Sunteți pe pagina 1din 25

Universitatea din Oradea

Facultatea de Inginerie Managerial i Tehnologic


Specializarea: Autovehicule rutiere

Proiect
Fabricarea i repararea autovehiculelor

ndrumtor de proiect :

Student:

2015-2016
1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic pentru piesa: supap de
admisie, la o productie anuala de 400.000 buci.

1.1.Condiii funcionale, materiale i semifabricate


Supapa este alctuit din dou pri:
1) talerul supapei, care obtureaz orificiul din chiulas;
2) tija supapei care primete micarea, servete pentru ghidare i evacueaz o parte din
cldura primit de taler. O supap n stare montat se arat n figura 1.1.1. Talerul 7 se
reazem cu faa conic n locaul 2 (sediul sau scaunul supapei) practicat n chiulas sau bloccarter; tija 3 se deplaseaz n buca de ghidare 4; arcurile 5 se reazem cu un capt pe discul
inferior 6 iar cu cellalt pe talerul 7 care se fixeazcu buca conic 8.

Fig 1.1.1 Supapa in stare


montata
Supapele sunt organe ale sistemului de distributie
cu ajutorul carora se deschid si se inchid
orificiile de intrare a gazelor proaspete si de iesire a gazelor de ardere.deschiderea supapelor
se face prin intermediul camelor iar inchiderea prin actiunea arcurilor.
Conditii functionale:pentru a mari eficienta etansarii,supapa se deschide in interiorul
cilindrului,astfel incat sa fie aplicata pe suprafata de reazem de forta de presiune a
gazelor.Suprafata de reazem a talerului pe sediu poate fi plata sau conica(fig.1.1.2).In primul
caz,la aceiasi inlatime de ridicare h,supapa ofera o sectiune mai mare de trecere;in al doilea
caz,sectiunea scade pe masura ce creste unghiul fetei conice,in shimb apare un efect de
autocentrare si o presiune specifica sporita pe sediu,deoarece lungimea b a fetei conice se
micsoreaza cu unghiul (fig 1.1.2) la aceiasi inlatime a talerului.Supapele de admisiune se
executa cu fata conica la 45* si 30*(solutie de compromis);cele de evacuare se executa cu
unghi de 45*.In ultimul caz,la o valoare mai mare a unghiului se micsoreaza suprafata de
contact dintre taler si sediu,ceea ce impiedica evacuarea de caldura.
Talerul supapei este solicitat de presiune a gazelor si tensiunea arcului,care produc eforturi
unitare ridicate in fibra exterioara si in fibra interioara(fig.1.1.2),distribuite neuniform si de
nivele diferite in raport cu forma talerului.O solicitare mecanica suplimentara-solicitare

dinamica ,de soc,produsa de forta arcului si fortele de inertie apare la asezarea supapei pe
sediu(soc pe fata conica) si la actionarea ei (joc pe capatul tijei).

Fig 1.1.2
Forma suprafetei de reazem a
talerului

Din aceasta cauza suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala


sporita.Tinand seama ca deformatiile talerului supapei pot perturba contactul perfect pe
sediu,ceea ce compromite etansarea,se cere ca supapa sa posede si o rigiditate superioara si o
rezistenta mecanca inalta.
Construcia supapei
Dup forma talerului, supapele snt de trei feluri: cu taler plat, cu taler sferic, cu taler in
form de lalea; (fig. 1.1.3):

Fig 1.1.3 Constructia supapei: a) cu taler plat; b) cu taler sferic;


c) cu taler n form de lalea.
Supapa cu taler plat are o mare rspndire deoarece se prelucreaz uor, iar rigiditatea este
satisfctoare. Supapa cu taler sferic se utilizeaz ndeosebi ca supap de evacuare deoarece
are o rigiditate sporit. Supapa cu taler n form de lalea se utilizeaz ca supap de admisie,
deoarece permite o racordare mai larg cu tija odat cu reducerea masei ceea ce asigur form
aerodinamic, mas mic i rigiditate mare. Ea are o suprafa sporit de contact cu gazele
fierbini i evacueaz greu fluxul termic, nefiind potrivit ca supap de evacuare. Supapa de
admisie a motorului SR-211 are talerul n form de lalea, cea de evacuare are talerul plat.
Evacuarea de cldur de la talerul supapei la buca de ghidare se mbuntete printr-o
racordare larg a tijei, ceea ce mreste ns masa supapei. Temperatura supapei de evacuare

se micoreaz prin rcire artificial. n acest scop supapa se confecioneaz sub form
tubular (supapa de evacuare a motorului SR-211), iar 40... 60% din volumul cavitii
interioare se umple cu substane cu punct de topire cobort (sodiu metalic, azotat de sodiu sau
potasiu). n funcionare substana se topete, se agit energic prin micarea alternativ a
supapei i uureaz trecerea de cldur de la taler la tij i la buca de ghidare. Se obine o
reducere a temperaturii cu 100... 150C. Descrcarea termic a supapei se obine prin
utilizarea a dou supape de evacuare.
Pentru a obine un contact bun ntre faa conic i sediu se prevede o diferen de 30'... 1
ntre unghiurile de nclinare ale celor dou fee (de exemplu 45 cu 44 sau 29 cu 30).
Materiale pentru supape:
Talerul supapei de evacuare pretinde un material cu rezisten mecanic i duritate sporit
la temperaturi nalte, rezisten superioar la aciunea oxidant a gazelor, conductibilitate
termic ridicat. Tija supapei pretinde caliti bune de alunecare.
Materiale. Datorita conditiilor de lucru pentru supape se utilizeaza oteluri special
termorezistente si anticorosive la care cromul este elemental principal de aliere pentru
rezistenta sa ridicata la oxidare si coroziune.
In cazul supapelor de admisie unde conditiile de lucru sunt mai putin severe se utilizeaza
oteluri martensitice Cr sau Cr Ni obisnuite ( de exemplu 40 C 10 X, 41 CN 12 X, STAS 791
79). O buna utilizare o au otelurile Cr-Si, denumite si locrom (3,75% Si si 9% Cr).
Pentru supapele de evacuare se foloses cotelui Cr-Ni austenitice (1215% Cr, 1215%
Ni, 23,5% W) care au bune proprietati anticorrosive si de rezistenta mecanica la
temperaturi ridicate. In tabelulse dau caracteristicile unor materiale pentru supape.
Pentru a mari rezistenta la uzura a fatetei cat si a capatului tijei supapei, in unele cazuri,
acestea se acopera cu un strat de material dur din categoria stelit, eatonit, nicrom cu continut
ridicat de Cr, Ni, Co, W (tab. 1) pe grosimea de 1,5.2,5 mm.
In vederea imbunatatirii calitatilor de alunecare a supapelor din oteluri austenitice cat si
pentru evitarea tendintei spre gripare tija supapei se cromeaza cu un strat in grosime de 10
20 m.
Pentru ridicarea rezistentei la coroziune, rezultate satisfacatoare s-au obtinut prin
aluminizarea suprafetelor expuse.
Caracteristicile unor oteluri pentru supape
Tabel 1.1
Otel
Materialul
40C
34MoCN15X
special pt.
Otel Cr.Si
10X
supape SR
X45CrSi9
211
Compozitia chimica %
C
0,360,30-0,38
0,85-1,0
0,48
Si
0,44
0,17-0,37
2,75-3,5
3,10
Mn
0,170,40-0,70
0,7
0,45
Cr
0,37
1,40-1,70
17-19
9,00
Ni
0,501,40-1,70
1,5-2,5
Mo
0,80
0,15-0,30
V
0,800,3-0,6
W
1,10
-

X85CrMoV1

0,85
1,25
17,50
2,36
0,50
-

Caracteristici mecanice
Rez. la tractiune
r [N/mm2]
Limita de curgere
r [N/mm2]
Alungirea la
rupere,
[%]
Limita de curgere,
e [N/mm2]
Limita de curgere,
re
[N/mm2] :
500C
600C
700C
800C
Duritatea HRC :
Capatul tijei pe
scaun canelura

1050
850
9

1100
900
11

10201180
15

900-1050
750
12

1000-1200
900
10

460
240
100
-

500
280
120
-

55
42
71

50
42
71

7600
21,0

7800
21,0

13 10-6

12 10-6

11
48-54
-

Proprietati fizice
Densitatea [kg/m2]
Conductivitate
termica
[W/mK]
Coefficient mediu
de dilatare [l/K]
Domeniu de utilizare

Supape
de edmisie
pentru
m.a.s.

Supape de
admisie si evacuare
m.a.s. si m.a.c.

Supape de
admisie si
evacuare
m.a.s. si
m.a.c.

Supape de
admisie si
evacuare
solicitari mici
m.a.s. si m.a.c.

Tabelul 1.2.Materiale pentru acoperiri dure la supapa si scaune de supapa

Supape de ad
si evacuare solic
medii m.a.c. si m

Materia
lul

Stelit
SR-211

Stelit 6
P 65

Compozitia chimica %
C
2
Si
Mn
Cr
27
Ni
34
Co
16
W
17
Fe
4
Duritat
ea HRC
Densita
tea [g/cm2]
Coeffic
ient mediu
de dilatare
[l/K]

1,25
2,00
27
65
4,5
rest

40-45

40

8,4
15 10-

Stelit F
P 37

Eatonit

Nicrom

H 50

2,4
1,0
25
39
15
10
8

0,2
0,3
0,8
20
Rest
1,0

2,60
1,75
0,7
27,0
rest

50 min

8,5

7,6

14,5
10-6

13,5
10-6

1,75
1,20
25
22
37
12
1,5
max
40

Rolul functional si utilizarea piesei


Pentru a mri eficiena etanrii supapa se deschide n interiorul cilindrului astfel nct s
fie aplicat pe suprafaa de reazem de fora de presiune a gazelor. Suprafaa de reazem este
conic, deoarece se obine un efect de autocentrare i o presiune sporit pe sediu, cnd
lungimea b a feei conice se micoreaz; b scade cu y la aceeai grosime a talerului.
Reducerea lui b micoreaz suprafaa de contact dintre taler i sediu, ceea ce mpiedic
evacuarea de cldur i sporete temperatura de regim a supapei. Talerul supapei este solicitat
de fora de presiune a gazelor i tensiunea arcului, care produc eforturi unitare ridicate n fibra
exterioar i n fibra interioar acestea fiind distribuite neuniform (figura 1.1.4 a,b).

b)

Fig. 1.1.4 Distribuia etorturilor unitare i a temperaturii n talerul


de supap lalea (a) i bombat (b).
O solicitare mecanic suplimentar, solicitare dinamic, de oc, produs de fora arcului i
de fora de inerie apare la aezarea supapei pe sediu (oc pe faa conic) sau la acionarea ei
(oc pe captul tijei). Ca urmare, suprafeele de reazem i de acionare pretind o duritate
superficial sporit.
Deformaia supapei perturb contactul perfect pe sediu, ceea ce com-promite etanarea, de
aceea trebuie s posede nu numai rezisten mecanic nalt ci i rigiditate superioar.
n timpul funcionrii, supapa, mai ales cea de evacuare, se nclzete puternic. Distribuia
de temperatur (msurtori cu termocuple) este neuniform pe talerul supapei i depinde de
felul supapei (admisie sau evacuare), de forma i modul de rcire a supapei (figura 1.1.5).

a)

b)

Fig.1.1.5 Distribuia temperaturii: a) taler lalea; b) taler bombat.


Temperatura maxim a supapei de admisie variaza intre 300...400C iar cea a supapei de
evacuare, udat de gazele fierbini ajunge la 750...800C, i variaz cu regimul de funcionare
(sarcin, turaie), cu tipul motorului (MAS, MAC),cu procedeul de rcire (lichid, aer)
(fig. 1.1.6).

a)

b)

c)
Fig 1.1.6 Temperatura supapei de admisie: a) MAS racit cu lichid;
b) MAS racit cu aer; c) MAC
Temperatura ridicat a supapei de admisie reduce rezistena mecanic i duritatea
materialului, sporete dilatarea talerului. Cmpul de temperatur produce deformarea talerului.
Se compromite astfel contactul perfect pe sediu i se intensific uzarea coroziv a supapei. La
creterea temperaturii supapei de evacuare cu numai 20, de la 330 la 450C, pierderea de
mas din cauza uzrii corozive se dubleaz, iar la creterea cu nc 10 devine de patru ori
mai mare. Fluxul de cldur primit de talerul supapei se evacueaz prin faa conic a
talerului i prin tija supapei (figura 1.1.7 a). n figura 1.1.7 b sunt prezentate temperaturile in
anumite zone ale unor tipuri constructive de supape.

1.2 Stabilirea succesiunii opreatiilor si fixarea bazelor de asezare


Tabelul 1.3
Nr
Crt

OPERAIE

FAZA

MASINA
UNEALT

SCULE
DISPOZITIVE
VERIFICATOARE

1
2

Debitare

Strunjire
frontala
---

Matriare

-Strunjirea
frontala
-Strunjirea
cilindric
exterioar
- Strunjire
faet
-CTC
-Centruire
- Strunjire
exterioar
- Strunjire
de degajare
- Preretezare
-Retezare
-CTC
-Calire CIF

Strunjirea
capului tijei

4
Strunjire tij

5
Tratament
tehnic

STRUNG
SN320

-Rectificare

Rectificarea
capetelortijei

-Rectificare
-CTC

-Rectificare
-CTC

- Cuit frontal
- Cuit frontal
- ubler

STRUNG
SN 320

-Burghiere
centruire
-Cuit lateral
-Cuit pentru
canelat
-Disc abrayiv
E400C500X100X305

810-840
-Revenire la
540-640

Rectificare
desemifinisare
a tijei
Rectificare
de semifinisar
a faetei

----- Cuit frontal

la

SN 320
Matria

-Main de
rectificat
centre tip
WMWSASL125
-Main de
rectificat tip
CEZ 312mm

-Disc abraziv
E400C-500X100X305
-Calibru micrometru

Main
bilateral
automat de
rectificat

-Disca braziv
E 400C-500X100X305
-Calibru micrometru

-Disc abraziv
E 400C-500X100X305
-Calibru raportor

1.3.Calculul adaosurilor de prelucrare


1.3.1.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara
a tipului de productie
A. Calculul fondului anual real de timp.

Fr =[ Z c ( Z d +Z s ) ]nst sk p =[ 365( 104 +6 ) ]380.94=5752.8


Fr =[ Z c ( Z d +Z s ) ]nst sk p =[ 365( 104 +6 ) ]380.94=5752.8
Fr =[ Z c ( Z d +Z s ) ]nst sk p =[ 365( 104 +6 ) ]380.94=5752.8

ore/an

unde:Zc- numarul zilelor calendaristice dintr-un an


Zd-numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an (52 sau 104 zile/an)
Zs-numarul zilelor sarbatorilor legale(6 zile/an)
ns-numarul de schimburi dat prin tema
ts-durata unui schimb (8 ore)
kp-coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucur datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului
B. Calculul planului productiei de piese
N pp=N pn+ N r + N rc+ N ri =1000004+0+ 40000+ 440=440440
N pp=N pn+ N r + N rc+ N ri =4000004 +0+140000+1400=1741400

piese/an

unde:Np-planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema


n-numarul de piese de acelasi tip de produs; n=4*100000
Nr-numarul de piese de rezerva, livrate o data cu produsul,in majoritatea cazurilor
este 0
Nrc-numarul de piese de rezerva livrate la cere, se adopta in functie de durabilitatea
piesei intre 0 si 200300% din Np*n, in cazul nostru adopt 10%
Nri-numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile, se adopta in functie
de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,11% din
(Np*n+Nr+Nrc), in cazul nostru adopt 0,1%
C. Calculul ritmului si prodctivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majorre asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
F
( r60)/N pp =(5752.860)/440440=0.783689
R =
F
( r60)/N pp =(5752.860)/1741400=0.1982188
R =

min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q=N pp
D. Sabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in


principal de: stabilirea in timp a produictiei, complexitatea constructiva si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea
pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
organizare si de programare a productiei,economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei-metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei necesita pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru
operatiile principale ale procesului tehnologic.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui process tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se
va utiliza un criteriu orientativ, bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel:
R<1 min/buc- se adopta productie de masa
In cazul frecvent intalnit in construcita pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului piesei fabricate:
N
N
( ppZ r )/Z 1 ( ppZ r )/Z 1 =1741400*8/255=54632.15.piese/lot
N lot =
N lot =
unde:Zr-numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese
Zr=510 zile pentru piese marunte, adopt 8 zile
Z1=Zc-(Zd+Zs)=255 numarul anual de zile lucratoare

Stabliirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie.


Metoda de realizare a semifabricatului trebuie sa tina seama de asigurarea unei nalte
stabilitati dimensionale si unei rezistente la oboseala ridicate, la un cost minim. Pentru
satisfacerea acestor cerinte, semifabricatele se obtin prin deformare plastica, electrorefulare,
urmata de matritarea de precizie si extrudare.
Stabilirea succesiunii operatiilor si fixarea bazelor de asezare
Forma constructiva, precum si caracterul productiei de serie sau de masa, face posibila
automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne prevad obtinerea
unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici , astfel ca uzinarea sa se poata face numai
prin rectificare.
Conditia principala ce trebuie ndeplinita la prelucrarea supapei este realizarea unei
concentricitati ct mai perfecte a conului de asezare al corpului supapei cu portiunea de
ghidare a tijei.
n cazul general supapele se prelucreaza prin strunjire si rectificare. Cnd se obtin
semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin rectificare. Etapele principale
de prelucrare mecanica depind de procesul tehnologic adoptat.
Deoarece semifabricatul este foarte precis, numarul de operatii este mult mai mic, ceea ce
constituie principalul avantaj al acestei tehnologii. Operatiile de prelucrare se executa pe
masini de rectificat plan, masini de rectificat fara centre sau masini speciale.
Rectificarea tijei supapelor se executa pe masini de rectificat fara centre.
Metoda aplicata pentru rectificarea tijei supapei pe R.F.C. este rectificarea cu avans
transversal pentru piese scurte cu reborduri.
Latimea discurilor abrazive este mai mare dect lungimea portiunii de rectificat, pentru a
se putea rectifica dintr-o singura trecere toata lungimea.
Avansul transversal este continuu.

Piesele se introduc prin partea de sus si se aseaza pe rigla de reazem fiind mpinse pna la
opritor, care determina lungimea.
1.3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
Forma constructiv, precum i caracterul produciei de serie sau n mas, face posibil
automatizarea procesului de prelucrare mecanic.Tehnologiile moderne prevd obinerea unor
semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea s se poat face numai prin
rectificare.

Fig. 2.4.1 Obinerea semifabricatelor pentru supape:


a) supap plin; b) supap tubular.
Condiia principal ce trebuie ndeplinit la prelucrarea supapei este realizarea unei
concentriciti ct mai perfecte a conului de aezare al capului supapei cu poriunea de ghidare
a tijei. n cazul general supapele se prelucreaz prin strunjire i rectificare. Cnd se obin
semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin rectificare.Etapele principale
de prelucrare mecanic depind de procesul tehnologic adoptat.
n cazul prelucrrii prin strunjire i rectificare se execut urmtoarele grupe de operaii:
operaii de profilare a supapei; tratament termic; operaii de finisare; operaii de control.
Profilarea supapei se execut prin strunjire, cu cuite a cror geometrie asigur forma
canalelor pentru sigurane, precum i a poriunii de racordare dintre capul supapei i tij.
Dup obinerea profilului supapei n stare semifinit se aplic tratamentul termic de durificare
a suprafeei capului tijei prin cureni de inducie. Operaiile de finisare se execut prin
rectificare.
Unele procese tehnologice, cuprind i operaia de roluire a tijei n vederea obinerii unei
suprafee de nalt calitate.
Cnd supapele snt prevzute cu acoperiri din materiale dure pe capul tijei i pe suprafaa
conic, n procesul tehnologic sunt cuprinse i operaiile de aplicare a acestor materiale.
Succesiunea principalelor operaii de prelucrare a supapelor pe linie tehnologic automat
Caracterul de mas a produciei supapelor, precum i geometria lor, permit automatizarea
procesului tehnologic de fabricaie. n figura 2.7 i tabelul 1 se arat organizarea fluxului
tehnologic pentru prelucrarea automat a supapelor motorului automobilului Moskvici 412"
cu o productivitate de 2,8 milioane buci anual. Pe aceast instalaie exist posibilitatea
prelucrrii supapelor cu diametrul talerului supapei de 22,5...60 mm, diametrul tijei 5...15
mm, lungimea supapei 92...200 mm i unghiul fatetei de 90... 120.

Succesiunea operaiilor de prelucrare a supapei pe linie automat :


Tabelul 1.4
Nr.

Denumirea operaiei

Maina-unealt

Depozitare pentru orientare

Buncr

Transportul pieselor

Transportor

3
4

Rectificarea de degroare a tijei


Control automat

Main automat de rectiticat

Rectificarea de degroare a
capetelor
Rectificarea de semifinisare a tijei

Main bilateral automat de


rectificat
Main automat de rectificat fr
centre
Buncr
Strung automat
Strung automat
Strung automat

op.

6
7
8
9
10

Depozitare
Strunjirea faetei
Strunjirea zonei de racordare
Profilarea captului tijei

11
12

Roluirea tijei
Clirea captului tijei

Main de roluit
Instalaie pentru clire prin cureni
de inducie

13

Rectificarea tijei

Main de rectificat fr centre

14

Rectificarea de degroare a faetei

Main de rectificat

15

Main bilateral automat de


rectificat
Strung automat

17

Rectiticarea de finisare a capetelor


supapei
Strunjirea de finisare a capului
supapei
Rectificarea de finisare a tijei

18

Roluirea tijei

Main de roluit

19

Rectificarea faetei

Main automat de rectificat

20

Controlul automat al principalelor


dimensiuni
Control vizual
Protecie anticoroziv
Ambalare

16

21
22
23

Main de rectificat fr centre

Prelucrarea supapei numai prin rectificare


Fa de metoda prezentat anterior apar deosebiri n ceea ce privete degroarea profilului
supapei. Deoarece semifabricatul este foarte precis numrul de operaii este mult mai mic
ceea ce constituie principalul avantaj al acestei tehnologii. Operaiile de prelucrare se execut
pe maini de reclificat plan, maini de rectificat fr centre sau maini speciale. Orientativ
succesiunea principalelor operaii pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare este
exemplificat n tabelul 1.5.
Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare
Tabelul 1.5
Nr.

Denumirea operaiei

Maina-unealta

Retezare

Main de retezat

Rectiticarea suprafeiei frontale a tijei

Main de rectificut plan

op.

supapei
3

Rectificarea de degroare 1 a tijei supapei

Main de rectificat fr centre

Rectificarea suprateei frontale a capuiui

Main de rectificat

supapei
Rectificarea suprafeei cilindrice a capului

Main de rectificat exterior

supapei

automat

Rectificarea canalelor pentru sigurane

Main de rectificat special

Clire prin cureni de inducie i revenire

Instalaia pentru tratament termic

Rectificarea de degroare 2 a tijei supapei

Main de rectificat fr centre

Rectificarea de semifinisare a tijei supapei

Main de rectificat fr centre

10

Main de rectificat plan

11

Rectificarea de finisare a suprafeei


frontale a tijei
Rectificarea suprafeei conice

12

Rectificarea de finisare a tijei supapei

Main de rectificat fr centre

13

Splare

Instalaie de splat

14

Control final

Aparatur de control

15

Conservare - ambalare

Instalaie de splat i conservat

Main special de rectificat conic

Cap. 2 Determinarea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp


2.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere
Metoda clasica de stabilire a regimurilor de aschiere consta in determinarea, mai intai,
a durabilitatii sculei aschietoare si in functie de aceasta si de conditiile de prelucrare se
stabilesc parametrii regimului de aschiere.
Parametrii regimului de aschiere sunt:
adancimea de aschiere t [mm]: este grosimea stratului indepartat prin aschiere de pe
suprafata piesei la o singura trecere;se stabileste in functie de adaosul de prelucrare
determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita incat sa
se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la
reducerea numarului de treceri la minimum.
avansul s [mm/min]:este marimea depalsarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un
interval de timp, in cursul miscarii secundare; se stabileste in functie de natura prelucrarii si
de adancimea de aschiere stabilita anterior.
viteza de aschiere v [m/min]: viteza relative a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat; se stabilete in functie de :materialul semifabricatului, materialul partii active a
sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aschietoare
etc. ,pentru cresterea operativitatii, vitezele de aschiere se aleg din tabele.
Regimurile de aschiere corespunzatoarea tuturor operatiilor sun prezentate in tabelul de
mai jos:
Tabel 2.1.Regimuri de aschiere
Nr.oper
atiei

Denumirea operatiei

na

[n]

Observatii

Strunjire de degrosare a
suprafetei interioare

0.12
2
0.16

Cu cutite din otel


38 rapid sau armate cu
26
0
placute dure pe stunguri
normale

Executarea tesiturilor la
cele doua capete ale
alezajului

27

0.15

48
0

Cu cutit Rp 3, fara
racire

Strunjirea de degrosare
a controlului exterior
Strunjire de semifinisare
a conturului exterior
Alezarea in mai multe
treceri a suprafetei
interioare
Prelucrarea de finisare a
suprafetelor exteriore
Prelucrarea definitiva a
alezajului in doua treceri

3
4
5
6
7

0.1

29

0.5

0.33

67

1.5

0.125

36

0.5

0.98

28

0.4

1.7

35
0
28
0
17
0

Cu cutit Rp 3, fara
racire
Cu cutit din otel rapid
Cu cutit Rp3, fara
racire

21
0
37.
5

2.2. Determinarea normelor tehnice de timp


Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile.
Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile
apilcarii metodelor de lucru modern, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor.
Avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea
capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea
tabelara:
Tabelul 2.2
Nr.
operatiei
1
2

3
4

5
6
7

Denumirea operatiei
Strunjire de degrosare
a suprafetei interioare
Executarea tesiturilor
la cele doua capete ale
alezajului
Strunjirea de
degrosare a controlului
exterior
Strunjire de
semifinisare a conturului
exterior
Alezarea in mai multe
treceri a suprafetei
interioare
Prelucrarea de finisare
a suprafetelor exteriore
Prelucrarea definitiva
a alezajului in doua
treceri

tb

ta

tu

tpi/nlot

tn

4.642857

2.234

2.234

1.212

1.23

4.8148

4.5654 3.444

4.567

3.24

4.4827

5.678

3.467

1.2425

2.31

1.9402

2.233

2.456

5.478

2.37

3.6111

1.9070 5.6780

3.456

5.6

4.6428

3.4567 1.2356

2.345

4.78

18.57

19.76

7.898

4.58

3.5626

Cap 3.Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri, materiale


3.1 Determinarea volumului anual de lucru
Se va determina:
volumul de lucru anual normat pentru fiecare operatie :
t
V N PP n
60
[ore]
unde : -Npp planul de productie ;
tn
- -timpul normat pentru fiecare operatie.
b)timpul total (anual) de lucru aferent sculei aschietoare :
t
VS N PP b
60
[ore
tB
unde : -timpul de baza pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica;
timpul total de lucru aferent dispozitivului :
t
VDv N PP Dv
60
[ore]
Rezultatele obtinute au sunt mentionate in Tab.13.calculele s-au facut pentru
operatiile la care au fost determinate timpii de baza.
Nr.
crt.
1
2
3
4

Tab. 3.1 Volumul anual de lucru pentru fiecare operatie


Denumirea operatiei
V
VS (VDV )
Operatia de strunjire
Operatia de frezare
Operatia de gaurire
Operatia de
rectificare

1347
947
1254
814

1123
834
1120
754

3.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje


3.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
Fm [ Z C ( Z n Z s Z o )] t s K m
Zc
unde : -numar zile calendaristice ;
Zs
Zs
-numar zile nelucratoare ;
=104

Zc
=365

Zs

Zs
-numar zile sarbatori legale ;

=6
Zo
-numar zile concediu odihna ;
= 20
ts
ts
-durata unui schimb ; = 8 h
Km
-coeficient ce tine seama de intarzieri ,absente , concedii fara
plata;
Zo

Km

Km

= 0.94 0.97 ; alegem


Rezulta :

= 0.97.

Fm [365 (104 6 20) 8 0.97 1823.6


ore/an.
3.2.2 Fondul de timp anual al utilajului
Se determina cu relatia :
Fm [ Z C ( Z n Z s Z r )] t s K n n s

Zr

unde : -numar zile reparatii;


Z r 0.05 Fm 0.05 1815.84 91.18ore 3.799 zile
consideram

Zr 4

zile;

Kn
-coeficient de folosire al utilajului;
Kn
Kn
=0.8.0.9 ; alegem :
= 0.86;
rezulta :
Fm [365 (104 4 6)] 2 0.86 8 3453.76
ore/an.
3.2.3 Calculul necesarului de forte de munca la fiecare operatie
Necesarul de forta de munca pentru fiecare utilaj se stabileste cu relatia :
V
mi i
Fm
(5.6)
Vi
-volumul anual aferent muncitorilor ; se stabileste prin suma volumelor de lucru anuale
normate ale operatiilor ce pot fi executate de catre muncitori cu aceasi calificare;
Tab. 3.2. Necesarul de forta de munca pe operatii

N
c

Volu
m de
lucru Vi

1
2
3

4785
1476
1276

r.

Calificare
muncitorului

Fond
de timp
Fm

rt.
Strungar
Frezor
Operator
gaurire
4 Rectificator

mi
calcul

Operatii
concentrate

at

1823.
6

859

2.62
0.81
0.7

Strunjire
Frezare
Gaurire

0.47

Rectificare

mi
ad
op-tat
3
1
1
1

3.2.4 Calculul necesarului de utilaje


Necesarul de utilaje se stabileste cu relatia :

ui

Vi
Fn

Vi timpul total de lucru aferent utilajului pentru acelasi tip de operatie obtinut prin
suma timpilor Vi din tabelul 3.2.
Rezultatele obtinute sunt prezentate in Tab3.3.
Nr
. crt.
1
2
3
4

Denumire
utilaj
Strung
semiautomat
Masina
de frezat
Masina
de gaurit
Masina
de rectificat

Volum
de
lucrari
Vi
4785

Tab.3.3 Necesarul de utilaje


Fond de
Operatii concentrate
ui
timp Fn
calc.

ui
adopt

1.3

Strunjire

0.4

Frezare

0.3

Gaurire

0.2

Rectificare

7
1476
7
1276

3453
.76

85

859
7

3.3 Calculul necesarului de SDV-uri


3.3.1 Calculul necesarului de scule
Pentru fiecare operatie in parte calculul necesarului de scule se poate face cu relatia
:
N cs

tb
K y N pp
(r 1) T

unde : r numar de reascutiri posibile ;


r = M/h
in care : - M grosimea stratului de material ce poate fi indepartat

prin reascutire;
h grosimea unui strat ce poate fi indepartat prin reascutire ;
Valorile M , h si respectiv r sunt date in Tab16.
Ky = (1.05..1.1); Ky coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei ;
T durabilitatea sculei ;
Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei (5.8) sunt prezentate in Tab3.4.
Tab. 3.4 Necesarul de scule
Nr. oper.
Denumire scula

M,
mm

h,
mm

r,
-

T,
min

Strunjire
Strunjire
Strunjire
Strunjire
Strunjire
Strunjire
Frezare
Frezare

Cutit cu placuta P30


Cutit cu placuta P10
Cutit cu placuta P30
Cutit cu placuta P10
Cutit cu placuta P30
Cutit cu placuta P10
Freza melc m=5 D
Freza melc m=5 F

5
3
5
3
5
3
2
1.5

0.5
0.2
0.5
0.2
0.5
0.2
0.2
0.15

10
15
10
15
10
15
10
10

120
150
120
150
120
150
360
360

Gaurire

Burghiu B3

1.2

0.3

360

Rectificare

Piatra EN 25 MC

0.2

0.05

20

3.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare


Necesarul de dispozitive si verificatoare se determina cu relatia :
N cv

N pp nv
nj i

ky

nv
unde :

-numar de masuratori efectuate la o piesa cu verificatorul respectiv


i marimea uzurii acceptate
nj
nj
1m
-durabilitatea dispozitivului ( = 1500.2000 mas/
)
Ky coeficientul distrugerilor accidentale ; Ky = 1.01.1.1.

Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei (5.9) sunt date in Tabelul 3.5
Tab.3.5 Necesarul de dispozitive si verificatoare
Operatii
Dispozitiv
nj
nv
concentrate
verificator
,
,
(
- mas / 1m)
Strunjire,control

Surub 150

2000

i,
(
m
)

ky

1.

N cv
C
alc.

A
dopt

0.

8
Strunjire+control

00

Calibru
tampon 68
Strunjire+control
Calibru
potcoava 95
Strunjire+control
Calibru
tampon 87.2
Strunjire+control
Calibru
potcoava 30.75
Frezare
Pinion etalon

1600

1600

1600

1600

1700

Control

Calibru peste 4d

1600

Calibru
tampon 3
Control
Evolventmetr
u
Tratament termic
Duritmetru
rockwell
Control final
Creion
electric

1600

1700

1600

02
1

0.

0.

0.

1.

2.

0.

3.

1.

1.

01
1.

07
1

00

12
1.

07
1

00

12
1.

07
1

12
1.

05
1

86
1.

07
1

00
0

2.

07
1

00

Control

55
1.

01
1.

07
1

12
1.

05
-

72

04
1

1500

06

3.4 Calculul necesarului de materiale


Materialul utilizat la fabricarea piesei este un otel aliat cu densitatea :
7.85 g / cm 3
Volumul semifabricatului,determinat in urma analizei desenului de executie al
cm 3
semifabricatului este : Vsf = 534.776
.
Masa semifabricatului se determina cu relatia :
msf Vsf
msf 7.85 534.776 4.19 Kg

rezulta :
.
Volumul piesei finite , calculat in urma analizei desenului de executie al piesei,
este
cm 3
Vpf = 401.082
Masa piesei finite se calculeaza cu relatia :
msf V pf
m pf 7.85 401.082 3.15 Kg

rezulta :

m sf , m pf

Din diferenta celor doua mase calculate (


recuperabil :
mr m sf m pf

) rezulta cantitatea de material

rezulta :
mr 4.19 3.15 1.04 Kg
.

Cap 4. Calculul costului de fabricatie al piesei


4.1 Structura generala a costului de fabricatie
Pentru aprecierea eficientei unui process tehnologic,comparative cu cele similare
existente sau pentru adoptarea unei variante economice de process tehnologic,in cazul
elaborarii,in paralel,a mai multr variante compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele
impuse piesei se determina costul piesei sau al lotuui de piese.
Costul de fabricatie unitar ,Cu se obtine prin insumarea:
Cu=Cmat+Cifu+Cman+Rs+Ri; [lei/piesa]
Unde: Cmat-cheltuieli cu materialedirecte si materii prime;
Cifu-cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului;
Cman-cheltuieli cu manopera directa;
Rs regia de sectie;
Ri -regia de intreprindere.
4.2 Cheltuieli directe
4.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (material,complexitate,precizie) se stabileste
costul semifabricatului,raportat la unitatea de masa Ksf.
Costul materialului se stabileste cu relatia :
c mat msf K sf mdr K dr

unde : Kdr costul unitar al deseurilor;


msf-masa semifabricatului;
mdr-masa deseurilor recuperabile.
4.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei se stabileste cu relatia :

C man

r t
i

60

ni

(1

Cas as

100 100

ri
unde : - retributia orara
t ni
- norma de timp
Cas cota de asigurari sociale (Cas = 5%)
as ajutor somaj ( as = 4% )
4.3 Cheltuieli indirecte
a ) Regia de fabricatie (ce reprezinta cheltuielile aferente consumului de energie, gaze,
agenti termici, aer comprimat, SDV-uri standardizate, alte materiale tehnologice ) se
determina cu relatia :
RS (100....350)%Cman
RS 125% Cman
Consideram :
b ) Cheltuielile cu amortizarea si exploatarea utilajelor se calculeaza cu relatia :
n
i
C aeu Ai(1 r Cni t ni
100
i 1
)
unde : Ai cota de amortizare raportata la 1 min. de utilizare a utilajului la o durata de
amortizare de 12h
ir
ir
- cota pentru intretinere, reparatii etc = (30 40 ) %
Cni costul utilajului;
t ni
norma de timp.
c ) Regia generala a intreprinderilor se determina cu relatia :

Ri (6....12)%(Cmat Cman Rs Caeu)

4.4 Calculul costului piesei


a ) Pretul de productie se determina cu relatia :
b
Pp C p1 (1
)
100
b ) Pretul de livrare se determina cu relatia :

PL Pp (1

TVA
)
100

unde : TVA taxa pe valoare adaugata.


c ) Pretul de vanzare cu amanuntul se calculeaza cu relatia :
a
PA PL (1 c )
100
ac
unde :

adaos comercial

Cap 5. Sudiul uzurilor piesei i tehnologia de recondiionare a ei


Defeciunile principale ale unei supape sunt: uzura suprafeei de ghidare i a captului tijei,
uzura suprafeei conice de etanare a talerului, ncovoierea tijei, arderea, corodarea i
fisurarea talerului supapei. Supapele care prezint fisuri, au talerul ars sau corodat, se
reformeaz.
Posibilitile de remediere a principalelor defeciuni ale supapei se prezint n tabelul de mai
jos, iar localizrile acestora sunt indicate n figura urmtoare:

Fig Localizarea principalelor defeciuni ale supapei.

Tabel 5.1 Principalele defeciuni i posibiliti de recondiionare a supapelor


Nr. Denumirea
Tehnologia de recondiionare
def. defeciunii
1

Maini,
utilaje,
dispozitive
Uzura tijei
a) Rectificare la o cot de reparaie i nlocuirea ghidurilor de Main de
supapei
supap cu diametrul interior corespunztor.
rectificat
b) Dac nu e posibil schimbarea ghidurilor, acestea se
alezeaz,
iar tijele supapelor se cromeaz dur (dup ce n prealabil au
fost rectificate) i apoi se rectific la cota care asigur
ajustajul corect.
Se rectific suprafaa conic pn la dispariia urmelor de
Uzura
uzur.
Main de
suprafeei
Metoda poate fi aplicat la limita de grosime a prii cilindrice rectificat
conice de
care nu trebuie s fie mai mic de 0,3...0,5 mm pentru a evita
etanare
deformarea talerului n timpul funcionrii.
Dup rectificare urmeaz rodarea supapei pe scaunul respectiv
din chiulas cu past abraziv (manual sau mecanizat) i se
verific etaneitatea.
a) La uzuri mici se rectific pn la dispariia urmelor de
Uzura
uzur.
Main de
suprafeei
b) La uzuri mari se ncarc prin sudur cu materiale dure se rectificat
din capul tijei clete i se rectific la cot.
exterior