CURS1

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR

TERMICE

• Operaţiile de bază ale tratamentelor termice

În cazul cel mai general, un tratament termic presupune o încălzire a piesei până la o
anumită temperatură, o menţinere a ei la această temperatură şi apoi o răcire efectuată în
condiţii bine determinate. Această succesiune de operaţii se numeşte ciclu de tratament
termic şi se reprezintă grafic sub forma unei curbe în coordonate temperatură-timp
(fig.1.1), curba continuă notată cu Ts reprezentând variaţia temperaturii suprafeţei piesei,
iar cea notată cu Tc, variaţia temperaturii centrului.

Fig 1.1 Ciclul de tratament termic

Pentru ca un ciclu să fíe complet determinat, trebuie cunoscuţi următorii parametrii:

-temperatura iniţială a piesei, T pi;
-temperatura finală a piesei, T pf;
-durata încălzirii, τ ;
î

-durata de menţinere la temperatura finală, τm;

-durata răcirii, τr;
-viteza de încălzire, VT;
-viteza de răcire, V r.
Aceştia se stabilesc in funcţie de o serie de factori dintre care cei mai importanţi sunt:
compoziţia chimică, destinaţia piesei, forma şi dimensiunile ei, starea de tensiuni şi
structurală a materialului înainte de tratament. Prin stabilirea tipului de tratament termic
aplicat unei piese dintr-un anumit aliaj, se fixează între anumite limite valorice numai o parte
dintre parametrii tehnologici: temperatura maximă de încălzire, durata menţinerii la această
temperatură şi viteza de răcire. Alegerea celorlalţi parametrii se face diferenţiat, ţinând seama
de specificul tratamentului respectiv, cum ar fi cazul călirii superficiale sau a tratamentelor
termochimice.
 Fig. 1.2 Ciclul de tratament termic pentru un oţel aliat

Se pot reprezenta grafic (schematic) şi tratamentele termice complexe, din care să

se desprindă itinerarul tehnologic complet pe care îl parcurge piesa. În figura 1.2 se
reprezintă ciclul de tratament termic pentru un oţel aliat de scule.

1.1.1 Operaţia de încălzire

Este prima etapă a unui ciclu de tratament termic, etapă în care suprafaţa piesei
atinge temperatura prescrisă -T Pf. Această operaţie trebuie executată în conformitate cu o
serie de parametrii temperatură-timp(T pf, Vî, τî), care se stabilesc prin calcul, pe baza
legilor transmisiei căldurii, constantelor termofizice ale materialului, formei şi
dimensiunii piesei, a mărimii şarjei şi a modului de şarjare în instalaţia de
încălzire.Valorile rezultate din calcule se verifică practic, făcându-se apoi corecturile
necesare. Aceste experimente pot particulariza formele generale pentru diferite grupe de
piese.
Parametrii operaţiei de încălzire trebuie corect determinaţi, întrucât influenţează
direct productivitatea instalaţiei şi calitatea piesei tratate termic.
Această primă operaţie este caracterizată prin ramura ascendentă a curbei T p=f(τ),
din figura 1.1.

Temperatura finală a piesei

Este temperatura maximă pe care trebuie să o atingă suprafaţa piesei la sfârşitul

operaţiei de încălzire. Ea este în funcţie de tratamentul termic în cauză, prin condiţia
impusă pentru structura ce trebuie obţinută prin încălzire şi de compoziţia chimică a
aliajului, respectiv, punctele critice la încălzire.
În practica industrială cazul cel mai frecvent este acela când tratamentul termic
este indicat de către proiectant, iar materialul din care este confecţionat reperul respectiv
este standardizat. În astfel de situaţii se recurge la indicaţiile şi recomandările cuprinse in
standarde.
Când aliajul respectiv nu este standardizat, se pot utiliza indicaţiile cuprinse în
literatura de specialitate sau normativele străine, pentru aliaje similare. În cazul unor
aliaje binare, pentru care sunt publicate diagramele de echilibru, este suficient să se
cunoască concentraţia elementului de adaos pentru a se determina punctele critice (fig.
1.3).
 Fig. 1.3 Domeniul temperaturilor de călire pentru aliaiele Fe-C

În cazul călirii oţelurilor hipoeutectoide la valoarea lui A c3 se mai adaugă 30-80 °C

pentru a avea certitudinea că s-a trecut în domeniul austenitic; în cazul celor
hipereutectoide se adaugă 30-80 °C la A c1.
În ceea ce privește ciclu unui tratament termic de călire pentru un oțel aliat acesta este
prezentat în Figura 1.4.

Fig. 1.4 Ciclul termic de călire pentru un otel aliat

În intervalul T 1-T2 se poate mări deja viteza, pentru ca acţiunea mediului să se
reducă, diferenţa de temperatură dintre centru şi suprafaţă fiind deja mică, iar în intervalul
T2-Taust se poate lucra cu viteza maximă ce o realizează utilajul, materialul având o bună
plasticitate. Se observă că în final durata încălzirii poate să fie chiar scurtată comparativ
cu încălzirea după ciclul 1. Prin protejarea piesei împotriva efectului termochimic al
mediului de încălzire (utilizarea de atmosfere controlate, împachetare) se poate reduce
totul la alegerea unor viteze optime din punctul de vedere al tensiunilor termice, în cazul
particular al recoacerii de detensionare, viteza de încălzire va fi cât mai redusă, pentru a
nu introduce alte tensiuni în materialul şi aşa tensionat.
Luarea unei decizii corecte presupune cunoașterea cu precizie a poziției punctelor
critice de transformare și in raport cu acestea, după caz, se alege o temperatura mai mult
sau mai puțin înaltă, sau mai scăzută. Aprecierea temperaturii punctelor critice se poate
face având in vedere următoarele moduri:
- pe baza diagramelor de echilibru;
- din normative;
- folosind relații empirice;
- prin determinare pe cale dilatometrică;
- prin determinare folosind metoda călirilor succesive.
Relațiile de calcul stabilite pe cale empirică încearcă să țină seama de influența
elementelor de aliere asupra poziției punctelor critice de transformare. Astfel, pentru
exemplificare în cazul oțelurilor slab aliate având compoziția: C = 0.3 ÷ 0.6 %, Mn ≤ 2
%; Si ≤ 1 %; Cr ≤ 1,5 %; Mo ≤ 0,5 %, pentru determinarea punctelor Ac1 și Ac3 se pot
utiliza cu rezultate satisfăcătoare, relațiile:
Ac1 = 723 – 14(Mn + Ni) + 22 (Si + Cr)
Ac3 = 854 – 180 C – 14 Mn – 18 Ni + 45 Si + 17 Cr
Metoda dilatometrică este foarte răspândită și destul de precisă, având avantajul că
pune la dispoziție date pentru fiecare șarjă care interesează. Metoda se bazează pe faptul
că transformările de fază sunt însoțite de modificări volumetrice și în consecință orice
inflexiune ce apare pe curba dilatometrică indică prezența unei transformări de fază
(Figura 1.5). După cum se poate obseva pentru oțelul slab aliat 41Cr4 valorile obținute
sunt foarte apropiate de cele calculate cu relațiile empirice. In ceea ce priveste compozitia
chimica a otelului 41Cr4 (1.7035) aceasta este prezentata in Tabelul 1.1.
Tabelul 1.1. Compozitia chimica a otelului 41Cr4 (1.7035), %
C Si Mn P S Cr Mo Ni

0.38-0.45 0.3 0.60-0.90 0.025 0.025 0.90-1.20 - -

Fig. 1.5 Curba dilatometrică simplă a oțelului hipoeutectoid 41Cr4

Metoda călirilor succesive este cea mai indicată în cazul aliajelor durificabile prin
călire, fiind cea mai precisă. Ea presupune ca să se aplice călirea în mod succesiv a unui
număr corespunzător de probe, încălzirea făcându-se la diferite temperaturi. Și în acest
caz (Fig. 1.5) inflexiunile curbei marchează existența transformărilor de fază respectiv
poziția punctelor critice de transformare.
Fig. 1.6 Curba de duritate a unui oțel hipoeutectoid ridicată prin metoda călirilor
succesive

Indiferent de metoda prin care au fost evidențiate punctele critice, la

aplicarea tratamentelor termice care impun încălzirea deasupra acestor puncte
critice se acceptă totdeauna un interval de temperatură care ține seama de
condițiile în care se efectuează încălzirea (viteza de încălzire) și de tipul
tratamentului termic respectiv. La tratamentele termice pentru care încalizrea se
face sub punctele critice de transformare alegerea intervalului de temperatură se
face ținând seama de o serie de particularități specifice aliajului și tratamentului
termic în cauză.

Durata încălzirii

Fiind parametrul de care depinde în cea mai mare măsură reuşita operaţiei de
încălzire, el trebuie cu cât mai mare exactitate. În practica industrială se folosesc de cele
mai multe ori relaţiile empirice, având la baza rezultatele experimentale şi care scutesc
tehnologul de o serie de calcule. Dar utilizarea acestora este limitată la condiţiile practice
pentru care au fost determinate, iar precizia lasă de dorit. Relaţiile analitice însă sunt mai
precise, având un câmp mai larg de aplicabilitate şi au la bază legile transmiterii căldurii.
Pentru a putea determina durata de încălzire prin metoda analitică este necesar să
se stabilească in prealabil condiţiile de calcul:
-metoda de încălzire (mediul şi utilajul);
-regimul de încălzire;
-condiţiile de transfer a căldurii de 1a utilajul folosit la piesă;
-constantele fizice ale utilajului, geometria pieselor şi aşezarea lor în
spaţiul de lucru al utilajului de încălzire.
Metoda de încălzire

Pentru realizarea unui tratament termofîzic se pot utiliza mai multe tipuri de utilaje
de încălzire, iar pentru tratamentele termochimice trebuie folosite utilaje specializate. La
alegerea metodei de încălzire se va avea în vedere mediul de încălzire optim pentru
condiţiile impuse, utilajul ce permite folosirea unui astfel de mediu, temperatura maximă,
variaţia temperaturii în timp, etc. În vederea unei alegeri corecte, în cele ce urmează se
prezintă o schemă cuprinzând principalele variante de încălzire folosite în cazul
tratamentelor termice.
• încălzire in medii gazoase (cuptoare electrice, cu gaz);
• cu temperatură constantă;
• cu viteză de încălzire constantă;
• cu temperatură variabilă în spaţiul de lucru.
• încălzire in medii lichide (băi);
• metale topite;
• săruri topite;
• ulei;
• apă.
• încălzire în medii solide (între plăci);
• încălzire în medii speciale;
• încălzire electrică prin contact galvanic;
• prin inducţie;
• cu role;
• cu flacără oxiacetilenică;
• în electroliţi;
• cu plasmă.
Regimul de încălzire

Încălzirea în vederea tratamentului termic se poate realiza după una din schemele
prezentate în figura 1.7. Regimul din figura 1.7a. asigură o încălzire lentă a pieselor odată
cu cuptorul, micşorând tensiunile interne, ΔT a fiind mic. Se foloseşte în cazul oţelurilor
aliate ce au conductibilitate termică redusă. Durata încălzirii fiind mare, productivitatea
este scăzută, iar consumul de energie ridicat.
Regimul din figura 1.7b. presupune introducerea pieselor într-un utilaj având
temperatura Tcup constantă. Viteza de încălzire este mai mare deci şi ΔT b va fi mai mare;
în schimb durata încălzirii este mai redusă.

Fig. 1.7 Scheme ale regimurilor de încălzire

Regimul din figura 1.5c. corespunde cazului când piesele sunt introduse la o
temperatură a utilajului T cup»TPf, dar care scade pe măsură ce piesa se încălzeşte. Se
asigură o viteză de încălzire foarte mare, deci şi o productivitate ridicată; dar consumul de
energie şi tensiunile interne sunt ridicate. Acest regim de încălzire se foloseşte mai rar.
Regimul din figura 1.5d. reprezintă încălzirea în două trepte, folosindu-se două
utilaje încălzite la temperatură constantă. Fiecare din etape se reduce la schema din figura
1.5b, iar durata încălzirii este mai mică decât în regimul din figura 1.5a. Prin comparaţie
se poate observa că :

τc<τb<τd<τa

ΔTd < ΔTa < ΔTb < ΔTc

Dintre variantele prezentate, regimul termic cel mai folosit în domeniul
tratamentelor termice este cel din figura 1.5b.

CURS 2

• Operaţia de menţinere

În conformitate cu ciclul general al unui tratament termofizic, operaţia de încălzire

este urmată imediat de operaţia de menţinere, operaţie care se execută în acelaşi utilaj de
încălzire. Momentul când suprafaţa piesei atinge temperatura finală T pf - constituie
sfârşitul operaţiei de încălzire şi începutul celei de menţinere (fig. 1.12). Deci după τ î
între suprafaţa piesei şi centrul ei va fi o diferenţă de temperatură ΔT im proporţională cu
conductibilitatea termică a materialului; cum pentru tratamentul termic prescris este
necesar ca centrul piesei să depăşească şi el punctul critic respectiv, iar pentru ca
transformarea structurală ce se desfăşoară prin difuzie şi necesită timp să poată avea loc,
este necesar un timp de menţinere pentru egalizarea temperaturilor şi un timp necesar
pentru transformările structurale.

Fig. 1.12 Operația de menținere

Suma acestora, în cazul cel mai general, reprezintă durata de menţinere τ m:

τm = τme + τmt

Durata de egalizare termică

Problema egalizării termice între suprafaţa şi centrul piesei se pune la piesele masive
din punct de vedere termic, unde la sfârşitul operaţiei de încălzire există ΔT im=Tsf - Tcf.
Durata de egalizare termică minim necesară τ me reprezintă timpul de menţinere necesar
pentru ca şi centrul piesei să atingă temperatura T Pf, respectiv curba de variaţie a
temperaturii centrului să intersecteze izoterma T Pf. În acest moment, diferenţa de
temperatură între suprafaţă şi centru va fi:
ΔTfm =Tse – Tce
unde: Tse este temperatura suprafeţei la finele duratei de egalizare; T ce - temperatura
centrului la finele duratei de egalizare, iar valoarea lui se impune în funcţie de tratamentul
termic ce se execută.
Raportul:

ΔTfm / ΔTim = Ge

se numeşte grad de egalizare relativă, şi are în vedere diferenţa de temperatură acceptabilă

pe secţiune.
 Durata de egalizare termică se calculează cu relaţia:

τ me = k (x2/a) [h]

unde: k - este un coeficient ce se determină din diagrama prezentată în figura 1.13, în

funcţie de gradul de egalizare G e;
x - grosimea de încălzire, în [m];
a - difuzibilitatea termică, în [m 2/h].
Din figura 1.12 rezultă că de fapt operaţia de menţinere este o continuare a
operaţiei de încălzire până când centrul atinge temperatura T pf, curbele de variaţie fiind
continue. Deşi comod, acest mod de realizare a procesului de egalizare termică prezintă
neajunsul de a supraîncălzi suprafaţa piesei, fenomen nedorit datorită creşterii grăunţilor
şi înrăutăţirii caracteristicilor mecanice ulterioare.
Schema prezentată în figura 1.14 reprezintă metoda egalizării termice prin oprirea
încălzirii, în momentul când suprafaţa piesei atinge temperatura T pf, se reduce sursa de
căldură în aşa fel încât temperatura spaţiului de lucru să se stabilizeze la o valoare T’ cup <
Tcup. Această soluţie presupune o temperatură iniţială a cuptorului mai mare decât în cazul
precedent, dar asigură o durată de încălzire şi menţinere pentru egalizare termică mai
scurtă. De asemenea se elimină şi posibilitatea supraîncălzirii suprafeţei piesei. Metoda a
doua se poate realiza uşor în cazul cuptoarelor electrice, reglajul facându-se automat după
un program bine stabilit.

Fig. 1.13 Determinarea gradului de egalizare termică

 Fig. 1.14 Durata de menţinere

Durata de transformare structurală

Se consideră din momentul terminării duratei de egalizare termică şi este notată cu

τmt (figujra 1.12). Ea depinde de tipul tratamentului termic aplicat, de structura iniţială a
materialului şi de temperatura de încălzire. Durata de transformare structurală trebuie
luată în considerare în primul rând la acele tratamente termice care au la bază procese de
difuzie greoaie şi necesită durate de ordinul orelor: recoacerea de omogenizare,
recoacerea de globulizare, recoacerile de detensionare şi altele. Durata de menţinere
pentru aceste tratamente va fi tratată separat, în capitolul aferent lor.
O serie de tratamente termice însă necesită durate de menţinere pentru transformări
structurale foarte scurte, de ordinul câtorva secunde sau minute: austenitizarea oţelurilor
în vederea călirii sau normalizării, recoacerea de recristalizare, etc. Multe transformări
structurale încep şi se desfăşoară chiar din perioada încălzirii, desăvârşindu-se în cursul
perioadei de egalizare termică. în situaţiile amintite, durata de menţinere în vederea
transformărilor structurale se va considera ca fiind inclusă în durata de încălzire şi cea de
egalizare termică.
Criteriul de apreciere a duratelor de menţinere rămâne totuşi verificarea
experimentală, ea permiţând efectuarea corecturilor necesare până la atingerea rezultatelor
dorite.
 1.1.3 Operaţia de răcire

După încălzire şi menţinere urmează cea mai pretenţioasă operaţie - răcirea - de

parametrii căreia va depinde structura materialului tratat termic, respectiv caracteristicile
mecanice ale acestuia. Varietatea mare a tratamentelor termice impune utilizarea unor
modalităţi de răcire foarte diverse, fiecare din ele caracterizată printr-o curbă de răcire, în
coordonatele temperatură - timp. Factorul cel mai important îl constituie viteza de răcire,
ea determinând tipul de transformare structurală ce va însoţi operaţia de răcire: viteză ce
depinde de natura mediului folosit, capacitatea de răcire a acestuia şi temperatura piesei.
T=Tpi-aτr
O curbă de răcire cu viteză constantă (fig 1.15a) poate fi reprezentată şi în
coordonate semilogaritmice (fig. 1.15b) pentru a putea fi utilizată la interpretarea
diagramelor T.T.T.

Fig. 1.15. Tipuri de curbe de răcire

Răcirea cu viteză constantă nu poate fi realizată uşor în condiţii practice;

reprezentarea grafică este utilă pentru asimilarea unor porţiuni din curbele reale de răcire.
Curba de răcire newtoniană (fig. 1.15c) sau în coordonate semilogaritmice (fig. 1.15d),
este tot o curbă de răcire continuă dar cu viteză variabilă, situaţie care se întâlneşte în
practica tratamentelor termice. în cazul unor tratamente termice ce se desfăşoară la
temperatură constantă, se folosesc nişte modalităţi de răcire ca cea prezentată în fig.
1.15e; teoretic se face o răcire bruscă până la temperatura T it, apoi se face o menţinere la
această temperatură (curba 1). în practică fiind imposibil de realizat o răcire ideală după
curba 1, se foloseşte curba reală 2. Această modalitate de răcire poartă denumirea de
răcire discontinuă.

Capacitatea de răcire a unui mediu de răcire

Principala caracteristică a unui mediu de răcire este capacitatea sa de a prelua

căldura de la piesa caldă. Mărimea ce caracterizează acest schimb de căldură se numeşte
intensitate de răcire superficială şi se defineşte ca fiind raportul:
H = α/λ [l/m]
arătând în ce raport se găsesc condiţiile de transfer a căldurii de la suprafaţa piesei către
mediul de răcire şi condiţiile de transfer din centrul piesei către suprafaţa sa. Un mediu de
răcire ideal ar trebui să fie caracterizat prin H=, respectiv α=, adică să asigure o răcire
instantanee a piesei până la temperatura mediului de răcire. Mediile de răcire reale însă au
intensităţi de răcire finite şi sunt raportate la intensitatea de răcire a apei liniştite,
considerată în practică drept mediu de referinţă. Aceasta se numeşte intensitate de răcire
relativă şi se notează cu H rel.
Capacitatea de răcire a unui mediu depinde de următorii factori:
• de gradul de agitare, exprimat prin valoarea;
• coeficientului de transfer α;
• de gradul de puritate a mediului;
• starea suprafeţei piesei;
• dacă îşi modifică sau nu starea de agregare;
• temperatura mediului.
Căldura fiind transmisă prin radiaţie şi conductibilitate, iar coeficientul global de
transfer al căldurii prin cămaşa de vapori fiind foarte redus, curba de răcire are alura din
figura 1.16. Privind în ansamblu fenomenul răcirii în medii lichide cu schimbarea stării de
agregare, se desprinde concluzia că pe parcursul răcirii coeficientul global de transfer al
căldurii variază foarte mult şi neuniform, mai ales în intervalul 300 - 600 °C, care este
extrem de important în cazul tratamentelor termice. Pentru a mări capacitatea de răcire a
mediului trebuie să existe o mişcare relativă între piesă şi mediu, deoarece aceasta rupe
mecanic cămaşa de vapori şi reduce perioada de racire.
 Fig. 1.16. Exemplu de răcire într-un mediu care își schimbă starea de agregare

• Apa
Este cel mai utilizat mediu de răcire datorită capacităţii mari de răcire pe care o are
şi datorită faptului că este la îndemâna oricărui operator tratamentist. Asigură viteze de
răcire mari într-un interval mari de temperaturi, dacă temperatura ei rămâne constantă în
intervalul 25 - 40 °C. Pentru aceasta este necesar ca volumul lichidului de răcire să fie de
50 ori mai mare decât al pieselor supuse răcirii sau să se asigure recirculaţia şi răcirea
forţată a lui. Prin adaosuri de substanţe solubile ca NaCl sau NaOH, în proporţie de 10 -
15%, viteza de răcire creşte foarte mult (tabelul 1.6 ); prin adaosuri de substanţe
insolubile ca uleiul, săpunul (sub formă de emulsie), se pot obţine viteze de răcire mai
mici decât a apei industriale (viteze ce nu se folosesc în practica călirilor). în felul acesta
se poate obţine o gamă largă de viteze de răcire. Pentru apă, coeficientul de transfer al
căldurii poate fi luat din tabelul 1.6.

Tabelul 1.6 Valoarea coeficientului de transfer pentru apă

α Mediu de Temperatura suprafeţei piese în °C

răcire
100 200 300 400 500 600 700 800 900
W/m2grd Apă rece 657 2027 13727 4327 2627 2027 1427 887 537
27°C
Ulei 47°C -43 187 307 537 887 1127 537 77 17

• Uleiul
Are o capacitate de răcire mai mică decât apa în intreg intervalul de temperaturi
şi se foloseşte la materialele care nu suportă viteze mari de răcire datorită tensiunilor
interne ce pot apare. în prima fază a răcirii capacitatea de răcire este foarte scăzută
datorită stabilităţii mari a peliculei de vapori, care de data acesta conţine şi gaze
rezultate din cracarea uleiului. Temperatura optimă de utilizare este 40 - 80 °C, iar
limita superioară este hotărâtă de temperatura de aprindere (150 - 330 °C). La
temperaturi sub 40 °C, uleiurile nu pot fi utiliza din cauza vâscozităţii scăzute şi
capacităţii de răcire reduse.
Cel mai utilizat ulei special destinat tratamentelor termice, simbolizat ulei
TOTAL DRASTA H 5000, este un ulei mineral rafinat, care se obţine din ţiţeiuri
selecţionate şi care este destinat în primul rând călirilor. Se pot întrebuinţa şi
amestecuri de uleiuri ce asigură viteze de răcire intermediare.
Pentru a nu atinge temperatura de autoaprindere este necesar ca volumul
uleiului să fie de 10 ori mai mare decât cel al pieselor supuse răcirii sau să fie răcit cu
ajutorul unor serpentine cu apă. Pentru destrămarea peliculei de apă se impune
agitarea continuă a băii.
Acest mediu de răcire impune operaţii suplimentare ulterioare: spălare, curăţare
a eventualelor aderenţe, etc.

• Topiturile de săruri şi de aliaje metalice

Sunt mediile care au fost folosite şi în cazul operaţiei de încălzire. Acestea nu

formează vapori în prima fază a răcirii, iar transferul de căldură se face în principal prin
convecţie şi conductibilitate. Vitezele de răcire maxime sunt de ordinul celor obţinute in
cazul uleiurilor şi sunt asigurate tocmai în intervalul de temperaturi cel mai important
(cotul perlitic); la temperaturi joase, unde tensiunile structurale sunt foarte mari
(transformarea martensitică), ele asigură o viteză de răcire scăzută. De aceea topiturile de
săruri îndeplinesc în mai mare măsură condiţiile impuse mediilor de răcire decât
uleiurilor.
La utilizarea acestora se impune regenerarea periodică a lor şi respectarea unor
măsuri specifice de protecţie a muncii, arătate de altfel la operaţia de încălzire.
O caracteristică foarte importantă a sărurilor şi metalelor topite este posibilitatea
de a fi utilizate ca medii de răcire izotermă. O serie de transformări structurale se pot
obţine in condiţii foarte avantajoase prin această metodă, piesele fiind totodată lipsite de
tensiuni interne. În afara mediilor de răcire arătate, in practica tratamentelor termice se
utilizează tot mai mult mediile de răcire sintetice sau o serie de medii complexe. Dintre
acestea cele mai utile par a fi mediile de răcire pe bază de polimeri (compuşi organici
solubili în apă), care asigură o gamă de viteze de răcire foarte largă în funcţie de
concentaţia acestora. Dacă se are în vedere şi faptul că acestea sunt neinflamabile,
avantajul lor este de necontestat.
În figura 1.17 se prezintă variaţia vitezei de răcire cu temperatura pentru diferite
medii de răcire.

Fig. 1.17 Variaţia vitezei de racire cu temperatura

Durata operaţiei de răcire

Determinarea duratei de răcire în intervalul de temperatură de interes practic este

greu de determinat pe cale analitică, datorită următoarelor considerente:
• alura curbelor de răcire diferă de la mediu la mediu;
• constantele fizice ale mediului variază cu temperatura (punct de fierbere,
vâscozitate, căldura latentă de vaporizare, densitate);
• în timpul răcirii variază şi constantele fizice ale aliajului din care este
executată piesa (λ, Cp, ρ);
• condiţiile răcirii sunt legate de geometria, calitatea suprafeţei piesei şi de
mişcarea relativă dintre piesă şi mediu.
 Fig. 1.18 Curba de răcire newtoniană a unei piese subţiri

În figura 1.18 este reprezentată curba de răcire newtoniană a unei piese subţiri,
care se răceşte la T pir la Tpfr prin imersare într-un mediu ce nu-şi modifică starea de
agregare, a cărei temperatură este T m. Calculul duratei de răcire are la bază acelaşi
considerent şi principiu de calcul ca şi în cazul operaţiei de încălzire: egalitatea dintre
cantitatea de căldură introdusă de piesă şi cea recepţionată de mediu. în aceste condiţii,
durata răcirii se poate calcula cu suficientă aproximaţie cu relaţia:

τr = (m·c)/(α·S)·ln(T pir – Tm)/(Tpfr – Tm)

unde: m este masa piesei în [kg];

c - căldura specifică medie în intervalul de răcire considerat în [Wh/kg·grd];
α - coeficientul global de transfer al căldurii în [W/m 2·grd];
S - suprafaţa piesei supuse acţiunii mediului de răcire în [m 2];
Tpir, TPfr - temperatura iniţială, respectiv finală a piesei la răcire în [°C];
Tm - temperatura mediului de răcire în [°C].
În cazul pieselor masive şi în cazul general al mediilor ce-şi modifică starea de
agregare, durata răcirii se poate calcula utilizând criteriile Bi, Fo sau poate fi calculata pe
intervale de temperatură corespunzătoare fazelor răcirii.

CURS 3
• Transormările structurale de bază ale tratamentelor termice

În cazul aliajelor fier-carbon, structura finală şi caracteristice mecanice vor fi în

funcţie de transformările structurale în stare solidă ce însoţesc operaţiile de bază ale
tratamentelor termofizice. Structurile principale sunt:
 • austenita: este o soluţie de inserţie a carbonului în fierul γ, notată prin Feγ(C)
sau A;
• perlita: un amestec mecanic de ferită şi cementită, notată prin [Feα(C)+Fe 3C]
sau P;
• martensita: o soluţie solidă de inserţie suprasaturată a carbonului în fierul α,
notată prin Feα’ sau M;
• bainita: un amestec mecanic de ferită suprasaturată în carbon şi carburi de
tipul FexC, notată prin [Feα ’(C)+FexC] sau B.
Trecerea de la o structură la alta se realizează prin încălzire şi răcire, efectuate
în anumite condiţii, pentru fiecare din structurile de mai sus, structura de pornire fiind
austenita. Principalele transformări în cazul tratamentelor termofizice sunt:
- transformarea perlitei în austenită (P A): are loc la încălzire şi are la bază
procesul de difuzie;
• transformarea austenitei în perlită (A P): se desfăşoară la răciri efectuate cu
viteză mică, având la bază tot procesul de difuzie;
• transformarea austenitei în martensita (A M): are loc la răcirea austenitei
cu viteză mare, deci fară difuzie;
• transformarea austenitei în bainită (A B): are loc la răcirea austenitei cu
viteze cuprinse între cele necesare obţinerii perlitei şi martensitei. Această
transformare este parţial guvernată de legile difuziei.
Din cele de mai sus rezultă clar că majoritatea tratamentelor termofizice au la bază
fenomenul de difuzie.

• Transformări structurale la încălzire

Acestea sunt: transformarea perlitei în austenită sau pe scurt transformarea

austenitică şi transformarea martensitei în perlită. Transformarea martensitei la încălzire
va fi prezentată în cadrul tratamentului termofizic de revenire.
Din diagrama Fe-Fe 3C rezultă că austenita începe să apară abia la temperaturi de
încălzire ce depăşesc limita A c1 (727 °C). În cazul unui oţel eutectoid (0,8 %C), având
structură perlitică, prin încălzire creşte treptat concentraţia în carbon a feritei, iar peste
linia Ac1, începe să apară austenita:

Feα(C) + Fe3C Feγ(C)

0,02% 6,67%, 0,8%

perlită austenită

Factorii care influenţează transformarea austenitică

 • Viteza de încălzire: influenţa acesteia se pune în evidenţă pe curba de
încălzire, momentul transformării fiind marcat printr-un palier corespunzător reacţiei
endoterme ce o caracterizează. Două probe de oţel identice din punctul de vedere al
compoziţiei chimice sunt încălzite cu viteze diferite (fig. 1.20), peste linia A c1; se poate
observa că la viteze mari de încălzire transformarea începe la temperaturi mai ridicate
(ΔT2 > ΔT1), interval de timp necesar transformării este mai mic (Δτ 2 < Δτ1), iar
procesul transformării se declanşează după un timp τ1< τ2.
• Structura iniţială: perlita lamelară se transformă mult mai repede decât cea
globulară, având suprafeţele de separare interfazice mult mai mari. De asemenea timpul de
transformare este mult mai mic în cazul structucturilor iniţiale care conţin carburi fine,
fapt care are aceeaşi explicaţie.
• Compoziţia chimică: viteza transformării creşte odată cu conţinutul de carbon
(figura 1.21), datorită faptului că va creşte şi cantitatea particulelor de carburi, respectiv
suprafaţa de separaţie interfazică.

Fig. 1.20 Influența vitezei de răcire asupra transformării

Fig. 1.21 Influența conținutului de carbon asupra transformării

 Elementele de aliere, cu excepţia nichelului, micşorează viteza transformării
perlitei în austenită şi influenţează poziţia punctelor critice. Elementele care formează
carburi, deplasează punctele critice către valori mai ridicate ale temperaturii.

Mărimea grăunţilor de austenită

Deoarece grăuntele de austenită nu suferă în cursul răcirii modificării

dimensionale importante, se poate considera că granulaţia austenitică, formată în cursul
procesului de încălzire, rămâne neschimbată până la temperatura ambiantă. În consecinţă,
gradul de fineţe al structurilor ce rezultă din austenită prin răcire, precum şi
caracteristicilor mecanice finale vor fi în funcţie de mărimea pe care o au avut-o grăunţii
de austenită în faza finală a operaţiei de încălzire.
După terminarea transformării P A, prin încălzirea în continuare a oţelului sau o
menţinere mai îndelungată la aceeaşi temperatură (supraîncălzirile), începe faza, de
creştere a grăunţilor formaţi. Rezultă că pentru o corectă conducere a procesului de
încălzire trebuie avută în vedere cea mai potrivită granulaţie a austenitei, pentru scopul
urmărit. Factorii care inluenţează mărimea grăuntelui de austenită sunt: temperatura de
încălzire, durata de menţinere, conţinutul de carbon, condiţiile de elaborare, dacă
materialul a fost sau nu deformat plastic la cald, etc. Determinarea mărimii grăunţilor
constă în punerea în evidenţă a limitelor lui, existente la sfârşitul operaţiei de încălzire -
menţinere de egalizare, pe cale microscopică şi compararea dimensiunilor lui cu etaloane
standardizate.

• Transformări structurale la răcire

Procesele care au loc la răcirea austenitei prezintă o mare importanţă teoretică şi

practică, deoarece mecanismul şi cinetica acestor procese influenţează natura, forma,
mărimea şi distribuţia fazelor în structura oţelului, determinând astfel proprietăţi
corespunzătoare după tratamentul termic.
Particularitatea cea mai importantă a transformării austenitei la răcire constă în
aceea că, în funcţie de o serie de factori structurali, de temperatură, timp, etc., ea se
produce în moduri diferite atât în privinţa condiţiilor termodinamice cât şi, mai ales, a
mecanismului şi a cineticii.

Transformarea austenitei în perltiă

Răcind austenita cu viteză mică, la temperaturi inferioare liniei A c1, se va

transforma în perlită, după schema:

Feγ(C) Feα(C) + Fe3C

0,8% 0,02%, 6,67%

perlită
 După câte se poate observa, transformarea este însoţită de apariţia unor faze noi cu
un conţinut de carbon foarte diferit. Acest lucru dovedeşte că transformarea perlitică are
la bază procesul de difuziune, având un caracter evolutiv.
Transformarea se caracterizează prin
germinarea fazei noi şi creşterea acesteia cu o anumită viteză, fenomen ce se desfăşoară
concomitent din clipa când condiţiile necesare sunt îndeplinite.

Fig. 1.22. Declanșarea germinării constituienților

Germenii de perlită se formează în locurile unde există deranjamente în reţeaua

cristalină sau la limitele grăunţilor, precum şi pe suprafeţele formate de diferite incluziuni
şi neomogenităţi. Într-un grăunte de austenită (figura 1.22a) să presupunem că
declanşarea germinării se datoreşte unei particule submicroscopice de ferită formată în
condiţiile arătate mai sus. La răcire continuă, în cazul pieselor masive este posibil ca
punctele de la suprafaţa piesei să se răcească cu viteză mai mare, iar cele din centru cu
viteză mai mică. În asemenea cazuri structura perlitică rezultată este neuniformă pe
secţiune, fapt ce impietează asupra caracteristicilor mecanice.
Constituenţii care se formează prin descompunerea austenitei în intervalul perlitic,
poartă denumiri diferite după forma şi gradul de fineţe a lamelelor de cementită şi ferită:
perlită globulară, perlită lamelară, perlită sorbitică, troostită.

Factori ce influenţează transformarea austenitei în perlită

Factorii mai importanţi sunt:

• viteza de răcire: dacă viteza de răcire este mică, viteza de germinare (numărul de
germeni de fază nouă ce apar în unitatea de timp) este mică comparativ cu viteza de
creştere a germenilor, iar structura finală va fi grosolană. Dacă viteza de răcire este mare,
numărul germenilor ce apar în unitatea de timp este mult mai mare decât în cazul
precedent şi nu au timpul necesar pentru a creşte. In consecinţă, la viteze de răcire mari,
structura rezultată este mult mai fină, în final numărul coloniilor de perlită fiind mult mai
mare.

• condiţiile de austenitizare: este importantă temperatura de încălzire la austenitizare şi

gradul de omogenizare a austenitei. Cu cât temperatura este mai ridicată, austenita este
mai omogenă, deci numărul de microvolume cu concentraţie diferită de cea medie,
precum şi numărul de particule de carburi rămase nedizolvate, care constituie germeni de
cristalizare pentru perlită, scade. In consecinţă, structura finală va avea un aspect
grosolan.

• gradul de subrăcire: cu creşterea subrăcirii se micşorează distanţa interlamelară a

perlitei, deci ea este mult mai fină. Rezultă că, pentru diferite temperaturi de început ale
transformării corespund perlite de diferite grade de fineţe, ale căror denumire a fost
arătată mai sus.

• elemente de aliere: influenţa lor se manifestă prin modificarea poziţiei punctelor

critice şi a intervalului în care are loc transformarea perlitică, precum şi asupra fineţei
perlitei. Acest aspect se va analiza în cadrul capitolului destinat diagramelor T.T.T.

Transformarea austenitei în martensită (martensitică) (transformare la răcire)

Dintre tipurile de transformări în stare solidă, transformarea martensitică prezintă

cea mai mare însemnătate teoretică şi practică, stând la baza celui mai important tratament
termofizic al oţelurilor - călirea.
Această transformare (numită scurt “martensitică”) constă în transformarea soluţiei
solide de austenită într-o soluţie solidă suprasaturată de carbon în fier α, numită
martensită:

Fe y(C) Feα'(C)
(pentru a nu se confunda cu ferita Feα(C), soluţia solidă de ferită suprasaturată în carbon
se va nota cu Feα'(C)
Transformarea are loc la grade mari de subrăcire, respectiv la viteze de răcire mai
mari decât viteza critică a transformării. Prin viteză critică se înţelege viteza minimă
necesară pentru ca această transformare să poată avea loc.
Faza nouă rezultată - martensita - are aceeaşi concentraţie ca şi austenita din care a
provenit, cu deosebirea că, atomii de fier ocupă poziţii noi în reţeaua cristalină (de la
cubică cu feţe centrate la o reţea tetragonală). Procesul având loc cu viteză foarte mare,
iar concentraţia în carbon rămânând neschimbată, rezultă clar că procesul de difuzie nu
mai are loc, iar transformarea are un caracter revolutiv. Structura rezultată este deci o
structură metastabilă (în afară de echilibru), având o duritate foarte ridicată.
Referitor la mecanismul acestei transformări s-au emis foarte multe ipoteze. Una
din ipotezele mai apropiate de realitate consideră că, germenii de martensită apar pe
planele de alunecare ce se nasc datorită stării puternic tensionate a reţelei de austenită
supusă răcirii cu viteză mare (figura 1.23a).

Fig. 1.23 Formarea structurii martensitice

Prin răcire în continuare apar noi plane de alunecare şi lamele de martensită mereu
noi, care vor împărţi grăuntele de martensită în volume din ce în ce mai mici (figura
1.23b). Martensita având un volum specific mai mare decât al austenitei, porţiunile de
austenită netransformată vor fi supuse unei compresiuni multilaterale, care în faza finală
poate frâna procesul transformării (figura 1.23c). Cantitatea de austenită care rămâne
netransformată şi apare în structură alături de martensită se numeşte austenită reziduală.
Ea poate fi transformată prin răcire în continuare la temperaturi joase sau prin tratamente
ulterioare (revenire).
Examinând curba cinetică a transformării A M se constată că transformarea se
declanşează la o anumită valoare a temperaturii, când apar primele lamele (ace) de
martensită (cca. 1%); acest punct se numeşte punctul de început al transformării şi se
notează cu Ms. Fenomenul se desfăşoară apoi cu viteză mare (0,002 secunde) şi scade din
nou, la o anumită temperatură viteza fiind atât de mică încât se poate considera ca punct
de sfârşit al transformării, notat cu M f. Intervalul de temperatură dintre M s şi Mf se
numeşte interval de transformare martensitică şi este caracteristic pentru fiecare aliaj în
parte.

Factorii ce influenţează transformarea austenitei în martensită

 • Viteza de răcire în intervalul de transformare. în cazul a două probe
austenitizate în aceleaşi condiţiuni, dar răcite cu viteze diferite V1 >> V 2, curbele cinetice
ale transformărilor ne arată următoarele (figura 1.24):
• în prima fază a transformării M s - M, în cazul vitezei mai mici V 2 se obţine o
cantitate mai mare de martensită decât în cazul vitezei V1;
• în intervalul M - M f, cantitatea mai mare de martensită se obţine la viteza mai
mare V1. În acest caz cantitatea de austenită reziduală este mai scăzută cu A%,
fapt important în practica tratamentelor termice de călire.
În concluzie, în mod practic ar trebui ca în primul interval M s - M răcirea să se
facă cu viteze mici, iar în intervalul M - M f cu viteze mari, asigurându-se o cantitate
maximă de martensită. Această modalitate de răcire are o mare importanţă practică în
cazul acelor aliaje unde austenita prezintă o mare stabilitate. Modalităţile de răcire se vor
prezenta la tratamentul termofizic de călire.
Punctul M la care se observă cele de mai sus se numeşte punct mijlociu şi alături
de punctele Ms şi Mf, reprezintă punctele transformării martensitice.

• întreruperea procesului de răcire în intervalul de temperatură M s - M nu

influenţează cantitatea finală de martensită formată. Sub punctul M, prin oprirea răcirii se
opreşte şi transformarea austenitei în martensită; la reluarea răcirii procesul reîncepe, dar
cantitatea de martensită ce se formează este mai mică. Deci întreruperea răcirii duce la
fenomenul de “stabilizare a austenitei”.

• Mărimea grăuntelui de austenită. Cu cât acesta este mai mare, cu atât austenita
este mai stabilă, transformându-se mai greu şi necesitând o perioadă de incubaţie mai
lungă. Transformarea ei în martensită va necesita o viteză de răcire mai mică.

• Compoziţia chimică a aliajului.

Conţinutul de carbon are o influenţă complexă:
• cu creşterea conţinutului de carbon se măreşte stabilitatea austenitei;
• odată cu creşterea procentului de carbon, punctele critice ale transformării se
deplasează către valori mai scăzute ale temperaturii (figura 1.24);
 Fig. 1.24. Intervalul de transformare al martensitei

Diagramele de transformare izotermă şi continuă a austenitei (T.T.T)

Importanţa diagramelor de transformare a austenitei la răcire constă în faptul că

precizează modalităţile de descompunere a soluţiei solide de austenită în funcţie de
condiţiile de răcire, precum şi natura şi proprietăţile structurilor ce rezultă.

În timpul răcirii austenitei acţionează doi factori: temperatura şi timpul, care de

fapt constituie şi coordonatele acestor diagrame. Prin menţinerea constantă a temperaturii
şi urmărirea modului cum evoluează structura în timp, se obţin “diagramele de
transformare izotermă a austenitei”. Dacă variază ambii parametrii, diagramele ce rezultă
se numesc “diagrame de transformare continuă a austenitei” sau anizotermă.
Simbolizarea prescurtată a lor - T.T.T. - arată tocmai această interdependenţă:
temperatură, timp, transformare.
Construirea diagramelor T.T.T. se poate face prin mai multe metode:
• prin cercetare metalografică: se urmăreşte natura structurii obţinute pentru
diferite grade de subrăcire;
• prin dilatometrie asociată cu cercetarea metalografică: prin înregistrarea
curbelor dilatometrice se determină punctele critice, pe baza palierelor şi
inflexiunilor acestora;
• prin metoda magnetică;
• prin iradiere cu raze X.
Metoda cea mai folosită este cea dilatometrică, asociată cu cercetarea
metalografică şi măsurătorile de duritate.

Diagramele de transformare izotermă a austenitei

Se consideră ”n” probe (epruvete) de oţel, identice, din punctul de vedere al

compoziţiei chimice şi al dimensiunilor, încălzite şi menţinute în asemenea condiţii încât
să se obţină o structură austenitică omogenă. Una din.probe se trece cu mare viteză din
utilajul de încălzire într-o baie de săruri a cărei temperatură este constantă, T 1,
urmărindu-se timpul la care începe şi se termină transformarea. Cu aceste rezultate se
construieşte curba cinetică a transformării, corespunzătoare temperaturii de menţinere
izotermă T1 (figura 1.25). Cu altă probă se procedează la fel, dar la temperatura T 2 şi aşa
mai departe până la temperatura T n.
Proiectând şi unind între ele punctele de început şi sfârşit ale transformării într-o
diagramă având coordonatele temperatură - timp (în coordonate logaritmice) se obţin
două curbe: curba 1 reprezintă locul geometric al punctelor de început ale transformării,
iar curba 2 al punctelor de sfârşit ale transformării. În cazul cel mai general, o diagramă
de transformare izotermă a austenitei arată ca cea din fig. 1.25.
De regulă, între curbele de început şi sfârşit ale transformării se mai trasează cu linie
întreruptă şi curba corespunzătoare unei transformări de 50%. Cadrul acestor diagrame
este delimitat la partea superioară de izoterma corespunzătoare punctului critic A c1 sau Ac3
(în funcţie de conţinutul de carbon), iar la partea inferioară de izoterma corespunzătoare
punctului de început al transformării martensitice, M s. Aceste linii nu fac parte din
diagrama propriu-zisă, dar delimitează zonele de existenţă ale austenitei stabile şi
instabile.
 Fig. 1.25 Cinetica transformării izoterme

CURS 4

TRATAMENTE TERMICE
 Diagramele de transformare izotermă şi continuă a austenitei (T.T.T)
Importanţa diagramelor de. transformare a austenitei la răcire constă în faptul că
precizează modalităţile de descompunere a soluţiei solide de austenită în funcţie de
condiţiile de răcire, precum şi natura şi proprietăţile structurilor ce rezultă.
În timpul răcirii austenitei acţionează doi factori: temperatura şi timpul, care de
fapt constituie şi coordonatele acestor diagrame. Prin menţinerea constantă a temperaturii
şi urmărirea modului cum evoluează structura în timp, se obţin “diagramele de
transformare izotermă a austenitei”. Dacă variază ambii parametrii, diagramele ce rezultă
se numesc “diagrame de transformare continuă a austenitei” sau anizotermă.
Simbolizarea prescurtată a lor - T.T.T. - arată tocmai această interdependenţă:
temperatură, timp, transformare.
Construirea diagramelor T.T.T. se poate face prin mai multe metode:
• prin cercetare metalografică: se urmăreşte natura structurii obţinute pentru
diferite grade de subrăcire;
• prin dilatometrie asociată cu cercetarea metalografică: prin înregistrarea
curbelor dilatometrice se determină punctele critice, pe baza palierelor şi
inflexiunilor acestora;
• prin metoda magnetică;
• prin iradiere cu raze X.
Metoda cea mai folosită este cea dilatometrică, asociată cu cercetarea
metalografică şi măsurătorile de duritate.

Diagramele de transformare izotermă a austenitei

Se consideră ”n” probe (epruvete) de oţel, identice, din punctul de vedere al

compoziţiei chimice şi al dimensiunilor, încălzite şi menţinute în asemenea condiţii încât
să se obţină o structură austenitică omogenă. Una din probe se trece cu mare viteză din
utilajul de încălzire într-o baie de săruri a cărei temperatură este constantă, T 1,
urmărindu-se timpul la care începe şi se termină transformarea. Cu aceste rezultate se
construieşte curba cinetică a transformării, corespunzătoare temperaturii de menţinere
izotermă T1 (figura 1.25). Cu altă probă se procedează la fel, dar la temperatura T 2 şi aşa
mai departe până la temperatura T n.
Proiectând şi unind între ele punctele de început şi sfârşit ale transformării într-o
diagramă având coordonatele temperatură - timp (în coordonate logaritmice) se obţin
două curbe: curba 1 reprezintă locul geometric al punctelor de început ale transformării,
iar curba 2 al punctelor de sfârşit ale transformării. În cazul cel mai general, o diagramă
de transformare izotermă a austenitei arată ca cea din fig. 1.25. De regulă, între curbele
de început şi sfârşit ale transformării se mai trasează cu linie întreruptă şi curba
corespunzătoare unei transformări de 50%. Cadrul acestor diagrame este delimitat la
partea superioară de izoterma corespunzătoare punctului critic A c1 sau Ac3 (în funcţie de
conţinutul de carbon), iar la partea inferioară de izoterma corespunzătoare punctului de
început al transformării martensitice, M s. Aceste linii nu fac parte din diagrama propriu-
zisă, dar delimitează zonele de existenţă ale austenitei stabile şi instabile.

Fig. 1.25 Cinetica transformării izoterme

 Fig. 1.26 Diagrama de transformare izotermă a austenitei

La dreapta curbei 3 se găsesc structurile perlitice şi bainitice ce rezultă din

descompunerea izotermă a austenitei, la diferite temperaturi.
Porţiunea cuprinsă între curbele 1 şi 3 se numeşte interval de transformare
izotermă; pentru o temperatură dată T, intervalul de transformare este I T, cuprins între
punctele a şi b. Durata necesară transformării se determină prin proiectarea punctelor a şi
b pe abscisa diagramei. Distanţa de la ordonată până la punctul a, se numeşte interval de
stabilitate al austenitei ISt; intervalul de stabilitate minimă I Sm, reprezintă distanţa de la
ordonată până la punctul de inflexiune al curbei de început a transformării.
Toate aceste elemente sunt caracteristice şi diferă de la oţel la oţel, având o
deosebită importanţă în practica tratamentelor termice.

Tipuri de diagrame T.T.T. de transformare izotermă a austenitei

Varietatea mare de diagrame T.T.T., permite gruparea acestora din foarte multe
puncte de vedere. După alura curbelor ce compun aceste diagrame şi modul în care sunt
dispuse cele trei zone ale transformărilor - de echilibru, intermediare şi în afară de
echilibru - se disting patru tipuri de diagrame.
• Diagrame de tipul I: se caracterizează prin faptul că prezintă un singur interval
de stabilitate minimă a austenitei (perioadă de incubaţie) atât pentru transformarea
perlitică cât şi pentru cea bainitică (figura 1.27.a). Aceste diagrame sunt caracteristice
oţelurilor carbon de construcţie.
• Diagrame de tipul II: perioada de incubaţie a celor două transformări are
aproximativ aceeaşi valoare, dar transformarea apare la temperaturi diferite. Curba de
sfârşit a transformării prezintă două inflexiuni, corespunzătoare celor două . transformări.
Diagramele de acest tip sunt caracteristice oţelurilor aliate cu Cr-Mo, Cr-V, Cr-Mo-V-W.
• Diagramele de tipul III: transformările perlitice şi bainitice apar distincte,
fiecare din ele fiind caracterizată printr-o perioadă de incubaţie proprie. Aceste diagrame
sunt de o mare varietate, în funcţie de poziţia relativă a celo două transformări. Aceste
diagrame sunt specifice oţelurilor complex aliate cu Mn-Ni-Mo-V.
• Diagramele de tipul IV: cele două transformări sunt distincte şi separate de un
interval de mare stabilitate a austenitei, iar perioadele de incubaţie sunt diferite. Oţelurile
care sunt aliate cu elemente carburigene (care formează carburi), Cr, Mo, V, Ti, au astfel
de diagrame.
 Fig. 1.27 Tipuri de diagrame T.T.T

Modul de utilizare al diagramei de transformare izotermă a austenitei

Înainte de toate trebuie precizat faptul că aceste diagrame sunt valabile numai
pentru oţelurile pentru care au fost determinate şi numai pentru condiţiile în care au fost
determinate: temperatura de austenitizare şi durata de menţinere la această temperatură. În
consecinţă, pentru efectuarea unui tratament termic izoterm, este necesar să cunoaştem
aliajul din care este confecţionată piesa, să dispunem de diagrama de transformare
izotermă a austenitei pentru acest aliaj şi să cunoaştem caracteristicile finale impuse,
respectiv structura ce trebuie obţinută.

Fig. 1.28 Diagrama T.T.T. pentru un oțel aliat

Presupunând că oţelul din care este confecţionată piesa are diagrama din figura
1.28 iar structura dorită este cea perlitică, se procedează după cum urmează:
• se stabilesc condiţiile de austenitizare în conformitate cu cele care au servit la
ridicarea diagramei (temperatura T A – temperatura de austenitizare);
• se stabileşte temperatura de menţinere izotermă T 1 în aşa fel încât să corespundă
cotului perlitic (transformării perlitice);
• se determină durata de menţinere la temperatura T 1 în aşa fel încât să avem
certitudinea că piesa traversează intervalul de transformare corespunzător a 1b1. Pentru
aceasta se alege un interval de timp mai mare ca a 1b1, τ1, dar nu prea lung pentru a nu
avea dezavantaje de ordin economic.
Realizarea practică presupune o austenitizare într-un utilaj de încălzire la
temperatura de austenitizare T A, introducerea rapidă a piesei într-o baie de săruri aflată la
T1 o menţinere τ 1 la aceasta temperatură şi apoi răcirea ei în aer sau apă (condiţiile răcirii
nu mai au importanţă în acest caz). Ciclul acestui tratament este cel notat cu 1 şi va putea
fi întâlnit la recoaceri (se vor trata la capitolul respectiv).
 Dacă se impune obţinerea unei structuri bainitice, se procedează analog, dar
menţinerea se va face la temperatura T 2, un timp τ2, urmând ciclul 2. Acest tratament se
mai numeşte călire izotermă şi va fi studiat la tratamentul termofizic de călire. Pe baza
acestor diagrame se pot face o serie întregă de alte tratamente, cu transformări parţiale şi
structuri mixte, etc.
Tratamentele izoterme prezintă un mare avantaj şi anume: faptul că tensiunile
termice care însoţesc în mod normal un tratament termofizic, de data aceasta sunt foarte
mici sau lipsesc cu desăvârşire. De asemenea, prin acest procedeu se pot obţine structurile
bainitice în condiţii foarte comode, parametrii tehnologici fiind foarte uşor de stabilit şi
controlat.
Un dezavantaj al acestora îl constituie faptul că la mare parte din oţeluri, curbele de
început ale transformării sunt situate atât de aproape de ordonată încât aplicarea
tratamentului izoterm devine imposibilă. De aceeea, aceste diagrame sunt foarte utile
numai în cazul oţelurilor aliate, ale căror curbe sunt mult deplasate la dreapta. De
asemenea, realizarea tratamentului izoterm necesită două utilaje: unul de încălzire, iar
altul de menţinere izotermă.

Recoacerea oţelurilor

Semifabricatele, piesele şi sculele sunt supuse în succesiunea operaţiilor

tehnologice de fabricaţie, unor prelucrări la cald sau la rece, cum ar fi: turnarea,
deformarea plastică, tratamentul termic, etc. În urma acestor prelucrări, structura
materialului suferă numeroase transformări în stare solidă, dintre care unele nu pot fi
totdeauna dirijate în scopul obţinerii unei structuri care să asigure cele mai favorabile
caracteristici tehnologice sau de exploatare. Astfel, în cazul turnării şi deformării plastice
parametrii tehnologici sunt aleşi în aşa fel încât turnarea şi deformarea plastică să se poată
executa în condiţii cât mai grele, transformările structurale ce au loc fiind luate în
considerare numai ca efect secundar. în consecinţă, piesele, semifabricatele, etc., vor avea
o structură neomogenă din punct de vedere chimic, neuniformă din punctul de vedere al
formei, dimensiunii şi distribuţiei constituenţilor şi în afară de echilibru din punctul de
vedere energetic şi structural.
Scopul recoacerii este tocmai acela ca, prin încălzire şi răcire în anumite condiţii
să se dirijeze transformările ce au loc în stare solidă, de aşa manieră încât aliajul să se
apropie cât mai mult de structura de echilibru, de o omogenizare chimică
corespunzătoare, de a se obţine constituenţi cu un grad de fineţe dat, având o uniformitate
dimensională şi de distribuţie corespunzătoare. Cerinţele sus menţionate se pot obţine prin
îmbinarea mai multor recoaceri, realizându-se succesiv câte una din ele, sau uneori printr-
o singură recoacere se pot obţine mai multe efecte. După criteriul scopului principal
pentru care se aplică, recoacerea se efectuează în condiţii diferite de temperatură şi timp
purtând denumiri diferite: recoacere de omogenizare, de înmuiere, de normalizare, de
recristalizare, de detensionare.
 Recoacerea de omogenizare

Se aplică lingourilor şi pieselor turnate; în timpul solidificării şi răcirii ulterioare

cu sau fără transformări în stare solidă, carbonul, elementele însoţitoare şi cele de aliere
nu pot difuza în condiţii corespunzătoare, datorită vitezei mari de răcire, neputând asigura
o distribuţie uniformă a lor în diferite puncte ale masei metalice de bază şi între diferite
faze ale oţelului (soluţii solide, carburi, etc.).
De asemenea, în timpul procesului de solidificare, compoziţia chimică a cristalelor
primare este neomogenă, fapt ce conduce la apariţia segregaţiei dendritice. În aceste
condiţii, în masa metalică apar insule de concentraţie mărită în diferite elemente, apar
zone foarte bogate în carburi (segregaţii de carburi) etc.
Readucerea aliajului la structura de echilibru, sau cât mai aproape de ea, se poate
realiza prin reinstalarea proceselor de difuzie, care fuseseră frânate în procesul de
solidificare. În acest scop, piesele turnate sau lingourile se încălzesc la o temperatură
suficient de ridicată pentru a conferi atomilor energia de activare necesară şi se menţin la
această temperatură un timp îndelungat, necesar desfăşurării procesului de difuzie.
Această operaţie reprezintă în fapt recoacerea de omogenizare.
Teoretic, încălzirea pentru recoacerea de omogenizare se face la temperaturi cât
mai apropiate de curba solidus a diagramei (fig. 3.1) pentru a asigura o energie de
activare cât mai mare. În practică, încălzirea se face în intervalul 1000 - 1200 °C -
domeniul haşurat din figură - indiferent de natura oţelului. La concetraţii în carbon mai
mari de 1,4 % limita superioară a temperaturii trebuie redusă pentru a nu atinge
temperatura solidus. Cantitatea de material difuzat fiind proporţională cu timpul de
menţinere la temperatura de încălzire, durata menţinerii în cazul acestui tratament este
mare, de ordinul 20-100 de ore.
 Fig. 3.1 Recoacerea de omogenizare

În fiecare caz este bine ca acesta să se determine experimental. Dacă omogenizarea

obţinută nu este corespunzătoare, este neeconomică menţinerea suplimentară peste 25-30
ore; în acest caz se va repeta omogenizarea, dar la temperaturi mai mari cu 30-50 °C.
Încălzirea pieselor se face lent, cu viteze care nu trebuie să depăşească 100 °C/h,
pentru a nu adăuga tensiuni termice la cele deja existente după turnare. Din aceleaşi
considerente, răcirea se va face şi mai lent, cu viteze de ordinul 30-50 °C/h, până sub linia
Ac1, apoi în aer.
Se poate constata deci, că recoacerea de omogenizare comportă încălziri la
temperaturi ridicate, menţineri îndelungate, implicând un consum mare de energie şi
utilaje de construcţie speciale, care permit şi un reglaj foarte precis al temperaturii. În
consecinţă se poate conchide că recoacerea de omogenizare este un tratament termofizic
costisitor, care trebuie aplicat numai în cazuri bine justificate:
- în cazul oţelurilor aliate, unde neomogenităţile în concentraţie sunt inevitabile;
- în cazul pieselor mari de mare responsabilitate (din industria termo şi hidroenergetică,
din siderurgie, construcţii navale, etc.).
Acest tratament prezintă şi un mare neajuns, care trebuie avut în vedere; datorită
temperaturii ridicate şi duratei lungi de menţinere, grăuntele de austenită creşte foarte
mult. În cazul lingourilor, acest efect este puţin dăunător, deoarece ele urmează a fi
deformate plastic (laminare, forjare), operaţie ce asigură o mărunţire a grăunţilor. În cazul
pieselor însă, se impune corectarea granulaţiei şi a tenacităţii printr-un alt tratament
termofizic (recoacerea de normalizare).

Recoacerea de înmuiere

Fiecare dintre constituenţii structurali se comportă diferit în procesul de prelucrare

şi acest lucru trebuie bine cunoscut şi în cazul când ei sunt asociaţi. Problema prezintă
importanţă în cazul structurilor de echilibru şi de revenire, care sunt supuse operaţiilor de
prelucrare mecanică şi mai puţin în cazul structurilor de călire, care practic sunt
neprelucrabile. Deşi ferita are duritatea cea mai scăzută, prelucrabilitatea sa este
îngreunată de valoarea ridicată a plasticităţii care generează aşchii foarte lungi şi aderente
la scule.
Perlita în schimb, are duritate destul de ridicată şi în cazul oţelurilor cu un conţinut
de carbon mai mare de 0,4%, unde perlita este în cantităţi mari, respectiv în cazul
oţelurilor hipereutectoide, unde este însoţită de cementită secundară, prelucrabilitatea este
net corespunzătoare.
Recoacerea de înmuiere se aplică tocmai acestor oţeluri, având drept scop
transformarea perlitei lamelare într-o perlită globulară, a cărei prelucrabilitate este bună
(fig.3.2). În cazul perlitei lamelare scula trebuie să taie lamele de cementită perlitică şi
reţeaua de cementită secundară, a căror duritate este foarte ridicată; în cazul structurii
globulizate, scula taie o masă feritică, separările de cementită globulizată întâlnite în cale
fiind dizlocate. Această recoacere, ţinând seama de transformarea structurală ce are loc se
mai numeşte şi recoacere de globulizare.

Fig. 3.2 Recoacerea de înmuiere

• Recoacerea subcritică, numită şi recoacere incompletă (unii o numesc eronat
chiar revenire înaltă), se aplică oţelurilor hipoeutectoide având un conţinut de carbon de
0,4 - 0,6% (aliate sau nu). Tratamentul constă dintr-o încălzire în intervalul 680-720 °C. O
menţinere de ordinul 3 - 1 0 ore, în funcţie de gradul de globulizare dorit, urmată de o
răcire lentă cu o viteză de 20 - 30 °C/h până la temperatura de 600 °C, apoi în aer (curba 1
din figura 3.3).
 Fig. 3.3 Recoacerea subcritică
În aceste condiţii se obţine un amestec de perlită lamelară şi globulară, care
înbunătăţeşte calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi durabilitatea sculelor. Recoacerea
subcritică are dezavantajul că durează foarte mult.

• Recoacerea peste Ac1 la temperatura de 750 - 780 °C, o menţinere de 1 - 5 ore,

urmată de o răcire cu viteza de 10 - 15 °C/h în cuptor până la 600 °C, apoi în aer (curba 2,
fig. 3.3). Acest tratament se aplică oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide, nealiate şi
aliate (otelurilor de scule, oţeluri de rulmenţi, etc.). În cazul oţelurilor aliate încălzirea se
face până la temperatura de 750 °C. Dacă oţelul are o concentaţie în carbon mai mare, 1,0
- 1,4%, având în structură reţea de cementită secundară, înainte de recoacerea de
globulizare se recomandă o încălzire peste A cem pentru a dizolva în austenită cementită
secundară.
• Recoacerea pendulară are drept scop reducerea perioadei de globulizare şi
constă din următoarele: încălzire cu 10 - 20 °C peste A c1, o menţinere scurtă de cca. 1 0 -
1 2 minute, răcire sub A c1 cu 10 - 20 °C, o altă menţinere de ordinul 1 0 - 1 2 minute şi
ciclul se repetă timp de 1- 2 ore. Răcirea finală se realizează cu cuptorul până la 600 °C,
apoi în aer (curba 3).
Recoacerea pendulară are dezavantajul că poate fi aplicată mai ales la piesele
subţiri în cuptoare mici cu inerţie termică redusă, capabile să urmărească ciclul termic
arătat.
• Recoacerea izotermă: are drept scop reducerea perioadei recoacerii de
globulizare. Pentru aplicarea ei este necesară cunoaşterea diagramei de transformare
izotermă a austenitei a oţelului respectiv.
 Fig. 3.4 Recoacerea izotermă

Tehnologia tratamentului este următoarea: încălzirea pentru austenitizare la 1050 -

1075 °C, o menţinere scurtă τ A (vezi fig. 3.4) pentru egalizare, o răcire rapidă până la
temperatura de menţinere izotermă de 650 - 700 °C, o menţinere τ iz în conformitate cu
diagrama TTT, apoi o răcire în aer. Acest tratament termic se poate realiza cel mai bine în
băi de săruri topite, la temperatura de menţinere izotermă.
În cazul semifabricatelor deformate plastic, ciclul de fabricaţie se poate scurta prin
utilizarea caldurii de la deformarea plastică, piesele deformate plastic se introduc direct în
baia de săruri.
Recoacerea de globulizare este un tratament termofizic preliminar (pregătitor),
care se face de către furnizor în scopul asigurării unei prelucrabilităţi corespunzătoare.

CURS 5
Recoacerea de normalizare

Are drept scop obţinerea unei structuri caracterizată printr-o granulaţie fină,
uniformitate dimensională şi o dispersie corespunzătoare, precum şi anularea efectului
tratamentelor termice suferite anterior.
Normalizarea se aplică după deformarea plastică la cald, turnare şi sudare.
Deformarea plastică la cald se face în domeniul austenitic, deci mărimea grăunţilor
depinde, în esenţă, de temperatura de sfârşit a deformării. În cazul pieselor turnate,
grăunţii de austenită sunt foarte mari, deoarece provin direct din solidificare. Viteza cu
care are loc răcirea pieselor sau a semifabricatelor după deformare plastică şi turnare duce
în mod inevitabil la modificări structurale, uneori neconvenabile pentru prelucrările
ulterioare sau pentru utilizarea în exploatare.
Acest tratament termofizic, în principiu, constă din încălzirea materialului până în
domeniul austenitic, o menţinere scurtă pentru egalizarea temperaturii, apoi o răcire liberă
în aer sau dirijată cu cuptorul (fig. 3.5).
 Fig. 3.5 Recoacerea de normalizare

Recoacerea de normalizare se aplică mai ales oţelurilor hipoeutectoide.

Temperatura de încălzire este A c3 + 30 - 50 °C şi nu mai mult, pentru a nu favoriza
creşterea grăuntelui austenitic. Durata de menţinere este practic egală cu durata de
egalizare termică; orice prelungire a ei este dăunătoare şi neeconmică, mai ales la
oţelurile cu tendinţă de creştere a granulaţiei austenitice. Răcirea se execută cu cuptorul
sau în aer liber, astfel încât viteza de răcire în intervalul A c3 – Ac1 să fie de domeniul 50 -
100 °C/h. Pentru piesele subţiri se recomandă ca răcirea sa se faca în cuptorul oprit din
funcţiune şi cu uşile deschise (ciclul 1 din figura 3.5). Se observă că în cazul oţelurilor
hipoeutectoide temperatura de încălzire pentru normalizare scade cu creşterea
conţinutului de carbon.
În cazul oţelurilor hipereutectoide încălzirea se face peste A c1 cu 20 - 50 °C,
condiţiile de menţinere şi răcire fiind identice cu cele din cazul oţelurilor hipoeutectoide.
Dacă oţelul prezintă în structură reţea de cementită secundară, aceasta trebuie eliminată în
prealabil întrucât împiedică mărunțirea grăunților la normalizare. În acest caz (aliajul X 3)
piesa este supusă întâi unei încălziri peste linia A cem cu 20 - 30 °C pentru a dizolva
cementită în soluţia, solidă, de austenită, o menţinere corespunzătoare şi o călire care să
nu permită reapariţia ei. După călire se aplică o normalizare ca şi în cazul aliajului X 2
(ciclul 3). În general, în cazul oţelurilor hipereutectoide se recomandă ca după
normalizare să se facă o recoacere de globulizare, structura perlitică globulizată fiind
corespunzătoare atât din punctul de vedere al prelucrabilităţii cât şi a rezultatelor ce se
obţin la tratamentele ulterioare.
Recoacerea de normalizare se aplică oţelurilor nealiate şi slab aliate. Nu poate fi
aplicată oţelurilor bogat aliate, deoarece acestea în marea lor majoritate se călesc în aer
(sunt autocălibile), structura rezultată fiind în afară de echilibru.
Recoacerea de normalizare poate fi socotită ca un tratament termofizic preliminar
sau pregătitor pentru operaţiile următoare din fluxul tehnologic de fabricaţie al pieselor:
prelucrări mecanice şi tratamente termice finale. Poate fi considerată şi ca un tratament
termofizic final în cazul pieselor de mai mică responsabilitate, având în vedere că
duritatea în general creşte, iar caracteristicile mecanice se îmbunătăţesc pe seama finisării
granulaţiei.

Recoacerea de recristalizare

Prin deformare plastică la rece oţelurile îşi măresc duritatea şi rezistenţa şi îşi
micşorează alungirea, gâtuirea (scade plasticitatea). La nivelul, reţelei apar defecte,
grăunţii se alungesc şi devin, fragili, făcând imposibilă continuarea prelucrării prin
deformare plastică; apare aşa numita stare de ecruisare a materialului. Această stare a
materialului, deranjează procesele, de laminare, trefilare, etc., care presupun mai multe
treceri consecutive. Pentru a elimina starea de ecruisare şi a aduce materialul într-o stare
care să permită deformarea lui în continuare, se aplică recoacerea de recristalizare. In
ceea ce priveste etapele procesului de recristalizare acestea sunt prezentate in Figura 3.6.

Fig. 3.6 Reprezentarea schematica a recristalizarii primare: a-inceputul recristalizarii;

b si c-continuarea recristalizarii; d-structura finala recristalizata.

Fenomenul de recristalizare este acela care reface structura şi el are loc prin
încălzirea materialului ecruisat peste o valoare limită a temperaturii, numită prag de
recristalizare şi care poate fi calculat cu suficientă aproximaţie cu relaţia:
Tprag = 0,4 Ttopire [oC]
Temperatura de recristalizare depinde şi de gradul de deformare aplicat
materialului; cu cât gradul de deformare este mai mare, cu atât farâmiţarea grăunţilor este
mai accentuată instabilitatea sistemului este mai pronunţată şi recristalizarea va avea loc
la temperaturi critice mai scăzute (fig. 3.7).
Există şi un grad de deformare critic (8 - 12%) deasupra căruia după recoacere se
produce recristalizarea. Dacă deformarea are loc în apropierea acestuia, după recoacerea
de recristalizare vor apare grăunti grosolani; această zonă trebuie evitată. În cazul
oţelurilor cu conţinut mare de carbon şi a celor bogat aliate nu apare acest pericol.

Fig. 3.7 Temperatura de recristalizare funcţie de gradul de deformare

Fenomenul de recristalizare presupune trei faze: restaurarea reţelei, germinarea şi

creşterea grăunţilor. În faza de germinare apar primele centre de recristalizare în locurile
puternic deformate ale reţelei. Aceşti germeni încep să crească până se epuizează complet
vechii grăunţi.
Banda de temperatura de incalzire la recoacerea de recristalizare este cuprinsă între
500 - 700 °C. Ca regulă în continuare se poate considera că temperatura de încălzire este:

Tr = Trecrist + (100 - 250) °C sau

T = 0,4Ttop + (100 - 250) °C

Nu se recomandă depăşirea liniei A c1 pentru a nu obţine o structură grosolană de
perlită lamelară; peste Ac1 perlita se transformă în austenită, iar la răcire apare din nou
perlita lamelară. Sub Ac1, după o recristalizare corectă, se obține perlită globulară.
Durata de menţinere scade odată cu creşterea temperaturii şi depinde de compoziţia
chimică şi calitatea granulaţiei iniţiale. În cazul oţelurilor carbon se pot folosi duratele de
mai jos:
• la 500 °C 5 ore;
• la 700 °C 2 ore;
• peste 700 °C 0,5 ore.
Duratele mai scurte sunt recomandate în cazul temperaturilor de recoacere mult mai
mari decât cea de recristalizare, iar cele lungi, atunci când temperatura de recoacere este
apropiată cu cea de recristalizare. Din punct de vedere teoretic al transformărilor care au
loc, răcirea după recoacerea de recristalizare nu are nici o importanţă. De aceea se
recomandă răcirea în aer liniştit, ca fiind cea mai comodă şi economică. In ceea ce
priveste un ciclu termic al recoacerii de recristalizare acesta este prezentat in Figura 3.8.
 Fig. 3.8 Ciclul termic al recoacerii de recristalizare

Recoacerea de detensionare

Problema tensiunilor interne, care apar în piese în timpul diverselor tratamente

termofizice sau ca urmare a unor prelucrări mecanice (deformare plastică, sudare, diferite
operaţii de aşchiere), a fost analizată în mod amănunţit în cadrul capitolului 1.3.
Eliminarea tensiunilor interne se poate realiza în diferite moduri:
- prin diferite recoaceri sau reveniri aplicate în alte scopuri, dar care comportă
încălziri la temperaturi suficient de ridicate pentru a elimina tensiunile interne şi răciri
suficient de lente pentru a nu cauza apariţia altor tensiuni. Astfel de recoaceri sunt cea de
normalizare, globulizare, revenire joasă şi în acest caz nu mai este necesară aplicarea unui
tratament termofizic anume pentru acest scop;
- printr-un tratament termofizic destinat acestui scop, numit recoacere de
detensionare.
Gradul de înlăturare a tensiunilor interne depinde de temperatura şi durata
încălziri. Domeniul de temperaturi în care se face încălzirea este cuprins în intervalul 600
- 700 °C, iar durata de menţinere la această temperatură este cca. 1 oră pentru fiecare 25
mm grosime de perete (în cazul oţelurilor).
Având în vedere scopul urmărit, atât încălzirea cât şi răcirea trebuie realizate cu
viteze mici, pentru a nu introduce tensiuni suplimentare. Se recomandă valori de
maximum 100 °C/h, mai ales în cazul produselor “groase”. Până la temperatura de 200 -
300 °C se recomandă răcirea cu cuptorul, apoi în aer (fig. 3.9).
 Fig. 3.9 Recoacerea de detensionare

Trebuie subliniat faptul că recoacerea de detensionare nu este însoţită de

transformări structurale.
În practica industrială este foarte important să se cunoască locul de plasare al
recoacerii de detensionare în fluxul tehnologic de fabricaţie, cunoscând aportul - în ceea
ce priveşte tensiunile interne - fiecărei operaţii de prelucrare mecanică sau de tratament.
Principiul general este acela de a aplica detensionarea imediat după operaţia care
generează tensiuni interne; deformarea plastică la rece sau la cald, turnarea în forme
temporare sau permanente, degroşarea prin aşchiere, călire, revenire sau răcire în apă
pentru evitarea “fragilităţii de revenire”.
Utilajele recomandate pentru recoacerea de detensionare sunt cuptoarele electrice
cu rezistenţe spiralate, prevăzute cu agitatoare pentru recirculaţia aerului (cuptoarele de
revenire), cu vatră fixă sau mobilă, sau de construcţie verticală.

3.1.1.2 Călirea

Tratamentul termofizic numit călire are drept scop ridicarea durităţii materialului
prin încălziri și răciri făcute în anumite condiţii, procese care influenţează structura în
sensul obţinerii altor constituenti fie modificând doar fineţea şi distribuţia celor existenţi.
Prin încălzire se obţine o soluţie solidă omogenă şi stabilă la temperatură ridicată.
In funcţie de transformările ce se produc la răcire, se pot distinge:
- călirea de punere în soluţie, în care caz soluţia solidă este răcită cu viteză mare şi
adusă la temperatura ambiantă fară a avea loc vreo transformare. Acest tip de călire se
aplică unor oţeluri (austenitice şi feritice) şi mai ales unor aliaje neferoase (pe bază de
aluminiu), unde constituie o fază a tratamentului de durificare prin precipitare;
- călirea martensitică, în care caz soluţia solidă stabilă la temperaturi ridicate, prin
răcire se transformă într-o altă soluţie solidă, cu reţea cristalină proprie. Structura nou
obţinută este în afară de echilibru din punct de vedere termodinamic şi se caracterizează
printr-o duritate ridicată. Acest tip de călire este caracteristic oţelurilor (şi câtorva aliaje
neferoase) şi constituie “călirea propriu-zisă”, care va fi tratată în cadrul acestui capitol.
Ţinând seama de adâncimea de penetrare a efectului călirii se disting:
- călirea pătrunsă, care are drept scop obţinerea unei structuri martensitice pe toată
secţiunea piesei sau cât mai adânc posibil, în funcţie de călibilitatea materialului. în cazul
călirii pătrunse încălzirea piesei în vederea călirii (austenitizarea) se face în toată masa ei;
- călirea superficială, prin care se urmăreşte obţinerea structurilor de călire numai
într-un strat cu o adâncime dată. în acest caz, austenitizarea se realizează numai pentru
stratul ce urmează a fi călit.

Călirea pătrunsă

În condiţiile răcirii la călirea pătrunsă, secţiunea transversală a unei piese nu se

răceşte cu aceeaşi viteză în orice punct al său; viteza de răcire este maximă la suprafaţă şi
scade rapid către valoarea minimă în centrul secţiunii (datorită conductibilităţii termice a
materialului). Cantitatea de martensită care se formează la răcire va fi funcţie de raportul
în care se află vitezele de răcire ale suprafeţei şi centrului cu viteza critică de călire.
Se numeşte viteză critică inferioară de călire V cri (figura 3.10), viteza la care
austenita începe să se transforme în martensită (apar primele plăci de martensită); viteza
la care austenita se transformă total în martensită se numeşte viteză critică superioară de
călire, Vcrs . Răcirea piesei cu viteze intermediare V crs > V > V cri conduce la apariţia unor
structuri cu proporţii variabile de martensită şi alţi constituenţi structurali (ferito -
perlitici, bainite).

Fig. 3.10 Răcirea piesei cu temperaturi mai mari decât viteza critică de călire
Este importantă din punct de vedere practic viteza de călire, pentru care austenita
se transformă în 50% martensită şi 50% alţi constituenţi, numită viteză de călire
semimartensitică şi notată cu V50M. Dacă dorim obţinerea unei structuri finale complet
martensitice, vom răci piesa cu viteze mai mari ca V crs (domeniul dublu haşurat din figura
3.10); pentru o structură cu minimum 50% martensită este suficientă o viteză V > Vcri.
În cazurile reale din practică se întâlnesc următoarele situatii:
- piesa este subţire şi are o călibilitate mare; atât centrul cât şi suprafaţa se răcesc
cu viteză mai mare ca V crs, deci structura va fi complet martensitică;
- piesa este masivă; viteza de răcire a suprafeţei V s2 > Vcrs, deci pe o anumită
adâncime structura va fi martensitică, în cazul centrului V c2< Vcrs, structura va fi de tip
perlitic. Acest caz este cel mai frecvent întâlnit.

Stabilirea parametrilor tehnologici

a) Temperatura de austenitizare
Încălzirea pentru călire (austenitizare) are o importanţă deosebită; scopul este
obţinerea în faza finală a încălzrii a unei structuri austenitice omogene din punct de
vedere chimic, cu o granulaţie cât mai fină şi uniformă, alături de o suprafaţă "curată" a
produsului (fără oxidare sau decarburare).
În cazul oţelurilor carbon, temperatura se alege cu ajutorul diagramei de echilibru
(fig. 3.11). Pentru oţelurile hipoeutectoide:
Tpf = Ac3 + (30 - 50) °C

Fig. 3.11 Domeniul temperaturilor de călire pentru oţelurile carbon

Dacă încălzirea s-ar face între liniile A cl şi Ac3 (punctul 2 al aliajului de concentraţie
X1), rezultatul final ar fi o călire incompletă; în structură ar apare, alături de martensită, şi
ferită rămasă netransformată în austenită, la încălzire. Prezenţa feritei înrăutăţeşte
caracteristicile mecanice şi conduce la scăderea durităţii sau apariţia aşa numitelor "pete
moi".
 Pentru oţelurile eutectoide şi hipereutectoide:

TPf = Ac1 + (20 - 40) °C

După o încălzire corectă (punctul 3, aliajul X 2) în structură vor fi austenita şi

cementita secundară. Dacă aceasta din urmă este în stare globulizată, are chiar un efect
favorabil, mărind rezistenţa la uzare a structurii finale. Încălzirea peste A cem (punctul 4)
este neindicată, din următoarele considerente:
- granulaţia austenitei creşte foarte mult (fenomenul de supraîncălzire) şi apare
pericolul decarburării straturilor superficiale ale piesei;
- se obţine o structură martensitică grosolană, care înrăutăţeşte proprietăţile
mecanice finale (după revenire);
- la temperaturi ridicate, cementita secundară trece în soluţie solidă de austenită şi
o stabilizează; în consecinţă, în structura finală va apare şi austenila reziduală, deci o
scădere a durităţii;
- temperaturile ridicate măresc foarte mult pericolul de deformare şi fisurare a
piesei la operaţia de răcire.
În cazul oţelurilor aliate, la stabilirea temperaturii de austenitizare nu se poate
folosii diagrama de echilibru Fe - Fe 3C, deoarece elementele de aliere modifică
temperatura şi concentraţia corespunzătoare punctelor critice.
În asemenea situaţii temperatura de austenitizare se determină experimental, având
în vedere necesitatea de a trece în soluţia solidă de austenită a unui procentaj
corespunzător de carburi. Se mai ţine seama de banda de călibilitate a oţelului, de
proporţia de austenită reziduală şi deci de duritatea care trebuie obţinută.

• Durata de menținere

În cazul călirii, condiţia necesară este aceea de a avea în toată masa metalică o
structură austenitică, deci este necesar ca şi centrul piesei să depăşească linia A c3 sau Ac1.
Durata de menţinere se alege în funcţie de durata de egalizare termică şi cea necesară
transformărilor structurale ce au loc la încălzire. În cazul călirii durata transformărilor
structurale este inclusă în cea de egalizare termică şi se determină în conformitate cu cele
prezentate anterior.

• Condiţiile de răcire
În cazul tratamentului termofizic de călire operaţia de răcire este cea mai
importantă, ea determinând în final structura care se obţine şi implicit caracteristicile
mecanice. Condiţiile de răcire se rezumă în ultimă instanţă la alegerea acelui mediu de
răcire care poate asigura o viteză de răcire bine determinată (mai mare ca viteza critică de
răcire), în aşa fel încât să obţinem un strat călit pe o adâncime bine determinată şi în
condiţiile evitării pericolului de deformare şi fisurare. În consecinţă, pentru fiecare oţel
 există un mediu de răcire potrivit, care poate asigura proprietăţile dorite. La alegerea lui,
în principiu, trebuie respectate următoarele:
- pentru obţinerea unei structuri martensitice este necesar ca mediul de răcire să
asigure o viteză de răcire mai mare ca cea critică şi cât mai mare în intervalul de
stabilitate minimă a austenitei, pentru a nu intersecta curba de început a transformărilor
perlitice sau bainitice;
- în intervalul de transformare martensitică M s - Mf, răcirea trebuie făcută cu o
viteză minimă posibilă, pentru a evita tensiunile interne.
Mediile de răcire folosite în condiţii industriale, pentru călire, sunt: apa, soluţiile
apoase, uleiul mineral, săruri şi metale topite, aerul. Cele mai folosite sunt apa şi uleiul.
Caracteristicile acestora, precum şi o serie de fenomene ce însoţesc răcirea pieselor în
medii lichide, sunt expuse în detaliu la operaţia de răcire.

Alegerea parametrilor tehnologici ai revenirii

Aceştia se aleg în funcţie de caracteristicile mecanice dorite, ştiind că ele variază cu

temperatura de revenire. În cazul cel mai general proprietăţile de rezistenţă, precum şi
duritatea scad cu creşterea temperaturii, în timp ce proprietăţile plastice, A, şi tenacitate, Z,
KCU cresc. De la această regulă fac excepţie unele oţeluri la care duritatea poate să crească
(oţelul rapid) sau rezilienţa poate să prezinte unele valori minime (unele oţeluri aliate).
Parametrii revenirii care trebuie bine stabiliţi, sunt: temperatura de revenire, durata
menţinerii şi condiţiile răcirii.

• Temperatura de revenire
Se alege în funţie de asociaţia de proprietăţi ce trebuie să fie realizată la piesele
respective, pe baza cunoaşterii modului de variaţie a acestor proprietăţi cu temperatura de
revenire. Spre exemplu, dacă piesa este realizată din C 45 şi sunt necesare caracteristicile:
• rezistenţa la rupere R ≥ 80 daN/mm2 T = 490 °C
• limita de curgere Ro,2 ≥ 60 daN/mm2 T = 490 °C
• duritate HB 200 daN/mm2 T = 600 °C
• rezilienţa 240 Nm/cm 2
T = 600 °C
• alungirea relativă A = 15% T = 450 °C
pentru ele corespund temperaturile din dreptul lor. Corelând rezultatele de mai sus, rezultă că
temperatura de revenire trebuie să fie cuprinsă între limitele 600 °C ≥ Trev≥ 450 °C. În acest
caz pentru siguranţă se alege T rev = 520 °C, acoperitoare pentru asociaţia de proprietăţi
impusă.
De regulă, temperatura revenirii se alege în concordanţă cu durata revenirii deoarece
procesele de transformare sunt influenţate de ambii parametrii.
În funcţie de transformările care au loc şi structura ce rezultă, se disting trei tipuri de
reveniri:
- revenirea joasă: ea corespunde acelor parametrii tehnologici care asigură o structură
 compusă din martensită de revenire, carburi ε, şi permit transformarea austenitei
reziduale. Acest tip de revenire se aplică acelor piese şi materiale unde primează
duritatea: oţeluri carbon, oţeluri carbon de scule, oţeluri aliate de scule.
- revenirea medie: corespunde parametrilor tehnologici ce asigură o structură
compusă din martensită de revenire cu troostită de revenire sau numai troostită de
revenire. Are ca scop eliminarea fragilităţii structurii cu caracter martensitic, păstrând
totodată o duritate ridicată corespunzătoare troostitei de revenire. Este caracteristică
unor oţeluri slab aliate şi mai ales oţelurilor pentru arcuri.
- revenirea înaltă: conduce la obţinerea structurii sorbitice de revenire, caracteristică
pieselor ce sunt puternic solicitate dinamic. Duritatea scade mult în schimb rezilienţa
atinge valori foarte ridicate. Tratamentul termofizic complex constând dintr-o călire şi
o revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire şi este caracteristic oţelurilor cu un conţinut
de carbon între limitele 0,35 - 0,65%, oţeluri care de altfel poartă chiar denumirea de
oţeluri de îmbunătăţire.
Temperaturile corespunzătoare acestor trei tipuri de reveniri, depind de natura
oţelului si ele nu pot constitui un criteriu de clasificare a revenirilor, cunoscută fiind
influenţa puternică a elementelor de aliere asupra punctelor critice. Temperaturile
corespunzătoare unei reveniri înalte pentru oţelurile carbon, de exemplu, pot să constituie
domeniul revenirilor joase în cazul unui oţel bogat şi complex aliat, cum este oţelul rapid.
În consecinţă trebuie evitată greşeala care se face în terminologia curentă din uzine de a
extinde domeniile de temperatură corespunzătoare celor trei tipuri de reveniri ale
oţelurilor carbon la toată gama de oţeluri. În cazul oţelurilor carbon şi acelor carbon de
scule, domeniile de temperaturi corespunzătoare celor trei tipuri de reveniri sunt:
- revenire joasă: 100 - 350 °C. În cazul oţelurilor carbon de scule domeniul este
mai îngust, 100 - 200 °C, în structură nefiind austenită reziduală, structura finală trebuind
să fie alcătuită numai din martensită de revenire.
- revenirea medie: 350 — 500 °C, structura fiind troostită de revenire, uneori
putând apare şi puţină sorbită de revenire, dacă temperatura este apropiată de limita
superioară.
- revenirea înaltă: 500 — 650 °C, structura fiind sorbită de revenire.
La alegerea temperaturii de revenire trebuie avut în vedere şi fenomenul numit
fragilitate de revenire. Revenirea oţelurilor de îmbunătăţire fiind un proces: de înmuiere: ar fi
de aşteptat ca rezilienţa să crească continuu cu temperatura de revenire. În realitate, la
anumite oţeluri, revenite în domenii de temperaturi bine precizate, se constată o scădere a
rezilienţei şi chiar a altor caracteristici de tenacitate şi plasticitate, care - în ansamblu conduc
la fragilizarea oţelului (figura 3.41). Se disting două tipuri de fragilitate la revenire:
• fragilitatea la temperaturi joase (200 - 400°C) sau ireversibilă, mai puţin importantă
în cazul oţelurilor de îmbunătăţire cărora li se aplică o revenire la temperaturi mai ridicate. Ea
trebuie luată în seamă în cazul unor oţeluri pentru arcuri unde datorită conţinutului ridicat de
carbon şi alierii cu siliciu, intervalul de fragilitate se deplasează mai sus.
• fragilitatea la temperaturi înalte (500 - 600 °C) sau reversibilă care este tipică
oţelurilor de îmbunătăţire, intervalul de temperaturi încadrându-se îndomeniul revenirilor înalte.
Oţelurile "susceptibile din acest punct de vedere sunt cele slab aliate cu Mn, Cr, Cr -
Mn, Mn - Si, Cr - Si, Cr - Mn - Si, Cr - Ni. Pentru a evita neplăcerile cauzate de fragilitatea la
revenire este necesar ca intervale de temperatură respective să fie evitate,
 Durata de menţinere. Este în general corelată cu temperatura la care are loc revenirea şi
trebuie să fie suficient de mare pentru a avea loc transformările structurale, pe baza fenomenului
de difuzie.

Fig. 3.41 Fragilitatea oţelurilor

Diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice cu temperatura de revenire, de cele

mai multe ori sunt întocmite prin încercări pe epruvete prelucrate din probe cu Φ 25 mm,
călite la martensită şi menţinute timp de 1 oră la temperatura de revenire. În consecinţă durata
de menţinere la revenire a pieselor trebuie să corespundă acestor condiţii în sensul că durata
dc încălzire - menţinere trebuie să corespundă regulii 1 oră/25 mm grosime de încălzire a
piesei. Această regulă dă rezultate corespunzătoare numai pentru piese cu diametrul sub 100
de mm.
În cazul pieselor mai groase se poate folosi şi relaţia empirică: τ m = 4+ (D - 100)/50
[ore], unde: τm - este durata de menţinere, care include şi pe cea de încălzire şi egalizare
termică; D - diametrul piesei, în [mm].
 Fig. 3.42. Duritatea funcție de durata revenirii

Transformările structurale la revenire fiind guvernate de legile difuziei, temperatura şi

durata revenirii sunt hotărâtoare; cu cât temperatura revenirii este mai ridicată cu atât durata
va fi mai scurtă (figura 3.42). Duritatea impusă după revenire HRC 2 poate fi obţinută prin mai
multe regimuri de tratament termic de revenire.

CURS 6

TRATAMENTE TERMOCHIMICE

Tratamentele termochimice au drept scop îmbogăţirea straturilor superficiale

ale pieselor cu un anumit element. Spre deosebire de tratamentele termofizice, pe
lângă modificările structurale produc şi modificări ale compoziţiei chimice în
structurile superficiale. În acest fel se crează o diferenţă netă de structură şi
caracteristici mecanice între stratul îmbogăţit şi miezul neafectat, această
diferenţiere fiind de fapt scopul de bază al oricărui tratament termochimic.
 Fig. 4.1 Clasificarea tratamentelor termochimice

Diferenţierea strat - miez, obţinută prin tratament termochimic, chimic

propriu-zis poate fi accentuată prin aplicarea unor tratamente termofizice ulterioare,
faţă de care cele două zone ale piesei se comportă diferit.
Tratamentele termochimice se clasifică după elementul cu care se
îmbogăţeşte stratul superficial, după numărul acestora, sediul în care se realizează
şi temperatura la care are loc tratamentul. În fig. 4.1. se propune o clasificare a
acestora, arătându-se şi numele pe care îl poartă tratamentul.
Un tratament termochimic presupune introducerea piesei într-un spaţiu închis
(cutie metalică, spaţiul de lucru al unor cuptoare speciale, creuzet) în care se află
mediul ce serveşte ca sursă de atomi activi şi încălzirea acestui ansamblu la
temperaturi bine precizate, în funcţie de tipul tratamentului şi menţinerea la această
temperatură un timp determinat de adâncimea de penetrare a atomilor dorită.
Tehnologia presupune trei etape succesive: disocierea, absorbţia şi difuzia
(fig. 4.2.).

Fig. 4.2 Etapele desfășurării tratamentelor termochimice

Disocierea reprezintă fenomenul de descompunere a moleculelor din mediul gazos (în

cazul mediilor solide şi lichide faza gazoasă apare ca urmare a unor reacţii chimice de
descompunere sau de alt tip, determinate de componentele mediului şi temperatura de lucru)
în atomii activi. În cazul carburării (fig.4.2.) moleculele de gaz metan se descompun într-un
atom de carbon şi două molecule de hidrogen. În funcţie de tratamentul termochimic pot avea
loc următoarele reacţii de descompunere:

în cazul caburării

în cazul nitrurării etc.

În consecinţă, spaţiul de lucru al instalaţiei în care se realizează tratamentul

termochimic va fi plin de atomi activi ai elementului dorit şi ai elementului ce mai rezultă,
precum şi de molecule nedescompuse ale gazului. Numărul atomilor activi este funcţie de
gradul de disociere, definit prin raportul dintre numărul moleculelor disociate şi cel total
iniţial. Gradul de disociere poate fi reglat acţionând asupra temperaturii şi presiunii fiind unul
dintre principalii parametri ai tehnologiei de tratament termochimic.
• Adsorbţia este fenomenul de acumulare la suprafaţa piesei a atomilor activi şi de
interacţiune cu atomii metalului. Ei pătrund în locurile vacante din reţeaua masei metalice
de bază, formând soluţii solide, iar după atingerea solubilităţii maxime poate avea loc o
restructurare a reţelei şi formarea unor faze noi. În anumite condiţii, atomii absorbiţi pot
forma direct compuşi chimici, trecând peste etapa de formare a soluţiei solide. Fenomenul
de adsorbţie este influenţat de natura şi debitul de atomi activi, compoziţia oţelului,
temperatura şi starea suprafeţei piesei, etc.
• Difuzia constă în migrarea atomilor adsorbiţi pe suprafaţa piesei către interiorul ei
(fig.4.2.). Cantitatea de material difuzat spre straturile interioare ale piesei este direct
proporţională cu secţiunea transversală de difuzie, gradientul de concentraţie în direcţia
difuziunii şi cu timpul. Expresia matematică a fenomenului (prima lege a lui Fick) este:
dm = - D · dc/dx · dS · dτ
unde: dm este cantitatea de material difuzat;
D - coeficientul de difuziune;
dc - variaţia de concentraţie;
dx - grosimea stratului elementar;
dS - secţiunea transversală de difuzie pe direcţia dx;
dτ - timpul elementar.
Coeficientul de difuziune D reprezintă cantitatea de substanţă difuzată în timp de o
secundă printr-o suprafaţă de 1 cm2 la o variaţie a concentraţiei dc/dx = 1, iar semnul negativ
din faţa sa arată că deplasarea atomilor are loc de la concentraţii mai mari spre porţiuni mai
sărace în atomii respectivi.
Cum în realitate deplasarea atomilor nu se face numai în direcţia x, relaţiile
matematice ce definesc fenomenul de difuziune sunt mult mai complexe, iar soluţiile lor mult
mai variate, depăşind cadrul acestui curs.
Din punct de vedere practic, prezintă o deosebită importanţă coeficientul de difuziune
D, dar el este destul de greu de calculat, necesitând mijloace de investigaţie foarte
pretenţioase. El variază exponenţial cu temperatura:

D = Do · e-Q/RT [cm2/s]

unde: D0 este o constantă ce depinde de tipul reţelei cristaline, de frecvenţa oscilaţiilor

atomului ce difuzează, etc. [cm2/s]
R - constanta gazelor [J/atom gram · °C];
Q - energia de activare, respectiv energia necesară deplasării unui atom gram de
particule dintr-o poziţie în alta [J/atom gram];
T - temperatura absolută [°C].
Există două modalităţi de realizare a difuziunii prin interstiţie şi prin substituţie. In
primul caz atomii ce difuzează se aşează în spaţiile interatomice ale reţelei cristaline şi pot
migra cu uşurinţă în reţea dintr-o poziţie în alta. Acest mecanism este caracteristic acelor
elemente a căror raze covalente sunt apropiate cu ale locurilor libere din reţeaua fierului (0,52
Å) şi ele formează soluţii solide interstiţiale: C (0,77 Å); N (0,75 Å); B (0,82 Å). Difuziunea
prin substituţie presupune fie ocuparea locurilor vacante din reţea, fie înlocuirea atomilor
reţelei situaţi pe acelaşi plan cristalografie. Este cazul Si, Mn, Ni, Cr, etc.
Principala deosebire între cele două mecanisme de realizare a difuziei este mărimea
energiei de activare necesară, respectiv valoarea coeficientului de difuzie. Dacă în cazul
difuziei interstiţiale este necesară atingerea valorii energiei de activare, în cazul celui de
substituţie este necesar să existe şi locuri vacante în reţea, pentru ca deplasarea atomului
difuzat să fie posibilă. In acest al doilea caz, probabilitatea de realizare a difuziei este mai
mică.
Dintre factorii mai importanţi, care influenţează difuzia, se amintesc: natura
elementului difuzat, concentraţia sa la suprafaţa piesei, temperatura, durata tratamentului,
existenţa imperfecţiunilor în reţeaua masei metalice de bază, granulaţia oţelului, starea
suprafeţei piesei, etc.
Rezultatul tratamentului termochimic depinde de raportul care există între intensitatea
de desfăşurare a celor trei etape mai sus amintite, fapt ce impune un control riguros al
parametrilor tehnologici. Situaţiile care pot apare sunt următoarele (notaţiile folosite sunt D s -
disociere, A - absorbţie şi D - difuzie):
• Ds < A - numărul atomilor activi este prea mic, îmbogăţirea stratului insuficientă:
• Ds > A - apare un exces de atomi activi care pot regenera moleculele de gaz (sau se depun
pe suprafaţa piesei sub formă de funingine, în cazul carburării);
• A < D - concentraţia atomilor difuzaţi în straturile superficiale nu poate atinge valoarea
maximă. Sunt necesare durate mari de menţinere;
• A > D - se menţine o concentraţie maximă în straturile superficiale, chiar la durate de
menţinere scurte.
Înainte de prezentarea tratamentelor termochimice trebuie subliniat faptul că în ţara
noastră s-au obţinut rezultate frumoase şi recunoscute pe plan mondial în acest domeniu.
 Carburarea

Carburarea are drept scop îmbogăţirea în carbon a straturilor superficiale ale piesei până
la concentraţii de 0,65 -1,0 %, în vederea obţinerii unei durităţi ridicate prin călire ulterioară.
Deci carburarea este un tratament termic complex, care constă dintr-un tratament
termochimic de îmbogăţire a straturilor superficiale în atomi de carbon numit carburare, un
tratament termofizic de călire la martensită a acestui strat în vederea obţinerii durităţii ridicate
şi o revenire la temperaturi joase. Stratul carburat asigură piesei o duritate mai mică datorată
conţinutului scăzut de carbon, asigurând astfel o tenacitate statică şi dinamică ridicată.
În consecinţă, oţelurile potrivite pentru carburare vor avea un conţinut scăzut de carbon,
cuprins între 0,1 - 0,25 % rareori până la 0,3% în cazul oţelurilor aliate.
Alierea oţelurilor de carburare are drept scop îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice
ale miezului şi îmbunătăţirea călibilităţii oţelului: se vor folosi atunci când condiţiile de
rezistenţă impun acest lucru.
Oţelurile de carburare indigene, recomandate pentru carburare sunt: C 10; C 15; C 20;
13CrNi23 etc.

Adâncimea stratului carburat

Întrucât este greu de determinat adâncimea totală de difuzie a carbonului δ c, s-a fixat o
concentraţie limită de 0,4% C (C 0,4) până la care stratul se consideră a fi carburat. Această
concentraţie încă mai asigură o duritate suficient de ridicată a stratului după călire. În
consecinţă, se consideră strat carburat sau adâncime utilă δ 0,4, stratul a cărei concentraţie în
carbon este mai mare de 0,4. Acesta nu trebuie confundat cu stratul carburat sau adâncimea
de carburare, care interesează de fapt proiectantul şi care se defineşte ca fiind adâncimea care
se obţine după carburare şi călire. Ea nu este deci identică cu adâncimea de carburare şi se
determină prin măsurarea durităţii sau pe cale metalografică, duritatea minimă până unde se
consideră că stratul este carburat (după călire) este de 55 HRC, respectiv 625 HV.

Temperatura de carburare

Pentru difuzia carbonului în cele mai bune condiții, piesa trebuie încălzită în domeniul
austenitei:
Tpf = AC3 + 50 oC
ea permițând o difuzie ușoară a carbonului și fiind structura de plecare pentru tratamentul
termofizic de călire ce urmează carburării.
Temperatura influențează asupra adâncimii stratului carburat, dacă adsorbția se
desfășoară cu viteză mai mare decât difuzia, adâncimea stratului carburat crește cu
temperatura pentru aceeași durată de menținere. Concentrația în carbon la suprafața piesei C s
crește și ea odată cu temperatura. Dacă fenomenul de adsorbție se desfășoară cu viteză mai
mică decât difuziunea, conținutul de carbon la suprafață scade cu temperatura, iar adâncimea
stratului carburat crește, dar în acest caz sunt necesare durate de menținere la îndelungate.
La alegerea temperaturii de carburare trebuie avute în vedere și alte aspecte și anume
faptul că din punct de vedere economic temperaturile ridicate sunt avantajoase întrucât
accelerează procesul de difuzie și scurtează durata ciclului de carburare, iar din punct de
vedere al granulației austenitei însă ele nu sunt indicate, grăunții crescând mult, iar
caracteristicile finale ale stratului carburat sunt inferioare.
În practică temperaturile de carburare sunt de ordinul 900 – 920 oC cu tendința de a
ridica temperatura la valori de 900 – 1000 oC pentru a mări viteza de difuzie a carbonului.
Temperaturile ridicate sunt indicate numai în cazul oţelurilor cu granulaţie fină, iar
cele de 1000°C este bine să fie evitate datorită tendinţei de formare a reţelei de cementită
(hipercarburarea).

Durata procesului carburării

Durata procesului de carburare τ se consideră din momentul în care piesele au atins

temperatura de carburare dată, deci fară durata de încălzire propriu-zisă.
In cazul când procesul de carburare se execută în aşa fel încât concentraţia în carbon
la suprafaţa piesei să fie egală cu concentraţia de saturaţie, durata procesului carburării se
poate determina folosind o relaţie parabolică, propusă de Harris:
δ0,4 = K respectiv τ = δ20,4 /K [h] 1=0,018
unde: δ0,4 este adâncimea stratului carburat cu C >0,4%, în mm;
τ - durata carburării, în ore;
K - un coeficient ce depinde de temperatura de carburare şi ale cărui valori sunt date în
tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. Valorile coeficientului K

Temperatura de 860 900 920
Carburare T [°C]
K 0,018 0,021 0,025

Întrucât durata carburării depinde de foarte mulţi factori (temperatură, mediu de

carburare, potenţialul de carbon, etc.), la determinarea ei este recomandata realizarea de
cercetari experimentale. Înainte de lansarea tehnologiei de carburare pentru un reper se fac
încercări pe probe martor la diferite temperaturi şi pentru diferite durate de menţinere.
Ştiut fiind faptul că este posibilă utilizarea unor regimuri echivalente temperatură-
durată, se va alege regimul corespunzător posibilităţilor utilajelor din dotare.
Orientativ se pot utiliza şi valorile vitezelor de carburare determinate experimental:
• pentru straturi de 1-2 mm Vc = 0,3 - 0,4 mm/h
• pentru valori mari 2-3 mm Vc = 0,2 - 0,3 mm/h
 Structura stratului carburat

O piesă corect carburată trebuie să prezinte în zona superficială structura

corespunzătoare unui oţel eutectoid cu 0,8 % C - perlită, în zona de trecere cu o structură
perlito-feritică corespunzătoare unui oţel hipoeutectoid cu 0,6 - 0,7%C, iar în zona neafectată
de carburare structura iniţială ferito-perlitică, corespunzătoare oţelului cu un conţinut sub
0,25 % C.
Dacă conţinutul în carbon este mai mare de 0,8 % C şi nu depăşeşte 1,2 % C, structura
stratului superficial va fi cea a unui oţel hipereutectoid compusă din perlită şi o reţea fină de
cementită secundară.
În cazul când concentraţia în carbon la suprafaţă este mai mare de 1,1 - 1,2%
(fenomenul de hipercarburare), se observă o creştere cantitativă a reţelei de cementită
secundară, reţea ce crează dificultăţi la călire, iar mai apoi în exploatarea piesei prin scăderea
accentuată a rezistenţei la oboseală.
Adâncimea stratului se consideră să fie stratul cu un conţinut de carbon mai mare de
0,4% (în practică greu de determinat), fie grosimea zonei superficiale plus jumătate din zona
de trecere. Aceasta poate fi uşor determinată prin răcirea lentă a pieselor sau probelor
carbúrate şi examenul macro sau microscopic.
După efectuarea călirii, structura unui strat corect carburat constă în martensită,
austenită reziduală şi carburi. Ultimii doi constituenţi apar în cazul oţelurilor aliate de
carburare. Şi cum itinerarul tehnologic al unei piese carburate se încheie cu o revenire joasă,
structura finală va consta în martensită de revenire, austenită reziduală şi carburi fin
dispersate.
În conformitate cu standardele in vigoare adâncimea stratului carburat corespunde cu
grosimea stratului carburat, fapt incorect, întrucât nu defineşte adâncimea utilă (carburată)
obţinută după călire, ci numai pe cea perlitică şi totală.

Metode de carburare

Ţinând seama de mediul de carburare folosit se disting trei metode de carburare: în

mediu solid, lichid şi gazos. În cele ce urmează se trec în revistă aceste metode, insistându-se
asupra celor modeme utilizate şi în ţara noastră.

Carburarea în medii solide

Este cel mai vechi procedeu de carburare al oţelului, fiind utilizat mai mult pentru
piese unicat sau loturi mici de piese, în ateliere nespecializate, etc. Mediul de carburare este
alcătuit dintr-o substanţă care cedează atomi activi de carburare şi o substanţă de activizare a
procesului. Materialele care cedează carbonul pot fi: mangalul, diferite sorturi de cocs sau
cărbunele de provenienţă animală. Dintre varietăţile de mangal cel mai bun este mangalul de
lemn de mesteacăn, deoarece are o rezistenţă mecanică mare şi formează puţină cenuşă.
Pentru accelerarea procesului de carburare se adaugă diverse săruri de activare,
cum sunt: carbonaţii metalelor alcalino-pământoase sau alcaline, precum
şi clorurile: BaO, CaC0 3, CaO, NaCl, BaC0 2 şi cel mai cunoscut activator BaCO 3. Piesele
se aşează în cutii speciale (fig. 4.3.) umplute cu amestec de carburare în aşa fel încât între ele
şi marginea cutiei să fie o distanţă suficientă pentru mediul de carburare. Cutiile etanşate se
supun încălzirii la temperaturi de 900 - 950 °C, temperatură la care oxigenul din aerul închis
în cutie reacţionează cu carbonul, având loc o ardere incompletă:

iar carbonul liber este absorbit de fierul γ și difuzează în piesă

Fig. 4.3 Așezarea pieselor în cutii speciale

Adăugarea carbonaţilor activează procesul de carburare după schema de mai jos:

Se observă că prin adăugarea de carbonat de bariu se obţine o sursă în plus de

carbon activ, iar carbonul este teoretic inepuizabil.
Durata de menţinere la temperatura de carburare este funcţie de adâncimea de
carburare dorită. Ca valoare orientativă se poate lua 8 - 10 ore pentru 1 mm grosime a
stratului carburat.
 O variantă a carburării în mediul solid este carburarca în paste. Amestecul uscat
este înlocuit cu amestec păstos, care se depune în strat subţire numai pe suprafeţele ce
trebuie carbúrate şi apoi se usucă. Pasta se prepară din substanţele solide purtătoare de
carbon, carbonaţii (activatori) şi lianţii organici, componenţi amestecaţi în cantitatea
necesară obţinerii consistenţei pastei. În tabelul 4.3. se prezintă reţete recomandate la
prepararea pastelor de carburare.

Tabelul 4.3. Componenții pastei folosită la carburare

Componenții pastei Cota de participare %
1 2 3 4 5 6
Negru de fum 45 82,5 28 - 70 60
Pulbere de mangal - - - 85 - -
BaCO3 20 - - - - -
CaCO3 2,5 - - - -
NaCO2 20 - 3,5 5 20 30
K4Fe(CN)6 15 - 1,5 10 - -
Ulei vechi - - 67 - - -
Păcură - - - - 10 10
Melasă - 15 - - - -

Pasta se depune în straturi succesive sau prin imersarea pieselor în vasul cu pastă.
Grosimea stratului de pastă trebuie să fie de 6-8 ori mai mare decât adâncimea stratului
carburat şi trebuie aplicată numai pe suprafeţele ce trebuiesc carburate.
Carburarea în pastă poate fi aplicată şi în cazul producţiei de serie, pretându- se la
mecanizare şi automatizare; este mult mai economică datorită duratelor mai scurte.

• Carburarea în medii lichide

Mediul de carburare constă dintr-o

baie de săruri topite şi încălzite la temperatura corespunzătoare carburării. Cea mai uzitată
baie de carburare constă din 78-85 % Na 2CO3, 10-15 % NaCl şi 6-8 % SiC, iar reacţiile
caracteristice sunt:

Silicatul de sodiu, oxidul de sodiu şi grafitul se separă sub formă de zgură, iar o parte
din carbura de siliciu se depune la fundul băii, unde treptat devine vâscoasă şi mai puţin
activă. Pentru activizarea ei, la fiecare trei ore se adaugă carbura de siliciu în proporţie de
0,5% din greutatea băii şi carbonat de sodiu până la nivelul necesar al băii. Odată la 1-1,5
luni baia se înlocuieşte complet.
Temperatura de carburare este cuprinsă între 900-950°C, iar durata de
menţinere este de 1 oră/0,2 mm grosime a stratului carburat. Adâncimi mai mari de 0,2 mm
nu sunt recomandate, deoarece la durate de menţinere îndelungate baia se
degradează.
Pentru accelerarea procesului de carburare se pot folosi ultrasunetele,
procedeul electrolizei, carburarea cu încălzire în electrolit, carburarea cu încălzire
prin inducţie, carburarea în fontă topită, etc.
Carburarea în medii lichide se foloseşte mai mult în cazul pieselor mici din
mecanica fină, suprafaţa pieselor rămânând foarte curată.

• Carburarea în medii gazoase

Este o tehnologie modernă care tinde să înlocuiască metodele prezentate

până acum, pretându-se foarte bine automatizării, producţiei de serie şi intercalării
în fluxul de fabricaţie al pieselor.
Schema generală a carburării în medii gazoase este prezentată în fig. 4.5.
Gazul carburant trece prin reductorul de presiune 1 şi robinetul 2, prin uscătorul 3
şi debitmetrul rotametric 4, intrând în spaţiul închis 6 (cutie, retortă, muflă,
creuzet) în care sunt şarjate piesele 7. Creuzetul este montat într-un cuptor electric
sau cu flacără 9, şi încălzit până la temperatura necesară carburării, aceasta
măsurându-se cu termocuplul 10 şi milivoltmetrul 11. Presiunea gazului carburant
este măsurată cu manometrul 5. Pentru a intensifica fenomenul de adsorbţie gazul
este recirculat în creuzet cu ajutorul ventilatorului 8.
Pentru asigurarea unui curent continuu de gaz carburant, incinta de
carburare este prevăzută cu o conductă de evacuare la capătul căreia gazele folosite şi excesul
de gaz sunt aprinse. Flacăra 12 prin culoarea sa furnizează indicaţii calitative asupra mersului
carburării. Mediile de carburare se împart în trei grupe principale, în funcţie de modul de
obţinere:
• medii naturale, utilizate ca atare, fară a fi preluate sau pregătite: gazul natural (cu peste
92% CH ), gazul de sondă, gazul de cocserie, gazul de iluminat;
4

• medii produse prin gazeificare (piroliza) unor hidrocarburi lichide picurate în spaţiul de
carburare: petrol lampant, benzol, metanol, etc.;
• atmosfere controlate formate dintr-un amestec de gaze suport (gaz purtător) şi gaz
carburant (metan, propan).
 Fig. 4.5. Instalaţie de carburare în medii gazoase

Mediile gazoase au la bază în principal hidrocarburile gazoase saturate; cele

nesaturate nu sunt carburizatori buni, deoarece tind să se disocieze cu formare de funingine şi
gudroane, care se depun pe suprafaţa pieselor şi împiedică desfăşurarea adsorbţiei şi difuziei.
Chimismul separării carbonului atomic în cazul
carburării în gaze se reduce în principiu la descompunerea metanului şi a oxidului de carbon:

Carburarea în gaz metan

Prin încălzire rapidă până la 1000 °C, metanul nu suferă nici o transformare; la
temperaturi mai ridicate se descompune în hidrogen şi acetilenă. În prezenţa catalizatorilor de
fier gazul metan se descompune după reacţia arătată mai sus. Sensul reacţiei depinde de
temperatură, presiune şi de prezenţa catalizatorilor, la temperaturi mari echilibrul deplasându-
se spre dreapta.
În cazul carburării rolul de catalizator în descompunerea metanului joacă însăşi
suprafaţa pieselor ce urmează a fi carburată.
Dacă metanul are un conţinut prea ridicat de apa, procesul de carburare este încetinit
sau chiar înlocuit de procesul de decarburare:

Hidrogenul rezultat reacţionează cu Fe3C.

iar vaporii de apă în exces pot reacţiona cu carbonul obţinut

din metan:

Pentru prevenirea acestui fenomen gazul metan trebuie uscat înainte de utilizare prin
trecerea lui peste clorură de calciu calcinată.

Practica carburării

Înainte de carburare piesele trebuiesc curăţate de ulei, grăsimi sau alte impurităţi.
Protejarea contra carburării a suprafeţelor ce nu trebuiesc tratate în cazul mediilor de
carburare solide, se poate realiza cu argilă sau cu amestecuri pe bază de argilă. Protejarea
numai cu argilă nu este prea eficace, deoarece chiar atunci când se usucă încet, se crapă uşor.
Avantajul este că are preţ de cost scăzut. Pentru ca argila să nu cadă de pe suprafeţele ce se
protejează, ele se înfăşoară cu sârmă direct pe locul ce urmează a se proteja. Uneori înaintea
aplicării stratului de argilă, pe suprafaţa respectivă se pune azbest cu scopul de a evita
murdărirea piesei. Acest procedeu de protejare este util doar în cazul pieselor unicat şi a
loturilor mici de piese, solicitând muncă manuală.
Suprafeţele ce trebuiesc protejate se pot acoperi şi cu paste protectoare preparate din:
- făină de cuarţ pentru turnătorie - 41,0 %
- oxid de titan - 11,5 %
- oxid roşu de fier - 2,5 %
- alumină calcinată – 5,0 %
- verde de crom – 40 %
Toţi aceşti componenţi se amestecă cu o soluţie de silicat de sodiu de aproximativ 4-
50 g la 100 g. Pasta se aplică prin pensulare într-un strat cu grosimea de 0,75 mm; înainte de
introducerea pieselor în spaţiul de carburare, părţile protejate sunt uscate lent, fie natural, fie
pe plite.
Un alt sistem de protejare este depunerea galvanică a unui strat de cupru cu o grosime
de minimum 0,25 mm. Fiind necesare instalaţii suplimentare, această metodă este rentabilă
numai în cazul producţiei de serie, când automatizarea este realizabilă.

Tratamente termofîzice după carburare

Piesele carbúrate nu pot fi utilizate în această stare, deoarece stratul carburat încă nu
are duritatea necesară, iar granulaţia miezului piesei este grosolană datorită menţinerii
îndelungate la temperatura de carburare. În cazul când după carburare mai sunt necesare şi
unele operaţii de prelucrare mecanică, trebuie avută în vedere şi prelucrabilitatea
nesatisfăcătoare a stratului.
Tratamentele termofizice obligatorii după carburare sunt călirea şi revenirea la
temperaturi jose. În afara acestora se pot aplica şi recoaceri pentru a corecta neajunsurile
arătate mai sus. De cele mai multe ori însă piesele fiind prelucrate “la gata” înainte de
carburare, tratamentele termofizice ce se aplică sunt călirea şi revenirea joasă.
La stabilirea regimului de călire trebuie avute în vedere faptul că miezul piesei este un
oţel hipoeutectoid (0,1 - 0,25 %C), iar stratul carburat corespunde unui oţel hipereutectoid
(0,8 - 1,0 % C). De asemenea trebuie ţinut cont de gradul de aliere al oţelului, el modificând
poziţia punctelor critice, vitezele critice de călire, etc.

Nitrurarea

Este procedeul termochimic de saturare superficială a pieselor confecţionate din

oţeluri aliate, în scopul creşterii durităţii superficiale, a rezistenţei la uzare, a rezistenţei la
cald şi la coroziune.
 Azotul atomic se obţine prin disocierea amoniacului:

mediul de nitrurare fiind alcătuit din azot şi hidrogen atomic; aceşti doi componenţi trecând
foarte repede în stare moleculară şi deci pierzându-şi activitatea, este necesar un curent
continuu de gaz de nitrurare.
Azotul activ pătrunde în stratul superficial formând o serie de soluţii solide (α sau γ),
sau formează cu fierul o serie de nitruri (Fe2 N sau ε; Fe4N sau γ) sau carbonitruri.
Adâncimea stratului îmbogăţit în azot are valori cuprinse între 0,16- 0,3 mm, iar
structura stratului constă din mai multe substraturi în care sunt prezente Fe 4N şi Fe2 N ce au o
duritate foarte ridicată, 68 - 72 HRC şi o solutie solidă de ferită aliată cu azot.

Temperatura de nitrurare

Se recomandă să fie cu 50 °C mai scăzută decât temperatura eutectoidă din diagrama

Fe - N:
TPf = 680 - 50 = 630 °C

Temperaturile uzuale sunt cuprinse în intervalul 500 - 600 °C. Adâncimea stratului
nitrurat creşte odată cu temperatura, dar simultan are loc o accentuată scădere a durităţii.
Duritatea maximă, pentru o anumită temperatură, se obţine după o anumită durată, care este
cu atât mai mare cu cât temperatura este mai scăzută.
La temperaturi de nitrurare mai mari de 660 °C nu se obţine o duritate suficientă
datorită formării de nitruri grosolane şi a difuziunii intense a azotului în straturile profunde
ale piesei.
În cazul nitrurării anticorozive (se aplică pieselor din oţeluri carbon: tije, bolţuri,
robinete, piese pentru becuri de sudură, etc.) temperaturile sunt mai ridicate, având valori
cuprinse între 650 - 700 °C. Se favorizează apariţia unor nitruri de tipul ξ + ε + γˑ cu un
potenţial electrochimic mai ridicat decât oţelul nenitrurat, ceea ce produce pasivitatea
suprafeţei faţă de agenţi corozivi ca: atmosfera umedă, apa de la reţea, abur, soluţii alcaline
slabe.

Durata nitrurării

Întrucât la temperaturile de nitrurare uzuale 500 - 550 °C atât viteza de difuzie cât şi
solubilitatea azotului în ferită sunt mici, duratele de menţinere sunt foarte lungi. Acestea sunt
dependente de temperatură şi de adâncimea stratului nitrurat.
În cazul adâncimilor de nitrurare curente, durata este de 50 - 60 ore; în cazul pieselor
mici este de cca. 10 ore. Dacă straturile sunt groase durata poate atinge 100 de ore, procedeul
devenind neeconomic. Pentru necesităţi practice, în cazul nitrurării într-o singură treaptă, se
poate lua ca viteză medie de nitrurare valoarea de 0,01 mm/h. Fiind un tratament termochimic
scump, se supun nitrurării numai piesele solicitate extrem de puternic, cum sunt sculele
speciale, roţile dinţate cu dantură specială, organe ale motoarelor de avion, motoarelor Diesel,
turbinelor.