Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor
UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Facultatea de Transporturi
Catedra Autovehicule Rutiere
PROIECT
FABRICAREA I REPARAREA
AUTOVEHICULELOR
TEMA:
FABRICAREA BIELEI PENTRU MOTOARE CU
APRINDERE PRIN SCANTEIE
Student:
Grupa: 8403 a
ndrumator: Conf. Dr. Ing. Nicolae Bejan
1
PROIECTUL DE FABRICARE SI REPARARE A PIESELOR DE

AUTOVEHICULE
BIELA pentru MAS

CAPITOLUL I
1.Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii pisei si stabilirea
sistemului de productie
1.1 Analiza rolului functional , a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia
BIELA
Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la
arborele cotit si transforma misecarea alternativa de translatie a pistonului in miscare de rotatie a
arborelui cotit.
Constructia bielelor
Constructia piciorului bielei. Piciorul bielei are forma unui tub, in partea superioara a acestuia
prezetandu-se o zona de material in exces, pentru corectarea masei. Piciorul bielei trebuie sa fie suficient
de rigid, in acest scop marindu-se raza de racordare intre picior si corp, sau se deplaseaza axa boltului
fata de axa piciorului.
Constructia corpului bielei. Pentru a rezista la solicitarea de compresiune si a elimina efectul de
famblaj, capul bielei are sectiunea transversala de forma unui dublu T cu talpile paralele cu planul de
incastrare. Unele biele au alezat prin corp un canal de ungere, in cazul ungerii prin presiune.
2
Constructia capului bielei. Capul bielei trebuie sa aiba rigiditate superioara, conditionata de
functionarea normala a cuzinetului; sa aiba o masa redusa pentru a genera forte de inertie mici, sa aiba
dimensiuni reduse, acestea determinand conturul carterului si fac posibila la montaj sau demontaj
trecerea bielei prin cilindru, sa aiba o racordare larga cu corpul pentru a atenua efectul de concentrare a
tensiunilor.
Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la
arborele cotit si serveste la transformarea miscarii alternative de translatie a pistonului in miscarea de
rotatie a arborelui cotit.
Biela este compus din trei pri: partea articulata cu boltul se numeste piciorul bielei (1); partea
articulata cu manetonul arborelui cotit se numeste capul bielei (2); partea centrala se numeste corpul
bielei (3).
Deformatiile bielei
CONSTRUCTIA BIELEI
Construtia piciorului bielei. Piciorul bielei are forma unui tub (fig. 13.5, a). La partea superioara se lasa
material in exces (E) pentru corectarea masei. Sub actiunea fortei de presiune a gazelor piciorul bielei se
deformeaza (b) el se rigidizeaza pe cai diferite. Astfel, se mareste raza de racordare dintre picior si corp
(c), dar biela isi pierde sveltetea, solutia (d) (p = ) este convenabila pentru MAC supraalimentat. La
MAC, forta Fp, fiind mult mai mare decat fora Fap se ingroasa la exterior partea inferioara a piciorului
(e) prin dezaxarea cercului exterior al piciorului. Daca ungerea se face prin stropire se practica un
orificiu (fig. 13.6, a) sau o taietura (b) la partea superioara a piciorului. Daca uleiul este adus sub
presiune se practica un canal in corpul bielei prin care soseste uleiul la piciorul (c).
Fig. 13.5
1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei.

Analiza rolului functional
Biela este supusa la solicitari variabile. Asupra bielei actioneaza fortele de presiune ale gazelor si
de inertie a grupului piston. Marimea sarcinii aplicate impune bielei o conditie fundamentala, sa poseda
o rezistenta mecanica superioara. Sub actiunea fortelor, partile componente ale bielei se deformeaza
diferit.
Forta de presiune produce in corpul bielei o deformatie remanenta care, micsorand lungimea
dintre axele piciorului si capului, impiedica miscarea libera a acestuia.
Sub actiunea aceleiasi forte, corpul bielei se deformeaza astfel incat se cmpromite paralelismul
axelor, efectul de flambaj, ceea ce constituie cauza principala a uzurii lagarelor.
Din punct de vedere functional, o deosebita importanta o reprezinta lungimea bielei. Biele lungi
conduc la forte normale mai reduse, solutia conducand in schimb la marirea inaltimi motorului, la
reducerea rigiditatii bielei si la aparitia unor solictari importante de flambaj. Bielele scurte au o rigiditate
sporita, iar efectul de flambaj este practic nesmnificativ.
Biela este organul mecanismului motor care transmite forta de presiune a gazelor de la piston la arborele
cotit si transforma misecarea alternativa de translatie a pistonului in miscare de rotatie a arborelui cotit.
Are rolul functional de a transmite fortele de la piston la manivela sau invers.

Bielele se confectioneaza din materiale rezistente la oboseala si cu rezistenta mare la rupere : OL 50 B,
OL 60 B, OLC 35, OLC 45, oteluri aliate cu Cr, Ni,Mo.
Solicitarile la care sunt supuse bielele :
-flambaj ;
-compresiune ;
-ncovoiere ;
-oboseala.
ANALIZA FUNCIONAL
Biela este solicitata de forta de presiune a gazelor la compresiune si flambaj ; fora de inertie a
grupului piston solicita biela la intindere si compresiune. Biela este supusa la solicitri variabile.
Mrimea sarcinii aplicate impune bielei o conditie fundamentala: s posede o rezistenta mecanica
superioara.
Sub aciunea fortelor, partile componente ale bielei se deformeaza diferit. Forta de presiune
produce in corpul bielei o deformatie remanenta care, micsorand lungimea b (fig. 132, a) dintre axele
piciorului si capului, impiedica miscarea libera. Sub actiunea aceleasi forte, corpul bielei se deformreaza
astfel (efectul de flambaj) incat se compromite paralelismului axelor (b), ceea ce constitue cauza
principala a uzarii lagarelor si a slabirii pieselor din mecanismul motor. Sub actiunea fortelor axiale de
inertie piciorul si capul bielei se ovalizeaza (c), ceea ce creeaza pericolul de gripaj.
Fortele tangentiale de inertie (d), produc solicitarea la incoviere a corpului. Incovoierea bielei
poate aparea si din cauza dispozitie excentrice (e) a fortei de compresiune, determinata de jocul radial
dintre bolt si bucsa. Deformarea bielei fiind cauza principala a micsorarii fiabilitatii si mai ales a
organelor conjugate, impune o a doua cerinta fundamentala, biela sa posede o rigiditate superioara.
Schema motorului cu 4 cilindri in linie
Biele pe acelasi fus maneton, motor in V la 90

Din punct de vedere functional, o deosebita importanta prezinta lungirnea b, a bielei. Bielele
lungi (A 0,2...0,25) conduc la forte normale mai reduse (oblicitatea mai mica.), ceea ce micsoreaza
frecarea dintre cilindru si piston. Solutia conduce in schimb la marirea inaltimii motorului, la creterea
masei acestuia si la reducerea rigiditatii bielei, la aparitia unor solicitari importante de flambaj in corpul
bielei. La reducerea raportului S/D de 1-a 1,25 la 0,8 s-a obtinut (fig. 13.3) o biel cu rigiditate sporita la
care solicitarile de flambaj au devenit practic neinteresante.
Dezvoltand forte insemnate de inerie, biela creeaza solicitari mari in lagare, de aici un alt deziderat
important: masa bielei sa fie cat mai mica. Drept indice de comparaaie a masei bielei se alege masa
raportata a bielei. Se constata ca dupa fabricatie masa bielei variaza in limite largi 5% (pentru ma-= 400
g, mn = 20 g). Pentru echilibrare se cere ca abaterea s fie sub 1 %. De aceea, la piciorul si capul bielei
se prevad, zone ingrosate, din care se elimina material pentru corectarea masei ma (pentru ma= 400 g, se
admite mn = 3 g).
Daca arborele cotit nu este alcatuit din elemente demontabile, capul bielei se poate articula pe
maneton numai daca este sectionat (v. fig. 13.1). Partea inferioara a capului se numeste capac si se
prinde de partea superioar prin suruburi. Capetele bielei fiind articulate, trebuie asigurata ungerea
suprafetelor in miscare relativ. Piciorul bielei se unge sub presiunea. Pentru a reduce frecarea si a
preveni gripajul, in piciorul bielei se monteaza o bucsa din material antifrictiune.
Manetonul se deplaseaza pe periferia intrioara a capului in acelasi sens, cu viteze ridicate: in aceste
conditii se poate realiza un regirn hidrodinamic de ungere. Uleiul se aduce in articulatie sub presiune, iar
capul bielei este prevazut cu un cuzinet.
6
Elementele componente ale motorului cu ardere interna:

1-bloc motor; 2- piston; 3-.biela; 4-.fus palier; 5-chiulasa; 6-bujie;7-carter superior; 8-galleria de admisie; 9supapa de admisie; 10-galleria de evacuare; 11-ax cu came; 12-supapa de evacuare; 13-maneton; 14-arbore cotit; 15carter inferior; 16-volant; 17-arbore cotit; 18-bolt; 19-segmenti
Biele in bloc motor, complet echipat

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
8
Conditii tehnice
Asigurarea unei rezistente inalte la oboseala si rigiditate corespunzatoare determina conditii
tehnice specifice pentru executie.
In ceea ce priveste geometria bielei se prevede ca axele alezajelor sa fie in acelasi plan si
paralele,abaterile de la coplaneitate si paralelism se admit de maximum 0,003.0,006mm/100mm din
lungimea bielei; abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu vor depasi 0,0050,1mm.Se
limiteaza avalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,005 .0,010 mm iar a celui din capul
bielei la 0,0080,012mm. Bataia fetelor frontale maximum0,1mm.Abaterea de la perpendicularitatea
axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de imbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100mm; capacul
bielei trebuie sa se aseze pe intreaga suprafata de imbinare;nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile Ra=1,6m pentru suprafata
alezajului piciorului inaintea presarii bucsei; Ra=0,8m dupa presarea si prelucrare definitiva a bucsei;
Ra=3,21,6m pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea cuzinetului; Ra=3,2m pentru
suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a bielelor montate la un motor se
recomanda sa nu depaseasca 12% si in general 722 g.
Pentru a evita socurile la montajul cu bolt flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri foarte
stransede ordinul 510..m.Acestea se pot obtine prin sortarea bielelor in grupe dimensionale dupa
toleranta de executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu cuzinet in imbinarea cu fusul
maneton,pentru asigurarea conditiilor de ungere hidrodimanica, trebuie sa respecte jocul in limitele
c=(0,00045.0,0015)dm unde dm este diametrul fusului maneton.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebiue sa se acorde strangerii suruburilor de
biela,deoarece in cazul unor deceleratii este posibila o uzura inegala sau chiar ruperea suruburilor.
Strangerea trebuie facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei constructoare.
Desen executie
9
10
Desen de executie al bielei fig. 1.1
11
Fig.1.2 Desen de executie al bielei
12
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

13
Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile

respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele
mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.
Metodele de deformare plastic prin forjare matriare se bucur de o larg ntrebuinare n
industria constructoare de maini. Perfecionarea metodelor de lucru, a utilajelor pentru deformare ca i
elaborarea unor materiale noi pentru construcia matrielor duce la lrgirea gamei de piese ce se
prelucreaz att din punct de vedere al complexitii i preciziei ct i al materialelor supuse deformrii.
n perspectiv se are n vedere deformarea plastic a metalelor cu utilizarea vibraiilor. Dup frecvena
vibraiilor se disting dou domenii de aplicare: deformarea plastic utiliznd vibraii cu o frecven mai
mare de 16000 Hz (ultrasunete) i deformarea plastic utiliznd vibraii mecanice de frecvene joase. Se
presupune, astfel, c prin utilizarea vibraiilor se micoreaz rezistena metalului la deformare plastic.
Acest lucru se explic prin aceea c ultrasunetele sunt absorbite de dislocaii. Energia acestora crete,
crete de asemenea i mobilitatea lor n cristal i deci scade tensiunea tangenial critic necesar
nceperii alune-crii. Ultrasunetele pot influena de asemenea proprietile materialelor supuse
deformrii. ntrebuinarea vibraiilor ridic ns probleme care deocamdat limiteaz utilizarea lor. S-a
constatat astfel c frecarea la utilizarea vibraiilor scade numai dac ele au direcie paralel cu direcia
frecrii. De asemenea curgerea materialului este mai bun n direcia solicitrilor i mai rea n direcia
lateral. Indiferent de problemele ce le ridic utilizarea vibraiilor din punct de vedre economic ele
prezint urm-toarele avantaje: economie de for i lucru mecanic, tolerane restrnse, calitatea
suprafeelor mai bun, durabilitatea sporit a sculelor, creterea vitezei de deformare.
Principiul matririi
Matriarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece la care materialul este obligat
s ia forma i dimensiunile cavitii prevzute n scula de lucru n funcie de configuraia pieselor ce
trebuiesc executate (fig. 1.46). Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor mici (pn la 300 kg) de
configuraie complex, n producia de serie mic i mas. Scula n care are loc deformarea poart
denumirea de matri. n raport cu forjarea liber se asigur urmtoarele avantaje: productivitate
ridicat, consum de metal redus, calitatea suprafeei i precizia de prelucrare bun, posibiliti de
obinere a unor piese complicate, volum de munc mic i manoper simpl, pre de cost redus.
Dezavantaje: costul ridicat al matrielor, greutatea limitat a produselor din cauza forelor mari de
presare pentru deformare, necesitatea unor operaii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).
14
Fig. 1.46 Principiul matririi:

1 semimatri superioar; 2 semimatri inferioar;
3 semifabricat; 4 cavitatea matriei; 5 produsul finit (cu bavur)
Clasificarea matririi
Se face dup urmtoarele criterii:
- dup temperatura de execuie: la rece i la cald;
-
dup modul de deformare n matri: matriarea cu bavur (deschis); matriarea fr bavur

(nchis);
dup tipul utilajului de lucru: matriarea la ciocan, la prese, la maini specializate;
dup viteza de deformare: cu viteze mici i viteze mari de deformare.
Scule pentru deformare la matriare:
Fig. 1.47 Tipuri de matrie:

a matri simpl; b matri dubl;
1 semimatri superioar; 2 semimatri inferioar; 3 plan de separaie; 4 cavitatea matriei.
Matria este scula folosit la refigurarea unui semifabricat prin deformare plastic astfel nct s
se obin o pies de o anumit form i mrime. Matria propriu-zis se confecioneaz din dou pri
numite semimatrie (separate ntre ele printr-un plan numit plan de separaie). Cavitatea care red forma
piesei dorite poate fi practi-cat ntr-o singur semimatri (la ma-triele simple) (fig. 1.47, a) sau n
amndou semimatrie (fig. 1.47, b) (la matriele duble).
Dup modul de deformare al materialelor matriele pot fi nchise sau deschise (fig. 1.48, a, b), La
matriele nchise cantitatea de material necesar pentru deformare trebuie s fie calculat exact ceea ce
15
ngreuiaz i scumpete procesul de fabricaie. La matriele deschise canalul de bravur permite

scurgerea surplusului de material i totodat umplerea complet a cavitii matriei.
Fig. 1.48 Tipuri de matrie:

a nchis; b deschis.
Dup numrul de caviti pentru deformare matriele pot fi: cu o singur cavitate (fig. 1.48, b)
sau cu mai multe caviti (fig. 1.49). Semi-fabricatul 1 este supus mai nti unei operaii de preforjare n
cavitatea I i II, ocupnd pe rnd poziiile 2 i 3. Urmeaz operaiile de matriare, eboare (cavitatea III)
i matriarea de finisare (cavitatea IV).
O matri cu mai multe caviti cuprinde: cavitatea de pregtire (preforjare), n care materialul
este supus unor operaii de ntindere, rulare, formare etc.; caviti de matriare propriu-zis, n care au
loc operaiile de matriare, de eboare i matriare de finisare (final); caviti de separare pentru clete i
pentru tiere; canalul de bavur.
Fig. 1.49 Matri multipl:

I, II caviti de preforjare; III, IV caviti de eboare i finisare;
1, 2, 3 faze succesive de matriare
Canalul de bavur practicat n planul de separare al cavitilor matriei are rolul de preluare a
surplusului de material. Prin crearea unei rezistene sporite de deformare a materialului n acest canal, se
d posibili-tatea de umplere complet a cavitii matriei la matriarea de finisare. Bavura este format
din dou pri: puntia bavurii i magazia bavurii (fig. 1.50). Principalele tipuri de bavur sunt date n
figura 1.51. Dimensiunile canalului de bavur depind de felul matririi (mpingere sau refulare fig.
1.52) i de utilajul pentru deformare (ciocane sau prese tabelul 1.3 i tabelul 1.4).
16
Fig. 1.50 Canal de bavur:

1 punti; 2 magazie; 3 plan de separaie
Fig. 1.51 Tipuri de locauri pentru bavur
Fig. 1.52 Tipuri de matriare:

17
a prin strngere; b prin refulare
Tabelul 1.3
Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe ciocane

Matriare cu
Matriare cu
Matriare cu
refulare i
refulare
mpingere
Nr. h
h1
R
mpingere
crt m m m
b
b1
Ab
b
b1
Ab
b
b1
Ab
.
m m m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m m2 m
m m2 m
m m2
18, 52,
20, 61,
22, 74,
1. 0,6 3,0 1,0 6,0
6,0
8,0
0
0
0
0
0
0
20, 69,
22, 77,
25, 88,
2. 0,8 3,0 1,0 6,0
7,0
9,0
0
0
0
0
0
0
22, 80,
25, 91, 10, 28, 10
3. 1,0 3,0 1,0 7,0
8,0
0
0
0
0
0
0 4,0
22, 10
25, 11 11, 30, 15
4. 1,6 3,5 1,0 8,0
9,0
0 2,0
0 3,0
0
0 5,0
25, 13 10, 28, 15 12, 32, 17
5. 2,0 4,0 1,5 9,0
0 6,0
0
0 3,0
0
0 7,0
10, 28, 20 12, 32, 23 14,
27
6. 3,0 5,0 1,5
38,
0
0 1,0
0
0 3,0
0
8,0
11, 30, 26 14, 38, 34 15, 42, 38
7. 4,0 6,0 2,0
0
0 8,0
0
0 4,0
0
0 5,0
12, 32, 34 15, 40, 43 18, 46, 50
8. 5,0 7,0 2,0
0
0 3,0
0
0 4,0
0
0 6,0
13, 35, 43 16, 42, 53 20, 50, 64
9. 6,0 8,0 2,5
0
0 5,0
0
0 0,0
0
0 2,0
10,
14, 38, 60 18, 46, 74 22, 55, 90
10. 8,0
3,0
0
0
0 1,0
0
0 5,0
0
0 3,0
12
10, 12,
15, 40, 76 20, 50, 98 25, 60,
11.
3,0
08,
0
0
0
0 8,0
0
0 8,0
0
0
0
18
Tabelul 1.4
Nr.
crt
.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe prese

Matriare cu
Matriare cu
Matriare cu
refulare i
refulare
mpingere
h
h1
R
mpingere
m m m
b
b1
Ab
b
b1
Ab
b
b1
Ab
m m m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m m2 m
m m2 m
m m2
0,6 3,0 1,0 4,0 16 50 4,5 18 57 5,0 20 64
0,8 3,5 1,0 4,5 18 67 5,0 20 75 6,0 22 83
1,0 4,0 1,0 5,0 20 87 6,0 22 97 7,0 25 111
11
12
14
1,6 5,0 1,5 6,0 20
7,0 22
8,0 25
3
6
5
15
17
19
2,0 6,0 1,5 7,0 22
8,0 25
9,0 28
0
9
6
17
20 10,
22
2,4 7,0 2,0 8,0 22
9,0 25
28
5
2
0
9
23 10,
26 11,
28
3,0 8,0 2,0 9,0 25
28
30
2
0
4
0
6
10,
28 11,
31 12,
35
4,0 9,0 2,5
25
28
31
0
8
0
1
0
9
10,
11,
35 12,
41 14,
47
5,0
2,5
28
32
36
0
0
6
0
0
0
0
Amplasarea cavitilor n matri. Dac matria are o singur cavitate aceasta se aeaz n centrul
matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti atunci cavitile de pregtire
se aeaz la marginea matriei pentru uurarea curirii de oxizi, iar celelalte se dispun n interiorul
matriei n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare.
Conform celor precizate semifabricatul unei astfel de biele se va obtine prin matritare, iar inainte
de prelucrarea mecanica se va supune unei normalizari sau recoaceri de inmuiere.
19
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Alegerea semifabricatului
Dupa ce s-a studiat desenul piesei pentru care trebuie sa se proiecteze procesul tehnologic de
prelucrare,precum si rolul acestuia in componenta produsului din care face parte si numarul de bucati
care trebuie executat in unitatea de timp,se trece la alegerea celui mai economic semifabricat.
Un semifabricat se poate realiza in general prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de
munca si cost de fabricatie.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
materialul impus piesei,dimensiunile piesei,forma constructiva,caracterul productiei,precizia
necesara,volumul de munca necesar,costul prelucrarilor mecanice,utilajul existent sau posibil de
prelucrat.
Avand in vedere caracterul productiei,forma si dimensiunile piesei,precum si materialul din care
este confectionata biela,se va alege un semifabricat matritat.
Se poate mentiona ca pentru productiile de serie mare si de masa se pot face investigatii care sa
permita realizarea desemifabricate cu adaosuri de prelucrare cat mai mici.
La alegerea semifabricatului se impune deci luarea in considerare a costului cumulat al elaborarii
semifabricatului si al prelucrarii mecanice. Este necesar in consecinta un calcul economic justificat.
Alegerea materialului:
- Pentru se alege oelul aliat pentru mbuntire, destinat construciei de maini, 40Cr10X
STAS 791 88, inbunatatit la 330350 HB.
Compoziia chimic a acestui oel este redat n tabelul de mai jos:
Compoziia chimic % max
Marca
oel
40Cr10X
Mn
Cr
0,36-0,44
0,5-0,8
max.0,025
max.0,025
0,8-1,1
Caracteristicile mecanice, dup tratamentul termic, sunt redate n tabelul urmtor:
Marca
Oelului
Limita de
curgere
Rp0,2
N mm 2
40Cr10X
780
Rezistena
Rezilienta
la traciune Alungirea Gtuirea KCU300/2
A%
Z%
Rm
J/cm2
min.
min.
min.
N mm 2
980
10
20
45
58
Duritatea
Brinell n
stare
recoapt
HB
max.
217
Semifabricatul se obtine prin matritare la cald, n varianta monobloc a corpului bielei cu capacul,
alezajul capului bielei avnd form eliptic.
Semifabricatul se obine prin matriare n mai multe faze, pe prese hidraulice.
Matriarea pe prese
Se folosesc aceleai prese ca i n cazul forjrii libere:
- matriarea pe prese cu excentric.
n raport cu ciocanele de matriat presele cu manivel sau cu excentric pentru matriare la cald
prezint urm-toarele avantaje: cursa patinei presei, avnd o mrime fix, la fiecare curs se realizeaz o
faz de matriare, ceea ce permite obinerea unor productiviti mai ridicate; crete precizia de matriare
ntruct presele sunt prevzute cu coloane de ghidare; viteza de deformare fiind mic rezult c
rezistena la deformare a materialului i energia consumat pentru defor-mare sunt mai mici; sunt
necesare fundaii mai mici dect la ciocane; se pot folosi extractoare, ceea ce micoreaz nclinrile
piesei matriate (fig. 1.54); condiiile de lucru sunt mai bune; manopera simpl; posibiliti de
mecanizare i automatizare mari.
Fig. 1.54 Matri cu extractor:

1 matri superioar; 2 matri inferioar;
3 pres; 4 extractor
Dezavantajele principale sunt: costul ridicat al pieselor; limitarea numrului de piese; cursa
patinei fiind fix presele cu excentric sunt mai puin universale; necesit o pregtire mai ngrijit a
semifabricatelor (ncl-zire fr oxidare, curire de oxizi etc.).
- matriarea pe prese hidraulice. Presele hidraulice prezint urm-toarele particulariti: vitez
mic de deformare; fora maxim se obine de la nceputul cursei pistonului i este constant n timp
avnd valori foarte mari; numrul de curse este mic deci productivitatea redus; mrimea cursei de lucru
este mare; costul utilajului este ridicat; se preteaz pentru piese foarte mari sau pentru materiale cu
plasticitate redus.
- matriarea pe prese cu friciune. Presele cu friciune sunt utilaje cu matriare cu caracteristici
intermediare ntre ciocane i prese cu manivel. Fora maxim dezvoltat variaz ntre 502000103
daN. Particulariti: fora de deformare se aplic sub form de oc; cursa patinei presei nu este fix ceea
ce permite mrirea gamei de piese ce se pot matria; matriarea se face de obicei n matrie cu o singur
21
cavitate; fazele de matriare pot fi realizate prin una sau mai multe lovituri. Folosirea lor se recomand
n cadrul pieselor mici, de configuraie simpl n producia de serie mic i mijlocie. Azi se nlocuiete
tot mai mult sistemul de antrenare prin friciune prin sistemul de antrenare hidraulic (fig. 1.55, a, b).
- matriarea pe maini orizontale, permite matriarea din semifabri-cate simple a pieselor pline
sau goale de configuraie simpl sau complex la care partea deformat este scurt i de seciune mult
mai mare dect seciunea semifabricatului iniial. Procedeul cuprinde patru faze importante (fig.
1.56). n prima faz semifabricatul se introduce n matri pn atinge opritorul 1.
Fig. 1.55 Ciocane pres cu antrenare hidraulic:

1 cilindru hidraulic; 2 cadru; 3 ghidajele batiului;
4 piuli; 5 arbore filetat; 6 volant; 7 sabot.
n faza a doua are loc strngerea semifabricatului i nceputul refulrii. Urmeaz faza a treia de
refulare complet. n faza a patra semimatria mobil coboar i piesa este scoas afar. n cazul pieselor
inelare se prevede un dispozitiv de tiere astfel nct dintr-un semifabricat de lungime nedefinit se
matrieaz un numr mare de piese. Avantajele procedeului sunt: productivitate mare (4001000
piese/h); posibilitatea de matriare a unor piese a cror form nu permite matriarea la alte utilaje;
obinerea unor piese de dimensiuni apropiate de cele finite datorit matririi fr bavur i a unor
nclinaii mici de matriare; adaosurile de prelucrare i toleranele de matriare sunt mici.
22
Fig. 1.56 Fazele procesului de matriare pe mainile de forjat orizontale:

1 opritor; 2 matri fix; 3 matri mobil; 4 semifabricat;
S sursa de lucru; Sm deschiderea matriei; I, II, III, IV fazele de matriare
Principiul de lucru al mainilor se poate urmri n figura 1.57. Scula pentru deformare este
confecionat dintr-un poanson cu ajutorul cruia se deformeaz semifabricatul i din matria propriuzis n care are loc defor-marea. Dac piesa se prelucreaz ntr-o singur trecere, matria este execu-tat
din dou semimatrie care conin o zon de strngere i una de deformare. Dac deformarea se produce
n mai multe trepte matria se construiete sub forma unui bloc de matrie care conine zona de strngere,
de refulare, de perforare, de tiere etc. Pentru economisirea de material de matri cavitile de
deformare se confecioneaz sub forma unor pastile de material dur care se monteaz prin nurubare n
corpul matriei. Particularitile procesului de deformare sunt: numrul fazelor de deformare trebuie s
fie ct mai mic; refulrile se prevd a fi executate n poanson pentru a evita formarea bavurilor ca s-ar
putea imprima n pies; piesele trebuie s aib dimensiuni ct mai apropiate de semifabricatul iniial
pentru a avea grade mici de deformare.
Fig. 1.57 Schema de principiu a mainii de matriat orizontal:

1 motor electric; 2 curele de transmisie; 3, 4 roi dinate;
5, 6 sistem biel-manivel; 7 berbec; 8 semimatria superioar;
9 semimatria inferioar; 10 sistem de prghii; 11 camer;
12 roat canelat; 13, 14 sistem de sprijin; 15 frn.
23
Freza 1F ferastrau 200 x 5 STAS 1159/2-84.

Tehnologia de prelucrare mecanica
Aspecte particulare si etapele principale ale procesului tehnologic. Biela si capacul bielei nu
sunt interschimbabile, deoarece sunt supuse unor prelucrari definitive in stare asamblata la fel ca si
bucsile de biela,care se prelucreaza definitiv dupa presare.
Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare. Pentru realizarea unor suprafete plane de reazem de
calitate, procesul tehnologic incepe cu prelucrarea fetelor frontale ale capului si piciorului
bielei.Prelucrarea fetelor frontale se executa prin frezare,brosare sau rectificare plana.In cazul frezarii se
pot prelucra separat suprafetele capului si piciorului bielei;la o singura asezare se prelucreaza toate cele
patru fete frontale.
Brosarea fetelor frontale poate fi aplicata atat la bielele cu lungimea capului si a piciorului diferita cat
si la bielele cu lungimea acestor elemente egala.
Rectificarea se aplica bielelor simetricecare au lungimea capului egala cu lungimea piciorului si
a caror fete frontale se afla in acelasi plan.
Prelucrarea prealabila a alezajelor din capul si piciorul bielei. In cazul prelucrarii bielelor forjate
separat ,alezajul din piciorul bielei se executa prin burghiere,orientand piesa dupa conturul piciorului,cu
strangere pe fata frontala.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei. Cand biela si capacul sunt semifabricate
distincte,suprafetele plane de separatie se prelucreaza in mod obisnuit prin brosare pe masini verticale de
brosat si mai rar se frezeaza pe masini orizontale de frezat.
Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela. Prelucrarea gaurilor pentru suruburi atat in corpul
bielei cat si in capac se executa concomitent prin operatii de burghiere,largire ,tesire,alezare,filetare pe
masina de gaurit cu capete multiaxe si masa rotativa sau agregat de gaurit.Piesa se orienteaza dupa
alezajele din piciorul si capul bielei cu apasare pe suprafata frontala a capacului si corpului.
24
Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul si piciorul bielei. Semifinisarea alezajelor se

executa dupa asamblarea corpului cu capacul bielei cu ajutorul suruburilor.Prelucrarea consta, de obicei,
din operatii de strunjire interioara din mai multe treceri si mai rar din operatii de adancire si alezare.
Ajustarea si sortarea bielelor pe grupe masice. Operatia de ajustare a masei bielelor se executa
prin fezare pe masini de frezat orizontale si consta in indepartarea de pe suprafetele celor doua capete a
cantitatilor de metal suplimentar, in scopul obtinerii masei prescrise.
Materiale i semifabricate optime utilizate la fabricarea bielelor
Un studiu efectuat de specialiti la cererea unor firme japoneze productoate de autovehicule, are ca
principal concluzie faptul c firmele care nu vor lua msuri de nlocuire a materialelor tradiionale cu altele
noi, nu vor putea face fa concurenei.
Compozitele au cunoscut o dezvoltare foarte rapid, gsindu-i o tot mai larg utilizare: n
construcia aerospaial, n industria chimic, n domeniul telecomunicaiilor, n domeniul medical, n
construcia de automobile etc.
Comparativ cu materiale calsice, compozitele se comport mai bine la solicitri mecanice i termice,
la uzur i coroziune i au densitatea mai mic dect aceea a materialelor clasice( =1.2...4.3 g/cm3 fa de
=7,8 g/cm3, n cazul materialleor feroase, i chiar a aliajelor de titan =4.5 g/cm3), au rezisten ridicat la
coroziune, sunt uor prelucrabile, au proprieti tehnologice superioare materialelor clasice, sunt
ergonomice i ecologice etc.
Compozitele pot fi definite ca materiale constituite dintr-o mas metalic (feroas sau neferoas) ori
nemetalic (materiale plastice, roci minerale, ceramice, celuloz, lemn etc.) numit matrice, armat cu
elemente de rezisten sub form de microcristale filiforme.
n funcie de natura materialului matricei, compozitele pot fi grupate n :
-materiale compozite cu matrice metalic feroas;
-materiale compozite cu matrice metalic neferoas;
-compozite cu matrice din materiale plastice;
Executarea unor repere cu funcii vitale n structura constructiv -funcional a motoarelor cu
ardere intern (exemplu -corpul bielei din compozit cu matrice metalic ranforsat cu armtur de
carbon nfurat n ochiuri le acesteia, cu rulmeni din ceramic, pistonul din matrice de aluminiu
armat cu wiskers-uri de SiC sau de Al2O3 ori Si3N4 etc) conduc la simplificarea construciei
motorului21 i la prelungirea considerabil a duratei de funcionare.
Un asemenea motor nu mai necesit sistem de ungere i de rcire, fapt ce permite motorului s
funcioneze n condiii cu totul diferite de acelea prescrise motorului realizat din materiale
clasiceMaterialele din care se confecioneaz biela trebuie s ndeplineasc o serie de condiii ca:
rezisten mecanic ridicat, n special la rezistena la oboseal i oc i s rspund unor condiii grele
de funcionare.
Se utilizeaz aproape exclusiv oelurile de mbuntire cu coninut mediu de carbon
(C=0,35...0,45), dar la motoarele cu ardere intern cu aprindere prin scnteie se folosesc i biele din
font, iar la motoarele rapide se utilizeaz biele din aliaje de titan.
Cele mai utilizate materiale sunt oelurile de mbuntire cu coninut mediu de carbon
(C=0,35...0,45).
25
Cel mai indicat procedeu de obinere a semifabricatelor pentru biele din otel este forjarea, la
biele de dimensiuni mari i de serie mic i prin matriare, la cele de dimensiuni mici i medii la serie
mare i de mas.
In cazul bielelor din aliaje de titan semifabricatul se obtine prin turnare in vid.
Titanul are densitatea 4,507 g/cm3 fiind considerat un metal semiuor.
Titanul este un metal care a cptat importan industrial de un timp nu prea ndelungat, ns
proprietile sale deosebite ca densitatea relativ mic, mai mic ca a fierului, rezistena mecanic mare( una
din cele mai mari rezistene specifice), marea lui stabilitate la coroziune etc, au fcut ca utilizarea lui n
tehnic s creasc ntr-un ritm intens.
El este un metal alb-argintiu, deosebit de activ chimic, motiv pentru care se obine greu sub form
pur iar odat obinut este dificil de protejat de aciunea mediului exterior. n atmosfer la temperaturi
sczute se oxideaz uor acoperindu-se cu o pelicul de oxid compact care-i imprim o mare rezisten la
coroziune n ap, apa de mare, acizii.
La nclzire, la temperaturi mai mari de 500C, titanul i aliajele sale se oxideaz uor i absorb
oxigen, carbon, azot, hidrogen care la concentraii mici formeaz i soluii solide de interstiie, iar la
concentraii mai mari i compui ca nitruri, hidruri, carburi i oxizi degradnd plasticitatea, mrind mult
fragilitatea i micornd sudabilitatea i rezistena la coroziune.
Titanul tehnic este un material de construcii mecanice deosebit de apreciat, el se prelucreaz bine
prin deformare i are sudabilitate bun, ns prelucrarea lui prin achiere este dificil.
Folosind ca material de baz titanul, acesta se poate alia cu Al,Mo,V,Cr,Sn,Fe,Sr,Nb i uneori cu
mici proporii de siliciu. Dat fiind influena nociv a C,N i O, aceste elemente sunt considerate impuriti,
limitele pn la care sunt admise fiind 0,004-0,1 % O, 0,02-0,06% N, 0,03-0,06 % C. O puternic influen
asupra tenacitii manifest hidrogenul care n proporii de numai 0,02-0,05 % face ca tenacitatea s fie
nul, motiv pentru care coninutul n hidrogen se limiteaz la 0,01 %.
Principalele mrci de titan tehnic i aliaje de titan sunt prezentate n tabelul 1.
Tabelul 1
Proprieti mecanice
A5%
Rp0,2N/mm2
min.200
min.25
Marca
Ti 99,5
RmN/mm2
300 - 420
Ti 99,4
400 - 550
min.280
min.20
Ti99,2
550 - 750
min.450
min.15
Ti Pd 0,15
min.450
min.350
min.16
Ti Al5 Sn2,5
min.800
min.770
min.10
Ti Cu2
min.550
min.390
min.16
Ti Al6 V4
min.900
min.840
min.10
Ti Al7 Mo4
min.1020
min.950
min.10
Ti Al6 V6 Sn2
min.1020
min.950
min.6
26
Z%
min.3
5
min.3
0
min.3
0
min.3
0
min.2
0
min.3
5
min.2
0
min.2
0
min.1
5
HB
min.100
min.140
min.170
min.140
min.270
min.300
min.330
min.330
Toate aliajele industriale pe baz de titan conin n principal Al alturi de care se mai pot aduga
Mn, V, Mo, Cr, Si, Sn, Zr i uneori Fe. Aliajele de titan se clasific dup structura obinut la rcirea n
aer(normalizare) n aliaje , aliaje + i aliaje .
Cteva din aceste aliajele de titan sunt prezentate n tabelul 2.
Tabelul 2
Nr.
crt.
Al
Mn
1
2
3
4
4,3-6,2
4,5-6,0
4,5-6,0
3,5-5,0
0,8-2
0,8-2
5
6
7
5,5-7,0
6,0-7,3
4,5-6,3
4,2-6,0
0,9-1,9
8
9
10
5,5-7,0
4,0-5,7
2,3-3,6
1-5,5
-
Compoz.
chimic
%
Mo
Cr
Si
Sm
Aliaje
0,18
2-3
Aliaje +
2,8-3,8
0,2-0,4
2,8-3,8
Aliaje
2,0-3,0
1,0-2,5
0,15-0,4
1-5,5
0,2-2
6,8-8
9,5-11,0
-
Alte elemente
10-12% Zr
0,5-1,5% Nb
0,2-0,7% Fe
0,5-1,5% Fe
-
Aliajele sunt aliaje care conin pn la 6% Al, structura se menine n cazul n care alturi de Al se
introduce i Mn pn la 2%, Mo pn la 1%, mici proporii de Si etc.
Aliajele sunt aliaje complexe care conin alturi de Al diverse elemente ca: Mo, Cr, V, Si, Fe, Sn,
Cu etc.
Aliajele + conin alturi de elementul principal de aliare Al care se gsete n proporie de 4-7.5%
i 4-6%V, 4%Mo, 2%Sn, 0.-0.4%Si etc. Aceste aliaje sunt mai rezistente dect aliajele monofazice, se pot
deforma uor.Sunt rezistente la fluaj pn la 450C, temperatur pn la care i pstreaz constant
rezistena mecanic.
Cteva aliaje de titan dup diferite norme din diferite ri sunt prezentate n tabelul 3.
Tabelul 3
Companii
AMS
MIL-T9047D
3.7025
3.7035
AICM
A
Ti-P 01
Ti-P 02
4902
3.7065
3.7065
Ti-P 04
4921 A
Ti Pd 0,15
Ti Al6 Sn2,5
3.7114
3.7115
4960 D
Ti Cu2
Comp.
l/A
Comp.
ll/A
-
LN
DIN
Aliaj
Ti 99,5
Ti 99,4
3.7025
3.7034
Ti 99,2
27
Franco
AIR9183
T 35
T 40
DTD
BS
TA 5
TA 5
T60
5003
B
-
TA SE
5083
5123
TA 24
TA 9
Companii
Aliaj
Ti Al6 V4
Ti Al4 Mo4
Sn2
Ti AI7 Mo4
LN
DIN
3.7165
AICM
A
Ti-P 63
3.7164
AMS
4926 E
4970 A
MIL-T9047D
Comp.
lll/A
Comp.
lll/A
Franco
AIR9183
TA 6V
DTD
BS
5173
TA 13
5153
TA 34
1.3 Calculul ritmului si productivitatii tehnologice. Stabilirea tipului sistemului de productie

Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor tehnologice pe linii
tehnologice cu flux continuu, const n asigurarea sincronizrii operaiilor, adic n efectuarea fiecrei
operaii ntr-un timp de lucru egal cu foarte puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice.
n funcie de mrimea ritmului liniei tehnologice se face divizarea procesului tehnologic n
operaii, se alege utilajul i se proiecteaz S.D.V.-urile.
Mrimea ritmului de lucru a liniei tehnologice se determin ca fiind ctul raportului dintre fondul
real de timp Fr i planul de producie de piese Pfp care trebuie executate pe linia tehnologic respectiv
n intervalul de timp egal cu fondul real de timp, adic:
Rl = Fr/Pfp(min/buc)
Planul de fabricaie se consider a fi P=60000buc/an
Fondul real de timp:
Fr=Fn*K=60*z*Sch*h=60*250*1*8= 120000ore, unde:
Fn este fondul nominal de timp, z-numrul de zile lucrtoare, Sch-numrul de schimburi, h-numrul de
ore dintr-un schimb.
Rl = 120000/60000=2(min/buc)
Producia de serie mijlocie are urmtoarele caracteristici:
-numr mediu spre mare de produse, prelucrrile fcndu-se pe loturi de piese ;
-caracter ciclic i de repetare periodic a lucrului ;
-utilaje universale i specializate;
-coeficient de ncrcare a mainilor-unelte ridicat;
-SDV-uri universale, specializate i speciale;
-prelucrrile se fac pe maini reglate la cot prin diferite metode n funcie de volumul de
producie;
-documentaia tehnologic pentru serie mijlocie i mare este sub form de planuri de operaii;
-regimul de achiere se calculeaz dup metoda analitic;
-normarea tehnica se calculeaz;
-mna de lucru cu calificare medie;
-amplasarea mainilor-unelte n flux tehnplogic sau pe grupe de maini, n funcie de volumul de
producie;
-realizarea semifabricatulor cu precizie mai ridicat, de exemplu, turnarea cu modele metalice,
matriarea etc.;
-realizarea asamblarilor prin metoda interschimbabilitii limitate folosind procedeul reglrii sau
sortrii.
28
Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor tehnologice pe liniile

tehnologice cu flux continuu, const n asigurarea sincronizrii operaiilor, adic la efectuarea fiecrei
operaii ntr-un timp de lucru egal sau puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice.
n funcie de mrimea ritmului liniei tehnologice se face difuzarea procesului tehnologic n
operaii. Se alege utilajul i se proiecteaz SDV-urile.
Mrimea ritmului de lucru a liniei tehnologice( RL ) se determin ca fiind raportul dintre fondul
real de timp ( Fr ) i planul de producie de piese ( Pfp ) care trebuie executat pe linia tehnologic
respectiv n intervalul de timp cu fondul real de timp.
1.3.1 Calculul fondului anual de timp (Fr)

Fondul anual de timp se determina cu relatia :
nt k
Ft = [Zc-(Zw+Zs)] s s p
[h/an]
unde : Zc - numar total zile calendaristice ; Zc=365
Zw numar zile de weekend ; Zw=104
Zs numar zile sarbatori legale ; Zs=7
ns
n
-numar de schimburi ; s =3
ts
t
- durata unui schimb ; s =8
kp
- coeficient ce tine seama de pierderile de timp ;
k
n
pentru s = 3 alegem p =0.96
Inlocuind valorile de mai sus in relatia 1.3.1 vom obtine :
(1.3.1)
Ft=[365- (104+7)] 3 8 0.96 =5783.04 [h/an]
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Planul productiei de piese se determina cu relatia :
Npp=Npn + Nr + Nrc + Nri
(1.3.2)
unde : Np numar de pise; Np=105000 ans./an
n numar de piese de acelasi tip; n=1
Nr numar pise de rezerva fabricate odata cu produsul; Nr=0
Nrc numar piese de rezerva livrate la cerere pentru diferite reparatii;
20
Nrc
105000 1 21000
Np
n
100
Nrc=(0....300%)
; alegem :
ans./an
Nri numar piese rerelutate din cauze inevitabile;
Nri (0.1....1)%( Np n Nr Nrc )
Alegem : Nri 0.5 / 100 (105000 21000) 630 pise/an
Inlocuind acum valorile cunoscute in relatia (1.3.2) obtinem :
Npp 105000 1 21000 630 126630 ans./an
29
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul de lucru se stabileste cu relatia :
Fr 60
R
Npp
5783.04 60
R
2.78
126630
Numeric rezulta :
Productivitatea se determina cu relatia :
Npp
Q
Fr
126630
Q
21.897
5783.04
Obtinem :
piese/h
(1.3.3)
min/piesa;
(1.3.4)
1.3.4 Stabilirea preliniminara a tipului sistemului de productie

Tipul sistemului de productie se stabileste in functie de valoarea obtinuta pentru ritmul de lucru
Pentru situatia in care

fi una de serie mare.
30 R 100
(in cazul nostru
R 2.78
min/piesa) productivitatea realizata va
Conform celor prezentate in 4 tab 1.5 acest tip de productie se caracterizeaza prin urmatoarele
particularitati:
- cantitate medie de produse intr-un numar redus de sortimente;
- loturile se repeta la intervale diferite (egale sau neegale),conform cerintelor pietei;
- beneficiarul este piata;
- tehnologii studiate in detaliu cu fise si plan de operatii;
- utilaj universal si in parte special;
- amplasarea utilajului pe operatii, in ordinea fluxului;
- mana de lucru specializata pe operatii cu calificare scazuta;
- personal cu inalta calificare pentru reglarea utilajului;
- grad mediu de echipare cu SDV-uri , cu tendita de a se utiliza SDV-uri compuse din elemente
demontabile, specifice unor operatii;
- mijloace de transport generale si unele speciale;
- utilizarea unor metode diverse de semifabricare;
- utilizarea larga a verificatoarelor speciale; controlul calitatii produselor prin esantionare;
- aprovizionarea continua cu stocuri tampon pentru asigurarea continuitatii productiei;
- programarea pe baza de balante de incarcare; normare termica si ....
N lot =N pp
zr
[piese/lot],
z1
z1=255 zile/an
30
N lot =126630
3
255
N lot =1490 [piese/lot]
CAPITOLUL II
2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtine a
semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime
Alegerea corecta, rationala, a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este una din
principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat
si in cea de prelucrare mecanica.
Deoarece costul prelucrarii mecanice este in general mai ridicat decat al semifabricarii se
recomanda metodele si procedeele care, satifcand in totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la
semifabricate mai precise, mai apropiate de pisa finita.
Stabilirea criteriilor de decizie constau in general in compatibilitatea procedeului cu :
-materialul pentru executia pisei
-forma piesei
-dimensiunile principale ale pisei
-solicitarile piesei
-precizia impusa prin desenul de executie
-tipul productiei
-cerinte de economicitate(din punct de vedere al cheltuielilor de semifabricare dar si al coeficientului
de utilizare al materialului)
Avnd n vedere forma i dimensiunile piesei, precum i volumul de producie stabilit (5000 buc/an), se
va alege ca procedeu de semifabricare turnarea n forme din amestec de formare realizate mecanic.
Din considerente privind tipul productiei vom alege turnarea fiind apropiata din acest punct de vedere
de tipul productiei stabilit anterior (serie mijlocie).
31
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie, trebuie sa se tina
cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse prelucrarilor
mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri
laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata cel mai avantajos
plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele avand forme simple deoarece permite
alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei
cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un
plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.2.1.
Din desenul de executie al piesei se poate observa ca se poate folosi o matrita cu suprafata de
reparatie longitudinala.
Matrita si planul ei de reparatie precum si semifabricatul sunt prezentate in fig. 2.2.1
Fig. 2.2.1 Dispunerea semifabricatului in matrita

Prelucrrile mecanice n acest caz sunt reduse substanial.
32
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Penru definitivarea formei si stabilirea dimensiunilor semifabricatului trebuie rezolvate problemele
referitoare la :
1) Stabilirea adaosului de prelucrare necesare in procesul de prelucrare mecanica (aschiere) a piesei
2) Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau facilitatrea
anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare mecanica (adaosul de
contractie, inclinari,racordari)
Conform prevederilor STAS 7670-83, in care sunt indicate adaosurile de prelucrare si abaterile
limita pentru piesele din otel matritate, rezulta ca pentru o piesa avand masa cuprinsa intre 1.0-2.5
Kg (masa estimata a rotii dintate), dimensiunile maxime intre 120-180 mm, grupa de complexitate
S4, calitatea otelului M1 si care va necesita o prelucrare fina prin aschiere, adaosul de prelucrare
recomandat este de 2.5 mm.
Adaosurile tehnologice se stabilesc tinand cont de prevederile aceluasi STAS 7670-83 in
h p/
functie de inaltimea piesei [
hp
] si de raportul
h p/
b p/
(vezi fig. 2.3.1)
14
In cazul de fata
mm iar
= 38 <2
Atunci, conform standardului mentionat anterior, valorile maxime ale razelor de racorde vor fi:
r = 2.5 mm
si R = 5 mmm
0
in timp ce inclinarile laterale ale suprafetelor exterioare vor fi de minim 5 .
h p [20,35]
b p/
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru executarea semifabricatului (prezentat in tab 2.4.1) prezinta ordinea
desfasurarii diferitelor operatii, utilaje si SDV-urile utilizate, precum si masinile (instalatiile) folosite
in acest scop.
Tab. 2.4.1 Planul de operatii pentru executarea semifabricatului
Nr. crt.
1
2
3
4
5
6
Denumirea operatiilor
Incalzirea materialului
Turnarea in matrita
Matritarea propriu-zisa
Debavurare
Racire
Detensionare
Utilaje si SDV-uri
Curatire/Salbare
Cuptor electric
-
Stanta
-
33
Masini si instalatii
cuptor
matrita
matrita
presa
tunel racire
cuptor tratament
termic
instalatie sablare nisip
Control final
Comparator
In primul stadiu al matritarii semifabricatului se refuleaza liber pana la caontactul cu peretii

lacasului matritei. Asupra semifabricatului actioneaza forte de deformare si forte de frecare
exterioara. Initial se constata o crestere brusca a fortei de deformare pentru ca ulterior aceasta
crestere sa fie lenta pe masura cresterii transversale a semifabricatului. La atingerea suprafetei
laterale a locasului matritei refularea se produce dirijat si materialul tinde sa ia forma locasului.
In stadiul al doilea forta necesara deformarii plastice creste iar datorita rezistentei mari pe care o
intampina materialul la intrarea in canalul d bavura, are loc umplerea completa a acestuia.
In ultimul stadiu (al treilea) are loc cresterea accentuata a fortei de matritare iar surplusul de
material este obligat sa curga in canalul de bavura.
Procesul de deformare la matritare este influentat si de urmatorii factori:
-temperatura de lucru
-plasticitatea materialului
-alegerea planului de separatie al piesei
Forma unui canal de bavura la matritarea pe ciocane este prezentata in fig. 2.2.1 in timp ce
principalele dimensiuni ale acestuia sunt redate in tab. 2.4.2
Tab. 2.4.2 Dimensiunile unui canal de bavura
hb
h1
Matritare cu refulare
b
mm
11
b1
Ab
mm
30
2.68
mm
Matritare cu refulare
si impingere
b
Ab
b1
mm
mm 2
mm
Matritare cu
impingere
b
b1
mm mm
Ab
14
16
1.85
36
3.44
42
mm 2
Proces tehnologic de prelucrare a unei biele

La proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare trebuie parcurse urmtoarele etape:
b.Alegerea semifabricatului
Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze procesul tehnologic de
prelucrare, precum i rolul aceteia n componena produsului din care face parte i numrul de buci
care trebuie executat n unitatea de timp, se,trece la alegerea celui mai economic semifabricat. Este
necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea proiectat i variantele proceslui
tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i procedee diferite ca volum
de munc i cost de fabricaie. ntruct costul semifabricatului intr n costul piesei finite, se impune o
analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructiv, caracterul produciei, precizia necesar,
volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent sau posibil de procurat.
34
Avnd n vedere caracterul produciei ( serie mare), forma i dimensiunile piesei, precum i
materialul din care este confecionat biela se va alege un semifabricat matriat
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i de mas se pot face investigaii care s
permit realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici (semifabricate de precizie
ridicat).
La alegerea semifabricatului se impune deci, luarea n considerare a costului cumulat al
elaborrii semifabricatului i al prelucrrii mecanice. Este necesar n consecin un calcul economic
justificativ.
c. Stabilirea itinerariului tehnologic
La stabilirea itinerariului tehnologic trebuie s se in seama de caracterul produciei, de forma i
dimensiunile piesei, de tipul semifabricatului, de precizia impus n documentaia tehnic.
Itinerariul tehnologic pentru reperul tip biel:
Operaia 1-a: Frezare frontal;
Operaia 2-a: Frezare frontal;
Operaia 3-a: Gurire ;
Operaia 4-a: Retezare
Operaia 5-a: Asamblare;
Operaia 6-a: Frezare plan I (pentru corpul bielei)
Operaia 7-a: Frezare plan II (pentru piciorul bielei)
Operaia 8-a: Rectificare plana pentru corpul bielei;
Operaia 9-a: Rectificare plana pentru capacul bielei;
Operaia 10-a: Strunjirea alezajelor (din capul i piciorul bielei);
Operaia 11-a: Control final
35
Fig.1
Cile utilizate pentru sincronizarea operaiilor sunt:

Operaia-1a: Frezare frontal I
Prelucrarea se poate face cu o scul special la un singur post.
Operaia-2a: Gurire
Operaia-3a: Filetare
Operaia-4a: Retezare se face pe un agragat la un singur post
Operaia 6-a Frezare frontal II
Se face pe o main special de frezat
Opraia 7-a Rectificare plan
Se face pe un strung automat
Operaia-9a: Strunjre de finisare alezaje se face pe o singur main
Proiectarea tehnologiei de fabricare a bielelor

n continuare, se prezint tehnologia de semifabricare(fig.2) i prelucrri mecanice pentru o biel
obinut din materiale speciale(compozite cu matrice metalic TiAl6V4).
Fig. 2.2.1 Dispunerea semifabricatului in matrita

Prelucrrile mecanice n acest caz sunt reduse substanial.
Operaia 1-a Gurire i filetare (fig.3)
-Regimul de achiere
36
La prelucrarea prin achiere a compozitelor (varianta modernizat) regimul de achiere este

recomndat in lucrarea 21 astfel:
Burghierea se face cu un burghiu 8,5mm placat cu NCB, pe o maain de gurit cu dou posturi.
a=4,25mm;
f=0,025-0,3mm/rot. Se alege f=0,12mm/rot
v=180-200m/min, Se alege v=180m/min, n=1000 rot/min
Filetarea se face cu un tarod M 10.
p=1,25mm
V=10m/min
n=(1000*10)/3.14*10=318,47rot/min
Se alege de pe masin n=315m/min
Fig.3
Operaia 2-a Separarea(retezare)
Fig.4
Operaia 3-a Profilare suprafa de asamblare corp i capac biel
37
Fig.5
Profilarea se face cu un disc abraziv profilat pentru canale de centrare cap biel.
Regimul de achiere se caracterizeaz prin a=2,5mm, f=0,25 mm/c.d., v=30m/sec.
Operaia 4-a Asamblare capac biel cu corp biel
Operaia 5-a Rectificare fee frontale
Rectificarea se face pe o main cu cap de rectificat plan cu barete.Scula achietoare este o piatr
diamantat sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=30m/sec.
Fig.6
Operaia 6-a Rectificare alezaje
Rectificarea se face pe o main de rectificat planetar.Scula achietoare este o piatr diamantat
sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=30m/sec.
38
Fig.7
CAPITOLUL III
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
In general alegerea procesului tehnologc si a masinilor unelte pe care se face prelucrarea piesei
se face tinand cont de : marimea si dimetrul piesei, cat si de complexitatea acesteia.
Procesul tehnologic tip de prelucrare a semifabricatelor de biele este prezentat in tab. 3.1.1
Tab. 3.1.1 Procesul tehnologic tip de prelucrare a semifabricatelor de roti dintate
Nr.crt.
Denumirea operatiei (1)
SDV-uri (3)
Scule (4)
Subler
Freza cilindrico frontala
Subler
Cutit de strunjit frontal
Gurire
Masini unelte si utilaje

(2)
Freza universala si masina
de centruit
Freza universala si masina
de centruit
MG 825
Frezare frontal
Frezare plan
Subler
Cutit de strunjit frontal
Retezare
Freza P6-30
Calibre
Asamblare
MG 825
Subler
Burghiu
Frezare plan I (pentru corpul

bielei)
Frezare plan II (pentru
Masina de rectificare plana
39
Freza melc
Dispozitiv de control cu

piciorul bielei
8
9
10
11
pinion etalon
Rectificare plana pentru

corpul bielei
Rectificare plana pentru
capacul bielei
Diamant
Strunjirea alezajelor (din

capul i piciorul bielei
Control final
SN400
Piatra de rectificat;
calibre; inel etalon;
dispozitiv control al bataii
radiale
Etalon; micrometru
Micrometru; subler
calibre;pinioane etalon
Piatra de rectificat
12
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in

desenul de executie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate
in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de
executie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate in tabelul urmator.
In urma analizei ce o vom efectua in continuare vom stabili procedeele finale prin care se pot
realiza formele suprafetelor piesei, respectand conditiile tehnice impuse; functie de criteriile privind
precizia, productivitatea si economicitatea acestora vom alege procedeul optim pentru fiecare
suprafata.
In acest scop vom intocmi tab. 3.2.1 in care vom preciza suprafata prelucrata, precizia de forma si
pozitie, rugozitztea, procedeele posibile de obtinere a suprafetei, precum si analiza comparativa a
acestora din punct de vedere al preciziei, productivitatii si economicitatii.
Conditii tehnice impuse

Nr.
Tipul
crt suprafete
.
i si nr.
1
2
Rugozitate
a clasa
prec.
Cilindrica
3
Ra=3,2
6 ISO
Cilindrica
(plana)
2
Ra=1,6
5 ISO
Abateri
de forma
si de
prec.
Procedeu
posibil de
aplicat
Dimensiune
si abateri
0
105,660,230
54
40
Strunjire
de finisare
Rectificar
e
Strunjire
de finisare
Rectificar
e plana
Frezare
Criterii de
decizie
Clasa
de
precizi
e
6-8
ISO
4-6
ISO
3-5
ISO
4-6
ISO
5-7
Concluzii
Cos
t
10
9
10
9
9
Se adopta
strunjirea
de finisare
Se adopta
rectificare
a plana
plana
3
Cilindrica
5
Cilindrica
(plana)
6
Ra=3,2
6 ISO
Ra=1,6
5 ISO
0
105,660,230
58
Strunjire
Strunjire
de finisare
Rectificar
e plana
Frezare
plana
Rabotare
Plana
9
Plana
2
Cilindrica
9
Ra=3,2
6 ISO
Ra=1,6
5 ISO
Ra=1,6
5 ISO
+0,075
+0,020
400,15
Brosare
40
+0,025
+0,010
Mortezare
Strunjire
de finisare
Rectificar
e plana
Frezare
plana
Brosare
Strunjire
de finisare
ISO
5-6
ISO
3-5
ISO
4-6
ISO
5-7
ISO
5-6
ISO
3-6
ISO
4-6
ISO
3-5
ISO
4-6
ISO
5-7
ISO
3-6
ISO
6-8
ISO
Se adopta
strunjirea
10
9
9
Se adopta
rectificare
a plana
10
10
9
Se adopta
brosarea
10
9
Se adopta
rectificare
a plana
9
10
9
Se adopta
brosarea
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic

(termochimic) si control al piesei
3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economoice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru
fiecare suprafata.
Criteriile ce stau la baza succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica sunt urmatoarele:
-in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice;
-operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
-suprafetele cu preciziile cele mai ridicate sau usor deteriorabile se prelucreaza ultimele;
-prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa inaintea tratamentului termic;
-dupa etapele mai importante se prevad operatiile de control.
In tabelul 3.3.1 sunt prezentate operatiile successive ce conduc la forma finala a suprafetelor piesei.
Tab. 3.3.1
Suprafata
prelucrata
Succesiunea operatiilor de prelucrare a piesei

Suprafete baze
tehnologice
Denumirea operatiei
41
Nr. de ordine al
operatiei

S1, S9
S2,S3,S6
S7,S2
S10
S1,S9
Frezare de degrosare
Centruire
Control intermediar
10
20
30
Spalare
40
Rectificare
Control final
50
60
Strunjire de degrosare
10
Strunjire de finisare
Control interior de finisare
Spalare
20
30
40
Control final
50
Spalare
20
Control intermediar
Tratament termic
30
40
Control final
60
Gaurire
Spalare
Control final
10
20
30
S6
S8
S5,S1
S2
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament termic si control al piesei
Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei a
fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminar
suprafetele alese ca baze tehnologice.
Suprafata
prelucrata
9
9
Suprafetele
baze
tehnologice
3
5
3
1
Denumirea operatiei
Faza
Frezare frontala
Frezare frontala
3
6
9
1
Gaurire
-prins piesa in universal

-gaurire
-desprins piesa din universal
1
2
3
4
9
6
Retezare
-prins piesa
-strunjit fete
-desprins piesa
42
2
6
Asamblare
9
5
2
Frezare plana I
Frezare plana II
6
9
1
8
Rectificare plana I
6
9
Rectificare plana II
1-11
Strunjirea alezajelor
Control final
-prins piesa
-ajustat grad dupa fretare
-desprins piesa
-prins piesa
-frezare pentru corpul bielei
-desprins piesa
-prins piesa
-frezare pentru piciorul bielei
-desprins piesa
-rectificare pentru corpul bielei
-rectificare pentru capacul bielei
-din capul si piciorul bielei
-control suprafete
Tabelul 3.3 Traseul tehnologic
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile procesului
logic adoptat, referitoare la:
-
Precizia de executie ce trebuie realizata;

Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici in

conformitate cu lucrarea (6).
Masina de frezat FD250:
Nr.
crt.
1
2
3
Caracteristici tehnice
Valori
Diametrul maxim de lucru

Modulul maxim
Cursa axiala a sculei
250 mm
6 mm
280 mm
43
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Cursa tangentiala maxima a sculei

Numarul maxim de dinti
Diametrul platoului mesei
Diametrul alezajului mesei
Dimensiuni maxime ale sculei
Conul axului port-scula
Limitele turatiei arborelui principal
Axial
Limite de avansuri
Radial
Tangential
Puterea motorului principal
greutate
Tabelul 3.4 FD250
150 mm
30
310 mm
70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.
5,5 kW
5400 daN
Strungul SNB400
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Valori
Diametrul maxim de strunjit

Distanta intre varfuri
Turatia arborelui principal
Numarul de trepte de turatie
Avans longitudinal
Avans transversal
Numarul de trepte de avansuri
Lungime
Dimensiuni de gabarit
Latime
Inaltime
Masa
Tabelul 3.5 SNB400
400 mm
400 mm
31,5-200 rot./min.
22
0,046-3,32 mm/rot.
0,017-1,17 mm/rot.
60
7,5 kW
2500 mm
940 mm
1425 mm
2000 kg
Masina de rectificare plana RIF125

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
Valori
Diametrul maxim de rectificare

Inaltimea centrelor
Masa maxima a piesei intre centre
Gama de turatii
Deplasarea rapida a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
intermitent reglabil
Unghi de rotire al mesei in
plan orizont.
44
125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm
10
7
8
9

Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa
Tabelul 3.6 RIF125
Masina de gaurit G-40
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3 kW
0,75 kW
2200 kg
Valori
Diametrul maxim de gaurire

Cursa maxima a pinolei arborelui principal
Cursa maxima a carcasei
Conul arborelui principal
Gama de turatii
Gama de avansuri
Puterea motorului electric
Turatia motorului electric
Masa
40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg
Tabelul 3.7 G-40

Tipurile si dimensiunile utilajelor pentru fiecare operatie se aleg tinand seama de :
-
tipul prelucrarii
forma suprafetei
dimensiunile de gabarit ale piesei
tipul productiei
3.5. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura
realizarea acestora)
Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea
logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
In tabelul urmatorse prezinta un exemplu de scuccesiune a principalelor operatii de prelucrare a
unei biele confectionate din semifabricat matritat corp si capac impreuna.
Nr.crt.
Denumirea operatiei
Schema de bazare si fixare optima
45
Frezarea
(rectificarea sau
brosarea) plana a
suprafetelor
laterale:
a)
b)
1
2
ebos;
finisare.
Prelucrare
ebos
alezajului
pentru bolt
Prelucrarea
ebos a gaurilor
pentru
suruburile
capacului
Frezarea
capacului
biela
de
46
Brosare
a)
fete
laterale
b) alezaj
Gaurire
7
Frezare
locasuri
pentru umarul
47
cuzinetului
Rectificarea
planului de
separare a
corpului de
capac
Rectificare
finisare a
suprafetelor
plane laterale
48
10
Alezare ebos
si
finisare la
capul
si piciorul
bielei
3.5 Alegerea SDV- urilor
Alegerea SDV urilor se face din cataloage de scule standardizate, tinandu-se cont de caracterul
productiei. Acestea sunt prezentate pentru fiecare operatie in parte in tab. 3.5.1
Tab. 3.5.1 SDV-urile utilizate in operatiile de prelucrare mecanica
Operatia
Strunjire
Frezare
Scule
Cutit cu placuta P10
Cutit cu placuta p30
Cheie de cutit
Freza melc
Gaurire
Burghiu spiral
Rectificare
Dispozitive
Strungul SNB400
Verificare
Subler ; calibre ;
Cala
Masina de frezat
FD250:
Dispozitive de tesit
Ghiare de ghidare
Masina de gaurit G40
Dispozitiv de fixare
Masina de
rectificare plana
RIF125
Calibru peste 4
dinti;
Pinion etalon
Subler
Etalon ;
Dispozitiv pentru
perpendicularitate
3.6 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a pieselor si a dispozitivelor ce asigura realizarea

acestora
49
La elaborarea schemelor de bazare si fixare se vor avea in vedere:

-
analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradului de libertate;

analiza suprafetelor disponibile si preferabile a fi alese drept baze tehnologice; stabilirea gradelor
de libertate ce se preiau pentru fiecare libertate;
adoptarea dispozitivului ce poate asigura prelucrarea suprafetei in conditii de calibrare,
productivitate si fiabilitate maxima si cheltuieli minime.
La intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei pentru fiecare operatie (v. tab. 3.6.1) se folosesc
simbolurile internationale ce permit o definire eficienta a starii de bazare si fixare.
3.7. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
(interoperationale)
Calculul adaosurilor de prelucrare
Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de fabricaie astfel nct s se
asigure produsului o calitate superioar la un pre de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar pentru efectuarea tuturor
operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate de la semifabricat la piesa finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se ndeparteaz la faza sau
operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se prelucreaz n
faze diferite sau adaosuri prevzute numai pentru una din suprafeele opuse, cealalt ramnnd
neprelucrat.
n cadrul produciei de serie mare adaosurile de prelucrare se determin prin calcul analitic, acesta
baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz mrimea adaosurilor, determinarea elementelor
componente i nsumarea lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni intermediare optime la toate
operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia reciproc
a suprafeelor, defecte de suprafa i neregulariti. Reducerea abaterilor n limite admisibile sau
nlturarea lor se face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n operaii i faze. La fiecare
faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu marimea abaterilor ce trebuie nlturate.
-Rectificare plan(operaia anterior este frezare plan)
Adaosul de prelucrare intermediar minim se determin cu relaia:
2Apimin = 2(Rzi-1 + Si-1) + 2i-1,
unde:
RZi-1 - nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia (faza) precedent -matriat;
Si-1 - adncimea stratului superficial defect, format la operaia (faza) precedent-matriat;
I-1 - abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrare rmase dup efectuarea fazei precedente;
i-eroarea de instalare la operaia curent.
Tp=0,250; As=+0,125mm; Ai=-0,125mm
Rzi-1=50m,
50
SI-1 =50m
i-1=2*25=50m
Ai min = 2(50+50+50)=300m=0.3mm
Din tabele se stabilesc abaterile limit
2Apinom=2Aimin+IAiI=0.3+0.12=0.42mm
Lungimea rezultat este lnom=25+0.42=25.5mm.
-Frezare plan
Operaia anterioar- matriarea
2Acmin = 2(Rzi-1 + Si-1) + 2(i+I)
Rzi-1 + Si-1=1000m
i= c*l=50m;
i = 120 m
Ai min = 2(500+500+50+120)=2340m=2.3mm
Acmi=2.3mm;
anom=lnom+2Acmin=25.5+2.3=27.8mm;
-Prelucrarea alezajului 100.022mm;
Alezare. Operaia anterioar este gurirea.
Tp=0,110mm;Asp=+0,055mm;Aip=-0,055mm.
0022
D3= 10 0 =10.0110,011mm;
Tc=0,022mm;Asc=+0,011;Aic=-0,011
2Acmin = 2(Rzp+ Sp) + 2
(i2+I2)
Rzp + Sp=0,03+0.05=0.08mm
i= 0mm; i = 0 m
2Acmin=0.160mm;
2Acnom=2Acmin+Aip-Aic=0.204mm;
anom=dnom+2Acnom=9.807mm;
anomr=9.8mm;
amax=anomr+Asp=9.862mm;
amin=anomr-Aip=9..752;
D3 gur =9.80.055mm.
-Strunjirea alezajelor la diametrele de 53, respectiv 28mm
Operatia precedenta este lrgirea la diametru de 52mm, respectiv 27mm
In acest caz Amin=0.5mm
-Lrgirea alezajului din piciorul bielei
Operatia precedenta este turnarea
2Acmin = 2(Rzp+ Sp) + 2
Rzi-1 + Si-1=1000m
i= c*D=50m;
(i2+I2)
51
i = 120 m
Ai min = 2(500+500+50+120)=2340m=2.3mm
Acmi=2.3mm;
anom=dnom-2Acmin=52-2.3=49.7mm;
anom=dnom-2Acmin=27-2.3=24.7mm;
CAPITOLUL IV
4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a
normelor tehnice de timp
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere
Stabilirea regimurilor optime de achiere
Operaia 1-a: Frezare plan
Adaosul de prelucrare: A=1.65mm;
Alegerea sculei: frez frontal tip Romascon cu plcue din carburi metelice tip K20 avnd
d=100mm, z=10dini
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere:
Cv * D qv
* kv
m*
yv
xv
rv
nv
T
*
f
*
a
*
a
*
z
Vec=
Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a1=72mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=53.76m/min;
1000 * Vec
Turaia: n= * D =171.12rot/min; nr=150rot/min,
Vf=nr*fd*z=225 mm/min;
Se alege f=0.12mm/min.
Recalculm viteza de achiere:
* D * nr
v= 1000 =47.12m/min
Operaia 2-a : Gurire I la diametrul de 8,5mm
Prelucrare se fac cu acelai regim de achiere.
Adaosul de prelucrare:Ap=4.25mm;
Alegerea sculei: burghiu d=8,5mm STAS 575-80/Rp5;
52
Avans f=ks*Cs*D0.6 mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f= 0.15 mm/rot

Viteza de achiere:
Cv * D qv
* kv
m*
yv
T
*
f
Vec=
Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0.4; m=0.2; T=22; yv=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1; ksv=1.1;
Vec=1.54m/min;
1000 * Vec
Turaia: n= * D =57.67rot/min;
Se alege: nr=60rot/min,
f=0.12mm/rot;
* D * nr
v= 1000 =1.6m/min
Operaia 3-a Filetare M10
p=1,25mm
V=8m/min
n=(1000*8)/3.14*10=254,7rot/min
Se alege de pe masin n=250m/min
Operaia 4-a Retezare
Adaosul de prelucrare: Ap=3mm;
Alegerea sculei: frez disc 500*3 STAS 1159/1-74/Rp5;
Z=100dini.
Avans pe dinte:fd=0.02...0.01;Se alege fd=0.01mm/dinte;
Fr=fd*z=1mm/rot;
Viteza de achiere:
Cv * D qv
* kv
m*
yv
xv
rv
nv
T
*
f
*
a
*
a
*
z
Vec=
Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33;T=100; yx=0.4; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a 1=23mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=14.59m/min;
1000 * Vec
Vf=nr*fr =250*1=250 mm/min;
* D * nr
v= 1000 =14.71m/mi
Operaia 5-a Asamblare
53
Adaosul de prelucrare: A=1.65mm;

Alegerea sculei: frez frontal tip Romascon cu plcue din carburi metelice tip K20 avnd
d=100mm, z=10dini
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere:
Cv * D qv
* kv
m*
yv
xv
rv
nv
T
*
f
*
a
*
a
*
z
Vec=
Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a1=72mm;
Ks=1; Kx=1; Km=0.89.
Vec=53.76m/min;
1000 * Vec
Vf=nr*fd*z=225 mm/min;
Se alege f=225mm/min.
* D * nr
v= 1000 =47.12m/min
Operaia 6-a: Rectificare plan
Rectificarea se face cu ajutorul unui disc abraziv STAS 601./1-84 E40LC, cu diametrul
D=350mm.
Adaosul de prelucrare 2Ac=0.25mm.
Avansul de ptrundere transversal ft=0.010mm/rot
Viteza discului abraziv v=25-31.5m/sec
Se alege v=31.5m/sec
Turaia discului abraziv
1000 * 31.5
* 60
n= 3.14 * 350
=1719.7 rot/min.
Se adopt nf=1500 rot/min
3.14 * 350 *1500
1000 * 60
Se recalculeaz viteza discului: v=
= 27.4m/sec
Avansul mesei f=*B=0.3*50=15 mm/cd
Operaia 7-a Rectificare alezaje

Rectificarea se face pe o main de rectificat planetar.Scula achietoare este o piatr diamantat
sau placat cu NCB.
Regimul de rectificare: a=0,02-0,05mm, f=0,08mm/rot, v=31,5m/sec.
Turaia discului abraziv
1000 * 31.5
* 60
n= 3.14 * 350
=1719.7 rot/min.
Se adopt nf=1500 rot/min
54
3.14 * 350 *1500

1000 * 60
Se recalculeaz viteza discului: v=
= 27.4m/sec
Avansul mesei f=*B=0.3*50=15 mm/cd
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
Vom prezenta in continuare metodologia de calcul a normelor tehnice de timp pentru operatiile de
prelucrare prin aschiere ale caror regimuri de lucru au fost determinate anterior. Valorile obtinute , precm
si toate celelalte valori ale normelor tehnice de timp (corespunzatoare celorlalte operatii) sunt prezentate
centralizat in tab. 4.3
Calculul normelor tehnice de timp

Norma de timp se stabilete cu relaia:
Nt=(Tp/n)+tb+ta+tdt+tdn+ton, unde :
NT - norma de timp pe operatie ;
Tp - timpul de pregtire i ncheiere pentru un lot de n piese(min/lot).
tb - timpul de baz(min);
ta - timpul auxiliar(min);
tdt - timpul de deservire tehic(min);
tdo - timpul de deservire organizatoric(min);
ton - timpul de odihn i necesiti(min).
Prelucrarea se face n loturi de piese n=500buc.
Operaia 1-a : Frezare frontal I
-Timpul de pregtire i ncheiere
Tpi=29min
l l1 l2
*i
f
*
z
*
n
-Timpul de baz t = z
(min)
b
2
2
2
l1= 0.5( D D B )+(0.5-3)= 0.5(100 100 27.3 )+ 1.5=85mm, l2 = (1 6) =45 mm
85 45
*1
tb= 225
= 0,58 min
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.65+0.08+0+0.08 +0.17=0.98min
-Timpul de deservire tehnic
tdt =( 2.5* tb)/100 =(2.5*0.58)/100= 0.015 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1( ta+tb)/100 = 1.(0.98+0.58)/100=0.016min
-Timpul de odihn i necesiti
ton = 3( ta+tb)/100 = 3(0.58+0.98)/100=0.047min
2
55
29
NT= 1490 +0.58 + 0.98 + 0.015 + 0.016 + 0.047 =1,7 min.
Operaia 2-a : Gurire
-Tp=6min
l l1 l2
f *n
-tb=
(min)
l =10 mm, l 1= (d/2)ctg+(0.5...3)=(3/2)ctg.60+1=7.6 mm
10 7.6
tb= 60 * 0.12 =2.44min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.13+0.05+0.13+0.08=0.39mm
-tdt =( 6.3* tb)100 =(2*0.21)/100= 0.049 min
-tdo = 1*( tb+ta)/100 = 1*(2.44+0.39)/100=0.028min
-ton = 3( ta+tdo)/100 = 4(0.21+0.39)/100=0.013min
6
NT= 1490 +0.39 + 0.049 + 0.028 + 0.013 + 2.44 =2.93 min.
Operaia 3-a : Filetare
-Tp=6min
l l1 l2
f *n
-tb=
(min)
l =10 mm, l 1= (d/2)ctg+(0.5...3)=(3/2)ctg.60+1=5 mm
20 5
tb= 250 *1,25 =0.1min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.13+0.05+0.13+0.08=0.30mm
-tdt =( 6.3* tb)100 =(6.3*0.21)/100= 0.003 min
-tdo = 1.2( tb+ta)/100 = 1.2(0.21+0.39)100=0.005min
-ton = 4( ta+tdo)/100 = 4(0.21+0.39)100=0.005min
6
NT= 1490 +0.1 + 0.30 + 0.003 + 0.005 + 0.005 =0.425 min.
Operaia 4-a: Retezare
-Tpi=15+10+4=29min
l l1 l2
*i
f *n
-tb=
(min)
85
*1
tb= 250 = 0.34 min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4=0.5+0.1+0+0.2=0.8min
-tdt =( 2.5* tb)100 =(2.5*0.32)/100= 0.006 min
-tdo = (1.1*tb)/100 = (1.1*0.32)100=0.003min
56
-ton = 5.5( ta+tdo)/100 = 5.5(0.32+0.8)100=0.01min

29
NT= 1490 +0.34 + 0.8 + 0.006 + 0.003 + 0.01 =1,19 min.
Operaia 5-a Asamblare
-Timpul de pregtire i ncheiere
Tpi=29min
l l1 l2
*i
f
*
z
*
n
-Timpul de baz t = z
(min)
b
2
2
2
l1= 0.5( D D B )+(0.5-3)= 0.5(100 100 27.3 )+ 1.5=85mm, l2 = (1 6) =45 mm
85 45
*1
tb= 225
= 0,58 min
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0.65+0.08+0+0.08 +0.17=0.98min
-Timpul de deservire tehnic
tdt =( 2.5* tb)/100 =(2.5*0.58)/100= 0.015 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1( ta+tb)/100 = 1.(0.98+0.58)/100=0.016min
-Timpul de odihn i necesiti
ton = 3( ta+tb)/100 = 3(0.58+0.98)/100=0.047min
2
29
NT= 1490 +0.58 + 0.98 + 0.015 + 0.016 + 0.047 =1,7 min.
Operaia7 -a: Rectificare plan
-Tp=7+8=15min
l l1 l2
*i
f
*
z
*
n
z
-t =
(min)
b
85
-tb= 1500 * 15 (min)=0.003min
-ta=ta1+ta2+ta5=0.43+0.10+0.14=0.67min
-tdt =( 1.1* ti)tb/T
tdt =(1.1*1.4)0.15/10=0.02 min
-tdo = 1.5( tb+ta)/100
-tdo = 1.5(0.15+0.67)100=0.01min
-ton = 3( ta+tdo)/100 = 3(0.15+0.67)100=0.03min
15
NT= 1490 +0.003+ 0.67 + 0.02 + 0.01 + 0.03 =0.763 min
Operaia 8 -a: Strunjirea simultan a alezajelor (din capul i din piciorul bielei)
57
-Tpi=15+10+4=29min
l l1 l2
*i
f *n
-tb=
(min)
25 5
*1
tb= 250 * 0.12 = 1min
-ta=ta1+ta2+ta3+ta4=0.5+0.1+0+0.2=0.8min
-tdt =( 2.5* tb)100 =(2.5*0.35)/100= 0.006 min
-tdo = (1.1*tb)/100 = (1.1*0.35)100=0.003min
-ton = 5.5( tb+ta)/100 = 5.5(0.67+0.8)100=0.01min
29
NT3= 1490 +1 + 0.8 + 0.006 + 0.003 + 0.01 =1,85 min.
Operaia 9-a: Control final

-Sincronizarea operaiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicrii proceselor tehnologice pe linii
tehnologice n flux continuu este asigurarea identitii timpilor de lucru pe bucat i operaie cu ritmul
liniei tehnologice, adic:
1buc = 2buc = ... nbuc = Rl.
Denumirea operatiei
Frezare frontal I
Gurire
Filetare
Retezare
Asamblare
Frezare plan
Rectificare plan
Strunjire
Control final
tb
[min]
tu
[min]
tn
[min]
0,58
1,63
1,7
2.44
0.1
0.34
2.92
0,413
1,16
2.93
0.425
1,19
0,58
0,003
1
1,64
0,733
1,82
1,7
0.763
1,85
58
CAPITOLUL V
5.Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri, materiale
5.1 Determinarea volumului annual de lucru
Vom calcula :
a) volumul de lucru anual normat pentru fiecare operatie :
t
V N PP n
60 [ore]
5.1.1
unde : -Npp planul de productie (stabilit la relatia 1.3.2)
t
- n -timpul normat pentru fiecare operatie(tab. 4.3)
b)timpul total (anual) de lucru aferent sculei aschietoare :
t
V N PP b
60 [ore]
5.1.2
unde : t B -timpul de baza pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica
c) timpul total de lucru aferent dispozitivului :
t
VDv N PP Dv
60 [ore]
5.1.3
Rezultatele obtinute prin utiliarea relatiilor 5.1.1 , 5.1.2 si 5.1.3 sunt prezentate centralizat in tab.
5.1.1
Tab. 5.1.1 Volumul anual de lucru pentru fiecare operatie
59
Nr.crt.
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Denumirea operatiei
Frezare frontala
Frezare frontala
Gaurire
Retezare
Asamblare
Frezare plana I
Frezare plana II
Rectificare plana I
Rectificare plana II
Strunjirea alezajelor
Control final
VS (VDV )
564.11
1030.13
794.96
983.9
769.83
160.8
694.46
144.72
86.43
180.9
462.3
375.44
842.19
599.99
790.99
592.95
90.45
442.2
29.15
65.33
120.6
316.58
5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1 Fontul de timp anual al muncitorului
Acesta se calculeaza cu relatia :
Fm [ Z C ( Z n Z s Z o )] t s K m
unde :
Zc
-numar zile calendaristice ;
Zs
-numar zile nelucratoare ;
5.2.1
Zc
=365
Zs
=104
Z
-numar zile sarbatori legale ; s =7
Zo
Z
-numar zile concediu odihna ; o = 20
ts
t
-durata unui schimb ; s = 8 h
Km
-coeficient ce tine seama de intarzieri ,absente , concedii fara plata ;
Km
K
= 0.94 0.97 ; alegem m = 0.9
Inlocuind numeric valorile precizate anterior in relatia 5.2.1 vom obtine :
Fm [365 (104 7 20) 8 0.97 1816
ore/an
Zs
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului

Se determina cu relatia :
Fu [ Z C ( Z n Z s Z r )] t s K n n s
5.2.2
unde : Z r -numar zile reparatii

60
Z r 0.05 Fm 0.05 1816 90.8ore 11.4 zile

Consideram Z r 12 zile
Kn
-coeficient de folosire al utilajului

Kn
K
=0.8.0.9 ; alegem : n = 0.86
Inlocuind numeric valorile cunoscute in relatia 5.2.2 vom obtine :
Fn [365 (104 12 7)] 3 0.86 8 4953.6
ore/an
5.2.3 Calculul necesarului de forte de munca la fiecare operatie
Necesarul de forta de munca pentru fiecare utilaj se stabileste cu relatia :
V
n mi i
Fm
5.2.3
V
unde : i -volumul anual aferent muncitorilor ; se stabileste prin suma volumelor de lucru anuale
normate ale operatiilor ce pot fi executate de catre muncitori cu aceesi calificare;
Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 5.2.3
Tab. 5.2.3 Necesarul de forta de munca pe operatii

Nr.
crt.
Calificare
muncitorului
Volum de
lucru Vi
1
2
3
4
5
6
7
Strungar
Frezor
Oper. gaurire
Oper. rectificare
Spalator
Control
Oper.trat.termic
5734.55
1316.56
144.72
131.66
86.43
663.3
462.3
Fond de
timp Fm
nmi
1816
3.15
0.72
0.08
0.07
0.05
0.37
0.25
calculat
Operatii concentrate
20+30+40+50
10+70
80
120
90
60+100+130
110
nmi
adoptat
4
1
1
1
1
1
1
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

Necesarul de utilaje se stabileste cu relatia :
V
ui i
Fn
5.2.4
unde : Vi timpul total de lucru aferent utilajului pentru acelasi tip de operatie obtinut prin suma
timpilor Vi din tabelul 5.1.1
61
Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 5.2.4

Tab. 5.2.4 Necesarul de utilaje
Nr. crt.
Denumire
utilaj
Volum de
lucrari Vi
Strung
SN400
Masina de
frezat
Masina de
gaurit
Masina de
rectificat
Instalatie de
spalare
Banc de
control
Cuptor
electric
5734.55
calc.
1.72
20+30+40+50
1316.56
0.4
10+70
144.72
0.04
80
0.04
120
86.43
0.03
90
663.3
0.2
60+100+130
462.3
0.14
110
2
3
4
5
6
7
131.66
Fond de
timp Fn
4953.6
ui
ui
adopt
2
5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

5.3.1 Calculul necesarului de scule
Pentru fiecare operatie in parte calculul necesarului de scule se poate face cu relatia :
tb
N cs
K y N pp
( r 1) T
5.3.1
unde : r numar de reascutiri posibile ;
r = M/h
in care : - M grosimea stratului de material ce poate fi indepartat prin
reascutire ;
- h grosimea unui strat ce poate fi indepartat prin reascutire ;
Valorile M , h si respectiv r sunt date in tab. 5.3.1
- Ky = (1.05..1.1); Ky coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale
sculei ;
- T durabilitatea sculei ;
Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei 5.3.1 sunt prezentate in tab. 5.3.1
Tab. 5.3.1 Necesarul de scule
Nr. oper.
10
Denumire
scula
Cutit cu
M,
mm
5
h,
mm
0.5
r,
-
T,
min
10
120
62
tb
min
10.79
Ky,
-
Ncs
calculat
Adoptat
1.06
52.25
53
20
30
40
50
60
80
120
placuta P30
Cutit cu
placuta P10
Cutit cu
placuta P30
Cutit cu
placuta P10
Cutit cu
placuta P30
Cutit cu
placuta P10
Burghiu
Piatra EN
25 MC
0.2
15
150
6.82
1.06
18.16
19
0.5
10
120
8.38
1.06
40.58
41
0.2
15
150
5.97
1.06
15.9
16
0.5
10
120
7.87
1.06
38.11
39
0.2
15
150
5.9
1.06
15.71
16
1.2
0.2
0.3
0.05
4
4
360
20
0.29
0.035
1.06
1.1
1.03
2.32
2
3
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Necesarul de dispozitive si verificatoare se determina cu relatia :
N pp nv
N cv
ky
nj i
unde :
5.3.2
nv
-numar de masuratori efectuate la o piesa cu verificatorul respectiv

i marimea uzurii acceptate
nj
n
-durabilitatea dispozitivului ( j = 1500.2000 mas/ 1m )
Ky coeficientul distrugerilor accidentale ; Ky = 1.01.1.1
Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei 5.3.2 sunt date in tabelul 5.3.2
Tab. 5.3.2 Necesarul de dispozitive si verificatoare
10;20;30;40;50;60;80;90
60;100:130
120
130
Dispozitiv
verificator
Surub 150
Evolventmetru
Duritmetru
rockwell
Creion electric
nv
nj
i,
mas / 1m)
m )
ky
N cv
Calc.
Adopt
18
10
1
2000
1700
1600
100
10
-
1.02
1.05
1.04
0.55
3.72
-
1
4
1
1500
1.06
5.4 Calculul necesarului de materiale

Materialul utilizat la fabricarea piesei este un otel aliat cu densitatea :
63
7.85 g / cm 3
Volumul semifabricatului,determinat in urma analizei desenului de executie al semifabricaului, este :
3
Vsf = 125.46 cm
Masa semifabricatului se determina cu relatia :
m sf Vsf
5.4.1
m sf 7.85 125.46 984.861g
Numeric rezulta :
Volumul piesei finite , calculat in urma analizei desenului de executie al pisei, este :
3
Vpf = 102.041 cm
Masa piesei finite se calculeaza cu relatia :
m sf V pf
Numeric obtinem :
5.4.2
m pf 7.85 102.041 801.02 g
Din diferenta celor doua mase calculate (

mr m sf m pf
m sf , m pf
) rezulta cantitatea de material recuperabil :

5.4.3
Numeric obtinem :
mr 984.861 801.02 183.841g 0.1838 Kg
m 0.985 Kg
Deci : sf
m pf 0.801Kg
mr 0.184 Kg
CAPITOLUL VI
Calculul costurilor de fabricatie
6.1. Structura generala a costului de fabricatie
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
C p =B+ A N pp [lei/an]
Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.
6.2. Cheltuielile directe
6.2.1
Costul materialului
Costul materialului este dat de relatia 6.2:

64
6.1
Cmat =k SF mSF k dr mdr [lei/ piesa]

Unde:
o
o
o
o
6.2
k SF este costul unitar al semifabricatului;

mSF este masa semifabricatului;
k dr este costul deseului recuperabil;
mdr este masa deseului recuperabil.
In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel

aliat este de 20 lei iar costul unui kg de deseu recuperabil este de 3,5 lei. Atunci rezulta:
Cmat =20 0,9853,5 0,03=19 , 6 lei/ piesa
6.2.2
Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:
Cman=
Unde:
o
o
o
Costul manoperei
ri tn
i
60
C
(1+ 100
)[lei/ piesa]
as
6.3
r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;

t n este timpul normat la operatia i;
C as (30 35 ) .
i
Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in

tabelul 6.1.
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Denumirea operatiei
Gaurire
Strunjire interior
Brosare
Strunjire fata
Strunjit frontal
Strunjit fete
Frezare
Ajustare
Tesire
Razuire
Spalare
12
Tratament termic
13
14
Rectificare
Demagnetizare
Calificare
muncitor
Lacatus 3-II
Strungar 5-II
Brosor 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Frezor 4-I
Lacatus 3-II
Frezor 4-I
Strungar 5-II
Spalator 2-II
Tratamentist
2-II
Rectificator 6-I
Muncitor 3-III
65
ri
[lei/ora]
14
16,3
16,25
16,3
16,3
16,3
15,25
14
15,25
16,3
11,75
tn
[min]
2,7
1,05
2,3
1,15
1,2
1,25
9,11
2,25
1,2
4,33
1,55
Cost
manopera
0,63
0,285
0,623
0,312
0,326
0,339
2,315
0,525
0,305
1,176
0,304
13,75
0,8
0,183
18,5
12,5
3,55
3,2
1,094
0,667
15
16
-
Indreptare lovituri
Control final
Total
Lacatus 3-II
CTC-ist 4-II
-
14
16
-
0,2
8,5
-
0,047
2,267
11,4
Tabelul 6.1 Costul manoperei

Totalul cheltuielilor directe va fi:
A=19,6 +11,4=31 lei/ piesa
6.3. Cheltuielile indirect
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula 6.4:
n
Cifu = Ai 1+
i=1
Unde:
o
o
o
o
ir
C u t n
100
6.4
A i este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

i r este cota de intretinere si reparatii; i r=( 30 40 ) ;
Cu este costul utilajului i;
t n este timpul normat de lucru al utilajului i.
i
Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt trecute
in tabelul 6.2.
Denumirea operatiei
Gaurire
Strunjire
Brosare
Frezare
Severuire
Spalare
Rectificare
Tratament termic
Costul
utilajului
[lei]
Utilaj
Norma de
timp
[min]
Masina de gaurit G31500

2,7
40
Strung SNB400
92600
2,2
Masina de brosat
150600
2,3
Masina de frezat
304800
9,11
FD250
Masina de severuit
280300
4,33
Inst. de spalare
12000
1,55
Masina de rectificat
324000
2,05
RIF125
Cuptor
175200
0,806
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

Cifu =2 , 828lei / piesa
66
Cifu
0,027
0,06
0,11
0,89
0,39
0,005
0,21
1,135
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, Rs , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta
natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel rezulta:
Rs =1,8 C man=1,8 11,4=20 , 52 lei/ piesa
Totalul cheltuielilor indirecte va fi:
B=2,828+20,52=23 ,348 lei / piesa
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei
Se potate calcula totalul cheltuielilor:
C p =B+ A N pp
C p =23,348+31 105000 3255024 lei /an
Costul de productie este dat de relatia 6.5:
C
3255024
C pr = p =
=31 lei/ piesa
N pp 105000
Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:
b
P p= 1+
C pr
100
Unde:
o
b=(6 15) este cota de beneficiu; b=10 .
P p= 1+
6.5
6.6
10
31=34 ,1 lei/ piesa
100
BIBLIOGRAFIE
1) Gavrila,I., .a, Tehnologia construciei de maini, Reprografia Institutului Politehnic, Buc.,
1988.
2) Ciocrdia,C.,.a., Bazele elaborrii proceselor tehnologice n construcia de maini,
E.D.P.,Bucureti,1983.
3) Abaitancei D, Marinca D - Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor EDP
Bucuresti 1986.
4) Pico C. .a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere; vol. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1979.
5) Vlase A, .a. -Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si normr de timp, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1983.
67
6) Berthold Grunwald Teoria, Calculul si Constructia Motoarelor pentru autovehicule rutiere,

Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti-1980
7) Abaitancei D, Bobescu Gh. Motoare Pentru Automobile, Ed. Didactica si Pedagogica
Bucuresti
8) D. Marincas si D. Abaitancei - Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere - Editura
Didactica si.Pedagogica Bucuresti-1982
68

Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricarea Bielei Pentru Motoare Cu Aprindere Prin Scanteie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

PROIECTUL DE FABRICARE SI REPARARE A PIESELOR DE

BIELA pentru MAS

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei.

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Are rolul functional de a transmite fortele de la piston la manivela sau invers.

Schema motorului cu 4 cilindri in linie

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Biele pe acelasi fus maneton, motor in V la 90

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Elementele componente ale motorului cu ardere interna:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Biele in bloc motor, complet echipat

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Desen de executie al bielei fig. 1.1

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig.1.2 Desen de executie al bielei

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig. 1.46 Principiul matririi:

dup modul de deformare n matri: matriarea cu bavur (deschis); matriarea fr bavur

dup tipul utilajului de lucru: matriarea la ciocan, la prese, la maini specializate;

dup viteza de deformare: cu viteze mici i viteze mari de deformare.

Scule pentru deformare la matriare:

Fig. 1.47 Tipuri de matrie:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

ngreuiaz i scumpete procesul de fabricaie. La matriele deschise canalul de bravur permite

Fig. 1.48 Tipuri de matrie:

Fig. 1.49 Matri multipl:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig. 1.50 Canal de bavur:

Fig. 1.51 Tipuri de locauri pentru bavur

Fig. 1.52 Tipuri de matriare:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

a prin strngere; b prin refulare

Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe ciocane

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Dimensiunile canalului de bavur pentru matriarea pe prese

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Caracteristicile mecanice, dup tratamentul termic, sunt redate n tabelul urmtor:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig. 1.54 Matri cu extractor:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig. 1.55 Ciocane pres cu antrenare hidraulic:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Fig. 1.56 Fazele procesului de matriare pe mainile de forjat orizontale:

Fig. 1.57 Schema de principiu a mainii de matriat orizontal:

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Freza 1F ferastrau 200 x 5 STAS 1159/2-84.

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul si piciorul bielei. Semifinisarea alezajelor se

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiect Fabricarea si Repararea Autovehiculelor