CAP.

1
Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei i
stabilirea tipului sistemului de producie
1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei
finite si a tehnologicitatii acesteia
1.1.1 .Rolul funcional i solicitarile piesei

Pinionul planetar face parte din mecanismul diferential de pe

autovehicul ce are rolul de a transmite cuplul si miscarea de rotatie de la
schimbatorul de viteze la arborii planetari, si in acelasi timp permite ca
rotile motoare ale aceleasi punti sa se roteasca independent una fata de
alta, dand posibilitatea ca la deplasarea automobilului in viraje si pe
drumuri cu neregularitati, sau cand razele de rulare ale celor doua roti nu
sunt egale, sa parcurga spatii de lungimi diferite.

In figura 1.1 este schitat locul pinionului planetar in cadrul

mecanismului diferential:

1 coroana diferentialului
2 carcasa diferentialului
3 axa pinioane sateliti
4 pinioane sateliti
5 pinioane planetare
6 arbori planetari
7 roti
8 pinion de atac
In figura 1.2. este schitat un pinion planetar impartit in suprafete.

S1 suprafata canelata;
Duritatea 57 HRC;
Ra=6,3m;
Suprafata cementata si calita, adancimea stratului tratat termic este
de 0,7.....1,1mm;
S2 suprafata danturata;
Diametrul maxim D=130mm;

Ra=0,8m;
Dantura este cementata si calita, adancimea stratului tratat termic
este 0,7....1,1mm;
Duritatea miezului dintilor este 330 HRC;
Dantura se va roda in ambele sensuri;
Clasa de precizie 7;

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul

de executie
Pinionul planetar se executa cu un grad ridicat de precizie
dimensionala, de forma si pozitie, precum si conditii importante privind
rugozitatea suprafetelor.
Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele:
abaterea unghiulara maxima intre diametrul median al danturii si
axa longitudinala centrala a pinionului sa nu depaseasca 0,150.
Unghiul dintre suprafata exterioara a danturii si axa longitudinala
centrala a pinionului sa fie de aproximativ 51 2 38.
3 gauri de 2 situate la jumatatea unui gol dintre 2 dinti si
perpendiculare pe fundul danturii.
Se aplica tesituri 1,5x45 si 1x30 in cazul canelurilor, si raza de
racordare R 0,75.
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei
. Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai
economice procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima,
numar de utilaje redus, materiale ieftine si energie consumata cat mai
putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a
piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, pinionul planetar trebuie sa
indeplineasca anumite conditii:

 constructie relativ simpla;

forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii
greutatii piesei;
asigurarea interschimbabilitatii;
alegerea si folosirea rationala a materialului;

1.2. Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita
metoda de analiza a valorilor optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
-stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor
economice de functionare ale acesteia;
-determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim;
-descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
-aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de
notare, in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota
tk;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont
de datele rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o
pondere dk , in stabilirea poderii trebuie indeplinita conditia:
=1;
-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:
;
-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.

Otelurile pot satisface toate conditiile de rezistenta si precizie pe

care le solicita tehnica actuala. Alegerea unei calitati de otel pentru

executia unei roti dintate se face tinndu-se seama de asigurarea

conditiilor tehnice la regimul de functionare , conditii ce sunt prezentate
in tabelul urmator:
Regim de functionare
Caracteristici
Usor
- sarcini practic constante
- suprasarcini de demarare 120%
Normal
- sarcini variabile
- suprasarcini de demarare sau accidentate 150%
Greu
- sarcini variabile
- suprasarcini provenite din functionare pna la
200%
Foarte greu
- sarcini variabile n regim nestationar
- suprasarcini provenite din functionare mai mare
de 200%
n tabelul urmator se fac recomandari de alegere a otelurilor pentru
confectionarea rotilor dintate functie de regimul de lucru si turatie:
Regim
Usor

Turatie scazuta
- OL42; OL50; OL60 n stare
de livrare (160-200 HB)
- OLC25; OLC35 n stare
mbunatatita (180-200 HB)

Turatie ridicata
- OLC10; OLC15 n stare
cementata-calita (duritatea
superficiala > 54 HRC)
- aceleasi materiale sulfizate

Normal

- OLC45; OLC50; OLC55

- 35Mn16; 40Cr10 n stare
mbunatatita sau calit-revenite
la duritati 200-300 HB

- OLC20; 15CO8; 13CrNi30 n

stare cementata sau
carbonitrurata si calita
(duritatea superficiala > 58
HRC)
- nitrurate sau nitrurate ionic

Greu

- 65Mn10; 33MoCr11;
35MnSi12; 50VCr10;
41MoCr11; 41CrNi12 n stare

-18MNCr10; 20MoNi35;
18MoCrNi13 n stare cementata
sau carbonitrurata si calita

Foarte
greu

mbunatatita sau calit revenita

la duritati 250-450 HB

(duritatea superficiala > 60

HRC)
- 40BCr10 - n stare nitrurata
ionic (duritatea superficiala >62
HRC)

- 30MoCrNi20; 34MoCrNi15;
41MoCr11; 50VCr11 n stare
mbunatatita sau calit revenita
la duritati 280-450 HB

- 21TiMnCr12; 28TiMnCr12 n
stare cementata sau
carbonitrurata si calita
(duritatea superficiala > 62
HRC)

De asemenea alegerea materialului se face in urma urmatoarelor

criteriilor de decizie:
- criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;
- criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] criteriul de maxim;
- criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
- criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
- criteriul rezistentei la rupere [daN/mm 2] - criteriul de maxim;
- criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.
In urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru
obtinerea semifabricatului OLC45.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=2.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor
executate in timpulnormal de lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; N p=125000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; N r=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).
Se adopta intre 0 si 200... 300% din Np*n.
Nri - numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a
fi utilizate, intre 0,1 ... 1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=125000*2+0+0+0,005*250000=251250 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R:

R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=3916,8*60/251250=0,935 min/piesa.
R <1min/piesa , rezulta ca se adopta o productie de masa.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului
liniei:
Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/0,935=64,17 [piese/ora].

1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti,

conditionati in principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea
construcriva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de
constanta a fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul
de omogenitate si de stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in
cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0,935 a carui
valoare este mai mica de 1[min/piesa], se va adopta o productie de
masa.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu
formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de
piese (5... 10 zile); Zr=6.

Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;

Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=251250*6 / 255
Nlot=5912 [piese/lot].

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de

obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor

concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta
procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de
prelucrare mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general mai
mare decat al semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care,
satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la
semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita. In general
alegerea metodei nu implica dificultati, ea fiind in stransa legatura cu
natura materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita preliminar
in urma analizei constructiei piesei.
Indiferent de profilul danturii (evolventic, cicloidal etc.), executia
rotilor dintate se poate face pe baza urmatoarelor tehnologii:
a. turnare - roti de precizie scazuta si care functioneaza la turatii,
respectiv viteze joase (v < 3 m/s). Turnarea se face prin procedeele ce
asigura o precizie ct mai ridicata:
- n coji de bachelita (diametru max. 2000 mm)
- n modele usor fuzibile (d

max

- n amestecuri furanice (d

max

= 200 mm);
= 10.000 mm); - aceste roti se

executa din segmenti;

- prin presiune - pentru rotile ce se executa din metale
usoare.
b. matritare de precizie
c. stantare

d. aschiere - prin diviziune sau rostogolire (rulare)

e. presare - rotile dintate produse din pulberi metalice prin sinterizare
f.

injectie - o parte din rotile dintate executate din materiale plastice.

Tinand cont ca materialul pentru executia piesei este OLC45, forma

piesei permite matritarea intr-o matrita orizontala, piesa este solicitata la
torsiune si necesita asigurarea unui anumit fibraj atunci procedeul de
obtinere a semifabricatului este forjarea in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau

matrita si a planului de operatie
Semifabricatul, asezat in pozitia orizontala in matrita, debitat la
dimensiunile necesare, incalzit la temperatura de prelucrare, este lovit
de catre organele de in miscare ale ciocanului cu forta crescanda.
Pentru a obtine o umplere cat mai buna a matritei si o piesa cat mai
bine executata, volumul semifabricatului brut trebuie sa fie putin mai
mare decat volumul piesei matritate. Surplusul de material este impins
in locasul bavurii.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executia desenului semifabricatului
Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna
si o precizie dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare
(portiuni care urmeaza sa fie ulterior prelucrate prin aschiere) se prevad
adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de:
calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului
initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a
semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate face matritarea.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei
piese ce necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se
poate stabili cu urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:
A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;
A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si
aschiere;

A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin

rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda
experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor
din clasa de precizie aleasa.
Tab.2.3.1. Adaosurile de prelucrare
suprafata
Ap [mm]
Clasa de precizie

S1
1,25
3

S2
2,25
3

S3
2,25
2

CAP.3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si
control a piesei

3.1. Analiza proceselor similare existente.

la prelucrarea pinionului de atac se executa urmatoarele operatii:
alegerea bazelor tehnologice principale; strunjire de degrosare si de
finisare pentru realizarea formei constructive; executarea canelurilor;
rectificarea canelurilor; prelucrarea suprafetei danturate; rectificarea
suprafetei danturate.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat, prin aspectele sale
principale, in tabelul urmator :

Nr.
crt.

Operatii si faze
de prelucrare

Masini ,unelte
si utilaje

SDV

Observatii

Strunjire-centruire

Strunjirea suprafetelor

Prelucrarea gaurilor
capetelor pinionului

Masina de gaurit

Finisarea suprafetelor
cilindrice
Frezarea canelurilor

Dispozitiv de
finisare
Masina de frezat
caneluri

Prelucrarea suprafetei
danturate

Masina de frezat

Agregat de strunjit
Cutit de
si centruit
strung
Strung normal
Cutit de
strung
Masina de
gaurit multi
ax
simultan
Pietre
profilate
Scula tip
freza

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie.

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele

aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura
conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop
trebuiesc definite etapele de lucru:
enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu
conditiile tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile
cu forma si conditiile tehnice impuse;
-

- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa

cerintele tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea
procesului tehnologic

adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.

Organizarea analizei:

Nr
supraf
.

Tipul
supraf.

Conditii tehnice
impuse

Dimensi-une si
precizia

S1

Suprafata
plana

Abateriri de
forma si
pozitie

abaterea de
la
perpendicul

Procedee
posibile de aplicat

Rug
ozitate

Strunjire de
1,6 degrosare.
Strunjire de finisare

Analiza
comparativa
a
procedeelor
satisfacerea
cerintelor:
Te E D
hni c e
-ce o pr
n o
o- d
m u
ic ct
e ivi
ta
te

C
o
n
cl
uzii

S2

S3

Suprafata
filetata

30,5

Suprafata
tehnologica

R=4mm

S4

Suprafata
canelurilor

S5

Suprafata
cilindrica

70m5

S6

Suprafata
danturata

Dmax=
129,536

S7

Suprafata
cilindrica

50+0,2

S8

Suprafata
cilindrica

40

S9

Suprafata
plana

aritate
0,060
Abaterea de
la
circularitate 1,6
0,080

Prelucrare prin
deformare plastica

Strunjire de
degrosare.
1,6
Strunjire de finisare
Masina de frezat
1,6 caneluri.
Debavurare
Abaterea de 1,6
Strunjire de
la
degrosare
circularitate
Strunjire de finisare
0,060
Pata de
3,2
Prelucrare prin
contact
aschiere
corecta
Abaterea de 1,6
Strunjire de
la
degrosare
circularitate
Strunjire de finisare
0,030
Abaterea de 1,6
Strunjire de
la
degrosare
circularitate
Strunjire de finisare
0,030
abaterea de 1,6
Strunjire de
la
degrosare.
perpendicul
Strunjire de finisare
aritate
0,060

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si

anumite criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor
operatiilor , de la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei
finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului
tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii
tehnologice,astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:

- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior

ca baze tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot
duce descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora
usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul
procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor
termice, pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control
intermediar.

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare

mecanica a pinionului de atac
Nr
operatiei

Denumirea operatiei

1
2
3

Control defectoscopic nedistructiv

Tratament termic de revenire
Frezarea simultana la ambele capete si
executarea simultana a gaurilor de
centrare
Strunjire de degrosare
Strunjire de degrosare prin copiere
Strunjire de finisare prin copiere
Strunjire de finisare prin copiere
Strunjirea degajarii D pentru filet la
capatul lung (schita c)
Strunjirea degajarii E pentru siguranta
(schita c)
Frezarea a 8 caneluri
Frezarea degajarilor de la fundul
canelurilor
Rectificarea partilor cilindrice a axului
Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canelurilor si a
suprafetei conice a pinionului
Frezare de degrosare a danturii conice
curbe
Frezarea de finisare a danturii conice

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Schita
de
prelucrare
a

Masina- unealta
Dispozitiv de control ultrasonic
Cuptor termic
Agregat de frezat si centruit

b
c
-

Strung de copiat
Strung normal
Strung de copiat
Strung de copiat
Strung normal

Strung normal

Masina de frezat caneluri

Masina de frezat caneluri

Masina de frezat exterioara

Masa de control

Masina de frezat dantura

Masina de frezat dantura

16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

30
31
32

33

curbe pe flancul stang

Frezarea de finisare a danturii conice
curbe pe flancul drept
Frezarea filetului pe suprafata F
Burghierea a doua gauri strapunse la
900 (v. schita g)
Ajustare: ajustarea tuturor muchiilor;
calibrarea filetului
Spalarea pieselor (solutie la t=600800)
si suflarea lor cu aer comprimat
Control intermediar
Tratament termic (cementare, calire,
revenire) cu protejarea partii filetate
Rectificarea suprafetei cilindrice A
Rectificarea suprafetei exterioare a
canelurilor (suprafata B, schita h)
Rectificarea flancurilor canelurilor
Rectificarea suprafetei cilindrice C
(schita h)
Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu
aer comprimat
Control final
Rodare: imperechere, verificarea petei
de vopsea, corectarea acesteia,
rodarea grupului conic in ambele
sensuri
Spalarea piesei (solutie de degresare)
si uscare cu aer comprimat
Fosfatare antifrictiune
Controlul imperecherii: verificarea petei
de vopsea; verificarea zgomotului in
ambele sensuri, fara sarcina si sub
sarcina
Spalare-conservare

Masina de frezat dantura

g
-

Masina de frezat
Masina de gaurit

Banc de ajustaj

Instalatie de spalat

Masa de control
-

h
-

Masina de rectificat exterior

Masina de rectificat exterior

Masina de rectificat caneluri

Masina de rectificat exterior

Instalatie de spalat

Masa de lucru
Masina de rodat

Instalatie de spalat

Masina de controlat si
imperecheat

CAP 4.
Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp

4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se
bazeaza pe optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului
tehnologic respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea
productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;
-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte];
este
marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de
timp, in cursul miscarii secundare;
-viteza de aschiere -v[m/min, m/s]
raport cu suprafata de prelucrat.

viteza relativa a taisului sculei in

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda

clasica, aceasta presupune stabilirea preliminara a valorii
durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea

succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v),

urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.

Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei

generalizate Time-Taylor:
Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale

aschiere ) si exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care
acestia influenteaza optimizarea operatiilor:

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea

adaosului de prelucrare si de tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a

productivitatii, este necesar un avans cat mai mare ;
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei,
rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si
se adopta cea mai mica dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in

gama avansurilor realizabile de catre masina unealta.

c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia

nD
m / min
1000

unde , n este turatia;

D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza
calculata si dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate
valori na , din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.

Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta,

fara calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de
regimuri de aschiere .
Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:
Nr. de
ordine si
denumirea
operatiei
Strujire de
degrosare
Strujire de
finisare

Faza

t
s
[mm] [mm]

V
[m/min]

0,2

0,25

30,45

150[rot/min]

0,05

0,1

40,25

200[rot/min]

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms

ns

Obs.

kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.

km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;
km=1,715.

T=60min;
m=0,125;
yv=0,33;
xv=0,25;
cv=87,5.
Din relatia

Tm
0,125

v=(87,5*1,715)/60

0,25

*0,2

cv k
v t xv s yv

0,33

*0,25

v =30,45 m/min pentru degrosare,

Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30,45/(*70)=150 rpm pentru degrosare
f

v =87,5*1,715/(60

0,125

*0,05

0,25

*0,1

v =40,25 m/min pentru finisare.

n=1000*40,25/(*70)=200rpm.

0,33

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei
operatii tehnologice in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele
mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale
utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru modeme,
tinand cont degradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor
metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii
similare si preluarea acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont
de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:

timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si

se determina in func-tie de regimurile de lucru adoptate si de
parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul
analitic, cu relatia :

tb

Lp
Vs

Lp
s *n

unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=345mm;

Vs este viteza de avans;
tb =345/(30,45*1000)=0,011 min;
-

timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii

piesei, efectuarii masuratorilor, extras din normative. t a= l.49
min
timp operativ top=ta+tb=0.011+1,49=1,501min
timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul
consumat pentru asezarea semifabricatelor, sculelor,

primirea si predarea schimburilor, si se determina in general

ca procent (0,5.. 7)% din top, functie de tipul si marimea
masinii unelte tdf
-

5*top
100

*1, 5
5100
0.075 min

timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea

muncii tdo se determina ca procent din top :

t do
-

0.075 min.

timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat

pentru inlocuirea sculelor, reglarea masinilor unelte,
indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se
determina din normative pe componente sau global ca
procent de (2.. 8)% din tb : tdt=0,05*0,011=0,0055 min.
timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului
uman; se determina ca procent de (3.. 7)% din t op;

t on
-

5*top
100

5*top
100

*1, 5
5100
0.075 min

timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator

prelucrarii unei piese; se obtine prin insumarea
componentelor : tu= top+tdt+tdo+ton+tdf=
1,5+0.0055+0.075+0.075+0.075= 1,73 min
timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata
activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si sfarsitui
prelucrarii lotuiui de piese(primirea comenzii, studiul
documentatiei, primirea si predarea SDV-urilor,
semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente
din normative : tpi= 2,5+3,8+5.4= 11,70 min
norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde
nlot=4730piese/lot.
tn=1,73+11,70/4730=1,732 min.

CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se
refera la perioada de un an, pentru care s-a determinat, planul anual al
productiei de piese Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte :

N pp *t n
60

201000*1, 732
60

5802,2ore

- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

Vs

N pp *tb
60

201000*0.011
60

36,85ore

- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

VDV

N pp *t DV
60

201000*2 ,8
60

9380ore

unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau

verificatoru-lui, rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la
acelasi utilaj si de catre acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la
numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).
5.2 Calculu decesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]
Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la
paragraful 1.3.1;
Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui
muncitor (Z0=20 zile);
km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc;
km=0,94..0,98
Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,95=1786 ore;

5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]

Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns
Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;
unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru
reparatii se adopta in functie de numarul de schimburi si complexitatea
utilajului, ca procent (3...8)% din fondul de timp nominal iar k u este
coeficientul de utilizare al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de
muncitori mi, la fiecare operatie
mi=Vi/Fm
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte, mi=5802,2/1786=3,25.
Se alege mi=3 muncitori.

Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,

mi=36,85/1786=0,02. Se alege mi=1 muncitor
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si
verificatoarelor, mi=9380/1786=5,25. Se alege mi=5 muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=Vi/Fu
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte, mi=5802,2/3386,4=1,71.
Se alege ui=3 utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,
mi=36,85/3386,4=0,01. Se alege ui=1 utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si
verificatoarelor, mi=9380/3386,4=2,77. Se alege ui=3 utilaje.

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic,
sau mai putin precis, pe baze statistice.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, Ncs, se face tinand seama de
durabilitatea acestora(intre reascutiri)

CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele

similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de
proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor variante,
compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se
determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau
valorile determinate la capitolul 5, privind consumurile de forta de munca,
utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de
calculatie, acestea fiind clasificate in doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate
de produs; in componenta lor intra:

 cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se

scad cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in
ansamblu sau sunt comune mai multor produse; in componenta lor
intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, C ifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) R s;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), R i;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor
articole de calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In fimctie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul
semifabricatului, raportat la unitatea de mas k sf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea
acestuia, de costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine
seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr
lei/piesa unde:
- msf este masa semifabricatului [kg];
- mdr este masa deseurilor recuperabile [kg];
- kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale
utilizate.

Pentru pinionul de atac se calculeaza masa semifabricatului ca produs

intre volulm si densitate. Volumul se obtine ca suma de mai multe
volume astfel: V=V1+V2+V3+V4+V5+V6

V1=0,051dm3
V2=0,142 dm3
V3=0,431 dm3
V4=0,407 dm3
V5=0,037 dm3
V6=0,041 dm3
V=1,109 dm3

Atunci m=*v=7,85*1,109=8,7kg
Cmat=msf*ksf-mdr*kdr=8,7*2,3-0,05*7,85*0,5=19,81 lei/piesa

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de
munca, a salariilor orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului,
ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin
hotarare guvemamentala:

Cman

S i *t ni *[1 cas100 as ]
60

[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic,

tni reprezentand norma de timp la operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci
Cman=800*8*(1+0,3)/60=138,66 lei/piesa.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu
ajutorul unor coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta
totala la chrltuiala directa totala, care poate fi cheltuiala totala cu
materialele directe sau, manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei;
cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte
materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si

dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea

manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu
intretinerea si reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate
fi apreciat ntre 0,25...0,50.
Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa]
Cifu=0,25*138,66=34,66 lei/piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul

personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei,
amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia
muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca
procent (100%...350%) din Cman.
Rs=100%* Cman=138,66 lei/piesa

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia

generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind

salariul personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere,
amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru
cercetare si instruirea personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte
cheltuieli de interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc
procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(138,66+138,66+34,66)=18,71 lei/piesa
Deci
Cu= Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri=19,81+138,66+34,66+138,66+18,71=350,5
lei/pies
6.4. Calculul pretului piesei
Pretul de producie, Pp: Pp Cu * [1 b 100] [lei/piesa] unde b reprezint
beneficiul intreprinderii, exprimat procentual.
Pp=350,5*(1+0,3)=455,65 lei/piesa
Pretul de livrare, Pl : Pl Pp * (1 TVA 100) [lei/piesa] unde TVA reprezint
taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual.
Pl=455,65*(1+0,19)=542,22 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului
tehnologic proiectat :
Pa Pl * [1 ac 100] [lei/pies] unde ac reprezmta adaosul

comercial exprimat procentual (ac=0..30%).

Pa=542,22*(1+0,3)=704,89 lei/piesa.