UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURETI

FACULTATEA de TRANSPORTURI
CATEDRA AUTOVEHICULE RUTIERE

FABRICAREA si REPARAREA
AUTOVEHICULELOR

-proiect-

ndrumtor: prof. dr. Ing. Nicolae Bejan

Student: Ioni tefan Daniel
Grupa: 8402 b
Anul: IV

2015 2016

Tema proiect
S se proiecteze tehnologia de fabricare a coroanei diferenialului la soluia
clasic cu urmatoarele date:
Planul de productie : 235000 buc
Numar de schimburi: 3

Capitolul 1: Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a

tehnologicitii piesei i stabilirea sistemului de producie
1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i
a tehnologicitii acesteia.

1.1.1 Rolul funcional i solicitrile piesei

Coroana diferenialului face parte din mecanismul diferenial de pe

autovehicul ce are rolul de a transmite cuplul i micarea de rotaie de la
schimbtorul de viteze la arborii planetari, i n acelai timp permite ca roile
motoare ale aceleai puni s se roteasc independent una fa de alta, dnd
posibilitatea ca la deplasarea automobilului n viraje i pe drumuri cu
neregularitti, sau cand razele de rulare ale celor dou roi nu sunt egale, s
parcurg spaii de lungimi diferite.
Rolul coroanei diferenialului este de a transmite micarea de la pinionul de
atac la carcasa diferenialului prin angrenarea cu acesta.
n figura 1.1 este prezentat schia cinematic a unui diferenial.

Fig. 1.1 Schema cinematic a unui diferenial

1 coroana diferenialului
2 carcasa diferenialului
3 axa pinioane sateliti
4 pinioane satelii
5 pinioane planetare
6 arbori planetari
7 roi
8 pinion de atac

Fig. 1.2 Construcia diferenialului simplu, simetric, cu roi dinate conice

Carcasa 7 a diferenialului, solidar prin uruburile 11 de coroana dinat
4 a transmisiei principale, se rotete datorit miscrii primite de la transmisia
principal. n carcas sunt dispui sateliii 6 i 10 care angreneaz n permanen
cu roile planetare 9 i 12 montate pe canelurile arborilor planetari 1 i 8. Fixarea
sateliilor n carcas se face prin bolul 5.
Suprafeele funcionale ale piesei:

S2
S1

S1: suprafaa danturat

S2: gurile filetate de asamblare cu caracasa diferenialului

Solcitrile mecanice ale coroanei rezult n urma angrenrii i sunt n principal

localizate n zona danturat. Dinii sunt solcitai la nconvoiere i forfecare. De
asemenea suprafaa danturat este supus i unei presiunui superficiale de contact,
motiv pentru care suprafaa danturii este durificat superficial.
Pentru o angrenare mai bun i o sporire a rezistenei dinilor dantura este
nclint i curb. Astfel, angrenajul este mai silenios, iar suprafaa pe care se face
angrenarea crete.

Funcionarea piesei se face ntr-un mediu protectiv, ntreg diferenialul este

lubrifiat cu ulei de transmisii.
1.1.2. Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie
Coroana diferenialului se execut cu un grad ridicat de precizie
dimensional, de form i poziie, precum i condiii importante privind
rugozitatea suprafeelor.

Fig. 2.1. Coroana conic

Prin desenul de execuie sunt impuse urmtoarele:

Tratamentul termic: cementat pe adncimea de 1,2-1,6 mm; clit i revenit la
56-63 HRC; duritatea miezului dinilor 28-38 HRC.
Dantura:

numrul dinilor 38
modulul periferic apparent 8
unghiul de angrenare 20
nlimea efectiv a dintelui 13,66 mm
nlimea total a dintelui 15,10 mm
jocul la fundul dintelui1,5 mm
nlimea corpului dintelui 3,84 mm
nlimea piciorului dintelui 11,26

0,10
grosimea dintelui pe arcul de cercului de divizare 9,290,15 mm

unghiul piciorului dintelui 4 722

seunsul nclinrii danturii dreapta
Rugozitatea este cuprins ntre1,6 i 4,6.
+0,019
6 guri 12
dispuse asimetric pentru prinderea coroanei pe carcasa

diferenialului.

1.1.3. Analiza tehnologicitii construciei piesei

Tehnologicitatea trebuie s asigure fabricarea piesei prin cele mai economice
procedee tehnologice, cu utilizarea forei de munc minim, numr de utilaje redus,
materiale ieftine i energie consumat ct mai puin, toate acestea neafectnd
fiabilitatea i rezistena mecanic a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitii, coroana diferenialului trebuie s
ndeplineasc anumite condiii:
constructie relativ simpl;
form geometric optimizat n vederea simplificrii i reducerii greutii
piesei;
asigurarea interschimbabilitii;
alegerea i folosirea raional a materialului;

1.2. Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei

Alegerea materialului se face n urma urmtoarelor criterii de decizie:
- criteriul densitii [kg/m3] - criteriul de minim;
- criteriul rezistenei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
- criteriul durabilitii [HB] - criteriul de maxim;
- criteriul rezistenei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;
- criteriul turnabilitii criteriul de maxim;
- criteriul deformabilitii criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitii criteriul de maxim;
- criteriul preului de cost [lei/kg] criteriul de minim.
Oelurile pot satisface toate condiiile de rezisten i precizie pe care le
solicit tehnica actual. Alegerea unei caliti de oel pentru execuia unei roi

dinate se face inndu-se seama de asigurarea condiiilor tehnice la regimul de

funcionare , condiii ce sunt prezentate n tabelul urmtor:

Regim de funcionare
Uor
Normal
Greu
Foarte greu

Caracteristici
- sarcini practic constante
- suprasarcini de demarare 120%
- sarcini variabile
- suprasarcini de demarare sau accidentate 150%
- sarcini variabile
- suprasarcini provenite din funcionare pna la 200%
- sarcini variabile n regim nestaionar
- suprasarcini provenite din funcionare mai mare de
200%

n tabelul urmtor se fac recomandri de alegere a oelurilor pentru

confecionarea roilor dinate funcie de regimul de lucru i turaie:
Regim
Uor

Turaie sczut
- OL42; OL50; OL60 n stare de
livrare (160-200 HB)
- OLC25; OLC35 n stare
mbuntit (180-200 HB)

Turaie ridicat
- OLC10; OLC15 n stare
cementata-calita (duritatea
superficiala > 54 HRC)
- aceleasi materiale sulfizate

Normal

- OLC45; OLC50; OLC55

- 35Mn16; 40Cr10 n stare
mbunatatita sau calit-revenite la
duritati 200-300 HB

- OLC20; 15CO8; 13CrNi30 n

stare cementata sau carbonitrurata
si calita (duritatea superficiala >
58
HRC)
- nitrurate sau nitrurate ionic

Greu

- 65Mn10; 33MoCr11; 35MnSi12; -18MNCr10; 20MoNi35;

Foarte
greu

50VCr10; 41MoCr11; 41CrNi12

n stare mbunatatita sau calit
revenita la duritati 250-450 HB

18MoCrNi13 n stare cementata

sau carbonitrurata si calita
(duritatea superficiala > 60 HRC)
- 40BCr10 - n stare nitrurata ionic
(duritatea superficiala >62 HRC)

- 30MoCrNi20; 34MoCrNi15;
41MoCr11; 50VCr11 n stare
mbunatatita sau calit revenita la
duritati 280-450 HB

- 21TiMnCr12; 28TiMnCr12 n
stare cementata sau carbonitrurata
si calita (duritatea superficiala >
62
HRC)

n urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru obinerea

semifabricatului OLC45.

1.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea

preliminara a tipului (sistemului) de producie

1.3.1. Calculul fondului anual de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];

(1.1)

Zc numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.

Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=3.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in
timpulnormal de lucru; kp=0,94.
Atunci Fr=[365-(104+6)]*3*8*0,94=5752,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului produciei de piese

Pentru calculul planului produciei de piese se folosete formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an],

(1.2)

unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=235000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta
intre 0 si 200... 300% din Np*n; Nrc=0
Nri - numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate,
intre 0,1 ... 1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc); Nri=23500 buc.

Astfel, Npp=235000*2+0+0+23500=493500 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R:
R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=5752,8*60/493500=0,699min/piesa.
R <1min/piesa , rezult c se adopt o producie de mas.
Productivitatea liniei tehnologice reprezint inversul ritmului liniei:

(1.3)

Q=60/ R [piese/ora];

(1.4)

Q=60/0,699=85,83 [piese/ora].
1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Tipul de producie reprezint ansamblul de factori dependeni, condiionai
n principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea construcriva si
tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a
fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de
stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de
productie.
n functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0,699a carui valoare este
mai mica de 1[min/piesa], se va adopta o productie de masa.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl

(1.5)

unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10
zile); Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=493500*6 / 255
Nlot=11611[piese/lot].

Capitolul 2: Algerea variantei optime i a procedeului de obinere a

semifabricatului
2.1. Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i
adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau n consideraie factorii constructivi,
tehnologici i economici. Se urmrete apropierea ct mai mult a formei i
dimensiunilor semifabricatului de forma i dimensiunile piesei finite. Prin aceasta
se asigur scderea costului i mbuntirea calitii pieselor.
n cazuri obinuite, costul prelucrrilor mecanice este mai mare dect cel al
eventualelor modificri ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuie a
semifabricatelor n vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodat, din punct de vedere calitativ, prin prelucrri mecanice minime se
asigur caliti fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele
forjate).
O mare importan n alegerea tipului de semifabricat o are tipul produc iei.
Cu ct crete caracterul produciei cu att devine mai rentabil folosirea unor
metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Materialul din care se execut roile dinate, dimensiunile acestora i
caracterul fabricaiei determin procedeul de semifabricare care poate fi: turnare,
prelucrarea prin achiere, deformare plastic la cald.
Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile menionate anterior
innd cont de faptul c materialul ales pentru obinerea piesei este un oel aliat, cu

proprieti total nesatisfctoare de turnare. De asemenea, prin turnarea o elului se

pot obine n interiorul piesei goluri i incluziuni care conduc n timpul folosirii la
dislocri de material i chiar ruperea piesei. n plus, fibrajul ob inut la turnare este
total nesatisfactor pentru solicitrile la care sunt supuse piesele.
Prelucrarea prin achiere ca metod de obinere a semifabricatului este o
metod nerentabil, deoarece presupune o calificare nalt a muncitorilor, timpi noi
de obinere a semifabricatului, consum mare de energie i scule, deci un procedeu
scump.
Deformarea plastic la cald din bar laminat este metoda optim de
obinere a semifabricatului, deoarece este n concordan cu majoritatea criteriilor
ce trebuie ndeplinite. Dintre metalele i aliajele neferoase cele mai des utilizate
pentu obinerea pieselor forjate sunt: aluminiul i aliajele acestuia cu Si, Cu, Mg,
Zn si Mn; aliajele magneziului cu manganul, aluminiul i zincul; cuprul i aliajele
lui cu zincul (alamele), staniul i aluminiul (bronzurile).
Analiznd metodele i procedeele disponibile se adopt deformarea plastic
la cald i anume forjarea n matri.
Deformare prin forjare reprezint procedeul de prelucrare a metalelor i
aliajelor n stare plastic sub aciunea forelor exterioare dinamice sau statice.
Forele dinamice se mai numesc i fore de oc, iar cele statice, for e lente ntruct
acioneaz cu viteze reduse.
Forjarea ocup un loc primar n procesele de producie, fr de care nu se
concepe astzi dezvoltarea industriei constructoare de maini grele, avioane,
automobile .a.
Produsele care se obin prin forjare se numesc prefabricate, semifabricate,
sau piese forjate. Pentru obinerea unui grad superior de prelucrare, piesele forjate
se supun ulterior altor operaii care le confer proprietile fizico-mecanice
necesare.
Prin forjare liber se inelege procedeul prin care materialul supus
deformrii curge liber sau dirijat de forma sculelor n dou sau trei direcii.

Operaiile de baz care se practic la forjarea liber sunt refularea,

ntinderea, gurirea, ndoirea, rsucirea, cretarea i debitarea, fiecare dintre aceste
operaii putndu-se executa manual sau mecanizat.
La forjarea liber mecanizat se utilizeaz ciocane acionate de o surs
energetic sau prese hidraulice. Energiile mari a acestor utilaje permit i executarea
altor piese decat cele specificate la forjarea manual. Printre acestea se numar i
cele de dimensiuni mari cum ar fi arbori cotii, axe n trepte, discuri de diametre
mari, piese tubulare mari etc.
Pentu obinerea pieselor forjate liber se utilizeaz semifabricate din metale i
aliaje feroase i neferoase. Dintre cele feroase fac parte otelurile carbon i aliate,
iar dintre neferoase metalele i aliajele grele i uoare. Caracteristicile mecanice i
tehnologice ale acestora sunt influenate n buna parte de compozitia lor chimic.
Aa de exemplu la oelurile carbon, elementul chimic care are cea mai mare
influen asupra forjabilitii este carbonul, iar la cele aliate, cantitatea elementelor
care intr n compoziie.
Formele cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjrii libere
sunt cele turnate n lingouri i laminatele. n ara noastr lingourile din o eluri sau
metale i aliaje neferoase nu sunt standardizate. Dimensiunile i formele lor se
stabilesc de obicei pe baza unor norme interne de ctre ntreprindere sau la
ntelegerea dintre productor i beneficiar. Se intlnesc astfel lingouri cu seciunea
transversal rotund, poligonal sau de forme speciale cum ar fi lingourile alungite,
tubulare, cu conicitate mare etc.

2.2. Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a

planului de operaii.
Semifabricatul, aezat n poziia orizontal n matri, debitat la dimensiunile
necesare, nclzit la temperatura de prelucrare, este lovit de ctre ciocan cu for
crescnd. Pentru a obine o umplere ct mai bun a matriei i o piesa cat mai

bine executat, volumul semifabricatului brut trebuie s fie puin mai mare dect
volumul piesei matriate. Surplusul de material este mpins n locaul bavurii.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia

desenului semifabricatului
Pe poriunile piesei pe care se cere o calitate a suprafeei mai bun i o
precizie dimensional mai mare dect se pot obtine prin matriare (poriuni care
urmeaz s fie ulterior prelucrate prin achiere) se prevd adaosuri de prelucare.
Mrimea adaosurilor de prelucrare depinde de:
calitatea suprafeei piesei finite
calitatea suprafeei semifabricatului iniial
compoziia chimic a materialului
condiiile de nclzire a semifabricatului supus matritarii
precizia ce o poate face matriarea.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafaa unei piese ce
necesit operaii de prelucrare prin achiere i rectificare se poate stabili cu
urmatoarea relaie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:
A1 este adaosul corespunztor unei prelucrri prin degroare;

A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrri de finisare i achiere;

A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrri de finisare prin rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosete metoda
experimental statistic, n funcie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa
de precizie aleas.

Tab.2.3.1. Adaosurile de prelucrare

suprafata
Ap [mm]
Clasa de precizie

S1
0,8
3

S2
1
3

2.4. ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului

Planul de operaii pentru obinerea semifabricatului este urmtorul:
Nr.
crt.

Operatii si faze de
semifabricare

Masini, utilaje,
instalatii si
S.D.V.-uri

Material
e
auxiliare

Parametrii
tehnologici
Viteza i
avansul
pnzei
Temperatura
i durata de
nclzire
Fora de
apsare
Cursa presei
Timp apsare

Debitarea materialului

Fierstru mecanic

Inclzire material

Cuptor electric

Forjare primar

Matri deschis
Pres vertical

Extractoare

Stan

Fora de

5
6

Extracia
semifabricatului
Debavurare

Forjare secundar de
redresare

Matri de
redresare
Pres cu excentric

Sablare cu alice

Main de sablat

C.T.C.

Lup
Vopsea

Pensul
Banc
C.T.C.

apsare
Cursa
Fora de
apsare
Cursa
Viteza de
impact
-

Bibliografie:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Filipoiu I. D. Proiectarea Transmisiilor Mecanice

Bejan N. i Iosza M.D. , Fabricarea i repararea industrial a autovehiculelor
Amza Gh. Proietarea proceselor tehnologice, indrumar proiect
Draghici G Tehnologia Constructiilor de masini (1977)
D. Marinca, Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere (1982)
Gh. Fril i M. Untaru, Calculul i construcia automobilelor, Editura
didactic i pedagogic, Bucureti 1982

7. S. Domsa, Z. Miron- Indrumtor pentru utilizarea fontelor, otelurilor si a

aliajelor neferoase
8. A Vlase, A Sturzu Metodologie i tabele normative pentru stabilirea
adaosurilor de prelucrare a regimurilor de achiere i a normelor tehnice de
timpi la : Gurire, Lrgire, Alezare, Centruire, Lamare