1 Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de
realizare a piesei respective deoarece se face in primul o proiectarea functionala care trebuie sa se
corelele zu o proiectare tehnologica a piesei(produsului)
Rolul functional al piesei este dar de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete. Aceasta problema
se rezolva folosind metoda de analiza morfo-functionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea
urmatoarelor etape:

1. Descompunerea piesei in suprafete cele mai simple care o delimiteaza in spatiu(plane,
cilindrice, conice elicoidale, everentive, etc.)
2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu, prima de la o axa sau suprafata
de dimensiuni maxime , intr-o anumita oridine.
3. Analiza fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere forma geometrica,
dimensiuni de gabarit , precizie dimensionala precizie de forma , pozitie si rugozitate.
4. Intocmirea unui grafic , suprafete,caracteristici, care este o sinteza a tuturor cond. Tehnice
de generare a fiecarei suprafete.
5. Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functional . Se tine cont ca pot exista suprafete de
asamblare, suprafete functonale , suprafete tehnologice si auxiliare.
6. Stabilirea rolului functonal posibil al piese, facand analiza sintetica si corelativa pentru
fiecare tip de suprafata.


Analiza fiecarei suprafete a piesei .

Fiecare suprafata a piesei este analizata din urmatoarele puncte de vedere , forma
geormetrica a piesei, dimensiuni de gabarit , precizia dimensionala de forma de pozitie,
rugozitatea .








Nr
Crt.
Sup
raf
ata

Forma
Geom
etrica
Dimen
siuni
De
gabarit
Caracteristici Tipul si rolul
suprafetei
Proc.
Tehno.
O
B
S.
Prec.
Dimensio
nala
[Link]
Forma
[Link]
Pozitie
Rugozitat
ea
Duritatea
1 1 Plana 15 - - 12..5 Fct de
mat
Tehnologice T
2 2 Tronco
nica
45 x2 - - 12.5 Fct de
mat
Auxiliare T,D,A
3 3 Plana 36 - - 6.3 Fct de
Mate
Tehnologice A
4 4 Plana 18 - - 12.5 Fct de
Mat
Asamblare T
5 5 Plana 39.5 - - 12.5 Fct de
Mat
Tehnologice T
6 6 cilindri
ca
24 1.6 - 6.3 Fct de
mat
Auxiliare A
7 7 Plana 12 - - 1.6 6.3 Fct de
mat
Asamblare T,D,A
8 8 Plana 13 - - 6.3 Fct de
mat
Asmblare A
9 9 Tronco
nica
45 x2 - - 12.5 Fct de
mat
Asamblare T
10 10 Plana 19 -- - 12.5 Fct de
mat
Tehnologice D
11 11 Tronco
nica
0.3 - - 6.3 Fct de
mat
Auxiliare T,D,A
12 12 Sferica 30 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice A
13 13 Sferica 4 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice T
14 14 Plana 3 - - 12.5 Fct de
mat
Asamblare T,D,A
15 15 Plana 14 - - 12.5 Fct de
mat
Auxiliare A
16 16 Plana 15 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice T
17 17 Tronco
nica
45x2 - - 12.5 Fct de
mat
Tehnologice T
18 18 Plana 33 - - 12.5 Fct de
mat
Auxiliare T,D,A
19 19 Plana 50 - - 12.5 Fct de
mat
Tehnologice T,D,A
20 20 Plana 18 - - 12.5 Fct de
mat
Asamblare T,D,A
21 21 Plana 18 - - 6.3 Fct de
mat
Asamblare A
22 22 Plana 16 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice T
23 23 Plana 17 - - 12.5 Fct de
mat
Auxiliare T,D,A
24 24 Tronco 45x2 -- - 6.3 Fct de tehnologice A
nica mat
25 25 Plana 18 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice T+A
26 26 Plana 20 - - 12.5 Fct de
mat
Auxiliare T,A
27 27 Plana 4 --- - 12.5 Fct de
mat
Asamblare T
28 28 Plana 4 - - 12.5 Fct de
mat
Tehnologice T+A
29 29 Sferica 30 - - 6.3 Fct de
mat
Tehnologice T,D
30 30 Sferica 4 - - 6.3 Fct de
mat
Auxiliare T,D,A
31 31 Sferica 4 -- - 6.3 Fct de
mat
Asamblare T,D,A
32 32 Sferica 15 - - 12.5 Fct de
mat
Asamblare T+A
33 33 plana 19 - - 6.3 Fct de
mat
tehnologice T


2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei.

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese, impreuna cu conceptia de proiectare si
tehnologia de fabricatie, determina nivelul perfomantelor tehno-economice pe care piesa le poate
atinge.
O alegere optima a unui material pentru o anumita piesa este o problema deosebit de
complexa ce trebuie rezolvata de proiectant. Tendinta de a alege materiale superioare cerintelor
minime de rezistenta si duritate ale piesei este inadecvat din punct de vedere economic si nu
contribui e la cresterea performantelor tehnice ale produsului in care este ingolbata piesa respectiva.
Deci rolul proiectantului nu este doar de a stabili conceptia de baza a proiectarii produsuli tehnologic
, di de a determina cat mai corect cerintele minime impuse materialului si alegerea acestuia.
Pentru alegerea optima a materialului se va folosi o metoda deosebit de eficienta denumita
metoda de analiza a valoriloroptima care presupune alegerea acelui material care indeplineste
cerintele minime de rezistenta si duritate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si al unei
fiabilitati sporite.
Rezolvarea acesi probleme presupune parcurgerea urmataoreor etape:
[Link] rolului functional al piese, a tehnologiei constructiei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia : aceasta se rezolva folosind metoda de analiza morfo-functionala a
suprafetelor.
[Link] si tabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim- se face luand
in considerare intregul ansamblu optim- se face luand in considerare intregul ansamblu de
proprietati functionale ( fizice, chimice, mecanice, electrice, mecanice, optice, nuceare si estetice)
proprietari tehnologice(turnabilitarea,deformatibilitarea,uzinabilitatea,sudabilitatea calibilitatea si
proprietati economice(pret, cost , cosum )
[Link] factorilor analitici in elemente primare se face tinandu-se cont de cele de mai sus
luandu-se in considerare urmatorii factori:
- Conductibilitatea termina
-Temperatura de topire
- vascozitatea
-temperatura de vaporizare
-densitatea
-rezistenta la coroziune
-elasticitatea
-plasticitatea
-rigiditatea
-fragilitatea
-tenacitatea
-rezistenta la rupere
-rezistenta la curgere
-rezistenta la oboseala
-duritatea
-conductibilitatea electrica
-permeabilitatea magnetica
[Link] cantitaviva a factorilor analitici-se face folosind un anumit sistem de notare, in functie
de valorile proprietatilor, acordandu-se o nota de la 1-3,1-10......1-100, in fucntie de precizie.
[Link] ponderii importantei fiecarui factor primar. Se face analizand fiecare proprietate . La
stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia.

Mate
rial
Proprietati Functioanle Proprietati tehnoligice Prop.
Econo
mice


o
b
s
Fizice Chim
ice
Mecanice Turnabi
litatea
Deforma
bilitatea
Uzinabil
itatea
Pretul
de
cost Dens
itate
a
Conductibi
litatea
termica
Rezis
[Link]
coro
z.
Duri
tate
a
Rezis
t. La
ruper
e
E^x*1
0^6
V T1 V T2 V T
3
V T
4
V T
5
V T
6
V T7 V T8 V T9 V T1
0
3.0
37

OL50 7.
1
15 0.
2
20 <
0
.
5
2
0
1
6
3
1
8
1
0
1
0
1
2
1
3
5 10 13 10 1
8
18 2
0
0
0
15 3.0
37

OL60 7.
2
16 0.
2
20 <
0
.
5
2
0
2
0
7
1
4
3
2
1
3
2
0
1
5
B 13 13 10 F
B
20 2
2
5
0
14 3.0
37

OL42 7.
7
20 0.
2
20 <
0
.
5
2
0
2
4
0
2
0
7
8
2
0
4
0
2
0
F
B
20 13 10 F
B
20 3
1
2
5
12 2.0
66

OLC1
5
7.
4
18 0.
2
20 <
0
.
3
1
8
1
6
8
1
8
5
0
1
7
2
.
1
1
6
F
B
20 5 6 F
B
20 2
3
7
5
14 2.7
6

OLC4
5
7.
1
15 0.
2
20 <
0
.
5
2
0
1
1
0
1
0
6
0
1
8
2
.
2
1
6
B 15 3 5 F
B
20 2
2
1
2
14 3.6
73

OLC4
00

7.
5
13 0.
3
18 <
0
.
3
1
9
1
4
0
1
1
7
0
1
9
2
.
1
1
6
5 10 B 10 B 15 5
0
0
0
10 2.3
76

20M
oCr1
1
6.
5
10 0.
4
17 <
0
.
5
2
0
8
0
9 2
3
1
0
1
.
2
1
3
3 13 B 10 F
B
20 4
5
0
0
11 2.8
86

40Cr
10
7.
2
12 0.
1
1
15 <
0
.
0
5
2
0
6
5
7 1
6
8 0
.
5
1
0
B 15 B 10 B 15 3
1
2
5
12 3.1
77

ATCC
u4M
g
2.
8
6 0.
2
20 <
0
.
1
1
5
5
0
5 1
0
5 0
.
1
1
1
1
B 15 B 10 B 15 6
3
0
0
3.1
05

ATCC
u6Si5
2.
7
5 0.
3
19 <
0
.
1
5
5
7
5
2
8 4 0
.
1
5 5 3 FB 20 F
B
20 7
5
0
5 2.1
25

1 2 0
ATSi
8Cu3
2.
7
5 0.
1
20 <
0
.
5
2
0
6
3
6 5 2 0
.
1
8
1
1
2 12 FB 20 F
B
20 1
5
0
0
20 2.1
25.

Fc20
0
7.
1
12 6.
1
3
14 <
0
.
1
2
0
2
1
7
1
8
1
0
9 1
.
5
1
3
3 13 M 15 F
B
20 1
6
0
0
19 2.8
73

Fc30
0
7.
3
15 0.
1
3
3
15 <
0
.
1
1
7
1
5
0
1
5
2
5
1
2
2
.
5
1
7
B 15 M 15 B 15 3
5
0
0
16 3.7
6

Fc35
0
7.
2
16 0.
1
4
17 <
0
.
2
1
8
1
5
0
1
5
3
5
1
2
2
.
5
1
7
F
B
20 M 15 F
B
20 4
5
0
0
14 2.1
25

Fgn7
00-2
7.
2
12 0.
3
20 <
0
.
0
1
1
3
1
1
0
1
1
4
1
1
3
1
.
5
1
7
B 15 B 16 B 15 1
2
4
9
20 2.1
25

0.025 0.025 0.01
3
0.07
7
0.1 0.1 0.1 0.5 0.05 0.01 1.0



[Link] si analiza procedeelor tehnologice posibile de realizare a semifabricatului

In general un semifabricat poate fi obtinut prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului intr-o succesiune logica, piesa finita fiind obtinuta printr-o metoda cat
mai eficienta.
In alegerea metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului intervin diferiti factori
precum:
-forma si dimensiunile piesei
-materialul din care este confectionata piesa
-tipul de productie
-precizia
-utilajul existent
Pentru semifabricat,tehnologul trebuie sa proiecteze:
-metoda si procedeul de elaborare
-forma si dimensiunile semifabricatului
-adaosuile de prelucrare totala
-precizia acestuia
Tinand cont de cele enumerate se alege un semifabricat obtinut prin turnare si matritare in
clasa 1 de precizie
Clasa de piese
Tinand cont de configuratia piesei si dimensiunile de gabarit, piesa Niplu se incadreaza in
clasa bucse.



















Forjarea
Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pronind de la desenul de executie al piesei
finite pe care se trec:
-adaosurile de prelucrarea
-adaosurile tehnologice
-adaosurile de dibitare
-racordarile constructive
Stabilirea masei semifabricatului initial
Masa semifabricatului initial la inceputul prelucrari prin forjare se caulculeaza cu relatia:
Msf-Mpf+Ma+Md+M cp+Map+Mat+Mrc( M este m mic, iar restul sunt indici )
Masa piesei finite se calculeaza cu relatia:
Msf= *v
Forjarea este procedeul de deformare plastica ce consta in modificarea formei unui semifabricat
datorita creatii unei stari de tensiuni in volumul materialului,insotita de curgerea lui pe diferite
directii sub actiunea unor lovituri succesive sau prin presare.
Forjarea se clasifica in functie de modul de curgere.
Forjare libera(materialul curge liber )
Forjare in matrita( matritarea) ( materialul se deformeaza intr-o cavitate a unei scule denumita
matrita.
Se pot realiza cele mai variate forme de piese, de la cate grame pana la sute de tone.
Forjarea asigura imbunatatirea aprecianila a proprietatilor mecanice ale materialului. Cele mai
folosite materiale pentru forjare sunt oteluricalmate si aliajele cu Cu , Al , Mg , etc.
Forjarea libera
Procedeele de forjare libera sunt foarte variate dar ele sunt combinatii a;e catarva operatii
simple numite operatii de baza. Acestea sunt:
-Intinderea -Taierea
-Refularea -Sudarea
-Gaurirea
-Indoirea
-Rasucirea
Refularea- este operatia prin care se realizarea marirea dimensiunilor trasversale ale semifabricatului
pe seama micsorarii lungimii sau inalmii lui.

Intinderea-Este operatia prin care se mareste lungimea si se micsoreaza sectiunea transversala a
semifabricatului

Gaurirea-este operatia de forjare prin care se obtin gauri strapunse sau nestrapunse in semifabricat.
Operatia se realizeaza cu perforatoare pline numite domuri.

Indoirea- este operatia prin care semifabricatul se curbeaza, modificandu-si axa longitudinala.
Tensiunile induse in material determina modificarea sectiunii transversale a semifabricatului
subtiindu-se in exterior si ingrosandu-se la interior. Acest aspect impune pregarirea tehnologica
prealabila a semifabricatului ce consta in realizarea unor surplusir de material in zona de indoire
astfel incat deformarea sa rezulte sectiunii uniforme. Se impune calzirea corespunzatoare a
materialului.

Rasucirea- este operatia in care o parte a semifabricatului se roteste in jurul axei longitudinale cu un
unghi . Operatia se poate aplica intregii protouni de rasucit , sau se poate aplica in trepte- pe
portiuni.
Taierea- este operatia prin care semifabricatul se taie in piese . Taierea poate fi partiala sau de
separare . Separarea se poate face exterior sau interior.

Elaborarea tehnologiei de forjare libera
Etape principale
1. Intocmirea desenului piesei brute forjate
2. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului de pornire- se face pornind de la masa piesei finite
la cere se adauga o serie de mase corespunzatoare diferitelor pierderi de masa in timpul
procesului tehnologc

Msf=Mp+Md+Ma+Mc+Mg+Mn+Map ( M este m mic , iar restul indici)







Matritarea

Pentru obtinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica, s-a
optat pentru operatia de matritare,deoarece procedeul se aplica la prelucrarea pieselor mici
,cu configuratie simpla si complexa, in productie de serie si masa, conditii indeplinite si de
aceasta piesa.

Tehnologia matritarii
Pentru obtinerea piesei semifabricat prin procedeul de matritare trebuie parcurse
urmatoarele etape:
1. Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor.
2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei-se face folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor
3. Intocmirea desenului piesei brut matritate.-Desenul piesei matritate se intocmeste pe
baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de prelucrare,adaosurile
tehnologice,adaosurile de inchilare si ,razele de racordare.

Adaosurile de prelucrare
Se aplica numai suprafetelor pieei matritate a caror precizie dimensionala si
rugopzitate nu poate rezulta prin matritare si care se prelucreaza ulterior prin
aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele
matritate, sunt necesare urmatoarele date:
- Masa piesei matritate
- Planul de separatie , pentru piesele matritate pe ciocane si prese
- Calitatea otelului utilizat, care poate fi otel cu continut mic de carbon
(<0.65%) si cu suma elementelor de aliere ( Mn, Ni, Cr, V , W) mai mica de
5%
- Complexitatea de forma a piesei matritate, exprimata prin factorul care
se determina din relatia :

Pentru a determina factorul de complexitate pentru piesa se stabileste
tehnologic forma piesei matritate si se incadreaza intr-un corp geometric.
S-a pornit de la calculul masei piesei finite. Aceasta a fost impartita cu aproximatie in
elemente geometrice simple conform carora li s-a calculat volumul.
Calculund, rezulta piesa finita urmatorul volum :

Adaosurile tehnologice Se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritate si spentru
simplificarea constructiva a piesei.

Adaosurile de inclinare- La suprafetele matritate care se prelucreaza, inclinatiile de matrizare si
razele de racordare se aplica de regula la cotele nominale marite cu valoare adaosului de prelucrare .


VALORILE INCLINATIILOR DE MATRITARE.

VALORILE RAZELOR DE RACORDARE MAXIME LA PIESELE MATRITATE




4. Alegerea planului de separatie- se face tinand cont de urmatoarele recomandari: sa fie
pe cat posibil drept si nu frant, sa fi plant de simetrie , sa contina dimensiunea maxima si
sa permita o curgere cat mai usoara a materialului, sa asigure un fibraj al liniilor de
curgere corespunzator cu proprietatile ce se vor obtinute.
5. Determinarea masei semifabricatului initial: masa semifabricatului initial la inceputul
prelucrarii prin matritare se calculeaza cu relatia :


Pentru determinarea masei semifabricatului matritat, asa cum s-a procedat si in
cazul piesei finite , aceasta se imparte in elemte geormetrice simple, carora li se
caulculeaza volumul si apoi masa, rezultand valorile:


6. Alegerea semifabricatului initial se face functie de configuratia geometrica a piesei
matritate. Printre materiile prime cu cea mai larga utilizare in sectiile de matriterie se
enumera si semifabricate laminate. Ele sunt de diferite forme si dimensiuni prin acestea
se anumera blumurile, bramele si tagletele, barele rotunde si barele rotunde de curpu .
7. Debitarea semifabricatelor la dimensiuni- se face tinand cont de legea volumul constant.
Aceasta lege spune ca deformarea plastica a unui material metalic are loc la volum
constant, exceptand micile variatii de volum prin desare sau pierderi in oxizi .
8. Ci=ontrolul initial. Semifabricatul initial se va controla dedistructiv in scopul depistarii
eventualelor defecte interne.
9. Pregatirea suprafetelor in vederea matritarii.
10. Tratamentul termic initial
11. Incalizrea semifabricatelor in vederea matritarii . Se urmareste micsorarea limitei de
curgere a materialului la valori cat mai mici , obtinerea unei structuri care sa asigure o
deformare usoara, reducerea impuritatilor, reducerea tensiunilor si omogenizarea
structurii.

INTERVALUL TEMPERATURILOR DE DEFORMARE PENTRU CATEVA METALE SI ALIAJE DES
ITREBUINTATE


12. Stabilirea suscesiunii logice a calibrelor de matritare
13. Alegerea utilajului pentru matritare.
14. Matritarea prorpiu-zisa
15. Debavurarea- se face in functie de configuratia geometrica a piesei.

16. Indreptarea piesei matritate-se face pe matrite de indreptata inlaturandu-se eventualele
defecte locale aparute anterior
17. Calibrarea piesei matritate
18. Tratamentul termc final este un tratament de imbunatatire.(calire+revenire) .

19. Curatirea piesei
20. Controlul final se va face un control dimensional, lungimea semifabricatului fiind
dimensiunea importanta si un control nedistructiv pentru depistarea eventualelor
defecte din material .
21. Asamblarea si trimiterea catre beneficiar

Metode de stabilirea a adaosurilor

Adaosul este stratul de material, masurat normal pe suprafata piesei, ce se indeparteaza la
prevucrarea semifabricatului.
Adaosul corect stabilit trebuie sa asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitate
ridicata si cost minim.
Pentru determinarea adaosurlor se utilizeaza doua metode:
-Metoda experimental-statistica
-Metoda analitica de calcul

Metoda experimental- satistica este bazata pe datele obtinute ca urmare a generalizarii
experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile stabilindu-se pe baza standardelor ,
normativelor sau tabelelor de adaosuri.
Aceasta metoda permite stabilirea rapida pe baza unei solutii unice a adaosurilor.
Metoda analitica de calculc se bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea
adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru conditiile concrete de prelucrare.
Aceasta metoda permite evidentierea posibilitarilor de reducere a cosumului specific de
material si de micsorare a volumul de munca al prelucrarilor mecanice la proiectarea unor procese
tehnologice noi, precum si la analiza celor existente.



Structura procesului tehnologic.

Forjarea si matritarea constituie un proces tehnologic destinat obtinerii pieselor prin deformare
plastica.
Piese forjate si si matritate prezinta urmatoele avantaje fata de celelalte piese:

1. Posibilitatea unei prelucrari mecanice simple si economice.
2. Posibilitatea unei productii mari
3. Repartizarea judicioasa a metalului in diferite parti ale piesei, astfel incat sa se satisfaca
proprietatile mecanice necesare.
4. In unele cazuri se pot obtine proprietati fizice si chimice superioare deformarii plastice.
5. Costul pieselor este redus in cazul productiei mari.


Schema procesului tehnologic
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor poate fi structurat in urmatoarele etape distincte:
- Elaborarea aliajului, transportul si alimentarea
- Tratamentele piesei
- Remedierea defectelor
- Prelucrarea in vederea obtinerii piesei finite
- Tratamente termice de suprafata control final
- Operatii post productive

Desenul piesei se intocmeste pornind de la adesenul piesei finite la care se mai aduga :
- Adaosurile de prelucrare pe toate suprafetele ,
- Adaosurile de inclinare
- Adaosurile sub forma razelor de racordare constructiva .









3-Consum mare de energie
4- Necesita masuri eficiente impotriva prelucrari mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de
munca .


La diagrama pe dreapta unde scrie turnarea scri MATRITARE si in pe axa OX unde pui valorile 3210
respectiv 7500 .