TRATAMENTE TERMICE APLICATE OȚELURILOR

1 Recoaceri fără schimbare de fază

2 Recoaceri cu schimbare de fază
3 Călirea oțelurilor
4 Revenirea oțelurilor
 Generalități
Tratamentul termic este metoda tehnologică de prelucrare prin
acțiune termică asupra semifabricatelor sau pieselor finite din metale
sau aliaje, în scopul obținerii structurilor și prin aceasta a
caracteristicilor cerute.
Procesul de tratament termic se descrie printr‐o diagramă în
coordonate temperatură ‐ timp care indică:
‐ parametrii regimului de încălzire: viteza de încălzire, vi în OC/oră,
durata încălziri, i în ore, temperatura inițială și finală;
‐ parametrii regimului de menținere la temperatura de tratament
termic:
temperatura de tratament termic, tt în OC, timpul de menținere m în
ore;
‐ parametrii regimului de răcire: viteza de răcire, vr în OC/oră, dată de
mediul de răcire, temperatura inițială și finală.
 Tipul de tratament termic nu este dat de tipul de diagramă ci de
transformările care au loc, diagrama de tratament termic indicând calea
de urmat pentru a se asigura transformările structurale.

Determinarea influenței tratamentelor termice asupra

caracteristicilor fizico ‐ mecanice presupune cercetarea dependențelor
respective în succesiunea: regimul de tratament termic ‐ transformări
structurale ‐ structură ‐ caracteristici fizico ‐ mecanice.
 Funcție de transformările care au loc, tratamentele termice se
clasifică astfel:
1. Recoaceri fără schimbare de fază
2. Recoaceri cu schimbare de fază
3. Călire cu transformare polimorfă
4. Călire fără transformare polimorfă
5. Îmbătrânirea
6. Revenirea
7. Tratamente termochimice
8. Tratamente termomecanice
 1 Recoaceri fără schimbare de fază

Din grupa tratamentelor termice de recoacere fără

schimbare de fază fac parte:
- recoacerea de omogenizare;
- recoacerea de recristalizare nefazică;
- recoacerea de detensionare.
 Diagramele de tratment termic de recoacere fără
schimbare de fază aplicate oțelurilor:
1 ‐ recoacere de omogenizare; 2 ‐ recoacere de
detensionare; 3 ‐ recoacere de recristalizare nefazică.
 Recoacerea de omogenizare
Tratamentul termic de recoacere de omogenizare se aplică lingourilor și pieselor
turnate în scopul eliminării eterogenității chimice.
În cazul pieselor și lingourilor din oțel, parametrii regimului de tratament
termic sunt: i = 950... 1150 OC, vi = 20... 60 OC/oră, m = 20... 100 ore.
Etapa principală a tratamentului, în care se elimină prin difuzie eterogenitatea
chimică, este etapa de menținere la temperatura de tratament termic. Din acest
punct de vedere temperatura de încălzire trebuie să fie cât mai ridicată posibil.
Stabilirea limitei superioare a temperaturii de tratament termic de recoacere de
omogenizare are în vedere evitarea defectelor de tipul decarburare și arderea
superficială a oțelului.
Omogenizarea structurii primare, ca urmare a aplicării acestui tratament
termic, determină creșterea caracteristicilor de plasticitate. Aceste efecte sunt însă
diminuate de realizarea unor procese secundare în timpul tratamentului: creșterea
grăunților (datorită menținerii îndelungate la temperaturi ridicate), precipitarea unor
compuși, apariția de porozități.
Anularea acestor influențe negative se poate realiza prin aplicarea ulterioară a unui
tratament termic de recoacere completă sau de normalizare.
 Recoacerea de recristalizare nefazică
Tratamentul termic de recoacere de recristalizare nefazică se aplică în general
pieselor și semifabricatelor obținute prin deformare plastică la rece, în scopul
restabilirii proprietăților de plasticitate ale materialului ecruisat.
Parametrii de regim la recoacerea de recristalizare nefazică se stabilesc în așa
fel încât în timpul etapelor de încălzire și menținere, să se producă procesele de
restaurare și recristalizare primară, evitându‐se creșterea grăunților și recristalizarea
secundară. În cazul aplicării tratamentului la piesele și semifabricate din oțel
parametrii regimului sunt: tt = 650... 700 OC, î + m = 1 ... 4 ore, răcire în aer.
 Recoacerea de detensionare

Tratamentul termic de recoacere de detensionare are ca scop

eliminarea tensiunilor interne zonale (macrotensiunile de ordinul I) ce se
extind și se echilibrează în întregul volum al pieselor. Aceste tensiuni
interne apar, de obicei, datorită modificării neegale, în timp și spațiu, a
dimensiunilor unei piese. Principalele cauze sunt: încălziri sau răciri
neuniforme sau locale, deformări plastice, producerea nesimultană a unor
transformări de fază în masa piesei etc. Rezultă că, astfel de tensiuni
interne pot apare în piesele realizate prin majoritatea procedeelor
tehnologice uzuale (turnare, deformare plastică la cald sau la rece,
sudare, prelucrare mecanică etc.). Eliminarea sau diminuarea tensiunilor
interne existente în piesă (detensionarea) se poate obține realizând
condițiile necesare ca aceste tensiuni să producă deformări plastice locale
ale materialului piesei.
 Aceste condiții constau, de obicei în încălzirea piesei și menținerea
la temperatură. În cazul în care la temperatura de tratament limita de
curgere a materialului piesei devine mai mică decât valoarea tensiunilor
interne are loc un proces de deformare plastică propriuzisă; în cazul în
care limita de curgere a materialului la temperatura de tratament termic
este mai mare decât valoarea tensiunilor interne deformarea plastică are
loc în timp prin mecanisme de difuzie ‐ fluaj. Condițiile detensionării se
aleg astfel încât, prin menținerea la temperatura de tratament termic să
nu se producă transformări structurale ale materialului piesei.
Principiile prezentate mai sus stau la baza stabilirii parametrilor
regimului de tratament termic de detensionare aplicat pieselor din oțel:
tt = 500 ... 650 OC + A1, vi = 20 ... 40 OC/oră, m = 2,5 minute/mm grosime
de piesă, răcire lentă, pentru a nu apare noi tensiuni interne.
 2 Recoaceri cu schimbare de fază
Din grupa tratamentelor termice de recoacere cu schimbare de
fază, se aplică pieselor din oțel: recoacerea completă, recoacerea
incompletă, recoacerea de globulizare a cementitei, recoacerea
izotermă și normalizarea.

Diagramele de tratament termic de recoacere

completă (RC) și normalizare (N) aplicate oțelurilor
 Recoacerea completă

Tratamentul termic de recoacere completă se aplică, în general,

oțelurilor hipoeutectoide și constă în încălzirea piesei la tt = A3 + 20... 40
OC, menținerea la această temperatură până la formarea unei austenite

omogene, cu grăunte fin în toată masa piesei și răcirea cu o viteză de

răcire care să asigure realizarea unei structuri de echilibru, ferito ‐
perlitice, cu duritate minimă. Scopul principal al aplicării acestui
tratament termic este înlăturarea structurilor neomogene sau cu grăunte
grosolan din piesele turnate.
Tratamentul termic de recoacere completă se aplică și oțelurilor
hipereutectoide care prezintă granulație grosolană datorată prelucrării
prin deformare plastică la temperaturi ridicate. În acest caz tt = Acem +
20... 30 OC, iar structura finală va fi formată din perlită și cementită
secundară în rețea.
 Recoacerea incompletă

Tratamentul termic de recoacere incompletă se aplică, în general,

oțelurilor hipoeutectoide, înlocuind recoacerea completă în cazul în care
granulația oțelului este corespunzătoare și trebuie realizată numai
structura de echilibru ferito ‐perlitică, cu duritate minimă. Parametrii de
regim sunt similari celor utilizați la recoacerea completă, cu excepția
temperaturii de încălzire, care se adoptă structura de echilibru ferito
‐perlitică, cu duritate minimă. Parametrii de regim sunt similari celor
utilizați la recoacerea completă, cu excepția temperaturii de încălzire,
care se adoptă tt = A1 + 20... 30 OC
 Recoacerea de globulizare

Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei se

aplică oțelurilor hipereutectoide în scopul obținerii unei structuri perlitice
globulare care prezintă duritate minimă, are caracteristici optime pentru
aplicarea unor tratamente termice ulterioare și se prelucrează mai ușor
prin deformare plastică și așchiere. Regimul de lucru la aplicarea acestui
tratament termic constă în: încălzirea oțelului imediat deasupra
temperaturii A1, menținerea până la terminarea transformării perlitei în
austenită și răcirea cu viteză de răcire foarte mică sau prin pendulare, la
traversarea intervalului transformării perlitice. Aceste condiții asigură
realizarea proceselor de difuzie și de reducere a energiei libere a
sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea
austenitei (atât cea preeutectoidă cât și cea eutectoidă).
Recoacerea incompletă Recoacerea de globulizare
a cementitei
 Recoacerea izotermă

Tratamentul termic de recoacere izotermă se aplică oțelurilor

hipoeutectoide și constă în încălzirea și menținerea piesei în condiții similare
aplicării recoacerii complete, răcirea rapidă la o temperatură de menținere
izotermă tiz = A1 ‐ (30 ... 100) OC, menținerea la această temperatură până la
terminarea transformării cu difuzie a austenitei și răcirea ulterioară în aer.

Avantajele aplicării acestei recoaceri în locul recoacerii complete constau

în obținerea unei structuri uniforme în toată masa piesei și reducerea timpului
total de tratament al pieselor din oțeluri aliate.
 Normalizarea

Tratamentul termic de normalizare se aplică oțelurilor hipo și

hipereutectoide și constă în încălzire și menținerea în condiții similare
recoacerii complete și răcirea ulterioară cu o viteză de răcire care să
asigure o structură cvasieutectoidă, de tip sorbitic (de obicei, răcirea se
face în aer), cu precipitări minime de ferită liberă (în cazul oțelurilor
hipoeutectoide) sau de cementită secundară (în cazul oțelurilor
hipereutectoide).
 În urma aplicării acestui tratament termic se obțin durități și rezistențe
mecanice mai mari decât în cazul recoacerii complete, fără a fi afectată în
mod inadmisibil plasticitatea. Ca urmare, normalizarea poate constitui
tratamentul termic final al piselor din oțel având secțiuni mari și forme
geometrice complicate care se pot deforma sau fisura în cazul aplicării
tratamentului termic de călire martensitică urmată de revenire înaltă
(îmbunătățire). De asemenea, normalizarea se aplică ca tartament termic
premergător, prin care se obțin structuri optime pentru tratamentele sau
prelucrările ulterioare. Astfel, în cazul oțelurilor hipoeutectoide,
normalizarea asigură structura optimă înainte de călire (cu cantitate minimă
de ferită preeutectoidă) și îmbunătățește prelucrabilitatea prin așchiere (în
special la oțelurile cu %C  0.3), iar la oțelurile hipereutectoide ‐ se asigură
aplicarea mai eficientă a recoacerii de globulizare a cementitei (prin
distrugerea rețelei de cementită secundară).
 Călirea oțelurilor

În cazul oțelurilor se aplică călirea martensitică. Acest tratament

termic constă în încălzirea oțelului deasupra unui punct critic de
transformare, menținere și răcire cu viteză de răcire mai mare decât
viteza critică de călire. Realizarea corectă a tratamentului termic de
călire martensitică, funcție de tipul oțelului, impune stabilirea
parametrilor optimi de regim: tî, vî, m, vr (mediul de răcire).
 Parametrii regimului de tratament termic de călire

Stabilirea parametrilor optimi ai regimului de tratament termic aplicat

oțelurilor se face pe baza datelor prezentate în continuare.
Pentru oțelurile hipoeutectoide, temperatura de încălzire, tî, care asigură
structuri de călire optime, pentru aplicarea ulterioară a tratamentului de revenire,
este tî = A3 + (30... 50)OC ‐ călire completă.
Dacă încălzirea s‐ar face la A1 < tî < A ‐ călire incompletă, o cantitate de ferită
nu se va transforma în austenită, iar la răcire structura va fi formată din martensită
(dură și fragilă) și ferită (moale și plastică). O astfel de structură ‐ cu pete moi, este
necorespunzătoare atât din punct de vedere al caracteristicilor de utilizare în stare
călită cât și din punct de vedere al aplicării ulterioare a tratamentului de revenire.
Dacă încălzirea s‐ar face la tî >> A3 ‐ călire cu supraîncălzire, se va produce o creștere
pronunțată a granulației austenitice, iar structura finală de călire va fi formată din
martensită grosolană și o cantitate mare de austenită reziduală. O astfel de structură
are tendință mare spre fisurare și proprietăți mecanice scăzute.
 Pentru oțelurile hipereutectoide temperatura optimă de încălzire în vederea
călirii este tî = A1 + (30... 40)OC ‐ călire incompletă. Structura obținută prin călirea
unui astfel de oțel de la această temperatură va conține martensită, cementită
secundară și austenită reziduală. Prezența cementitei secundare (constituent cu
duritate mai mare decât a martensitei) conduce la creșterea durității oțelului călit și
îmbunătățirea unor proprietăți ale acestuia (de exemplu se mărește rezistența la
uzură).
Această influență pozitivă se manifestă numai în cazul în care cementite
secundară este globulizată. Încălzirea oțelurilor hipereutectoide la tî > Acem ‐ călire
completă, nu este indicată deoarece este favorizată creșterea granulației austenitice
(care determină obținerea unei structuri finale formate din martensită grosolană cu
creșterea cantității de austenită reziduală și proprietăți mecanice scăzute) și există
posibilitatea apariției la răcire, a unor tensiuni interne mari (ce pot produce
deformarea sau fisurarea pieselor călite).
 Viteza de încălzire, vî, a unei piese din oțel în vederea călirii este limitată
superior de o valoare admisibilă vad, ce reprezintă viteza de încălzire maximă pentru
care, tensiunile interne ce apar datorită neuniformității temperaturii pe secțiunea
piesei, nu produc fisuri sau deformații nepermise ale acesteia.
Durata de menținere, m, a piesei la temperatura tî trebuie să asigure
obținerea unei austenite omogene și uniformizarea temperaturii pe secțiunea piesei
supusă tratamentului termic.
În timpul desfășurării etapelor de încălzire și menținere pot avea loc reacții
chimice între componentele oțelului și atmosfera cuptorului ce produc oxidarea și
decarburarea superficială a pieselor tratate. Pentru prevenirea acestor procese, se pot
lua următoarele măsuri tehnologice:
‐ folosirea cuptoarelor cu atmosferă controlată (protectoare);
‐ realizarea etapelor de încălzire și menținere în băi de săruri topite;
‐ împachetarea pieselor în medii cu conținut ridicat de carbon (de exemplu
așchii de fontă cenușie).
 Obținerea structurilor corespunzătoare după tratamentul termic de călire
martensitică și prin aceasta a efectelor dorite, este influențată în mod deosebit de
mediul în care are loc răcirea. Condițiile de răcire la călire se stabilesc pe baza
următoarelor criterii:
‐ asigurarea unei viteze de răcire vr > vcr;
‐ asigurarea unei anumite adâncimi de pătrundere a călirii pe secțiunea piesei;
‐ asigurarea unor valori reduse și a unei repartiții convenabile a tensiunilor
interne la răcire, astfel încât să nu se producă deformații inadmisibile sau fisurarea
pieselor.

Domeniul optim de temperaturi pentru încălzire

la călirea martensitică a oțelurilor
 Având în vedere aceste considerente, mediul ideal de răcire
trebuie să asigure o viteză mare de răcire în zona maximului cinetic
și o viteză redusă de răcire în rest, astfel încât tensiunile termice să
fie cât mai reduse pentru a nu se suprapune peste tensiunile
structurale caracteristice transformării (cu creștere de volum)
martensitice. Diferitele medii de răcire utilizate în practică la călirea
oțelurilor (apă, ulei, soluții de săruri sau alcalii, topituri de săruri
etc.) corespund numai parțial mediului ideal de călire. Din acest
motiv, alegerea mediului de călire este o problemă ce trebuie
analizată diferențiat, în funcție de caracteristicile constructive ale
pieselor supuse tratamentului, de calitatea și proprietățile oțelurilor
din care sunt confecționate acestea.
 La răcirea unei piese într‐un anumit mediu, vitezele de răcire vor fi
diferite pe secțiunea piesei (evident că viteza de răcire în centrul secțiunii
piesei, vm va fi mai mică decât viteza de răcire la suprafața piesei, vs).
Situația realizată, într‐un caz concret de aplicare a tratamentului de
călire, va fi determinată pe lângă caracteristicile mediului de răcire și de
caracteristicile materialului tratat luate în considerare prin capacitatea de
călire și călibilitate.
Capacitatea de călire este proprietatea tehnologică ce descrie aptitudinea
unui oțel de a‐și mări duritatea prin călire. Această proprietate este dependentă
de conținutul în carbon al oțelului și se apreciază prin duritatea martensitei.
Călibilitatea este proprietatea tehnologică ce descrie aptitudinea unui
oțelde a se căli pe o anumită adâncime. Această proprietate se determină
printr‐o încercare specifică (proba călirii frontale, Jominy, STAS 4930) și se
apreciază prin indicele de călibilitate, J definit ca valoarea lsm, în mm,
măsurată de la capătul răcit al unei epruvete cilindrice până la zona cu 50 %
martensită în structură.
 Procedee de călire

În practică, pentru realizarea tratamentului termic de călire martensitică, se

folosesc procedeele prezentate în continuare.

A. Călirea într‐un singur mediu, este procedeul folosit în mod curent. Deoarece
nici unul din mediile de răcire utilizate în practică nu asigură condițiile de răcire
corespunzătoare mediului ideal, la călirea prin acest procedeu, vitezele de răcire sunt
mari, tensiunile interne termice ating valori ridicate și suprapunerea acestora peste
tensionile structurale pot conduce la fisurarea sau deformarea piesei tratate.
 B. Pentru realizarea tratamentului termic de călire al sculelor din oțeluri
hipereutectoide se folosește procedeul de călire în două medii sau călirea întreruptă.
În acest caz piesele sunt răcite mai întâi rapid în apă, până la o temperatură t < tMC și
apoi sunt transferate într‐un mediu de răcire (ulei, aer) care asigură răcirea lor mai
lentă în domeniul transformării martensitice. Utilizând acest procedeu se diminuează
pericolul deformării sau fisurării pieselor călite.
C. Pentru realizarea tratamentului termic de călire al sculelor sau pieselor de
mașini din oțeluri aliate (care prezintă o călibilitate mai ridicată) se folosește
procedeul de călire în trepte (martempering). În acest caz, răcirea pieselor se
realizează în trei etape:
‐ răcirea de la temperatura de tratament termic, până la t = Ms + (20... 30)OC,
în băi de săruri topite;
‐ menținerea la temperatura t, până la egalizarea temperaturii pe secțiunea
piesei, dar fără a se permite începerea transformărilor austenitei după mecanismul
intermediar;
‐ răcirea în ulei sau aer.
Călirea într‐un singur mediu Călirea în două medii
 D. Călirea izotermă se realizează în aceleași etape ca în cazul călirii
întrerupte, cu deosebirea că, menținerea la temperatura t = Ms + (20... 30)OC
se face până la transformarea completă a austenitei în bainită.
Structura de bainită inferioară asigură, pentru anumite aplicații
tehnice caracteristici de rezistență ridicate și de plasticitate acceptabile.
E. În cazul oțelurilor cu conținut ridicat de carbon sau aliate, la care Mf
= 0 OC, se folosește procedeul de călire la temperaturi scăzute (sub 0 OC).
Prin aplicarea acestui procedeu se realizează transformarea aproape
complete a austenitei în martensită, asigurându‐se stabilizarea dimensională
și creșterea durității pieselor tratate. Din acest motiv, aplicarea procedeului
este indicată în cazul pieselor tratate termochimic, rulmenților,
instrumentelor de măsură, sculelor speciale, magneților etc. O atenție
deosebită trebuie acordată duratei de menținere a piesei la temperatura
ambiantă, până la transferarea ei în mediul de răcire cu temperatura t < Mf,
durată care trebuie să fie mai mică de 30 minute.
 F. În cazul în care se urmărește numai durificarea superficială a unei piese din
oțel (în scopul creșterii rezistenței la uzură sau la oboseală) se folosește procedeul de
călire superficială. Varianta uzuală de aplicare a acestui procedeu este călirea folosind
încălzirea prin inducție cu curenți de înaltă frecvență (călirea C.I.F.). În acest caz
piesa ce trebuie tratată trece printr‐un inductor în care circulă un curent alternativ de
înaltă frecvență. Fluxul magnetic generat de acest curent străbate piesa și produce în
aceasta curenți de inducție de o anumită intensitate. Adâncimea de pătrundere a
curenților de inducție în piesa ce trebuie tratată, Δ în mm, depinde de frecvența, f, în
Hz, a curentului din inductor și de caracteristicile electromagnetice ale materialului
piesei tratate: permeabilitatea magnetică, , în H/m și rezistivitatea electrică, , în
m, și este dată de relația:

Ca urmare, încălzirea piesei, prin efectul termic al curenților de inducție, se

realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu Δ, miezul
rămânând neafectat.
Călirea în trepte (martempering) Călirea izotermă
Călirea sub zero Călirea superficială
 Deoarece încălzirea zonei superficiale, parcurse de curenții de
inducție, decurge cu viteză mare de încălzire, formarea austenitei are loc
după mecanismul fără difuzie. Ținând seama de această particularitate, se
impune ca piesele supuse călirii C.I.F. să prezinte o structură inițială fină și
omogenă, neorientată și fără carburi stabile (care se dizolvă greu în
austenită). Aceste condiții sunt îndeplinite satisfăcător de oțelurile nealiate,
cu 0.4... 0.6 % C, supuse, în prealabil călirii superficiale, unei normalizări.
După încălzirea superficială, răcirea piesei se face (de obicei cu apă)
utilizându‐se un duș de răcire amplasat în spatele inductorului.
Procedeul de călire C.I.F. este foarte productiv, se pretează la
automatizare și asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate.
Utilizarea lui este limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării
inductoarelor necesare și este justificată economic numai în cazul tratării
unor loturi mari de piese de același fel (când costul inductorului nu
afectează inadmisibil costul pieselor tratate).
 4 Revenirea oțelurilor
Structurile obținute prin călire martensitică nu asigură proprietăți
mecanice optime pieselor tratate (de exemplu, duritatea și rezistența
mecanică sunt ridicate dar tenacitatea scăzută). Din această cauză, după
călirea martensitică se aplică tratamentul termic de revenire.
Revenirea este tratamentul termic care constă în încălzirea unui oțel
călit, la o temperatură tî < A1, menținerea un timp suficient la această
temperatură și răcirea cu o anumită viteză de răcire. Scopul aplicării acestui
tratament termic este obținerea unei stări structurale mai apropiate de
echilibru, cu un complex de proprietăți mecanice favorabil utilizării
ulterioare a piesei tratate.
Structura de dezechilibru obținută la călire, formată din martensită
tetragonală și austenită reziduală, încălzită și menținută la o temperature
inferioară punctului critic A1, suferă transformările prezentate în continuare.
Aceste transformări sunt rezultatul posibilităților de difuzie ale carbonului.
 A. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 80... 200 OC are ca
efect transformarea martensitei tetargonale în martensită cubică ca
urmare a precipitării unor particule de carbură , sub forma unor lamele
foarte fine, de dimensiuni submicroscopice, coerente cu rețeaua
martensitei din care provine. Datorită precipitării acestor carburi,
martensita cubică prezintă un volum specific mai mic, transformare care
este însoțită de o micșorare a nivelului tensiunilor interne și a stabilității
austenitei.
B. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 200... 300 OC are ca
efect transformarea austenitei reziduale în martensită cubică printr‐un
mecanism asemănător transformării bainitice. De asemenea, datorită
intensificării proceselor de difuzie, în această etapă se continua
precipitarea carburilor, starea și proprietățile acestora apropriindu‐se de
cele ale cementitei.
 C. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 300... 400 OC are ca
efect reducerea apreciabilă a nivelului tensiunilor interne, cu caracter
similar celor ce se produc în stadiul de restaurare al materialelor ecruisate
prin deformare plastică la rece.
D. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 400... 600 OC va
conduce la pierderea coerenței dintre carburile formate și rețeaua
martensitei, coagularea acestora și formarea cementitei globulare.
Totodată au loc și procese de recristalizare a masei metalice de bază,
feritice, în care vor fi distribuite, cu grad mare de dispersie carburile
globulare. Această structură poartă numele de sorbită de revenire.
 Transformările ce au loc la revenirea oțelurilor călite:
a ‐ curba dilatometrică; b ‐ variația concentrației în carbon a martensitei; c ‐ variația
conținutului de austenită reziduală; d ‐ variația tensiunilor interne; evariația
dimensiunii carburilor; f ‐ variația caracteristicilor mecanice.
 Transformările la încălzire ale martensitei, analizate anterior, pot fi puse în
evidență prin metoda dilatometrică diferențială. Principiul acestei determinări este
următorul: se supun încălzirii, măsurându‐se dilatarea lor, două probe din același
oțel, una în stare recoaptă și alta în stare călită. Se reprezintă grafic variația cu
temperatura a mărimii Δl = Δ lr - Δ lc unde Δ lr este dilatarea probei în stare
recoaptă, Δ lr ‐ dilatarea probei în stare călită.
Pe acest graficele din slide-ul anterior se pot delimita cele patru etape ale
transformărilor ce au loc la încălzirea martensitei.
Deoarece toate transformările structurale ale oțelului călit martensitic sunt
guvernate de difuzie, rezultă că parametrii principali ai tratamentului termic de
revenire sunt tî și m. Între acești doi parametri și efectul tratamentului de revenire
(structură, complex de proprietăți) există o dependență funcțională strictă, ce se
exprimă de obicei sub forma:
în care, PHJ este parametrul Hollomon ‐ Jaffe, ce caracterizează efectul reveniri,
luat în considerare prin obținerea aceleași durități. Rezultă, deci că același efect se
poate obține cu perechi diferite (tî și m) pentru care PHJ = constant. Aceste
regimuri de tratament termic de revenire se numesc regimuri izosclere.
 În practică se aplică următoarele variante ale tratamentului termic de
revenire:
‐ revenirea joasă, prin care se urmărește reducerea nivelului tensiunilor
interne ale piesei călite, fără scăderea durității. Parametrii de regim în acest caz
se stabilesc astfel încât să se producă numai primele două etape ale transformărilor
la revenire și să se obțină o structură de martensită cubică (în mod obișnuit: tî =
120..250 OC, m = 1... 3 ore, răcire în aer). Revenirea joasă se aplică sculelor,
pieselor de uzură tratate termochimic etc.
‐ revenirea medie, prin care se urmărește asigurarea unor limite de
elasticitate ridicate ale pieselor tratate (de exemplu la arcuri, membrane etc.) se
realizează de obicei la temperatura de 350... 400 OC.
‐ revenirea înaltă (tî = 450... 650 OC) prin care se urmărește obținerea unei
structuri formate din sorbită de revenire, cu rezistență mecanică ridicată și
tenacitate bună. Tratamentul se aplică pieselor de mașini confecționate din oțeluri
cu 0.35... 0.60 % C. Deoarece prin aplicarea lui se obține cuplul optim de
proprietăți de rezistență mecanică și tenacitate la aceste oțeluri, tratamentul
termic constând în călirea martensitică urmată de o revenire înaltă poartă numele
de îmbunătățire.
Vă mulțumesc!