare a capacului bielei cel mult 0,1:100;

Capacul bielei trebuie sa culce pe biela strans. Nu se admite joc;
Strangerea buloanelor capacului bielei se va face cu un moment egal cu 16...18 kgf;
Diferenta de greutate pentru un complet de biele pe un motor se admite max. 30g.
Greutatea ceruta se obtine prin indepartarea materialului la inceput in locurile A pe urma,
dupa necesitate, in locul B, nedepasind limitele indicate.
Gaurile pentru ungerea axului pistonului dupa prelucrare se vor curati de span;
Muchiile ascutite se vor tesi.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei
Bielele se execut din oel forjat i duraluminiu.
Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de automobile i tractoare este
oelul de mbuntire, cu coninut mediu de carbon (0,35 - 0,45%).
Se utilizeaz n acest scop oelul carbon de calitate, mrcile OLC 45 X, OLC 50 X, STAS
880-79, sau oelurile aliate (crom, mangan, molibden, nichel, vanadiu), mrcile 40 C10, 41
MoCll, 41 VMoC17, STAS 791-79.
uruburile de biel se confecioneaz din aceleai oeluri aliate de mbuntire.
Cu aplicabilitate limitat se ncearc utilizarea fontei maleabile cu structur perlitic i
tratat termic. n cazuri deosebite pentru motoare de mare turaie bielele se execut din aliaje
speciale de aluminiu care sunt mai uoare ns mult mai scumpe fa de cele din oel.
Materialul ales, pe baza indicatiilor este OLC 45S.
Semifabricate
Semifabricatele pentru biel se pot executa n dou variante: n prima variant corpul
bielei i capacul se execut independent constituind dou piese separate; n a doua variant
corpul i capacul bielei fac corp comun, orificiul capului bielei are o form eliptic, urmnd ca n
cursul procesului tehnologic de prelucrare mecanic, s aib loc separarea capacului.
La fabricaia n serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux continuu n cadrul
crora operaiile de ncrcare-descrcare, transportul prin instalaia de nclzire, deplasarea
materialului ntre utilajele de forjare i presare se execut automat.
Dup forjare procesul tehnologic continu cu operaii de tratament termic,
normalizare urmat de clire i revenire, dup care se execut operaiile de curire i ecruisare
cu alice.
Dup matriare, corpul bielei nu mai sufer nici o prelucrare n afar de cea necesar
indeprtrii bavurilor i lefuirii racordurilor.
Suruburile de biela se confecioneaza din aceleasi oeluri aliate de imbuntire.
Bucele din piciorul bielei se confecioneaz din bronz cu aluminiu, bronz cu plumb
sau bronz fosforos care au o buna rezisten la uzura i la oboseal.
Bielele de duraluminiu folosite numai rareori pn n prezent n fabricaia normal,
prezint urmtoarele avantaje:
- sunt cu circa 20% mai uoare;
- asigur o rcire mai bun pentru lagr i bol la turaii nalte.
n schimb jocul lagrului crete mult la cald.
Bielele turnate din bronz special se folosesc numai la unele motoare mici n doi timpi
(pentru brcile cu motor).
Greutatea unei biele depinde de alezajul, de cursa, de turaia i de presiunile maxime pe
care le supoert pistonul respectiv. La motoarele de automobile, greutatea bielei crete
proporional cu alezajul la puterea 2,4.
Temperatura de regim la care lucreaz biela este n funcie de turaia i de ncrctura
motorului. La regimuri joase, cldura se transmite de la bol spre lagr. Cnd motorul este
meninut la turaia nalt, cldura generat de lagr devine preponderent.
Rcirea principal a bielei este aceea care se face prin circuitul uleiului de ungere i prin
radiaie. Temperatura uleiului de ungere poate depi 140C, cnd motorul este meninut mult
timp la turaia corespunztoare puterii maxime. n astfel de cazuri, temperatura de regim a
bielei va fi de circa 150C.



1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preeliminara a tipului (sistemului) de productie

Calculul fondului annual real de timp (F
r
)
F
r
= [Z
c
-(Z
d
+Z
s
)]*n
s
*t
s
*k
p
=[365-(104+6)]*3*8*0.96 = 5875.2 ore/an
Z
c
numarul zilelor calendaristice dintr-un an;
Z
d
numarul zilelor libere de la sfarsitul saptamanii dintr-un an;
Z
s
numarul zilelor sarbatorilor legale;
n
s
numarul de schimburi, dat prin tema; ( din tema n
s
=3 schimburi/zi)
t
s
durata unui schimb;
k
p
coeficinet care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru al schimbului respective. Pentru 3 schimburi se recomanda k
p
=0.96;

Calculul planului productiei de piese
N
pp
= N
p
*n+N
r
+N
rc
+N
ri
= 110000*4+0+300000+3000 = 743000 biele/an
N
p
planul de productie pentru produsul (ansamblul )respective, dat prin tema ( in cazul de fata
N
p
=110000 autovehicule/an);
n numarul de piese de acelasi tip de produs ( in cazul de fata n=4 biele de autovehicul);
N
r
numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, N
r
=0;
N
rc
numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200300 % din (N
p
*n). Se adopta pentru proiectul present
N
rc
=100% *(N
p
*n)=300000 biele;
N
ri
numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1 1 % din (N
p
*n+N
r
+N
rc
). In
acest caz N
ri
=0.5%* (N
p
*n+N
r
+N
rc
)=3000 biele.




Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R

, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii


operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
R

= F
r
*60/N
pp
= 5875.2*60/743000 = 0.47 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q

= N
pp
/ F
r
= 60/R

= 127.7 piese/ora

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productive dependent, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructive si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea
pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui process tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se
va utilize un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, R

, astfel:
R

< 1min/buc se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (N
lot
).
Se poate utiliza relatia orientativa:
N
lot
= N
pp
*

Z
r
/

Z
l
= 743000*5/255 = 14568.6 piese/lot
Z
r
numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese (Z
r
=5 zile pentru piese
marunte);
Z
l
numarul anual de zile lucratoare (Z
l
= Z
c
- (Z
d
+ Z
s
)=255 zile/an ).

Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna. Constructie si calcul. Ed.
Gh. Asachi, Iasi, 1995;
3. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982

Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime

Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze procesul tehnologic
de prelucrare, precum i rolul acesteia n componena produsului din care face parte i numrul
de buci care trebuie executat n unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic
semifabricat. Este necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea
proiectat i variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic
s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i procedee diferite
ca volum de munc i cost de fabricaie. ntruct costul semifabricatului intr n costul piesei
finite, se impune o analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructiv, caracterul produciei,
precizia necesar, volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent
sau posibil de procurat.
Avnd n vedere caracterul produciei ( productie de masa ), forma i dimensiunile
piesei, precum i materialul din care este confecionat biela se va alege un semifabricat
matriat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin matritare:
- Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si este indicata la
productia de serie mare si de masa a pieselor de dimensiuni mici si mijlocii de
diferite configuratii.Particularitatea acestui procedeu este faptul ca se realizeaza
o angrenare intre matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui
sa se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului sa nu il
deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in care capul bielei se va
fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])






- Matritare la ciocan-se bazeaza pe principiul metalelor deformate plastic la
ciocan,in general prin presare sub actiunea unor forte exterioare pana la
umplerea completa a locasurilor matritei.Semifabricatul brut debitat la
dimensiunile necesare si incalzit la temperatura optima este asezat in locas si
lovit de catre organele in miscare a ciocanului.Procedeul se adreseaza productiei
de masa.Acest procedeu permite
conceperea semifabricatului bielei
cu tot cu capacul acesteia.Separarea
facandu-se ulterior.Figura 2.2(dupa
[2])

In urma analizei celor doua metode,s-a decis sa se
utilizeze metoda matritarii la ciocan,intrucat a fost
considerata mai eficiente intrucat nu necesita un alt dispozitiv unelta special pentru
realizarea capacului bielei.
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i de mas se pot face investigaii
care s permit realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici
(semifabricate de precizie ridicat).

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a
planului de separatie
Intrucat s-a adoptat utilizarea metodei prin matritare cu ciocan,planul de separatie
se va alege astfel incat semifabricatul sa poata sa iasa cat mai usor din locasul matritei,si
umplerea locasului matritei sa aiba loc prin refulare.Pentru aceasta se adopta ca regula
generala ca planul de separatie sa treaca prin sectiunea piesei cu dimensiunile de gabarit cele
mai mari.O alta regula pentru alegerea planului de separatie este aceea ca pierderile de
material din cauza inclinatiei de matritare sa fie minime.Pentru aceasta suprafata de separatie
se prevede la mijlocul inaltimei piesei in pozitie de asezare in matrita.In figura 2.3 este
prezentat modul alegere a locasurilor de intindere al matritelor.















Figura 2.3. Pozitia semifabricatului in matrita

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea
desenului semifabricatului
Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de fabricaie astfel
nct s se asigure produsului o calitate superioar la un pre de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar pentru efectuarea
tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate de la semifabricat la piesa
finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se ndeparteaz la
faza sau operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se
prelucreaz n faze diferite sau adaosuri prevzute numai pentru una din suprafeele opuse,
cealalt ramnnd neprelucrat.
n cadrul produciei de masa adaosurile de prelucrare se determin prin calcul analitic,
acesta baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz mrimea adaosurilor, determinarea
elementelor componente i nsumarea lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de
prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia
reciproc a suprafeelor, defecte de suprafa i neregulariti. Reducerea abaterilor n limite
admisibile sau nlturarea lor se face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n
operaii i faze. La fiecare faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu marimea
abaterilor ce trebuie nlturate.
Adasoul de prelucrare maxim A,cerut de a fi pus pe suprafata unei piese ce nesita operatii
de prelucrare prin aschiere si rectifacare se poate stabili cu urm relatie:
A= A1+A2+A3
Unde A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare,A2 adaos suplimentar
unei prelucrari de finisare prin aschiere si A3 adaos suplimentar unei prelucrari de finisare prin
rectificare.
Pentru calcularea A1 se folosesc diferite relatii stabilite
experimental:A1=0.4+0.015Hp+0.0015Lp,(dupa [2])
Unde Hp inaltimea maxime a piesei matritate si Lp lungimea piesei matritate.
Conform desenului de executie Hp=50 mm si L=328.5mm.
Astfel A1=1,64mm.Se va alege adaos de 2mm.
Adaosul de prelucrare A2 se prevede atunci cand dupa degrosare urmeaza operatie de
finisare.
A2=1+a2,unde 1=0.1...0.2 mm-abaterea negativa(la gauri pozitiva) la prelucrarea prin
degrosare,a2=0.2...0.3 mm-adaos minim necesar pentru prelucrarea de finisare.
Adaosul de prelucrare A3 se stabileste cand dupa finisarea prin aschiere se prevede o
prelucrare de finisare prin rectificare.
A3= 2+a3,unde 2=0.05,a3=0.2...0.3mm
Asadar A va avea valoarea de 2.55mm.
Intrucat productia este de masa se alege clasa de precizie I.
Conform STAS 7670-66 se indica valoarea de 1.5mm adaos conform unei prelucrari prin
aschiere de degrosare.Tabel 1.
Pentru suprafetele cilindrice ale bielei:adaosul de prelucreare pentru S1(fiind suprafata
interioara a piciorului bielei) va fi de 1.5mm.Se va mai adauga 0.5mm,pentru ca ; R
a
=1.6
m.Astfel adaosul va fi de 2mm.Pentru S2,fiind suprafata interioara a capului
bielei,adaosul este de 1.75 mm.
























F
i
g
u
r
a

2
.
4
.

D
e
s
e
n
u
l

d
e

e
x
e
c
u
t
i
e

a
l

s
e
m
i
f
a
b
r
i
c
a
t
u
l
u
i

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea
semifabricatului

Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe etape pentru a se
putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale bielei. Acest procedeu permite sa se
creeze fibre continue de material deci o repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea
bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul din cap de forma
eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata de separatie a capacului de corp si
lungimea ei fiind egala cu diametrul alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare
egal cu grosimea frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care este o
imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza curatirea bielelor de otel prin
decapare sau sablare pentru indepartarea stratului de oxid format la incalzirea materialului.
Ultima operatie pe semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea semifabricatului bielei se
face pe linii automate de forjare in flux continuu.

Nr.
crt.
Operaia de
semifabricare
Fazele operaiei
Maini, utilaje,
instalaii, SDV-uri
Materiale
auxiliare
Parametrii
Tehnologici
1
Debitare
semifabricat
Prindere
semifabricat
Utilaj de taiere cu
flacara
oxiacetilenica,
menghina, rigla
-
-
Debitare
semifabricat cu
flacara
oxiacetilenica
-
2
Control
defectoscopic
nedistructiv
Control prin
ultrasunete
Aparat de control
cu ultrasunete
- -
Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului


Nr.
crt.
Operaia de
semifabricare
Fazele operaiei
Maini, utilaje,
instalaii, SDV-uri
Materiale
auxiliare
Parametrii
Tehnologici
3
Tratament termic
initial
Incalzire la
temperatura
Cuptor cu gaz termocuplu
Incalzire 20 min
Mentinere la
temperatura
850C
Racire lenta Racire 30 min
4
Pregatirea in
vederea forjarii
Curatire cu flacara
oxiacetilenica
Utilaj de taiere cu
flacara
oxiacetilenica
Lichid degresant
-
Decapare,
degresare
5 min
5
Incalzire la
temperature de
inceput de
matritare
Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
1200C
2C/min
6
Preforjare in
matrita
Forjare in matrita
Matrite, aparat de
matritat pe
ciocane
- -
7
Reincalzire la
temperature de
matritare
Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
1200C
2C/min
8 Forjare in matrita Forjare in matrita
Matrite, aparat de
matritat pe
ciocane
- -
9 Debavurare Debavurare Matrita, Poanson - -
10 Curatire
Curatire cu alice
din fonta
Aparat de curatire
cu alice din fonta
Alice din fonta Pana la curatire
11
Tratament termic
final
Recoacere de
imbunatatire
Cuptor cu gaz termocuplu
Incalzire 20 min
Mentinere la
temperatura
850C
Racire lenta Racire 30 min
12 Control final
Control vizual
Micrometru,
aparat de control
cu ultrasunete
-
-
Masurare -
Control prin
ultrasunete
-
Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului (continuare)


Bibliografie - Capitolul 2
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane, Bucuresti 2002
[4] G. Amza, Indrumar de proiect la tehnologia materialelor, Editura Academiei Romane,
Bucuresti 2001

Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
Intocmirea planului de operatii
Nr.
operaie
Denumirea operaiei Maina-unealt
1
Rectificarea simultan a supraleelor plane a capului i
piciorului bielei pe o lat, ntoarcerea piesei i rectificarea
feelor opuse in mai multe treceri.
Main de rectificat plan cu
platou magnetic
2
Demagnetizare
Dispozitiv de demagnetizare
cu band
3
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
prin burghiere-alezare.
Agregat de gurit
4 Retezarea capacului de biel de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
5
Rectificarea simultan a suprafeei
de mbinare (corp i capac).
Main de rectificat plan
6
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere
pereche a corpului i capacului.
Strung paralel
7
Executarea gurilor pentru uruburi in capacul i corpul
bielei.
Main de gurit cu
cap multiaxe
8
Filetarea gurilor pentru uruburi din
corpul bielei.
Main de filetat
9 Controlul intermediar Aparatur de control
10 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
11
Strunjirea simultan a alezajelor din capul
i piciorul bielei cu respectarea antraxului.
Main special
de strunjit
12 Presarea bucei n alezajul piciorului bielei Banc de montaj
13
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul i piciorul
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor.
Main special
de strunjit
14 Control intermediar Aparatur de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
16
Frezarea locaului pentru
pintenul cuzinetului simultan la corp i capac.
Main de
frezat universal
17 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
18 Cntrire i marcarea masei suplimentare. Cntar
19 Frezarea adaosului de material de la capul i piciorul bielei. Main de frezat
20 Cintrirea i sortarea pe grupe masice, marcare. Cntrire, banc, de lucru
21 Control final Aparatur de control
22 Conservare Baie de conservare


Caracteristic la prelucrarea bielei este nalta precizie de execuie a alezajelor din
capul i piciorul bielei i a feelor frontale perpendiculare a acestora.
Biela i capacul bielei nu snt interschimbabile, deoarece ele snt supuse unor
prelucrri definitive n stare asamblat, la fel ca i bucele de biel, care se prelucreaz definitiv
dup presare, pentru asigurarea preciziei nalte a dimensiunilor i a poziiilor reciproce.



Fig. 3.1 Frezarea simultana a suprafetelor frontale ale bielei





La prelucrarea bielei se disting n general urmtoarele etape :
- alegerea i prelucrarea bazelor de aezare, respectiv a suprafeelor
frontale plane;
- prelucrarea alezajelor din capul i piciorul bielei;
- prelucrarea suprafeelor plane de separaie ale capului i capacului
bielei;
- prelucrarea gurilor pentru uruburile de biel;
- prelucrarea definitiv a alezajelor;
- ajustarea i sortarea bielelor pe grupe masice;
- operaii de control.
Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare
Pentru realizarea unor suprafee plane de reazem, de calitate, procesul tehnologic
ncepe cu prelucrarea feelor frontale ale capului i piciorului bielei. Se recomand ca la
prinderea piesei, s se respecte poziia de matriare a bielei pentru a avea o repartizare

uniform a adaosurilor de prelucrare. O asemenea metod de aezare asigur obinerea unor
fee frontale prelucrate, ale capului i piciorului la distanele date de planul de simetrie al
semifabricatului. Prelucrarea feelor frontale se execut prin frezare, broare sau rectificare
plan.
In cazul frezrii se pot prelucra separat suprafeele capului i piciorului. bielei sau la o
singur aezare se prelucreaz toate cele patru fee frontale, utilizndu-se n acest scop, maini
speciale de frezat multiaxe.
Broarea feelor frontale poate fi aplicat att la bielele cu lungimea capului i piciorului
diferit ct i la bielele cu lungimea acestor elemente, egal. n primul caz, prelucrarea se
efectueaz n mod succesiv prin broarea ambelor fee frontale ale capului i ambelor fee
frontale ale piciorului bielei, pe maini verticale de broat. n cazul al doilea se efectueaz
simultan prelucrarea feelor frontale de pe o parte pe agregate orizontale de broat.

Rectificarea se aplic bielelor simetrice care au lungimea capului egal cu lungimea
piciorului i ale cror fee frontale se afl n acelai plan. Se rectific simultan feele frontale de
pe o parte, urmeaz ntoarcerea i execuia acelorai operaii pe partea opus. Se utilizeaz
maini de rectificat plan cu platou magnetic





Fig. 2.2 Brosarea suprafetelor frontale ale capului si piciorului bielei.
Rectificarea suprafetelor frontale

Broa













Fig. 3.3 Prelucrarea alezajului din piciorul bielei.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei.

Prelucrarea prealabil a alezajelor din capul i piciorul biele
n cazul prelucrrii bielelor forjate separat alezajul din piciorul bielei se execut prin
burghiere, orientnd piesa dup conturul piciorului, cu strngere pe faa frontal. Operaia de
burghiere este urmat de alezare din aceeai prindere, pe maini de gurit cu mai multe axe.
La bielele forjate cu capac aezndu-le pe feele frontale prelucrate, se execut
burghierea alezajului din piciorul bielei pe maini de gurit cu capete multiaxe i strunjirea
alezajului din capul bielei pe strunguri paralele, apoi se face secionarea capului.
Prelucrarea suprafeelor plane de separaie ale capului bielei
Cnd biela i capacul snt semifabricate distincte, suprafeele plane de separaie se
prelucreaz n mod obinuit prin broare pe maini verticale de broat i mai rar se frezeaz pe
maini orizontale de frezat.
La prelucrarea bielelor forjate cu capacul fcnd corp comun se face mai nti
secionarea capului bielei i apoi broarea sau rectificarea suprafeelor de separaie pe maini
verticale de broat, respectiv, pe maini de rectificat plan. n ambele cazuri, de obicei, n
dispozitiv se prind piesele perechi.









Fig. 2.4 Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela.
Prelucrarea de finisare a alezajelor din capul si piciorul bielei

Prelucrarea gurilor pentru uruburile de biel
Prelucrarea gurilor pentru uruburi, att n corpul bielei, ct i n capac, se execut
concomitent prin operaii de burghiere, lrgire, teire, alezare, filetare (cnd este cazul) pe
maini de gurit cu capete multiaxe i mas rotativ sau agregat de gurit. Piesa se orienteaz
dup alezajele din piciorul i capul bielei cu apsare pe suprafaa frontal a capacului i
corpului.
Soluia de prelucrare a gurilor de uruburi separat la cele dou piese este folosit
foarte rar i numai cu condiia ca ultimele operaii de alezare s se execute mpreun pentru a
asigura o centrare exact a capacului i corpului bielei cu ajutorul uruburilor.
Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul i piciorul biele.
Semifinisarea alezajelor se execut dup asamblarea corpului cu capacul bielei cu
ajutorul uruburilor. Prelucrarea const, de obicei, din operaii de strunjire interioar din mai
multe treceri i mai rar din operaii de adncire i alezare.
Pentru asigurarea paralelismului axelor i distanei dintre cele dou alezaje
semifinisarea se realizeaz concomitent pentru capul i piciorul bielei pe, agregate speciale cu
dou axe, piesele fiind mai nti centrale pe cele dou guri i apoi strnse pe feele frontale
laterale.
La bielele prevzute cu buce se prelucreaz prin strunjire de finisare alezajul din
piciorul bielei dup care se preseaz buca. Apoi se execut prelucrarea de finisare a celor dou
alezaje concomitent din mai multe treceri, folosind aceleai baze de aezare i prindere ca n
cazul semifinisrii, asigu-rndu-se n acest mod condiii pentru respectarea paralelismului axelor
alezajelor, preciziei distanei ntre axe, perpendicularitii axelor alezajelor pe feele laterale
etc.
n unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul bielei se
execut prin honuire, procedeu care evident mrete costurile de producie.

Ajustarea i sortarea bielelor pe grupe masice

Operaia de ajustare a masei bielelor se execut prin frezare pe maini de frezat
orizontale i const din ndeprtarea de pe suprafeele celor dou capete a cantitilor de
metal suplimentare, n scopul obinerii masei prescrise. nainte de frezare piesele se cintrasc
pe cntare speciale, att piciorul bielei, ct i capul bielei, independent, eu marcarea adaosului n
grame. n cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol nsemnat l au operaiile de control tehnic
de calitate intermediar i final, n cadrul procesului, fiind precizate puncte de control dotate cu
dispozitive i aparate speciale de verificare.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat prin aspectele sale principale in
tabelul 3.1.

Nr.
operaie
Denumirea operaiei Maina-unealt
1
Rectificarea simultan a supraleelor plane a capului i
piciorului bielei pe o lat, ntoarcerea piesei i
rectificarea feelor opuse in mai multe treceri.
Main de rectificat plan cu
platou magnetic
Tabelul 3.1. Succesiunea principalelor operatii la prelucrarea mecanica a bielei




3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii
prescrise in desenul de executie

2
Demagnetizare
Dispozitiv de
demagnetizare cu band
3
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
prin burghiere-alezare.
Agregat de gurit
4 Retezarea capacului de biel de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
5
Rectificarea simultan a suprafeei
de mbinare (corp i capac).
Main de rectificat plan
6
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o
prindere pereche a corpului i capacului.
Strung paralel
7
Executarea gurilor pentru uruburi in capacul i
corpul bielei.
Main de gurit cu
cap multiaxe
8
Filetarea gurilor pentru uruburi din
corpul bielei.
Main de filetat
9 Controlul intermediar Aparatur de control
10 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
11
Strunjirea simultan a alezajelor din capul
i piciorul bielei cu respectarea antraxului.
Main special
de strunjit
12 Presarea bucei n alezajul piciorului bielei Banc de montaj
13
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul i piciorul
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor.
Main special
de strunjit
14 Control intermediar Aparatur de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
16
Frezarea locaului pentru
pintenul cuzinetului simultan la corp i capac.
Main de
frezat universal
17 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
18 Cntrire i marcarea masei suplimentare. Cntar
19
Frezarea adaosului de material de la capul i piciorul
bielei.
Main de frezat
20 Cintrirea i sortarea pe grupe masice, marcare. Cntrire, banc, de lucru
21 Control final Aparatur de control
22 Conservare Baie de conservare
Suprafetele ce trebuie prelucrate mecanic sunt prezentate in figura urmatoare iar
procedeele alese sunt prezentate in tabelul urmator
Figura 3.1. Suprafetele prelucrate
Nr.
Supra
-feei
Tipul
suprafeei
Condiii tehnice impuse
Procedee
posibile de
aplicat
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Concluzii
(proce-
deu
adoptat)
Dimensiu-
nea i
precizia
Abateri de
form i
poziie
Rugozi-
tate
Tehnice
Econo-
mice
De
productivi
-tate
S1 Plana


3,2
Frezare de
finisare
2 3 3 *
Rectificare
de finisare
3 2 2
S2
Cilindrica
interioara


3,2
Frezare de
finisare
3 2 3
Rectificare
de
degrosare
1 3 3 *
S3
Suprafata
de
separatie
45 fara joc - Spargere *
S4
Cilindrica
exterioar
a
82 - -
Frezare de
degrosare
2 3 3 *
Rectificare
de
degrosare
3 2 2
S5 Filetata M10

- Cu tarodul *
S6 Plana


3,2
Frezare de
finisare
2 3 3 *
Rectificare
de finisare
3 2 2
S7 Plan

3,2
Frezare de
finisare
2 3 3 *
Rectificare
de finisare
3 2 2
S8
Cilindric
interioar


-
Alezare de
finisare
1 3 3
Frezare de
finisare
3 2 2
Rectificare
de
degrosare
2 3 3 *
S9
Cilindrica
interioara


1,6
Alezare de
finisare
1 3 3
Frezare
foarte fina
3 2 2
Rectificare
de
degrosare
2 3 3 *


Nr.
Supra
-feei
Tipul
suprafeei
Condiii tehnice impuse
Procedee
posibile de
aplicat
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Concluzii
(proce-
deu
Dimensiu
-nea i
precizia
Aba-teri
de form
i poziie
Rugozita
-te
Tehni
ce
Econo-
mice
De
productivita
-te
adoptat)
S10 Plan


3,2
Frezare de
finisare
2 3 3 *
Rectificare
de finisare
3 2 2
S11 Adancitura 2 - - Amprentare *
S12
Cilindric
interioar
4 - -
Burghiere 2 3 3 *
Alezare de
degroare
3 2 2
S13
Semisferic
a
R10 - -
Frezare de
degrosare
*
S14 Tesitura 1x45 - -
Frezare de
degrosare
2 3 3 *
Rectificare
de
degrosare
3 2 2
S15 Teitur 1x45 - 3,2
Frezare de
finisare
3 1 2 *
Alezare de
degroare
2 3 3
S16 Adancitura 1 - -
Fresare de
degrosare
- - - *
Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat

3.3. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament
termic (termochimic) si control

3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica
pentru fiecare suprafata
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru fiecare
suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie (
T
g
c
) si
de rugozitate (
R
g
c
):
T
g
c
= T
s,d
/ T
f,d
(3.1)
unde T
s,d
este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;
T
f,d
este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;
R
g
c
= R
s,d
/ R
f,d
(3.2)
Unde R
s,d
si R
f,d
sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat, respectiv la
piesa finita.
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se
prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si
rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:
T
i
c = T
i-1,d
/ T
i,d
(3.3)
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
cea curenta. Similar, se defineste
R
i
c .
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate
realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:
T
g
T
i
n
i
c c > [
=1

R
g
R
i
n
i
c c > [
=1

In aceasi timp pentru evitarea excesului de precizie, se urmareste ca :

T
g
T
i
n
i
c c s [
=
05 , 1
1

R
g
R
i
n
i
c c s [
=
05 , 1
1

Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.
Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 m.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 6,3 m.
Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:
R
1
c
= 12,5 / 6,3=1,988
Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2 m. Coeficientul
de rugozitate partial va fi:
R
2
c
= 6,3 / 3,2=1,968
(3.5)
(3.4)
Produsul coeficientilor partiali va fi:
= [
=
R
i
n
i
c
1
1,988*1,968=3,91.
Coeficientul global de rugozitate este:
R
g
c
=12,5/3,2=3,90.
Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:
3,90<3,91<1,05*3,90=4,09.
Asadar, operatiile au fost bine alese. In continuare se prezinta succesiunea operatiilor pentru
fiecare suprafata, in urmatorul tabel:
Nr.
Supra-
feei
Tipul suprafeei Procedee aplicate
S1 Plana
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
S2 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
S3 Suprafata de separatie Spargere
S4 Cilindrica exterioara Frezare de degrosare
S5 Filetata
Burghiere
Filetare cu tarodul
S6 Plana
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
S7 Plan
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
S8 Cilindric interioar Rectificare de degrosare
S9 Cilindrica interioara Rectificare de degrosare
S10 Plan
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
S11 Adancitura Amprentare
S12 Cilindric interioar Burghiere
S13 Semisferica Frezare de degrosare
S14 Tesitura Frezare de degrosare
S15 Teitur Frezare de degrosare
S16 Adancitura pinten Frezare de degrosare
Tab. 3.3. Operatiile de prelucrare pentru fiecare suprafata

3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic, al operatiilor mecanica, tratament termic si
control
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului, pana
la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii
concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie, mare sau de masa).
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice. Mentionam cateva
dintre acestea:
- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele (ex. Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele
respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent, se vor stabili si prezenta toate operatiile de
prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor
numerota. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza
in toate etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi
operatii si se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea
se face tabelar.
Nr.
Crt.
Suprafaa
prelucrat
Suprafeele
baze
tehnologice
Denumirea operaiei
Numrul
de
ordine al
operaiei
Faza
1 S1
capul,
piciorul si
corpul
bielei
Frezare plana de degrosare 1
Frezare suprafete
frontale
2 S7 Frezare plana de degrosare 2
3 S15 Tesire 3
4 S6 Frezare plana de degrosare 4
5 S10 Frezare plana de degrosare 5
6 S14 Tesire 6
7 S8
S1,S7,picior
si cap biela
Rectificare de degrosare 1 Rectificare picior biela
8 S4 S1,S7,S8,S2 Frezare de degrosare 1
Frezare nervuri capac
biela

Nr.
Crt
.
Suprafaa
prelucrat
Suprafeele
baze
tehnologice
Denumirea operaiei
Numrul de
ordine al
operaiei
Faza
9 S5 S1,S7,S8,S2 Burghiere 1 Burghiere
10 S5 S1,S7,S8,S2 Filetare cu tarodul 1 Filetare cu tarodul
11 S3 - Spargere capac biela 1 Spargere capac biela
12 - - Asamblare biela 1 Asamblare
13 - -
Control intermediar al suprafetelor
frontale ale bielei si alezajul din
piciorul bielei
1 Control intermediar I
14 -
S1,S7,picior si
capac biela
Presare bucsa din bronz 1 Presare bucsa
15 S13
S1,S7, cap,
corp biela
Frezare frontala 1 Frezare adancitura
16 S12
S1,S7,
cap,corp biela
Burghiere 1
Burghiere gaura de
ungere
17 S11
S1,S7,picior si
cap biela
Amprentare 1 Amprentare
18 S16
S1,S7,picior si
cap biela
Frezare de degrosare 1 Frezare pinten cuzinet
19 S2
S1,S7,picior si
cap biela
Rectificare de degrosare 1
Rectificare alezaje
20 S9 Rectificare de degrosare 2
21 S1
bazele
auxiliare de pe
capul, piciorul
si corpul bielei
Frezare plana de finisare 1
Frezare de finisare
suprafete frontale
22 S7 Frezare plana de finisare 2
23 S6 Frezare plana de finisare 3
24 S10 Frezare plana de finisare 4
25 - -
Control intermediar alezaje,
suprafete frontale
1 Control intermediar II
26 - -
Cntrire i marcarea masei
suplimentare.
1 Cantarire I
27 - -
Frezarea adaosului de material de
la capul i piciorul bielei.
1 Frezare
28 - -
Cintrirea i sortarea pe grupe
masice, marcare.
1 Cantarire II
29 - - Control final 1 Control Final
30 - - Conservare 1 Conservare
Tab 3.4. Succesiunea logica a operatiilor

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile unelte si utilajele necesara in functie
de:
- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a strungurilor
semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
Pentru frezarea suprafetelor frontale se alege o masina de frezat CNC multiax, cu 4 arbori de tip
FNG 40 CNC pentru frezarea simultana a suprafetelor cu caracteristicile.
- Dimensiunile maxime ale piesei: 400x800 mm
- Domeniul de lucru longitudinal, transversal, vertical 600, 400, 400 mm
- Conul arborelui ISO 40
- Numar arbori: 4
- Turaia arborelui principal fr trepte, reglabil : 50-4000 rot/min
- Puterea motorului principal 6,5 kW
- Avans de lucru longitudinal, transversal/ vertical: 1-8500/1-7000 mm/min
- Tipul comenzii numerice Heidenhain TNC 310
Pentru operatiile de burghiere, filetare, frezare circulara, rectificare se alege un centru de
prelucrare CNC de tip U-UniversalLine cu caracteristicile:
curse X/Y/X de la 560/410/410mm
5 axe comandate numeric (simultan)
Comenzi numerice de ultima generatie SIEMENS si FANUC
Limbaj de programare conversational SHOP MILL sau MANUAL GUIDE 21i/31i
Batie din fonta turnata: Ghidaje de alunecare practicate in batiu sau de rostogolire
viteze de deplasare rapida pana la 48 m/min
turatii la axul principal intre fr trepte, reglabil: 100 si 20 000 rot/min
magazii cu 24 scule, cu brat dublu
instalatie pentru racirea prin scula
gama larga de accesorii si functii optionale
Pentru spargerea capacului bielei se adopta o presa HBM construita in acest scop. Mai este
necesara o presa pentru presarea bucsei din pronz si pentru amprentarea acesteia precum si o presa
pentru stantarea bielelor.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a
dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)

La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se mentioneaza si
suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice, utilizate la prelucrarea diferitelor suprafete. Modul in care
respectivele baze tehnologice isi indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si
fixare, etapa ce presupune:
- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de libertate ce trebuie
prelucrare la bazare;
- Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze tehnologice si, tinand
seama de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei, rigiditatea aceasteia, conditiile de pozitie
reciproca impuse), stabilirea gradelor de libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza tehnologica);
- Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in modul stabilit, in
conditii de calitate (precizie, adaptabilitate, productivitate si fiabilitate maxime si cheltuieli minime);
- Analiza fortelor de aschiere principale, a rigiditatii piesei, a suprafetelor ce pot fi utilizate pentru
aplicarea fortelor de fixare, pentru antrenare sau ca reazeme suplimentare;
- Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare, a stragerilor secundare (prealabile) si principale;
- Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit, in aceleasi conditii tehnico
economice mentionate mai sus;
- Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie, prin utilizarea
sistemului de utilizare informationala ce permite o eficienta definire atat a starii de bazare si fixare
(grade de libertate rapite, suprate utilizate) cat si a elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive)
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai multor operatii se
reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective).





Nr. de ordine
si denumirea
operatiei
Schema de bazare si fixare optima (SBF-O)
Dispozitivul
utilizat
1-6. frezare de
degrosare


Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
7. rectificare
de degrosare

Prisma cu
manghina, placa
de baza
8. frezare de
degrosare
9. burghiere
10. filetare

2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
15. frezare
frontala
16. burghiere

Placa de baza,
prisme,
menghina
17. amprentare
18. frezare
pinten cuzinet
19,20
rectificare de
degrosare

Prisma cu
manghina, placa
de baza
21-24. frezare
de finisare

Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
Tab 3.5. schemele de bazare ale piesei

3.6. Alegerea S.D.V.-urilor
Din cataloage de scule standardizate sau speciale, se adopta si se prezinta sumar (denumirea,
principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:
- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant
industrial, s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate, se adopta celelalte dispozitive si verificatoare,
recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea
tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor tipuri
de productie:
- In productia de masa grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat
si activ, verificatoare speciale;
- In productia de serie grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.-
urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- In productia individuala grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori
foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.

Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
Scule Dispozitive Verificatoare
1. frezare de degrosare
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
2. frezare de degrosare
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
3. frezare de degrosare
tesituri
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
4. frezare de degrosare
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
5. frezare de degrosare
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
6. frezare de degrosare
tesituri
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
7. rectificare de degrosare
Piatra de rectificat
cu diamant D120
Prisma cu manghina,
placa de baza
-




Nr. de ordine si
denumirea operatiei
Scule Dispozitive Verificatoare
8. frezare de degrosare
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
-
9. burghiere
burghiu DIN 228
D=8,5 mm
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
-
10. filetare cu tarodul tarod DIN 352 M10
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
-
15. frezare frontala
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
Placa de baza,
prisme, menghina
-
16. burghiere
burghiu DIN 228
D=4 mm
Placa de baza,
prisme, menghina
-
18. frezare degrosare
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
Prisma cu
manghina, placa de
baza
-
19. Rectificare de
degrosare
Piatra de rectificat
cu diamant D120
Prisma cu
manghina, placa de
baza
-
20. Rectificare de
degrosare
Piatra de rectificat
cu diamant D120
Prisma cu
manghina, placa de
baza
-
21. frezare de degrosare frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
22. frezare de degrosare idem Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
23. frezare de degrosare idem Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
24. frezare de degrosare idem Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
-
Tab 3.6. Scule, dispozitive si verificatoare necesare

Bibliografie - Capitolul 3
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
3. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985

Capitolul 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A
NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:
- adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri)
T [min].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu
costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

yv xv
v m
s t v
k c
T


= (4.1.)
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea
a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de
gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul
prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans
cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei mai
mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia 4.1.
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama de turatii a
masiniunelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Se vor calcula regimurile de aschiere pentru operatiile:
- 1.frezare de degrosare a suprafetelor frontale
Grosimea de aschiere: 1,75
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere (din relaia 4.1):
Vec=
v
nv rv xv yv m
qv
k
z a a f T
D Cv
*
* * * *
*
*

unde:K
v
=k
m
*k
s
*k
x
; C
v
=46;q
v
=0.45; m=0.33; T=180; y
x
=0.44; x
v
=0.3; r
v
=0.1; n
v
=0.1; a
1
=72mm; K
s
=1; K
x
=1;
K
m
=0.89.
Inlocuind, obtinem: V
ec
=19.54m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=258.79rot/min
Iar viteza de avans: V
f
=n*f
d
*z=608,7 mm/min;
Deoarece se foloseste o masina de frezat CNC, putem adopta aceste valori fara sa fie necesara
recalcularea.


-9. burghiere gauri de surub
Avans va avea valoarea:
f=ks*Cs*D
0.6
mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f=0.456 mm/rot
Viteza de achiere (tot din 4.1.)
V
ec
=
v
yv m
qv
k
f T
D Cv
*
*
*
*

unde: K
v
=k
mv
*k
av
*k
v
*k
sv
; C
v
=7.0;q
v
=0,4; m=0,2; T=22; y
x
=0.5; K
s
=1; K
x
=1; K
m
=1; k
sv
=1.1;
Inlocuind, obtinem: V
ec
=33.72 m/min;
Turaia: n=
D
Vec
*
* 1000
t
=322.69rot/min;
Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare CNC.
Regimurile de aschiere adoptate sunt prezentate in tabelul urmator:
Nr. de ordine si denumirea
operatiei
Faza
t
[mm]
s
[mm/rot]
v
[m/min]
n
[rot/min]
Obs.
1. frezare de degrosare
frezare de
degrosare
1,5 1,5 19,54 258,8
2. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
3. frezare de degrosare
tesituri
1 1,5 19,54 258,8
4. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
5. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
6. frezare de degrosare
tesituri
1 1,5 19,54 258,8
7. rectificare de degrosare
rectificare
1
2 0,08 13,8 4000
limitata de
utilajul utilizat
8. frezare de degrosare frezare 2 1 0,2 26 344
9. burghiere burghiere 1 - 0,456 33,72 322,7
10. filetare cu tarodul filetare - 1,25 8 254,7
15. frezare frontala frezare 3 1,5 0,2 26 344
16. burghiere burghiere 2 - 0,334 24,7 322,7
18. frezare degrosare frezare 4 1 0,2 26 236,37
19. Rectificare de degrosare rectificare
2
0,5 0,08 13,8 4000 idem 7
20. Rectificare de degrosare 2 0,08 13,8 4000 idem 7
21. frezare de finisare
frezare de
finisare
0,25 2,75 35,82 474,4
22. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
23. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
24. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
Tab 4.1. Regimurile de aschiere adoptate
4.2.Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator
acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. 4.1.), semnificatia componentelor si recomandari
privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului
este necesara consultarea lucrarilor de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:
- t
b
- timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de
regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul
analitic, cu relatii de forma:
t
b
= L
p
/ v
s
(4.2.)










Timp de baza t
b
Timp auxiliar t
a
Timp de deservire
organizatorica t
do
Timp de deservire
tehnica t
dt
Timp de odihna si
necesitati fiziologice t
on
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice t
to
Timp operativ t
op
Timp de deservire a
locului de munca t
dl
Timp intreruperi
reglementare t
ir
Timp
unitar t
u
Timp
pregatire
incheiere
t
pi
Norma
de timp
t
u
Fig. 4.1.

unde L
p
este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si v
s
este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.) ia forme specific.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii
similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
- t
a
- timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
- t
op
- timpul operativ (t
op
= t
b
+ t
a
) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza
a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.
- t
do
- timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in general, ca procent (0,57%) din
t
op
, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- t
dt
- timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (28%) din t
b
.
- t
on
- timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca
procent (37%) din t
op
.
- t
to
- timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se determina ca
procent din t
op
.
- t
u
- timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca insumare
a componentelor:
t
u
= t
op
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
to
[min] (4.3.)
- t
pi
- timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul
si sfarsitul prelucrarii lotului de n
lot
piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, n
lot
, la care se refera t
pi
se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (n
lot
=t
s
Q

) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in


productia de serie.
- t
n
norma tehnica de timp ( timpul normat ):
t
n
= t
u
+ t
pi
/ n
lot
[min] (4.4.)
Calculul normei de timp pentru operatia de frezare de degrosare:
-Timpul de baz t
b
= i
n z f
l l l
z
*
* *
2 1
+ +
(min)
l
1
=
2 2
( 5 . 0 B D D )+(0.5...3)=
2 2
50 85 85 ( 5 . 0 )+ 2=79mm, l
2
= (16) l
1
=50 mm
t
b
= 1 *
590
50 79 +
= 0,21 min
-Timpul auxiliar:
t
a
=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min
- Timpul operativ va fi:
t
op
= t
a
+ t
b
=0,21+0,98=1,19
-Timpul de deservire tehnic
t
dt
=2* t
op
/100 2*1,19/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
t
do
= 1*t
op
/100 = 1*1,19/100=0,01min
-Timpul de odihn i necesiti
t
on
= 4* /100 = 4*1,19/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
t
u
= t
op
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
to
=1,19+02+0,01+0,04=1,26 min
-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 30 min.
-Norma tehnica de timp va avea valoarea:
t
n
= t
u
+ t
pi
/ n
lot
=1,26+30/11823=1,262 min
Calculul normei de timp pentru procesul de burghiere:
-Timpul de baz t
b
= i
n z f
l l l
z
*
* *
2 1
+ +
(min)
t
b
=
n f
l l l
*
2 1
+ +
(min)
l =33 mm, l
1
= (d/2)ctg_+(0.5...3)=(8,5/2)ctg 60+1,55=4 mm
t
b
=
12 , 0 * 315
4 33 +
=0,97min
-Timpul auxiliar:
t
a
=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min
- Timpul operativ va fi:
t
op
= t
a
+ t
b
=0,3+0,97=1,27
-Timpul de deservire tehnic
t
dt
=2* t
op
/100 2*1,27/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
t
do
= 1*t
op
/100 = 1*1,27/100=0,01min
-Timpul de odihn i necesiti
t
on
= 4* /100 = 4*1,27/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
t
u
= t
op
+ t
dt
+ t
do
+ t
on
+ t
to
=1,27+02+0,01+0,04=1,34 min
-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 10 min.
-Norma tehnica de timp va avea valoarea:
t
n
= t
u
+ t
pi
/ n
lot
=1,34+10/11823=1,34 min
Timpii pentru fiecare proces sunt prezentati in tabelul urmator:
Nr. de ordine si denumirea operatiei Faza t
b
t
a
t
u
t
pi
/ n
lot
t
n
Obs.
1. Frezare plana de degrosare
Frezare
suprafete
frontale
0,21 0,98 1,27 0,00254 1,27
2. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0,00 0 0,00
simultan cu
1
3. Tesire 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
4. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
5. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
6. Tesire 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
7. Rectificare de degrosare
Rectificare
picior biela
1,37 1,62 3,19 0,00085 3,19
Nr. de ordine si denumirea operatiei Faza t
b
t
a
t
u
t
pi
/ n
lot
t
n
Obs.
8. Frezare de degrosare
Frezare
nervuri
capac biela
2,47 1,62 4,36 0,00042 4,36
9. Burghiere Burghiere 0,27 0,30 0,61 0,00042 0,61
10. Filetare cu tarodul
Filetare cu
tarodul
0,11 0,12 0,24 0,00085 0,25
11. Spargere capac biela
Spargere
capac biela
0,50 1,00 1,60 0,00085 1,60
12. Asamblare biela Asamblare 1,50 1,00 2,66 0,00042 2,66
13. Control intermediar al suprafetelor
frontale ale bielei si alezajul din
piciorul bielei
Control
intermediar
I
3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
14. Presare bucsa din bronz
Presare
bucsa
1,50 1,00 2,66 0,00085 2,66
15. Frezare frontala
Frezare
adancitura
0,03 1,73 1,87 0,00042 1,87
16. Burghiere
Burghiere
gaura de
ungere
0,46 0,98 1,54 0,00042 1,54
17. Amprentare Amprentare 1,00 0,50 1,60 0,00085 1,60
18. Frezare de degrosare
Frezare
pinten
cuzinet
0,04 0,33 0,40 0,00085 0,40
19. Rectificare de degrosare Rectificare
alezaje
1,10 0,22 1,41 0,00169 1,41
20. Rectificare de degrosare 2,30 0,22 2,68 0,00169 2,69
21. Frezare plana de finisare
Frezare de
finisare
suprafete
frontale
0,12 0,98 1,17 0,00254 1,17
22. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00
simultan
cu 21
23. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
24. Frezare plana de finisare 0,00 0,00 0,00 0 0,00 idem
25. Control intermediar alezaje,
suprafete frontale
Control
intermediar
II
3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
26. Cntrire i marcarea masei
suplimentare.
Cantarire I 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
26. Frezarea adaosului de material de
la capul i piciorul bielei.
Frezare 1,00 1,00 2,13 0,00085 2,13
27. Cintrirea i sortarea pe grupe
masice, marcare.
Cantarire II 2,00 1,00 3,20 0,00085 3,20
28. Control final
Control
Final
3,00 1,00 4,26 0,00085 4,26
29. Conservare Conservare 0,50 0,50 1,07 0,00085 1,07

Tab 4.1. Normele tehnice de timp

Bibliografie - Capitolul 4
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985


Capitolul 5
CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI
MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de un an,
pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese N
pp
[buc/an] (a nu se confunda cu planul
dat prin tema de proiect, N
p
l.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-
unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V = N
pp
t
n
/ 60 [ore] (5.1.)
Inlocuind, obtine
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
V
s
= N
pp
t
b
/ 60 [ore] (5.2.)
-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:
V
DV
= N
pp
t
DV
/ 60[ore] (5.3.)
unde t
DV
[min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta
de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului F
m
[ore]
F
m
= [Z
c
- (Z
d
+ Z
s
+ Z
o
)] t
s
k
m
[ore] (5.4.)
unde: Z
c
, Z
d
, Z
s
si t
s
au semnificatia din paragraful 1.3.1.;
Z
o
durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z
o
= 20 zile);
k
m
coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., k
m
= 0,940,98.
Inlocuind, obinem:

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului F
u
[ore]
F
u
= [Z
c
- (Z
d
+ Z
s
+ Z
r
)] n
s
t
s
k
u
[ore] (5.5.)
unde Z
r
este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar k
u

coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, m
i
, la fiecare
operatie
m
i
= V
i
/ F
m
(5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi
stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce
realizeaza operatii similare.
In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori m
i
reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va analiza, in special in cazul in care F
m
>> V
i
(deci m
i
calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai
multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur
muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective m
i
sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].

Nr.
operatiei
Calificarea muncitorului
(meseria)
Norma de
timp t
n

Volumul de
lucrari V
i

Fondul de
timp F
m

Numar de muncitori
Calculat
m
i
Operatii
concentrate
Adoptat
m
ia
1 muncitor calificat 1,27 12762,37 1781,76 7,16
1-6 7
2 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
3
muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
4
muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
5
muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
6 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
7 muncitor calificat 3,19 32051,36 1781,76 17,99 - 18

Nr.
operatiei
Calificarea muncitorului
(meseria)
Norma de
timp t
n

Volumul de
lucrari V
i

Fondul de
timp F
m

Numar de muncitori
Calculat
m
i
Operatii
concentrate
Adoptat
m
ia
8
muncitor calificat 4,36 43790,50 1781,76 24,58
8-10 30 9
muncitor calificat 0,61 6105,10 1781,76 3,43
10
muncitor calificat 0,25 2469,53 1781,76 1,39
11 muncitor calificat 1,60 16063,38 1781,76 9,02 - 9
12 muncitor calificat 2,66 26762,38 1781,76 15,02 - 15
13 muncitor calificat 4,26 42821,50 1781,76 24,03 - 24
14
muncitor calificat 2,66 26766,63 1781,76 15,02 - 15
15
muncitor calificat 1,87 18832,01 1781,76 10,57
15-16 11
16
muncitor calificat 1,54 15458,68 1781,76 8,68
17 muncitor calificat 1,60 16063,38 1781,76 9,02 - 9
18 muncitor calificat 0,40 3993,39 1781,76 2,24 - 3
19 muncitor calificat 1,41 14145,29 1781,76 7,94
19,20 22
20
muncitor calificat 2,69 26989,19 1781,76 15,15
21
muncitor calificat 1,17 11799,08 1781,76 6,62
21-24 7
22
muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
23 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
24 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,76 0,00
25 muncitor calificat 4,26 42821,50 1781,76 24,03 - 5
26
muncitor calificat 3,20 32118,25 1781,76 18,03
26-28 78
27
muncitor calificat 2,13 21415,00 1781,76 12,02
28
muncitor calificat 3,20 32118,25 1781,76 18,03
29 muncitor calificat 4,26 42821,50 1781,76 24,03
30 muncitor calificat 1,07 10711,75 1781,76 6,01
Tabelul 5.1. Necesarul de muncitori

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i este similara cu (5.6.):
u
i
= V
i
/ F
u
(5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca
sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.
Nr.
operatiei
Denumirea utilajului
Norm
a de
timp
t
n

Volumul de
lucrari V
i

Fondul de
timp F
m

Numar de utilaje
Calcula
t u
i
Operatii
concentrat
e
Adopta
t u
ia
1
masina de frezat multiax 1,27 12762,37 5335,20 2,39
1-6 3
2 masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
3 masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
4 masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
5
masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
6
masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
7
centru de prelucrare CNC 3,19 32051,36 5335,20 6,01 - 6
8 centru de prelucrare CNC 4,36 43790,50 5335,20 8,21
8-10 10 9 centru de prelucrare CNC 0,61 6105,10 5335,20 1,14
10 centru de prelucrare CNC 0,25 2469,53 5335,20 0,46
11
presa pentru spargere 1,60 16063,38 5335,20 3,01 - 2
12
banc de lucru 2,66 26762,38 5335,20 5,02 - 5
13
banc de lucru 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
14 presa bucsa bronz 2,66 26766,63 5335,20 5,02 - 5
15 centru de prelucrare CNC 1,87 18832,01 5335,20 3,53
15-16 7
16 centru de prelucrare CNC 1,54 15458,68 5335,20 2,90
17
presa hidraulica 1,60 16063,38 5335,20 3,01 - 3
18
centru de prelucrare CNC 0,40 3993,39 5335,20 0,75 - 1
19
centru de prelucrare CNC 1,41 14145,29 5335,20 2,65
19,20 8
20 centru de prelucrare CNC 2,69 26989,19 5335,20 5,06
21 masina de frezat multiax 1,17 11799,08 5335,20 2,21
21-24 3
22 masina de frezat multiax 0,00 0,00 - -
23
masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
24
masina de frezat multiax 0,00 0,00 5335,20 0,00
25
banc proba 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
26 cantar 3,20 32118,25 5335,20 6,02 - 6
27 masina de frezat 2,13 21415,00 5335,20 4,01 - 4
28 cantar 3,20 32118,25 5335,20 6,02 - 6
29
presa pentru stantare 4,26 42821,50 5335,20 8,03 - 8
30
banc de lucru 1,07 10711,75 5335,20 2,01 - 2
Tabelul 5.2. Necesarul de utilaje


5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, N
cs
, se determina tinand seama de durabilitatea acestora
(intre reascutiri), T[min] de timpul de lucru normat, t
b
[min], de numarul de reascutiri posibile, r si de
volumul productiei numarul de piese prelucrate anual N
pp
(v.I.1.3.2.).

pp y
b
cs
N k
T r
t
N
+
=
) 1 (
(I.5.8.)
unde:
y
k este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei
y
k =1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:

h
M
r = (I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul .5.3.:
Nr.
operatiei
Scula M h T t
0
k
y pp
N
cs
N
Calculat Adoptat
1
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
2
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
3
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
4
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
5
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
6 frez frontal STAS 3 0,5 180 0,21 1,1 603000 111 111
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
7
Piatra de rectificat cu
diamant D120
5 1 220 1,37 1,1 603000 690 690

Nr.
operatiei
Scula M h T t
0
k
y pp
N
cs
N
Calculat Adoptat
8
frez conica STAS
1683-67 K20 avnd
d=11 mm,
3 0,5 120 2,47 1,1 603000 1951 1951
9
burghiu DIN 228
D=8,5 mm
2 0,2 22 0,27 1,1 603000 740 740
10 tarod DIN 352 M10 1 0,2 60 0,11 1,1 603000 203 203
15
frez conica STAS
1683-67 K20 avnd
d=11 mm,
3 0,5 120 0,03 1,1 603000 23 23
16
burghiu DIN 228 D=4
mm
2 0,2 22 0,46 1,1 603000 1272 1272
18
frez conica STAS
1683-67 K20 avnd
d=11 mm,
2 0,1 120 0,04 1,1 603000 11,1 12
19
Piatra de rectificat
cu diamant D120
3 0,1 220 1,10 1,1 603000 107 107
20
Piatra de rectificat
cu diamant D120
2 0,1 220 2,30 1,1 603000 330 330
21
frez frontal STAS
1684-67 tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
22
frez frontal STAS
1684-67 tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
23
frez frontal STAS
1684-67 tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
24
frez frontal STAS
1684-67 tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
3 0,5 180 0,12 1,1 603000 63,2 64
Tabelul 5.3. Necesarul de scule

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o
durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si
utilajelor respective In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina necesarul
anual, N
ev
, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:
y
d
v pp
ev
k
i n
n N
N

= (I.5.10.)
Unde : k
y
= 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); n
d
durabilitatea (in numar de masuratori ce produc
uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i marimea uzurii acceptabile,
pentru verificatorul respectiv [m]; n
v
numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu
verificatorul respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:
Nr.
Crt.
Dispozitivul/verificatorul Numar adoptat
1 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
2 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
3 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
4 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
5 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
6 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
7 Prisma cu manghina, placa de baza 6
8 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza 10
9 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
10 2 dornuri scurte, rigide, placa de baza -
11 -
12 -
13 Subler 254
14
15 Placa de baza, prisme, menghina 7
16 Placa de baza, prisme, menghina -
17 -
18 Prisma cu manghina, placa de baza 1
19 Prisma cu manghina, placa de baza 8
20 Prisma cu manghina, placa de baza -
21 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine 3
22 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
23 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
24 2 prisme si 1 placuta, 3 menghine -
25 Subler, comparator 254
26 cantar, subler 8
27 -
28 cantar 8
29 subler, comparator 508
30 -
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.

5.4. Calculul necesarului de materiale
Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza al piesei,
utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate s-a apreciat modeland piesa in programul CATIA. S-a obtinut
o masa de 1813 g = 1,813 kg
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei
finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa m
dr
[kg].
Masa piesei finita, determinata prin aceeasi metoda este de 1532 g = 1, 522 kg.
Masa de material recuperabil va avea valoarea: m
dr
=0, 291 kg/piesa
Necesarul anual de material va fi: 1,813*603000=1093239 kg =1093,2 t
Din aceasta, cantitatea de material recuperabil va fi: 175473 kg =175,4 t.
Pe langa aceasta mai este necesar lubrifiant pentru masinile de aschiere si conservant
pentru tratarea piesei la sfarsitul procesului de fabricatie.

Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;

Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:
- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, C
mat
;
- cheltuieli cu manopera directa, C
man
;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, C
ifu
;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), R
s
;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), R
i
;
Costul de fabricatie unitar, C
u
, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
C
u
, = C
mat
+ C
man
+ C
ifu
+ R
s
+ R
i
[lei/piesa] (6.1.)

6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. metoda si procedeul, materialul,
complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de masa K
sf
[lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de sectie,
pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de
semifabricare.

Costul materialului, C
mat
, se determina cu relatia:
C
mat
= m
sf
k
sf
m
dr
k
dr
[lei/piesa] (6.2.)
unde: m
sf
este masa semifabricatului [kg];
k
sf
costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
m
dr
masa deseurilor recuperabile [kg];
k
dr
costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].
Inlocuind cu valori numerice avem:
C
mat
=1,81315-0,2915=25,74 lei/piesa
6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei, C
man
, se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor
orare, S
i
[lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale
la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare
guvernamentala:

|
.
|

\
| +
+ =
ni i man
t S
as cas
C
100
1
60
1
[lei/piesa] (6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t
ni
reprezentand norma
de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
In cazul de fata, costul cu salariile va fi:
Calificarea
muncitorilor (meserie)
Salariul orar
S
i
Norma de
timp t
ni
S
i
t
ni

muncitor calificat 22 49,64 1092,08
Tabelul 6.1. Costurile cu manopera
Iar costul cu manopera ca avea valoarea:
66 , 23 08 , 1092
100
5 25
1
60
1
= |
.
|

\
| +
+ =
man
C lei/piesa


6.3. Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de
repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa
totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli
pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu
reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
k
CIFU
. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
C
ifu
= k
CIFU
C
man
, [lei/piesa] (6.4.)
Valoarea numerica va fi:
C
ifu
=0,423,66= 9,46 lei/piesa
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, R
S
, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de
alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C
man
(se va avea in vedere
procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).
Alegem un procent de 200%. Astfel, valoarea numerica va fi:
R
S
=200% C
man
=2 23,66 = 47,32 lei/piesa
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
Regia generala de intreprindere, R
i
, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel
de intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se
stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (C
man
+R
S
+C
ifu
).
Alegem un procent de 10%. Valoarea acestor cheltuieli este:
R
i
=(C
man
+R
S
+C
ifu
) 10%=(23,66+43,72+9,46) 0,1=8,04 lei/piesa
6.4. Calculul costului piesei
Pretul de productie, P
p
:

|
.
|

\
|
+ =
100
1
b
C P
n p
[lei/piesa] (6.5.)
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Adoptam un beneficiu de 15%. Pretul de productie va fi:
35 , 131
100
15
1 ) 04 , 8 32 , 47 46 , 9 66 , 23 74 , 25 ( =
|
.
|

\
|
+ + + + + =
p
P lei/piesa
Pretul de livrare, Pl:

|
.
|

\
|
+ =
100
1
TVA
P P
p l
[lei/piesa] (I.6.6.)
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=24%).
Valoarea pretului d elivrare este:
|
.
|

\
|
+ =
100
24
1 35 , 131
l
P =162,87 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:

|
.
|

\
|
+ =
100
1
ac
P P
l a
[lei/piesa] (I.6.7.)
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
Adoptand un adaos comercial de 20% obtinem:
|
.
|

\
|
+ =
100
20
1 87 , 162
a
P =195,44 lei/piesa

Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;