SANATATE SI SECURITATE IN

DOMENIUL MECANIC
Racord

Prof.Babis Claudiu
Student:Patru Bogdan

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a

piesei
Racord in conditiile unui numar necesar de bucati n= 10
000 buc/an.

Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea
piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a pieseisemifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu
tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de
deformare plastica
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces
tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare
obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor
necesare obtinerii piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei

folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor
In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste
ansamblul din care face parte, pentru ai stabili rolul
functional se foloseste metoda de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.
Aceasta metoda consta in parcurgerea urmatoarelor
etape:

a) Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi

fig.1)
b) Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
(vezi fig.1)
c) Analiza fiecarei suprafete in parte
S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele
puncte de vedere:
* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma, precizia
de pozitie
* rugozitatea si duritatea
d) Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI
e) Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei
suprafete
In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in
parte pot exista suprafete:
* functionale
* tehnologice
* de asamblare
* auxiliare
f) Stabilirea rolului functional al piesei

crt

supra
fata

geometrica a
suprafetei

i de
gabarit
[mm]
3
1

Precizia
dimensio
nala
4
-

Precizia
de forma

Rugozitate
a Ra

5
-

Precizia
de
pozitie
6
-

7
3.2

S1

Plana

S2

Toroidala

10

3.2

S3

Toroidala

3.2

S4

Toroidala

10

3.2

S5

Toroidala

3.2

S6

Toroidala

3.2

S7

Cilindrica

22

3.2

S8

Plana

3.2

S9

Elicoidala

M28

3.2

10

S10

Sferica

3.2

11

S11

Tronconica

2x30

3.2

12

S12

Plana

51

3.2

13

S13

Tronconica

2x30

3.2

Duritatea HB
8
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material

functional
posibil al
suprafetei
9
Tehnologica
Auxiliara

tehnologice posib
de reaalizare a
suprafetei
10
Turnare, Aschier
Deformare plastic
Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Tehnologica
Auxiliara

Turnare, Aschier
Deformare plastic
Aschiere

Functionala

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Functionala

Turnare, Aschier
Deformare plastic
Aschiere

Auxiliara

14

S14

Plana

3.2

15

S15

Sferica

3.2

16

S16

Elicoidala

M28

3.2

17

S17

Tronconica

2x45

3.2

18

S18

Elicoidala

M20

3.2

19

S19

Tronconica

2x45

3.2

In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material
In functie de
material

Tehnologica
Auxiliara

Turnare, Aschier
Deformare plastic
Aschiere

Functionala

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

Functionala

Aschiere

Auxiliara

Aschiere

2.Alegerea materialului optim pentru

confectionarea piesei
Alegerea optima a unui material pentru o anumita
destinatie, este o problema deosebit de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant, in principiu aceasta insemnand
alegerea acelui material care indeplineste cerintele minime
de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret
de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru stabilirea materialului optim necesar confectionarii
piesei date s-a folosit metoda de analiza a valorilor optime.
Pe baza acestei metode s-a intocmit tabelul 2. din care
rezulta materialul optim pentru confectionarea piesei.
Folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor s-a
determinat rolul functional al fiecarei suprafete in parte si al
piesei, dupa care s-au ales ca factori analitici cateva din
proprietatile tehnologice, cateva din proprietatile functionale
si doar pretul de cost din proprietatile economice. S-a folosit
ca sistem de notare sistemul cu note de la 1 la 3 in functie
de valoarea proprietatii.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor a
urmat stabilirea ponderii importantei factorilor. Fiecare
material luat in considerare are k proprietati Pk incluse in
cele m proprietati analizate. Fiecare proprietate are o
pondere dk ce exprima importanta ei in raport cu celelalte
proprietati tinand cont de rolul functional si tipul fiecarei
suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Pentru aceasta piesa s-a considerat de cea mai mare
importanta rezistenta la coroziune (d3=0.15), duritatea
(d4=0.15) si pretul de cost (d10=0.15).
Pentru proprietatile tehnologice s-a considerat aceeasi
pondere (d7,8,9=0.1) deoarece s-a considerat foarte
importanta posibilitatea obtinerii piesei prin oricare dintre
procedeele tehnologice clasice.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii
materialului optim, a rezultat pentru piesa studiata OLC45,
care are tk*dk = 2.85.

Nr.
Crt

Material

0
1
2
3

1
OL 37
OL 50

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

OLC 20
OT 400
OT 600
CuZn 15
CuZn39Pb2
CuSn 10
ATSi5Cu
41MoCr 11
12Cr 130
18MoCr10
20MoNi35
40Cr10
Fgn 700-2
Fgn 450-5
Fmn 320
Fc 100
Fc 150
Fc 200
Fc 250
Fc 300
Fc 350
Fc 400
Ponderea dk

OLC 45

Proprieti funcionale
Fizice
ConductibiDensitate
3 litatea termic
[kg/dm ]
[cal/cmsoC]
V
t1 V
t2
2
3 4
5
7,3 2 0,2
2
7,3 2 0,2
2
7,8 2 0,2
2

Chimice
Rezistena la
coroziune
[mm/an]
V
t3
6
7
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2

Mecanice

7,4 2
7,82 2
7,82 2
8,8 2
8,4 2
8,8 2
2,6 2
7,5 2
7,5 2
7,6 2
7,6 2
7,4 2
7,3 2
7,3 2
7,3 2
7,4 2
7,3 2
7,1 2
7,2 2
7,2 2
7,2 2
7,3 2
D1=0,05

< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,3 3
< 0,5 2
< 0,1 3
< 0,5 2
< 0,2 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,5 2
< 0,5 2
> 0,5 2
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
d3=0,15

190 3
110 2
169 2
80 1
65 1
70 1
90 1
217 3
187 2
207 3
208 3
217 3
280 3
280 3
160 2
150 2
150 2
210 3
240 3
260 3
280 3
300 3
d4=0,15

0,2
0,2
0,2
0,3
0,24
0,11
0,2
0,2
0,3
0,19
0,2
0,1
0,02
0,01
0,14
0,13
0,135
0,14
0,15
0,16
0,17
0,19
d2=0,05

2
2
2
3
2
2
2
2
3
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Duritatea
[HB]
V
8
163
164
207

t4
9
3
3
3

Proprieti
economice
Rezistena la
Preul
6
(E*10 )
Turnabili- Deforma- Uzinabilirupere
de cost
2
[daN/cm ] tatea
bilitatea
tatea
[daN/mm2]
[um/kg]
V
t5
V
t6
V
t7
V
t8
V
t9
V
t10
10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21
32
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2000 3
58
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2250 3
70
2
2,1 3
S
1
B
2
FB 3
2375 3

22
2,35
2,35
2,85

50
40
60
23
16
23
20
105
60
88,8
117,8
98
70
45
32
10
15
20
25
30
35
40
d5=0,1

2,65
2,7
2,7
2,45
2,05
2,25
2,15
2,1
2,0
2,05
2,1
2,4
2,25
2,25
2,35
2,6
2,6
2,6
2,45
2,45
2,45
2,45
1,0

Proprieti tehnologice

2
1
2
1
1
1
1
3
2
3
3
3
3
2
1
1
1
1
1
1
1
2

2,2 3
2,1 3
2,1 3
1,2 2
1,2 2
1,5 2
0,8 1
2,1 3
2,1 3
1,9 2
1,8 2
1,4 2
1,6 2
1,6 2
1,6 2
1,9 2
1,9 2
2
2
2,1 3
2,1 3
2,1 3
2,3 3
d6=0,05

S
1
FB 3
FB 3
FB 3
B
2
FB 3
FB 3
S
1
S
1
S
1
S
1
S
1
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
d7=0,1

B
2
S
1
S
1
B
2
FB 3
B
3
B
2
B
2
S
1
B
2
B
2
B
2
S
1
S
1
S
1
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
d8=0,1

FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
B
2
B
2
FB 3
FB 3
B
2
B
2
B
2
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
d9=0,1

2500 3
2000 3
2125 3
5000 2
6000 1
4500 2
3125 2
3125 2
6500 1
10500 1
10000 1
7500 1
1650 3
1600 3
1850 3
1500 3
1550 3
1550 3
1550 3
1550 3
1600 3
1600 3
d10=0,15

10

t
k 1

OBS
dk

23

Mat.
optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de

realizare a piesei-semifabricat

Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul

de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de
acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor,
succesiunea lor si masinile pe care se va realiza piesa finite.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de
obtinere a piesei se va face o analiza a tehnologicitatii
pieselor
semifabricat turnate, forjate si matritate.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca
piesa respecta recomandarile privind tehnologicitatea
pieselor-semifabricat turnate cum ar fi :
alegerea planului de separatie al formei de turnare
chiar planul de simetrie al piesei
dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan
orizontal
uniformitatea racordarilor constructive
adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare
mici
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului
prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele
avantaje, ca :
obtinerea unei forme rationale din punct de vedere
al solicitarilor
un numar mic de operatii
un utilaj mai simplu si mai ieftin
durata de realizare a semifabricatului este scurtata
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele
dezavantaje si anume :
rezistenta este mai mica
pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte
de turnare greu de inlaturat.

In scopul reducerii defectelor de turnare (sufluri, retasuri,

incluziuni) se va turna in pozitie orizontala, prin mai multe
guri de alimentare.
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu
de deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile
impuse de tehnologicitatea pieselor-semifabricat forjate si
matritate, cum ar fi :
modificarea configuratiei geometrice a pieseisemifabricat
obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel
incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de
debitare sa fie minime
razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi
alese cat
mai mici, pentru ca pierderile dde material
indepartat prin aschiere si manopera sa fie reduse
forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata
permite
obbtinerea gradului maxim de apropiere de piesa
finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare
plastica, o conditie esentiala este repartizarea
corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a
lungul acestuia.
Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere
din bara laminata, insa randamentul de utilizare a
materialului in acest caz este foarte scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si
procedeului de realizare a semifabricatului sunt :
natura materialului piesei
forma si dimensiunile piesei finite
precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
tipul productiei
volumul de munca necesar
costul prelucrarilor mecanice ulterioare.

Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice

de obtinere a semifabricatului este conditionata si de factori
economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si
dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea
a semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in
alegerea procedeului de obbtinere a semifabricatului. Astfel,
cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce
revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin
care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni
apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci
cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de seria mica
acesti factori nu mai sunt de prima importanta.
In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice
acceptabile de realizare a piesei-semifabricat pentru piesa
studiata turnarea in forme temporare din amestec de
formare obisnuit, realizata manual, si matritarea.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un

procedeu tehnologic de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a

semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple la
cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in
costuri in costuri relative scazute ale materialelor folosite
( nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu
cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa
Racord se poate prelucra prin turnare :
a) planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionat
pe axa de simetrie a piesei. Astfel costul cu manopera scade,
iar precizia de realizare a piesei creste.
b) adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt
mici si se incadreaza bine in normativele in vigoare de
alegere a acestora.
c) deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume,
avand in general o forma geometrica echilibrata, s-a
considerat ca nu este necesar a se prevedea o maselota
d) intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
e) grosimea peretilor este relativ uniforma

Pentru intocmirea unei tehnologii corecte de turnare este

necesara parcurgerea urmatoarelor etape:
a) realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza
desenului
b) piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a
cutiilor de miez
c) realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
d) elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
e) tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea
piesei
f) dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si
scoaterea miezurilor din piesa
g) separarea retelei de turnare si a maselotelor
h) curatirea
i) tratamentele termice si de suprafata, remedierea
defectelor
j) controlul final al piesei
k) marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea
catre beneficiar.
4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate
In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie
parcurse urmatoarele etape :
a) stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate
si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se
execute manual
b) stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de
turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa
asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri
minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea
pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de
urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma

complicata si de mare raspundere, partile cele mai

importante trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a
formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si
gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi
prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se
vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote,
rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe
suprafetele superioare ale piesei turnate; la turnarea pieselor
din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii, pozitia
piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele
groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei in forma
de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum
de metal minim si un cost cat mai mic.
c) alegerea planului de separatie: pentru extragerea
modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar
mai multe bucati. In general, la alegerea planului de
separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de
simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care
urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent
pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege
cea care permite: simplificarea la minimum a constructiei
modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine
parti componente; extragerea usoara a piesei din forma;
suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil
plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine
miezuri, deoarece miezurile necesita manopera
suplimentara; montarea usoara si sigura a miezurilor in
forma; umplerea usoara si completa a formei.
d) stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de
prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror
precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea
adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna;
pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si

a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei

turnate.
e) stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe
toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi
obtinuta direct din turnare sau in vederea simplificarii formei
tehnologice a piesei.
f) stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul
trebuie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari
pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asanumite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute
pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se
prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa
fie cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la
prelucrare si pierderile de metal prin aschii.
g)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive
sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre
doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive
este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni
formarea nodurilor termice; de a
preveni ruperea formei la
extragerea modelului. Marimea razei
de racordare interioara r se alege
intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica
a grosimii peretilor de racordat, iar
raza exterioara R se ia egala cu raza
mica r, plus media aritmetica a
grosimii peretilor care se
racordeaza.

Desenul piesei brut turnate:

Ap=adaos de prelucrare

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la
desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are
loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi
eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice,
specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si
trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii
tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea
mai mare proportie calitatea piesei turnate deoarece prin
metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit:
calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala;
compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a
aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.

Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita

temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea
extragerii piesei.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de

indepartare a retelei de turnare.

1- semiforma superioara
2- semiforma inferioara
3- palnie de turnare
4- piciorul palniei de turnare
5- canalele de alimentare
6-cavitatea de turnare
7- miezul
8- semirama inferioara
9- semirama suparioara

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un

procedeu de deformare plastica
Deformarea plastica este metoda de prelucrare
dimensionala prin care, in scopul obtinerii unor semifabricate
sau produse finite, se realizeaza deformarea permanenta a
materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin
deformare sunt:
a) consumul minim de material
b) imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari
c) precizia mare de prelucrare mai ale la rece
d) reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
e) posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un
numar minim de operatii si manopera simpla
f) marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare,
face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi
considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Pentru obtinerea piesei-semifabricat Racord printr-un
procedeu de deformare plastica, asa cum s-a precizat in
capitolul 3, s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece
procedeul se aplica la prelucrarea pieselor mici, cu
configuratie simpla si complexa,in productie de serie si
masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza

desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de
prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de inclinare si
razele de racordare.
a) Adaosurile de prelucrare Ap se aplica numai suprafetelor
pieselor matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate
nu poate rezulta prin matritare si care se prelucreaza ulterior
prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor
limita la piesele matritate, sunt necesare urmatoarele date :
masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce
s-a stabilit tehnologic forma piesei matritate in
functie de marimea si de complexitatea piesei
finite
planul de separatie, pentru piesele matritate pe
ciocane si prese
calitatea otelului utilizat,
complexitatea de forma a piesei matritate
b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele
care nu pot rezulta din matritare si pentru simplificarea
constructiva a piesei.
c) Adaosurile de inclinare Ai la suprafetele matritate care
se prelucreaza inclinatiile de matritare si razele de racordare
se aplica de regula la cotele nominale marite cu valoarea
adaosului de prelucrare. La suprafetele matritate care nu se
prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de racordare se
aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie
mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.
Inclinatiile de matritare sunt dimensiuni suplimentare la
dimensiunile nominale ale piesei, daca ele nu sunt
determinate de forma constructiva a piesei.
Rolul inclinatiilor si al razelor de racordare este de a
facilita extragerea usoara a piesei din matrita.

6.Analiza tehnico-economica a doua

variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de
obtinere a piesei-semifabricat
Alegerea variantei optime de proces tehnologic de
obtinere a piesei-semifabricat se face luand in considerare
principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se
va face o analiza comparativa a celor doua procese
tehnologice de realizare a piesei-semifabricat: turnarea in
forme temporare din amestec de formare obisnuit si
matritarea, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia:
C = CM + Cm + CR + CS
unde : - CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
- Cm sunt cheltuielile cu manopera
- CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii
personal auxiliare, etc.)

- CS sunt cheltuielile de stocare

O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica
deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu
permite o analiza comparativa a mai multor procedee
tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa
include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind
relatia:
C1 = F + nV

[u.m./ lot de produse]

unde: - C1 este costul unui lot de piese

-F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu
cladirile)
- V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
- n este numarul de bucati din lot
Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de
mai jos:
Cp = F/ n + V

[u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta

turnata va fi:
C1 = 253780000 + 10000689541 = 7149190000
u.m.
Costul pe piesa va fi:
Cp = C1/ n = 7149190000 / 10000 = 714919 u.m.
Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in
varianta matritata va fi:
C2 = 61660800 + n38534

C2 = 61660800 + 1000038534 = 447000800 u.m.

Costul unei piese matritate va fi :
Cp = C2/ n = 447000800/ 10000 = 44700.08 u.m.
Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite
determinarea numarului critic de piese si alegerea
procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea
in figura 6.1.
ncr = ( 253780000 61660800 ) / (689541- 38534) =
295 buc
Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de
10000 buc/an, procedeul optim de semifabricare este
matritarea.

Figura 6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de

realizare a unui lot de piese

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor

necesare obtinerii piesei-semifabricat
prin procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare

trebuiesc parcurse urmatoarele etape:
a) Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind
analiza morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost
realizata la punctul 1 din tema de proiect.
b) Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
se face folosind metoda de analiza a valorilor optime.
Aceasta etapa a fost realizata la punctual 2 din tema de
proiect.
c) Intocmirea desenului piesei brut matritate aceasta etapa
a fost realizata la punctual 5 din tema de proiect.
d) Calculul masei semifabricatului initial masa
semifabricatului initial se calculeaza cu relatia :
mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb+mcp
+me
mpf masa piesei finite
ma masa pierderilor prin ardere
map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc masa pierderilor cu razele de racordare
mcb masa pierderilor in canalul de bavura
mcp masa pierderilor cu capetele de prindere
me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul
)
e) Alegerea semifabricatului initial semifabricatul initial va
fi bara laminata cu diametrul 60.

f) Controlul initial al semifabricatului initial se poate face un

control nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide
penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie
acustica sau analiza termografica.
g) Tratamentul termic initial pentru imbunatatirea
proprietatilor de plasticitate se aplica o recoacere de
inmuiere.
h) Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea
deformarii se face prin curatire, decapare, degresare.
i) Stabilirea parametrilor regimului de incalzire se
stabilesc : intervalul de incalzire, temperatura de inceput
deformare, temperatura de sfarsit de deformare, viteza de
incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.
j) Alegerea utilajului de incalzire in functie de materialul
semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor
de incalzire cu flacara.
k) Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare
necesare realizarii piesei-semifabricat sunt necesare : un
calibru pentru intinderea capetelor, un calibru pentru
finisare.
l) Alegerea utilajului necesar matritarii in vederea matritarii
piesei-semifabricat se alege un ciocan matritor.
m) Matritarea propriu-zisa cuprinde patru faze importante :
in prima faza semifabricatul se introduce in matrita
pana atinge opritorul
in faza a doua are loc strangerea semifabricatului
si inceputul refularii
faza de refulare completa
in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa
este scoasa afara

n) Debavurarea pentru debavurare se foloseste o matrita

de debavurat montata pe o presa.
o) Curatirea se inlatura gratul ramas de la debavurare sau
eventualele portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu
jet de nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe rotitoare sau
electrochimic.
p) Tratamentul termic final in scopul eliminarii tensiunilor
interne piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de
detensionare.
q) Indreptarea se inlatura eventualele deformatii aparute in
timpul matritarii sau in timpul tratamentului termic.
Indreptarea se realizeaza cu ajutorul unor matrite de
indreptat.
r) Calibrarea poate fi :
unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei
anumite
dimensiuni
volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale
pentru
intreaga piesa
s) Controlul final se vor controla toate dimensiunile pieseisemifabricat si calitatea suprafetei piesei-semifabricat.
t) Ambalarea si trimiterea catre beneficiar se face in functie
de destinatia ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor

si fazelor necesare obtinerii piesei finite
Denumirea Succesiunea fazelor
operatiei

Scule
folosite

Masina
unealta

a) prinderea semifabricatului
Frezarea
de
degrosare

-frezarea de degrosare 51
-frezarea de degrosare 28

Freza
cilindrica

Masina
universala
de frezat
FU1

b) desprinderea semifabricalui

nas

Denumirea Succesiunea fazelor

Masina

operatiei

Scule
folosite

unealta

a) prinderea semifabricatului
Strunjirea
de
degrosare

-strunjirea frontala de
degrosare la un capat
-strunjirea frontala de
degrosare la celalalt capat
-strunjirea cilindrica
exterioara de degrosare la
51, 28
-strunjirea cilindrica
interioara 20, 14
-strunjirea de degajare
-tesirea 2x45
-strunjirea suprafetelor
S2,S4,S6
b) desprinderea semifabricalui

Cutit lateral
Rp3
Cutit drept
pentru
degrosare
Rp3

Strung
universal
Sn400

Cutit pentru
degajare
Rp3

nas

Denumirea f Succesiunea fazelor

operatiei

Scule
folosite

Masina
unealta

a) prinderea semifabricatului
Filetarea
-filetarea M20
- filetarea M28
b) desprinderea semifabricalui

Cutit pentru
filetare

Strung
universal
SN400

Denumirea Succesiunea fazelor

operatiei

Scule
folosite

Masina
unealta

a) prinderea semifabricatului
Strunjirea
de finisare

-strunjirea frontala de
finisare
-strunjirea cilindrica
exterioara de finisare
-strunjirea cilindrica
interioara de finisare
b) desprinderea semifabricalui

Cutit frontal
Rp3
Cutit lateral
de finisare

Tratame
nt
termic
Rectifica -rectificare de degrosare
re
-rectificare de finisare

Strung
universal
SN400

Cuptor
- inim de
antrenare;
- piatr abraziv
cilindric;
micrometru

R.I.
3250

Control
final

-se controleaza toate

dimensiunile
-se masoara rugozitatile pe
fusuri si maneton

-Subler
-micrometru
-Rugozimetru