Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea Transporturi
Departamentul Autovehicule Rutiere

PROIECT

Fabricarea si repararea autovehiculelor

Fabricare fuzeta punte nemotoare

Profesor coordonator: Student:

Prof. Bejan Nicolae Badea Robert

Grupa 8401A
 Cap.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea
tipului sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional , a conditiilor tehnice impusei piesei finite si a

tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Fuzetele sunt tipuri de axe speciale utilizate in constructia de automobile,tractoare,masini

rutiere.Ele difera ca forma si dimensiuni in functie de tipul masinilor.Din punct de vedere
tehnologic,fuzetele fac parte din piesele de tip arbore cu suprafete cu axe care se intersecteaza si
cu forma constructiva complexa.Datorita acestui fapt, tehnologia de prelucrare a lor este este o
tehnologie destul de dificila.

Fuzetele sunt piese deosebit de solicitate la oboseala,socuri,coroziune etc. trebuind sa

asigure si un grad ridicat de fiabilitate in functionare, fapt ce impune ca acestea sa fie executate cu
grija si din oteluri de buna calitate.

Sectiunea periculoasa a fuzetei este zona de racordare a axului cu corpul fuzetei.

Tipuri constructive de punti nemotoare

1.fuzeta

2,3 rulmenti cu role conice

4.bratul mecanismului de directive

5.bara de directive

6.suprafetele de sprijin

7.grinda

Schema cinematica de punte nemotoare

 Punte nemotoare Dacia 1300(Bibliografie:

https://www.scribd.com/doc/32730269/Autoturismul-Dacia-1300

Acesta schema de punte nemotoare a fost utilizata si pentru intocmirea desenului de

ansamblu

In figurile de mai jos sunt prezentate diferite forme constructive pentru fuzete si elementele

cu care vin in legatura:

Fig.1.1.2 Fuzeta unei punti spate rigide

 La capatul grinzii puntii e sudata o flansa pe care se monteaza prin suruburi fuzeta (7),care
are o siguranta elastica(8) ce vine in contact cu rulmentul rotii(9). (10) este piulita de capat a
fuzetei, iar (11) capacul de protectie.

Fig.1.1.3 Fuzeta unei punti spate cu brate trase si suspensie hidropneumatica

6-fuzeta

8-butuc roata

9-siguranta elastica

10-piulita fuzetei

11-capac

Fig 1.1.4 Fuzeta unei punti spate fractionata cu mecanism MacPherson si brat
longitudinal
 7-fuzeta

8-butuc roata

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refera la respectarea unghiurilor

dintre axele care se intersecteaza , a dimensiunilor si a pozitiei reciproce dintre diferitele suprefete
si axe a preciziei formei fusurilor pentru montarea rulmentilor, a alezajelor pentru pivotul
fuzetei.De asemenea se impune un grad ridicat de precizie dimensionala de forma si de pozitie
reciproca a diferitelor parti componente precum si conditii limitate privind rugozitatea
suprafetelor.

1. Solicitări:
Piesa este solicitată intens şi variabil.Pentru obţinerea ei se aplică acele procedee
tehnologice care asigură rezistenţa maximă la oboseală; în acest scop se vor folosi,
unde este posibil, în locul tratamentelor termice, ecruisări la rece.
2. Precizia dimensională
Toleranţele cele mai pretenţioase sunt pentru suprafeţele S2 şi S3
pe care se montează rulmenţi:
Td S2, S3 ∈[6...7] ISO
Erorile sau abaterile de formă sau de poziţie reciprocă trebuie să se
încadreze între limitele: εSfr, εSpr ≤ (0,5...0,75) Td.

3. Rugozitatea
Pretenţii deosebite se impun pe suprafeţele S2 şi S3, unde trebuie
să avem Ra=0,4..0,8 μm. Aceeaşi rugozitate se impune şi pentru suprafeţele ecruisate
la rece S1 şi S4.
4. Duritatea

Va fi mai mare de 46…48 HRC, atât pentru zonele cele mai

solicitate cât şi pentru cele ecruisate la rece.
Fuzeta fiind o piesă de securitate, se impune controlul tehnic total

Fig.1.1.5 Desenul de executie al unei fuzete

Schita cinematica a unei punti

 In principiu prelucrarea pieselor tip arbore si cu deosebire a fusurilor se face dupa treptele
10…13 si incazuri speciale in treapta a 9-a de precizie.Ovalitatea si conicitatea arborilor netezi si
a fusurilor arborilor in trepte trebuie sa fie cuprinse in limitele tolerantelor dimensiunilor
diametrale(STAS 8104-68).Bataia fusurilor pe care urmeaza sa se monteze diferite piese in raport
cu fusurile de sprijin se limiteaza la 50…70 𝜇𝑚, iar in cazurile mai pretentioase la 30…50
𝜇𝑚.Abaterile de concentricitate fata de fusurile principale se limiteaza la 50 𝜇𝑚.Bataia frontala a
monturilor de capat(flanse, volanti,coroane) este de 30…50 𝜇𝑚.Incovoierea arborilor este
cuprinsa intre 5…10 𝜇𝑚.Abaterea la paralelism a canalelor de pana sau canelurilor, in raport cu
axa arborelui nu trebuie sa depaseasca 0,1 𝜇𝑚/𝑚𝑚.Toleranta la lungimea treptelor este cuprinsa
intre 60…150 𝜇𝑚. Rugozitatea suprafetei fusurilor de montaj se adopta in mod obisnuit
Ra=1,6…0,2 𝜇𝑚.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile

respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin

cele mai economice procese tehnologice , cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje,
materiale,energie.Tehnologicitatea poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.

Fuzeta face parte din tipul pieselor tip arbore, ea fiind o piesa de complexitate constructiva
si tehnologica speciala.Astfel este o piesa la care se pot aplica cu maxima eficienta tehnologia de
grup sau tehnologia tip.Procesul tehnologic tip poate fi elaborat pentru un tip de fuzeta caracteristic
precis determinat cat si pentru un grup de fuzete de acelasi tip avand aceeasi succesiune de operatii
tehnologice de proiectare sau de executie.Tehnologia tip se poate aplica pentru o operatie sau
pentru intregul proces tehnologic.

In conditiile productiei moderne prin elaborarea acestor tehnologii se pot organiza liniile
de fabricatie in flux, se pot utiliza masinile cu comanda program, liniile specializate si automate
de prelucrare.

Pentru usurarea elaborarii unui proces tehnologic este necesara executarea unor operatii
principale care in general sunt aceleasi.In principiu la prelucrarea pieselor de acest tip se parcurg
urmatoarele etape:
  Operatii pregatitoare(debitare,indreptare,bazare) prelucrari de degrosare ,
prefinisare , finisare;
 Prelucrarea canelurilor, a canalelor de pana, a gaurilor si filetelor;
 Tratamentul termic;
 Rectificarea;
 Prelucrarea foarte fina, control.

Pe baza elementelor de principiu aratate, la elaborarea unui anumit proces tehnologic si

stabilirea succesiunii operatiilor se va avea in vedere caracterul productiei, dimensiunile si tipul

fuzetei, materialul si procedeul de obtinere a semifabricatului, gradul de precizie si calitatea
suprafetelor.

Fuzetele se executa din oteluri aliate cu continut mediu de carbon de tipul 41C10,
41MoC11, 41CN12 etc. STAS 791-79.Tratamentul termic consta in calire la temperatura
de 830...840° C, urmat de revenire inalta 540...600°C.
Semifabricatele in productia de serie si de masa se obtin printr-un procedeu
combinat de forjare de refulare si apoi matritare in doua trepte.
La prelucrarea fuzetelor se disting urmatoarele grupe de operatii:

- prelucrarea partilor cilindrice si conice exterioare;

- prelucrarea alezajelor si gaurilor.

Prelucrarea partilor cilindrice si conice se face prin copiere dupa sablon cu prinderea fuzetei

intre varfuri pe strunguri speciale de copiat, iar la un volum mare al productiei pe strunguri cu
comanda numerica dupa program.Strunjirea include trei operatii succesive:degrosare.prefinisare,
finisare.

Alte gauri sau simple sau filetate, in flansa fuzetei (daca este cazul) se executa pe masini
de gaurit cu dispozitive cu bucse de ghidare.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Rolul functional ne arata proprietatile pe care trebuie sa le indeplineasca piesa.Fuzeta face

legatura intre grinda puntii spate si butucul rotii.Ea fiind deosebit de solicitata la oboseala,
socuri,coroziune, trebuie sa asigure un grad ridicat de fiabilitate in functionare, fapt ce impune ca
aceasta sa fie executata din oteluri de buna calitate.

Alegerea materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a valorilor

optime.Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:

 stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice

de functionare ale acesteia;
 determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim;
 descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
 aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, in
functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk;
 stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele
rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in stabilirea
ponderii trebuie indeplinita conditia: ∑𝒎
𝒌=𝟏 𝒅=1;

 alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:∑𝒎

𝒌=𝟏 𝑻 𝒅 =

𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎;
 analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material.

Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:

 criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;

 criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] – criteriul de maxim;
 criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
 criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
 cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;
 criteriul turnabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul deformabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul uzinabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul pretului de cost [lei/kg] – criteriul de minim.
Proprietăţi Funcţionale Proprietăţi tehnologice Propri 10 Obs.
etăţi
Fizice Chimice Mecanice Σ
econo
tkdk
mmm
Densita- Conduc Rezisten Duritate Reziste (E*10 Turnab Deform Uzinabi Preţul
mmm k=1
tea tibilitate ţa la a [HB] nţa la p6) ilitatea abilitat litatea de cost
mmm
a coroziu rupere ea [lei/kg]
[Kg/dm3 [daN/m mmice
termică ne
] [daN/m m2]
V [cal/cm*
T1 V [mm/an
T2 V T V T4 V
m2] T5 V T6 Ca T7 Ca T8 Ca T9 V T
Fig. 1.2 Materiale si proprietatile acestora

s*°C] ] 3 lifi lifi lifi 10

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
cat 15 16
cat 17 18
cca 19 20 21 22 23
2.8 3 0.25 2 <.05 3 50 1 30 1 0.74 1 FB
iv 3 FB
iv 3 FB
tiv 3 500 3 2,35
8.8 2 0.3 2 >.05 2 60 1 64 3 1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 100 2 2,05
7.32 2 0.01 1 >.05 1 280 3 70 3 1.6 2 FB 3 S 1 FB 3 300
0 3 2,20
8.8 2 0.25 2 >.05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 900 2 1,85
7.3 2 0.2 1 <.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B 2 S 1 FB 3 450 3 2,25
7.3 2 0.2 1 <.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B 2 S 1 FB 3 475 3 2,40
7.7 2 0.2 1 <.05 2 187 3 54 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 400 3 2,30
7.4 2 0.2 1 <.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 425 3 2,10
7.4 2 0.2 1 <.05 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 750 3 2,30
7.5 2 0.2 1 <.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 750 2 2,20
7.5 2 0.3 2 <.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 130 1 2,20
In figura de mai jos sunt sintetizate proprietatile pe care trebuie sa le aiba materialul ales:

7.3 2 0.14 1 >.05 1 260 3 40 1 1.3 2 FB 3 N 0 FB 3 350

0 3 1,95
2.6 3 0.20 2 <.01 3 90 1 20 1 0.8 1 FB 3 B 2 FB 3 625 2 2,05
 Duralum

12Cr130
Nr. Materia

41MoCr

ATSi5C
CuZn15

CuSn10

OLC45

Fc300
700-2
OL37
OL50

OT40
OT60
Fgn-
iniu

130
crt. -lul

11
1

u
10
11
12
13
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Analizand criteriile de mai sus si solicitarile la care este supusa piesa am ales materialul
OLC 45 , un otel carbon de buna calitate, imbunatatit, cu duritatea de [190-260 HB].

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului

de productie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
Zd – numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ; Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns – numarul de schimburi, ns=2.
ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in timpul normal
de lucru; kp=0,96 pentru ns=2

Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:

Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:

Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=200.000 buc.

n – numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2.

 Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.

Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta intre 0 si
200... 300% din Np*n.

Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.

Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, intre 0,1 ... 1
% din (Np*n+ Nr+ Nrc).

Nri=0.5%*(200000*2+0+0)

Nri=2000 piese rebutate

Astfel, Npp=200000*2+0+0+2000=400.200 piese/an.

Npp=400200piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii
si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
Rλ=Fr*60/ Npp [min/piesa];
Rλ=3916,8*60/400200=0.58 min/piesa.
Rezulta o productie de serie mare.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Qλ=60/ Rλ [piese/ora];
Qλ=60/0,58=103 [piese/ora].

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in principal de:

stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul
productiei.
 Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a fabricatiei. Tipul
sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de stabilitate in timp a lucrarilor ce se
executa in cadrul diferitelor unitati de productie.

In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice Rλ =0,78 care se situeaza in intervalul (

Rλ<1 [buc/min], se va adopta o productie de masa)

Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:

Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:

Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile); Zr=6.

Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;

Inlocuind in formula initiala se obtine:

Nlot=400200*6 / 255

Nlot=9416 [piese/lot].

Bibliografie:

1.Cursul de S.F.D.S –A.Dobre

2.Calculul si constructia autovehiculelor- Gh. Fratila;

3. Indrumarul de proiect N. Bejan

4.Indrumar de proiectare Filipoiu

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativă a metodelor şi procedeelor concurente şi

adoptarea variantei optime
 Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii
permanente sub acţiunea unor forţe exterioare .

Ca urmare , obţinerea unei piese care să corespundă unui anumit rol funcţional se face
prin redistribuirea de material în stare solidă ( nu prin îndepărtarea de material ) în concordanţă
cu sistemul de forţe care acţionează asupra materialului .

Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea si reprezintă procesul de
prelucrare prin deformare plastică ce constă în introducerea în volumul de material a unor stări
tensionale care să producă curgerea sa (a materialului ) . Aceste forţe se aplică prin lovire
şi/sau presare .

Forjarea este de două feluri :

 liberă , când curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe de lovire:
 în matriţă (matriţare) , când curgerea materialului este limitată cavitaţional , sub
acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .
Ţinând cont de programa de fabricaţie şi de complexitatea piesei procedeul de deformare
plastică ales va fi matriţarea .

Pentru realizarea piesei prin forjare liberă se va lua în calcul rolul funcţional al acesteia
stabilit la capitolul 1 şi materialul din care aceasta va fi realizată (OLC 45).

Trebuie ales tipul semifabricatului iniţial , însă conform legii volumului constant, trebuie
cunoscută masa semifabricatului brut matriţat pentru a afla volumul acestuia şi după aceea ,
adunând pierderile care apar în timpul procesului de matriţare (adaosurile necesare şi pierderile
prin ardere), să aflăm volumul de material pe care îl are semifabricatul iniţial .

Calculul masei semifabricatului care se face împărţind desenul piesei brut matriţate în părţi
simple cărora la calculăm volumul şi masa .

Alegerea semifabricatului iniţial :

Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plăci turnate continuu (pentru
dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru dimensiuni mici ) .

Pentru ca materialele să fie uşor deformabile plastic , acestea trebuie încălzite în prealabil
în cuptoare speciale .

Însă şi aici există reguli bine definite de standarde special elaborate în acest sens. Astfel
că există un interval de temperaturi în care se poate face deformarea care are limita superioară
numită temperatură de început de deformare iar limita inferioară numită temperatură de sfârşit
de deformare . Pentru materialul ales ( OLC 45 ) se gaseşte intervalul din tabelul (2.1):

Marca materialului Temperatura de deformare

 de început [C] de sfârşit [C]
OLC45 1150 800
Tabel 2.1

Se alege matriţarea , deoarece pentru ca pe lângă obţinerea unor semifabricate cu

configuraţii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obţin şi rugozităţi foarte bune
(uneori nu mai necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere) , procesul de fabricaţie are şi o
precizie dimensională foarte bună (  0,05m ) , pot fi obţinute produse ale căror proprietăţi
fizico-mecanice variază pe secţiune .

Însă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriţei.
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim între forjare liberă şi forjare în matriţă trebuie ţinut
cont de :

-configuraţia geometrică a piesei;

-programa de producţie;

-precizia dimensională;

-gabarit ( masa).

In constructia autovehiculelor este necesară utilizarea unor semifabricate cat mai precise,
obtinute prin matritare si nu prin forjare. Matritarea constituie o imbunatatire importanta a
procesului de forjare. Volumul de munca pentru realizarea semifabricatului forjat liber este de 5
ori mai mare decat pentru fuzeta matritata pe ciocan si debavurata pe presa. Astfel o fuzeta
realizata prin forjare libera se executa in 48 minute iar una realizata prin matritare in 9 minute.

De asemenea, masa semifabricatului forjat este cu aproximativ 15 kg mai mare decat a

celui matritat. Din acest considerent reiese faptul că din punct de vedere tehnic cat si economic,
utilizarea procedeului de forjare este nerational.

Analizând ipotezele anterioare se alege procesul de matriţare în flux.

2.2 Stabilirea poziţiei semifabricatului în formă sau matriţă şi a planului de

separaţie
 Tehnologia matriţarii:

1. Stabilirea rolului funcţional al piesei folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor

(vezi cap.1) ;

2. Alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime (vezi cap.2);

3. Intocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite pe
care se adaugă :

 adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeţele a căror precizie dimensională şi

calitatea acestora nu se pot obţine direct prin forjare în matriţă:
 adaosuri tehnologice At pe toate suprafeţele care nu au rezultat prin forjare liberă
şi în scopul simplificării constructive a formei piesei ;
 adaosuri de înclinare pentru a uşura extragerea piesei din matriţă;
 adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeţele de racordare ;
 mărimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt
date în STAS - uri.
4. Alegerea planului de separaţie se face astfel încât să se asigure o extragere a piesei
din matriţă, o curgere uşoară a materialului şi economii de material;

5. calculul masei semifabricatului iniţial se face împărţind desenul piesei brut matriţate în
suprafeţe simple cărora li se calculează volumul şi masa .
Figura 2 .Semifabricatul matritat

2.3 Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare şi executarea

desenului semifabricatului

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie

dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa fie ulterior
prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare
depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial,
compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a semifabricatului supus matritarii,
precizia ce o poate face matritarea.

Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita

operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie:

Ap=A1+A2+A3 +A4, (2.1)

unde:

 A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;

 A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
 A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda experimental

statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de precizie aleasa.

Suprafetele de prelucrare
 Suprafata S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7

Ap[mm] 2.25 1.25 1.75 1.75 1.25 1.25 1.75

Clasa de 3 3 2 3 2 3 3

precizie

2.4. Intocmirea planului de operaţie pentru executarea semifabricatului

Etapele procesului tehnologic de matritare sunt:

1 Elaborarea desenului piesei forjate si proiectarea matritei de forjare.

2 Debitarea semifabricatului (prin aşchiere sau deformare plastică).

3 Incălzirea semifabricatului la temperatura optimă de deformare. Pentru OLC45

temperatura initiala este cuprinsa intre 1150-1100°C, iar temperatura finala 850-880°C. Pentru
incalzirea semifabricatului se folosesc cuptoare cu gaze sau electrice
.
4 Matritarea propriu-zisa se executa cu ciocane sau prese.

5 Debavurarea se realizeaza cu ajutorul unor prese cu excentric.

6 Curatire - consta in inlaturarea de pe suprafata pieselor a oxizilor si a suprapunerilor de

material care s-au format in timpul matritarii si au ramas doar in stratul superficial.

7 Tratament termic (recoacere sau normalizare).

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
MECANICA SI CONTROL AL PIESEI

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste,de obicei,prin analiza

tehnologiilor existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup.

La productia de serie fuzetele sunt prelucrate prin strunjire intre varfuri ca si alte tipuri de
axe si arbori. Tinand seama de profilul mai complex pe care il are pe partea cilindrica a fuzetei
in majoritatea cazurilor,fuzetele sunt strunjite pe strunguri de copiat,clasice sau strunguri cu
comanda dupa program.

Deoarece fuzetele de la diferite tipuri de masini sunt piese de configuratie geometrica

complexa asimetrica,este necesar ca pentru prelucrarea partilor cilindrice si conice ale acestora
sa se dea gauri de centrare,sa se echilibreze si sa se prelucreze in dispozitive.

Stunjirea fuzetei se realizeaza in trei operatii succesive pe strung si care

include:degrosarea,prefinisarea si finisarea dupa sablon.Operatia de degrosare contureaza
diferite trepte ale fuzetei,la anumite diametre al lungimi.

Pentru operatia de finisare se lasa un adaos de prelucrare de circa 1.5 mm pentru fiecare
treapta de aschiere.Strunjirea de finisare se face cu viteze de aschiere mai ridicate v=80-90
m/min fata de strunjirea de degrosare care se face cu viteze de circa 60-70m/min.

Dupa strunjirea de finisare a partilor cilindrice si conice ale fuzetei se face operatia de
finisare dupa un alt sablon cu precizie mai ridicata astfel ca la prelucrare sa se poata realiza
cotele finale ale diametrelor,razelor cat si ale lungimilor.

In continuare fuzeta este supusa celorlalte prelucrari in special capul si urechile fuzetei care
necesita o tehnologie mai complexa.
Prezentarea principalelor procese tehnologice

Nr crt Operatii si Masini,unelte SDV-Uri Observatii

faze de si utilaze
prelucrare

1 Prindere si Agregate de Mandrina

fixare prindere

2 Frezare Masina de Dispozitiv de

frontala a frezat frezat cu
capetelor prisme

3 Gaurire si Masina de Bare cu

centruirea gaurit cutite pentru
fuzetei gaurire

4 Strunjire de Strung Cutit pentru

degrosare parallel degrosare
universal

5 Gaurire capat Masina de Burghiu

gaurit elicoidal

6 Prelucrare Strung
canal de universal
pana

7 Filetare capat Strung M16X1.5

universal

8 Prelucrare Masina de Freza disc

caneluri frezat

3.2. Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei dimensionale şi a

rugozităţii prescrise în desenul de execuţie

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in

succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul
de executie.
 In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:

 enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice

impuse;

 stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si

conditiile tehnice impuse;

 analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice si

pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic;

 adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.

Tabel 3.2. Suprafeţe de prelucrare

Conditii tehnice impuse:

Procedee posibile
Dimensiu-nea si
Nr. suprafetei Tipul suprafetei Abateri de forma si de aplicat
precizia (toleranta, Rugozitate
pozitie
clasa de precizie)

Strunjire de degrosare,
S1 Suprafata plana finisare

S2 Suprafata cilindrica Strunjire,degrosare,finisare

S3 Suprafata cilindrica φ20 0.4 Strunjire degrosare,finisare

S4 Suprafata cilindrica φ25 0.4 Strunjire degrosare,finisare

 Strunjire de
S5 Suprafata plana φ35 - degrosare,finisare

Strunjire de
S6 Suprafata cilindrică φ25.6 0.8 degrosare,finisare

3.3.Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare

mecanica,tratament termic(termochimic) si control

3.3.1.Stabilirae succesiunii logice,economice,a operatiilor de prelucrare mecanica pentru

fiecare suprafata

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterio
tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului ,
pana la obtinerea piesei finite.

Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu

caracterul productiei.

Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel mentionam

cateva criterii tehnice amanuntite:

- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce

reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de
semifabricare;

- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;

- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele;

- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic;

- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele

respective;

- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

Criteriile de stabilire a structurii unui proces tehnologic de prelucrări

necesare şi a succesiunii logice a operaţiilor sunt:

1. criteriul adaptabilităţii prelucrărilor mecanice tip la forma suprafeţei, dimensiune, material,

direcţia urmelor de prelucrare, condiţii speciale;

2. criteriul indicelui global de precizie dimensională εgT;

3. criteriul indicelui global de rugozitate εgR.

Dacă este vorba de o suprafaţă cilindrică exterioară, se vor inventaria principalele operaţii
de prelucrare finală a suprafeţei şi se adoptă acel procedeu tehnologic de prelucrare mecanică
care asigură cea mai mare productivitate (timp tehnologic mic, cu respectarea condiţiilor tehnice
Td, Ra). Trebuie luate în considerare şi particularităţile diverselor procedee tehnologice, cum ar
fi: preferinţa pentru procedeele de deformare plastică la rece şi ecruisare la rece în locul
tratamentului tehnic de călire, când se impune realizarea unui vibraj superficial favorabil unei
rezistenţe la oboseală (pentru caneluri şi suprafeţe filetate).

Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru

fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de

precizie T
( g ) si de rugozitate (  gR ):

 gT = T s,d / Tf,d (3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

 gR = R s,d / Rf,d (3.2)

Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat, respectiv la piesa
finita.

Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se
prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia
si rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:

 iT = Ti-1,d / Ti,d (3.3)

Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii),

respectiv la cea curenta. Similar, se defineste  iR .

Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate

realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:

in1  iT   gT (3.4)

in1  iR   gR

In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :

  iT  1,05   gT
n
i 1
(3.5)

in1  iR  1,05   gR
 In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata
care este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie sau de rugozitate va fi aplicata,
la indicatia indrumatorului de proiect, pentru una din suprafetele piesei, de obicei la cea la care
se impun cele mai severe conditii tehnice.

3.3.2.Stabilirea traseului tehnologic,al operatiilor mecanice,tratament

termic si control

Structura procesului tehnologic de fabricare a fuzetei

Bibliografie:
1.Calculul si contructia automobilelor Untaru ,Gh. Fratila Ed. Didactica si
Pedagogica Bucuresti 1982
2.Tehnologia de fabricare a autovehiculelor Gh. Crivac, V. Nicolae ,S. Ilie Ed.
Universitatea Pitesti
3.Tehnologii de fabricare si asamblare a autovehiculelor N. Turea Ed
Universitate Brasov
4.Indrumar de proiectare a transmisiilor mecanice D. Filipoiu
5.Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor Indrumar de proiect
N. Bejan, D.Iosza
6.Curs Sisteme de franare ,directie si suspensie A.Dobre
7.Punti si suspensii A. Dobre, V. Mateescu
8.Curs Fabricarea si Repararea Autovehiculelor N. Bejan
Vedere 3D a fuzetei prelucrata