Cuprins

Cap.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului

sistemului de productie..................................................................................................................4

1.1.Analiza rolului functional,a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii

acesteia.............................................................................................................................................4

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei.................................................................4

1.1.2.Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie............................................7

1.1.3.Analiza tehnologicitatii constructiei piesei............................................................................7

1.2.Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.........................................................9

1.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.Stabilirea preliminara a

tipului(sistemului) de productie.....................................................................................................11

1.3.1.Calculul fondului annual de timp.........................................................................................11

1.3.2.Calculul planului productiei de piese...................................................................................11

1.3.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice..........................................................12

1.3.4.Stabilirea preliminara a tipului(sistemului) de productie.....................................................12

Cap.2.Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtine a

semifabricatului............................................................................................................................14

2.1.Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei

optime............................................................................................................................................15

2.2.Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de

separatie.........................................................................................................................................18

2.3.Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului

semifabricatului..............................................................................................................................19

2.4.Intocmirea planului de operatie pentru executarea semifabricatului.......................................21

Cap.3.Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a

piesei..............................................................................................................................................23

3.1.Analiza proceselor tehnologice similare existente...................................................................23

1 
 
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe....................................................................52

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa.............................................................................................53

6.3 Cheltuieli indirecte...................................................................................................................53

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor..............................................................54

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)....................................................................54

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)...............................54

6.4 Calculul costului piesei............................................................................................................55

Bibliografie....................................................................................................................................56

Cap.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea

tipului sistemului de productie

1.1.Analiza rolului functional,a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii

acesteia

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

Fuzeta sau axa rotii reprezinta osia de rezemare a butucului rotii.

Fuzetele sunt tipuri de axe speciale utilizate in constructia de automobile.Ele au forme si

dimensiuni diferite in functie de tipul automobilului.

Fuzetele din punct de vedere tehnlogic fac parte din piesele de tip arbore cu suprafete cu axe care
se intersecteaza datorita carui fapt au o tehnologic de fabricare destul de dificila.

3 
 
 Figura 1.Tipuri constructive de fuzete si pivoti pentru punti rigide

Sectiunea periculoasa a fuzetei este zona de racordare a axului cu corpul fuzetei.

In figura 2 sunt prezentate diferite forme constructive de fuzete,precum si piesele cu care acestea
vin in legatura.

5 
 
 Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refera la respectarea unghiurilor
dintre axele care se intersecteaza , a dimensiunilor si a pozitiei reciproce dintre diferitele suprefete
si axe a preciziei formei fusurilor pentru montarea rulmentilor, a alezajelor pentru pivotul
fuzetei.De asemenea se impune un grad ridicat de precizie dimensionala de forma si de pozitie
reciproca a diferitelor parti componente precum si conditii limitate privind rugozitatea
suprafetelor.

In principiu prelucrarea pieselor de tip arbore si cu deosebire a fusurilor se face dupa treptele
10..13 si in cazuri speciale in treapta a 9-a de precizie.

Ovalitatea si conicitatea arborilor netezi si a fusurilor arborilor in trepte trebuie sa fie cuprinsa in
limitele tolerantelor dimensiunilor diametrale(STAS 8104-68).Bataia fusurilor pe care urmeaza
sa se monteze diferite piese in raport cu fusurile de sprijin se limiteaza la 50…70μm,in cazurile
pretentioase ajungand la 30…50μm.

Abaterile de concentricitate fata de fusurile principale se limiteaza la 50μm.Incovoierea arborilor

este cuprinsa intre 5…10μm.

Abaterea la paralelism a canalelor de pana sau canelurilor,in raport cu axa arborelui nu trebuie sa
depaseasca 0.1μm/mm.

Toleranta la lungimea treptelor este cuprinsa intre 60…150μm.

Rugozitatea suprafetei fusurilor de montaj se adopa Ra=1.6…0.2μm

1.1.3.Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea reprezinta caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura,in conditiile

respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare,posibilitatea fabricarii acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice,cu cheltuieli minime de forta de
munca,utilaje,materiale,energie.

Fuzeta face parte din tipul pieselor de tip arbore fiind o piesa de complexitate constructiva si
tehnologica speciala.Astfel este o piesa la care se poate aplica tehnologia de grup sau tehnologia
tip.

Procesul tehnologic tip poate fi elaborat pentru un tip de fuzeta caracteristic precis determinat cat
si pentru un grup de fuzete de acelasi tip avand aceeasi succesiune de operatii tehnologice de
proiectare sau de executie.

Tehnologia tip se poate aplica pentru o operatie sau pentru intregul proces tehnologic.

7 
 
  criteriul turnabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul deformabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul uzinabilitatii – criteriul de maxim;
 criteriul pretului de cost [lei/kg] – criteriul de minim.

Pentru arborii si axele din constructia autovehiculelor,cel mai mult se folosesc otelurile de
imbunatatire cu si fara elemente de aliere,cum ar fi OLC45,OLC50,OLC60X,STAS 880-
79,otelurile Cr-Mo,Ni-Cr,Cr-Mo-V,din marcile indicate in STAS 791-79.In unele cazuri datorita
conditiilor de functionare se folosesc si oteluri de cementare,din calitatile indicate in aceleasi
standarde.

Fuzetele se executa din oteluri cu continut mediu de carbon de tipul 41C10,41MoC11,41CN12

etc.STAS 791-79.

Tratamentul termic consta in calire la temperatura de 830…840oC,urmat de revenire inalta

540…60oC.

In tabelul 1 sunt prezentate materialele si proprietatile acestora pentru fabricarea unei fuzete.

Tabelul 1.Materialele si prorpietatile acestora specifice unei fuzete

9 
 
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 52 sau 104 zile/an;

Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an

ns – numarul de schimburi, ns =2 [schimburi/zi];

ts – durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;

kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:

kp =0,96 pentru ns =2

Rezulta:

Fr = [ 365 - ( 52 + 6 ) ]∙ 2 ∙ 8 ∙ 0.96 = 4715.5ore/an

1.3.2.Calculul planului productiei de piese(Npp)

Npp = Np · n + Nr + Nrc + Nri [piese/an] (1.2)

Unde:

Np este planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv Np=210000

n – numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2

Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor Nr=0;

Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru repatii). Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200…300% din (Np · n);

Nri – numarul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1..1% din ( Np · n + Nr + Nrc );

Astfel, Npp=210000*1+0+0+0,005*210000=211050 piese/an.

1.3.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea
utilajelor, S.D.V.-urilor si a structurii fortei de munca.

Rλ = Fr · 60 / Npp [min/piesa] (1.3)

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Qλ = Npp / Fr = 60 / Rλ [piese/ora] (1.4)

11 
 
Zr =5..10zile la piese marunte;Se adopta Zr=6zile

Zl = Zc - ( Zd + Zs ) – numarul anual de zile lucratoare;Zl=365-(52+6)=307

Rezulta:

Nlot=211050*6 / 307

Nlot=4124.75 [piese/lot].

13 
 
  tratamentul termic
 rectificarea
 prelucrarea foarte fina de control
 control

Obtinerea unei piese care sa corespunda unui anumit rol functional se face prin redistribuirea de
material in stare solida(nu prin indepartarea de material) in concordanta cu sistemul de forte care
actioneaza asupra materialului.Aceste forte se aplica prin lovire si/sau presare.

Cel mai vechi procedeu de deformare plastica este forjarea.

Forjarea=procesul de prelucrare prin deformare plastica ce consta in introducere in volumul de

material a unor stari tensionale care sa produca curgerea sa(a materialului).

Forjarea este de doua feluri:

1)Forjarea libera,cand curgerea materialului se face liber suc actiunea unor forte de lovire

2)Forjarea in matrita(matritare),cand curgerea materialului este limita

In urma analizei facute asupra programei de fabricatie si de complexitatea piesei,procedeul de

deformare plastica ales va fi matritarea.

Trebuie ales tipul semifabricatului initial pentru acest lucru fiind necesar sa se cunoasca masa
semifabricatului brut matritat pentru a afla volumul acestuia si dupa accea,adunand pierderile
care apar in timpul procesului de matritare,se afla volumul de material pe care il are
semifabricatul initial.

Calculul masei semifabricatului se face impartind desenul piesei brut matritate in parti simple
carora le calculam volumul si masa.

Pentru ca materialele sa fie usor deformabile plastic,acestea trebuie incalzite in prealabil in

cuptoare speciale.

Pentru materialul ales(OLC 45) exista un interval de temperaturi in care se poate face
deformarea:

-limita inferioara a intervalului se mai numeste si temperatura de sfarsit de deformare.Aceasta

are valoarea de 800oC pentru OLC 45.

-limita superioara a intervalului se mai numeste si temperatura de inceput de deformare.Aceasta

are valoarea de 1150oC pentru OLC 45.

In cazul matritarii,pe langa obtinerea unor semifabricate cu configuratii de la cele mai simple la
cele mai complexe,se mai obtin si rugozitati foarte bune(uneori nu mai necesita prelucrari

15 
 
Pentru proiectarea constructiei formei pieselor-semifabricat forjate si matritate se recomanda
urmatoarele:

-planul de separatie,la piesele semifabricat matritate trebuie sa fie pe cat posibil drept si nu in
trepte,sa fie pe cat posibil plan de simetrie,sa aiba o pozitie care sa permita o matritare usoara si
productica,sa asiguere o curgere plastica usoara a materialului in vederea obtinerii de piese fara
defecte de umplere.

-marimrea adaosului tehnologic depinde de configuratia piesei,de metoda de matritare aleasa si

de utilajul folosit.

-marimea adaosurilor de prelucrare depinde de:calitatea suprafetei piesei finite,calitatea

suprafetei semifabricatului initial,compozitia chimica a materialului,conditiile de incalzire a
semifabricatului supus matritarii,precizia pe care o poate asigura utilajul pe care se face
matritarea etc.

Tehnologia matritatii:

1. Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor

2. Alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime
3. Intocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite pe care
se adauga:adaosurile de prelucare,adaosurile tehnologice,adaosuri de inclinare,adaosuri
prin raze de racordare.
4. Alegerea planului de separatie se face astfel incat sa se asigure o extragere a piesei din
matrita,o curgere usoara a materialului si economii de material.
5. Calculul masei semifabricatului initial se face impartind desenul piesei brut matritate in
suprafete simple carora li se calculeaza volumul si masa.

2.3.Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului

semifabricatului

Adaosurile de prelucrare la fuzete depind de modul cum se obtin semifabricatele.

Adaosurile cele mai mici sunt la semifabricatele obtinute prin matritare la care acestea sunt de
circa 2-5mm,pe toate suprafetele care trebuie sa fie prelucrate.De subliniat este ca la matritare nu
se pot obtine gaurile in urechile fuzetelor.Ca urmare,ele trebuie sa fie prelucrate din plin ca si in
cazul cand semifabricatul s-a obtinut prin forjare libera.

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie dimensionala mai
mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa fie ulterior prelucrate prin
aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de:
calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a

17 
 
 Figura 2.3

2.4.Intocmirea planului de operatie pentru executarea semifabricatului

Tinand seama de indicatii din literatura de specialitate si, eventual, de procesul tehnologic de
semifabricare existent aplicat in intreprinderea constructoare a piesei auto respective, se prezinta,
pe scurt, succesiunea operatiilor de semifabricare (obtinerea propriu-zisa a semifabricatului,
operatii de pregatire, control, tratamente termince, acoperiri de suprafete, etc.), cu mentionarea
principalelor utilaje, S.D.V.-uri, materiale si a principalilor parametrii de lucru (temperaturi,
durate, s.a.).

Etapele procesului tehnologic de matritare sunt:

1 - Elaborarea desenului piesei forjate si proiectarea matritei de forjare.

2 - Debitarea semifabricatului (prin aşchiere sau deformare plastică).

3 - Incălzirea semifabricatului la temperatura optimă de deformare. Pentru OLC45

temperatura initiala este cuprinsa intre 1150-1100°C, iar temperatura finala 850-880°C. Pentru
incalzirea semifabricatului se folosesc cuptoare cu gaze sau electrice.

4 - Matritarea propriu-zisa se executa cu ciocane sau prese.

5 - Debavurarea se realizeaza cu ajutorul unor prese cu excentric.

6 - Curatire - consta in inlaturarea de pe suprafata pieselor a oxizilor si a suprapunerilor de

material care s-au format in timpul matritarii si au ramas doar in stratul superficial.

7 - Tratament termic (recoacere sau normalizare).

19 
 
Stunjirea fuzetei se realizeaza in trei operatii succesive pe strung si care
include:degrosarea,prefinisarea si finisarea dupa sablon.Operatia de degrosare contureaza diferite
trepte ale fuzetei,la anumite diametre al lungimi.

Pentru operatia de finisare se lasa un adaos de prelucrare de circa 1.5 mm pentru fiecare treapta
de aschiere.Strunjirea de finisare se face cu viteze de aschiere mai ridicate v=80-90 m/min fata
de strunjirea de degrosare care se face cu viteze de circa 60-70m/min.

Dupa strunjirea de finisare a partilor cilindrice si conice ale fuzetei se face operatia de finisare
dupa un alt sablon cu precizie mai ridicata astfel ca la prelucrare sa se poata realiza cotele finale
ale diametrelor,razelor cat si ale lungimilor.

In continuare fuzeta este supusa celorlalte prelucrari in special capul si urechile fuzetei care
necesita o tehnologie mai complexa.

Nr crt Operatii si faze Masini,unelte si SDV Observatii

de prelucrare utilaje
1 Strunjire- Agregat de Cutit de strung
centruire strunjit si centruit
2 Strunjirea Strung normal Cutit de strung
suprafetelor
3 Finisarea Dispozitiv de Pietre profilate
suprafetelor finisare
cilindrice

3.2.Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in

desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care,fiind ultimele aplicate
in succesiunea operatiilor,pentru fiecare suprafata,asigura conditiile tehnice impuse prin desenul
de executie.

In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:

-enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice impuse;

- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si conditiile

tehnice impuse;

21 
 
 Strunjire cu copiere dupa
Abatere de circularitate
S5 Suprafata cilindrica Φ23 1.6 sablon,degrosare,finisare
0.01

Strunjire de degrosare,finisare
S6 Suprafata plana - - 3.2

Strunjire de degrosare,finisare
S7 Suprafata plana - - 3.2

Strunjire de degrosare,finisare
S8 Suprafata plana - - 3.2

 Toleranţele cele mai pretenţioase sunt pentru suprafeţele S2 şi S4 pe care se montează

rulmenţi. TdS2,S4 : [6...7]ISO Erorile sau abaterile de formă sau de poziţie reciprocă
trebuie să se încadreze între limitele: esfr,espr <(0,5...0,75) Td.
 În privinţa rugozităţii pretenţii deosebite se impun pe suprafeţele S2 şi S4, unde trebuie să
avem Rg=0,4..0,8 um. Aceeaşi rugozitate se impune şi pentru suprafeţele ecruisate la rece
S1 şi S4.
 Duritatea va fi mai mare de 46... 48 HRC, atât pentru zonele cele mai solicitate cât şi
pentru cele ecruisate la rece. Fuzeta fiind o piesă de securitate, se impune controlul tehnic
total(bucată cu bucată).

3.3.Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,tratament

termic(termochimic) si control

3.3.1.Stabilirae succesiunii logice,economice,a operatiilor de prelucrare mecanica pentru

fiecare suprafata

23 
 
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru fiecare
suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie (
 gT ) si de rugozitate (  gR ):

 gT = Ts,d / Tf,d (3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

 gR = Rs,d / Rf,d (3.2)

Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la semifabricat, respectiv la piesa
finita.

Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se prevada
procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si rugozitatea
realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:

 iT = Ti-1,d / Ti,d (3.3)

Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
cea curenta. Similar, se defineste  iR .
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate realiza
trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:

in1  iT   gT (3.4)

in1  iR   gR
In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”, se urmareste ca :
in1  iT  1,05   gT
(3.5)

in1  iR  1,05   gR
In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care
este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie sau de rugozitate va fi aplicata, la

25 
 
 27 
 
Prelucrarea se face pe masina de frezat si centruit

Figura 3.2.Prelucrarea gaurilor de centrare

5.Strunjire EBOS

Strunjire prin copiere

29 
 
 Figura 3.4

7.Frezarea fetelor

31 
 
 Figura 3.6.Frezarea canalului de pana

9.Filetare

33 
 
 Figura 3.8.Gaurire

35 
 
 Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv: minimizarea costului sau (mai
rar) maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:

adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de

‐
pe suprafata piesei, la o singura trecere;
‐ avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii
sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare;
‐ viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre
reascutiri) – T [min].

In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de masura in

care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea
sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode ( cu mai multe variante )
:

1. Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin

calcul sau din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor
recomandari sau prin calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un
numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale metodei:
variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice, pe alegerea valorilor din tabele normative,
completata prin calcule analitice sumare sau pe utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale
relatiilor analitice sau valorilor din tabele).

2. Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce presupune

stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru
functiile respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si
stabilitatea sculei, incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate,
cinematica masinii-unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a
calculului acesteia pe parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul
moderne si, implicit, a unui personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta,
intr-adevar, un optimum, spre deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul,
chiar si in conditiile respectarii tehnologiei.

In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice,

prezentata sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul tehnologic
                                               
 
37 
 
 - calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza
calculata si dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori,
na, din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de
optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza
regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.

Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre
masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).

In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic

(tratamente termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald – rulare, tasare, sablare
s.a.) vor fi mentionate eventualele regimuri de lucru specifice – forte, presiuni, temperaturi, durate
s.a.

Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general, prelucrari

prin aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se
va analiza cu atentie modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor
probleme similare (privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si
fixare, regimurile de lucru – forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces
tehnologic.

Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa, procesul
tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de asamblare (sudare,
presare, insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor
operatii (ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de
frictiune nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice
s.a.).

4.2. Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator
acestor metode.

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:

‐ prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
39 
 
 - top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare
faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.

- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea

semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca
procent (0,5…7%) din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.

- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.

- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca

procent (3…7%) din top.

- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina

ca procent din top.

- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare
a componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (4.3.)

- tpi - timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la

inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei,
primirea si predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din
normative. Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de
piese prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie (nlot=Nlot)

- tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ):

tn = tu + tpi / nlot [min] (4.4.)

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii
din procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat
analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative),
normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.

Cap.5.Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

41 
 
Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku[ore] (5.5.)

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal,
iar ku – coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca-numarul de muncitori, mi, la fiecare

operatie

mi = Vi / Fm (5.6.)

Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi

stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce
realizeaza operatii similare.

In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:

- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu
exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face
aproximarea catre valoarea intraga inferioara);
- se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea
concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si
efectuarea lor de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa fie
cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori
[3,4].

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (5.6.):

ui = V i / F u (5.7.)

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine
seama de recomandari similare facute la 5.2.3.

In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de

munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest
sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese,
desfasurate in paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si
rotunjeste pe sectie sau atelier.

43 
 
5.4. Calculul necesarului de materiale

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza al piesei,

utilizat la executia semifabricatului.

Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al acestuia sau

prin calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple, al caror volum poate fi
usor determinat.

In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si eventualele

pierderi de material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote etc.).

Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa mcf [kg].

Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei
finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].

In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul cantitatilor necesare

referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la spalare, tratamente termochimice,
acoperiri de suprafata, lubrifieri s.a.).

Cap.6.Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente,
sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel,
a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se
determina costul piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau

45 
 
 6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor

orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale
la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare
guvernamentala:

1  cas  as 
C man   1     S i  t ni [lei/piesa] (6.3.)
60  100 

unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, tni reprezentand norma
de timp la operatia respectiva.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de

repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa

totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli

pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu
reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
kCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.

Cifu = kCIFU  Cman , [lei/piesa] (6.4.)

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de

alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman (se va avea in
vedere procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de

conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli

47 
 
 Bibliografie

1. Tehnologia repararii autovehiculelor. N. Bejan;

2 .Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere- D. Marincas, D. Abaitancei;

3. Tehnologia pieselor de tip arbore, bucsa si disc pe masini-unelte clasice si cu comanda

program – I. Gavrilas, N. Voicu;

4.Cursul de S.F.D.S –V. Mateescu;

5.Calculul si constructia autovehiculelor- Gh. Fratila;

6. Indrumarul de proiect N. Bejan, M.Iosza

7. Chirita, V. s.a Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979

8. https://www.scribd.com/doc/265402884/Fabricarea-%C5%9Fi-recondi%C5%A3ionarea-
fuzetelor

9. Calculul adaosului de prelucrare si al regimului de aschiere.Picos C.

10. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricare, gestiune. I. Ceausu

11. Costul si calculatia costurilor. C. Olariu

49