Sunteți pe pagina 1din 108

PROCESE TEHNOLOGICE DIN INDUSTRIE

Construcia de maini este ramura industrial care se ocup cu proiectarea, prelucrarea i asamblarea pieselor n vederea fabricrii mainilor, utilajelor i agregatelor de orice fel. n concertul industrial al unei ri dezvoltate ea are un loc important, deinnd aproape 40% din producie. Procesele tehnologice din industria construciilor de maini sunt procese discontinue, care se desfoar pe o mare varietate de maini i utilaje comandate manual, automat sau de calculator. Volumul de producie este foarte divers, de la producie individual pn la producia de mas. Produsele finite au forme foarte variate putnd avea masa de la cteva grame pn la zeci de tone. Fenomenele care au loc n timpul transformrii semifabricatului n produs finit sunt, cu precdere, mecanice nsoite de cele termice. Procesele tehnologice din aceast ramur industrial se preteaz foarte bine la automatizare i robotizare.

4.1 Tratamentele termice ale oelurilor 4.1.1 Generaliti Tratamentele termice sunt procese de prelucrare termic a metalelor i aliajelor aplicate cu scopul modificrii structurii i proprietilor mecanice, tehnologice i chimice. Factorii principali ai unui tratament termic sunt

timpul i temperatura. Orice tratament termic se efectueaz n trei faze: nclzire ntr-un anumit timp, la temperatura stabilit, meninere la acea temperatur un timp determinat i rcire pn la temperatura ambiant,
T T T1 T3 T2 t1 t2 a t3 t b t

Fig. 4.1 Cicluri de tratamente termice a simplu; b complex.

Tratamentele termice sunt, dup numrul nclzirilor i rcirilor ntre momentul iniial i cel final, simple, cnd exist o nclzire i o rcire i complexe, cnd sunt mai multe nclziri i rciri la aceeai temperatur sau temperaturi diferite, cu menineri diferite la aceste temperaturi (fig. 4.1). Temperaturile de nclzire i rcire intermediare se stabilesc din diagrame de echilibru termic sau folosind relaii empirice care in seama de influena elementelor de aliere asupra punctelor de transformare. Durata unui tratament termic este: (4.1) t = tnc(1) + tmen(2) + trc(3) = 0,1 KD unde: K este coeficient ce ine seama de forma piesei, mediul de nclzire i uniformitatea nclzirii, avnd valori ntre (0,5 20) D dimensiunea principal a piesei (diametru sau grosime) mm Tratamentele termice se aplic numai aliajelor care prezint transformri n stare solid: oeluri, fonte, aliaje de Cu, Al etc. Strile structurale (fazele) ale unui metal sau aliaj depind de starea energetic a sistemului considerat, care la rndul su depinde de valoarea rezervei de energie liber a sistemului. Transformrile structurale se produc n sensul existenei unei energii libere minime, la o temperatur dat. Dac ntr-un sistem n stare solid, sunt posibile dou stri structurale i ,

stabile n intervale de temperatur diferite, energiile loc libere variaz conform figurii 4.2.
E E E Fig. 4.2 Variaia energiei libere a fazelor

T0 T2

La temperatura To cele dou faze coexist timp nedefinit. Orice modificare a temperaturii nclin echilibru spre una din cele dou faze: la o temperatur mai mic dect To este stabil faza , iar la o temperatur mai mare dect To este stabil faza . Trecerea de la o faz stabil la o temperatur joas, la alta stabil la temperatur nalt, este posibil prin mrirea temperaturii, cnd atomii primesc un surplus de energie, numit energie de activare, ce permite acestora migrarea n interiorul masei metalice, pentru un alt aranjament structural. Tratamentele termice sunt: tratamente termice propriu-zise, cnd se realizeaz numai sub aciunea temperaturii; tratamente termochimice, cnd temperaturii i se asociaz i un element chimic ce difuzeaz n materialul supus tratamentului. 4.1.2 Tratamentele termice propriu-zise Tratamentele termice propriu-zise ale oelurilor sunt recoacerea, clirea i revenirea. Recoacerea este tratamentul termic prin care se urmrete aducerea oelului ntr-o stare de echilibru fizico-chimic sau structural i eliminarea tensiunilor interne. Prin recoacere se elimin defecte structurale provocate de prelucrri anterioare i se creeaz condiii favorabile desfurrii

prelucrrilor ulterioare. Funcie de temperatura la care se efectueaz recoacerea este - incomplet, cnd temperatura de nclzire este 7230C+ (2030)0C sau sub 7230C, urmat de rcire lent cu (2040)0C/h; - complet, cnd temperatura de nclzire este n domeniul transformrii structurale totale pentru toate oelurile. Recoacerea incomplet modific gradul de dispersie al constituenilor i micoreaz starea tensional. Recoacerea complet urmrete realizarea unui echilibru fizicochimic i structural complet. Ea se aplic pieselor prelucrate prin deformare plastic i are drept scop finisarea granulaiei, micorarea duritii, reducerea strii de tensiune i mrirea prelucrabilitii prin achiere. Structura care se obine la temperatura de meninere depinde de tipul recoacerii. Dup scop, recoacerea poate fi: recoacere de detensionare, ce este o recoacere incomplet, aplicat oelurilor pentru eliminarea tensiunilor interne cauzate de ocuri termice (nclziri i rciri alternate brusc). Piesele supuse recoacerii de detensionare se nclzesc la temperatura de (600 680)0C, la care se menin cteva ore, funcie de grosimea piesei, rcindu-se, apoi, lent. Acest procedeu de recoacere se aplic pieselor turnate, clite, deformate plastic, dar cu precdere pieselor sudate. recoacere de recristalizare ce este o recoacere complet, aplicat pieselor din oel cu coninut redus de carbon obinute prin deformare plastic la rece, cu scopul micorrii duritii i mririi plasticitii la prelucrrile plastice ulterioare (laminare, trefilare, forjare). recoacere de omogenizare, ce este o recoacere complet, aplicat lingourilor cu scopul omogenizrii chimice a oelului. Temperatura de nclzire este n domeniul transformrii structurale totale, iar n cazul oelului aliat (1.0501.250)0C. Meninerea la aceast temperatur se face timp ndelungat, (10 15)ore. De aceea, este un tratament costisitor, necesitnd utilaje speciale. El se aplic numai n cazuri speciale, de exemplu lingourilor din oeluri aliate cu Cr, Mn i Mo. recoacere de regenerare (obinerea de gruni fini). Se aplic n cazul

oelurilor turnate sau supranclzite care au o structur grosolan. Pentru oelurile cu mai puin de 0,8%C este o recoacere complet, iar pentru cele cu mai mult de 0,8%C o recoacere incomplet. recoacere de nmuiere (globulizare), aplicat oelului pentru mrirea prelucrabilitii prin achiere. Prin acest tratament, formaiunile lamelare din structur se transform n formaiuni globulare. Recoacerea de nmuiere poate fi subcritic, executat la o temperatur mai mic dect punctul 7230C, incomplet, i prin pendulare, cnd se fac mai multe nclziri i rciri succesive n jurul punctului de 7230C. recoacere izoterm, aplicat att pentru oeluri cu mai puin de 0,8%C cnd este o recoacere complet, ct i pentru oelurile cu mai mult de 0,8%C cnd este incomplet. Piesele se menin la temperatura de nclzire un timp dat, dup care se rcesc rapid sub 7230C, unde se menin pn la transformarea integral a constituenilor, urmat de rcire. Se aplic pentru loturi mici de piese de dimensiuni medii, pentru care se realizeaz economie de timp i energie. normalizare, ce este o recoacere complet, aplicat oelurilor cu mai puin de 0,8%C care au fost deformate plastic i au structura n benzi. Oelurile se nclzesc n domeniul transformrii structurale totale, apoi se rcesc n aer linitit. Cnd piesele au forme complexe se rcesc n curent forat de aer pn la 6000C, dup care rcirea continu n cuptor. Normalizarea se folosete ca tratament termic primar pentru oeluri de scule, oeluri slab aliate, oeluri carbon cu coninut mic de carbon. Clirea este un tratament ce const n nclzirea oelurilor la o temperatur ridicat, meninerea un timp determinat la aceast temperatur i rcirea rapid. Ea se aplic n scopul mririi duritii i rezistenei mecanice. Parametrii clirii sunt: temperatura de nclzire, ce depinde de felul oelurilor: pentru cele cu mai puin de 0,8%C este n domeniul transformrii structurale totale, pentru oelurile cu mai mult de 0,8%C este 7230C + (20 40)0C, iar pentru cele aliate (1.200 1.250)0C, deoarece punctul de transformare structural s-a ridicat, datorit elementelor de aliere (Cr, Mo, V, W); viteza de nclzire, ce se alege astfel nct s se evite nclzirile brute, deoarece ele pot genera tensiuni interne. De asemenea, trebuie evitate

nclzirile lente, ntruct cresc consumul de energie i apare pericolul decarburrii i oxidrii superficiale. durata de meninere, ce depinde de grosimea pieselor, se stabilete astfel nct s se asigure o nclzire uniform; viteza de rcire, dependent de structura urmrit, este asigurat de mediul de rcire, care poate fi apa i soluiile apoase, uleiuri minerale, alcalii sau sruri topite, metale sau aliaje topite (Pb, Sn, Pb-Sn-Cd, Bi-Sn-Cd, aluminiu) gaze. Rcirea unor oeluri i superaliaje cu Ni sau Ti se realizeaz n medii neutre (Ar, He) n recipieni vidai. Un mediu de clire bun asigur o rcire rapid n intervalul (400 650)0C i una relativ lent ntre (200 400)0C, pentru ca tensiunilor interne structurale s nu li se adauge tensiunile interne generate de rcirea rapid. Apa este mediul cel mai utilizat asigurnd o vitez de rcire rapid n ambele intervale de temperatur. Viteza mare din al doilea interval este un neajuns, mai ales pentru oelurile aliate care se rcesc n ulei, unde viteza de rcire este mai mic de 3-4 ori dect n ap. Clirea se aplic oelurilor cu coninut de carbon mai mare de 0,35%. Celelalte nu sunt clibile, deoarece procentul de carbon nu permite obinerea unei cantiti suficiente de constituent de clire. Clirea poate fi: clire obinuit, aplicat oelurilor cu mai puin de 0,8%C. Oelul este nclzit peste 7230C i rcit ntr-un singur mediu de rcire (ap sau ulei) care, pentru mrirea vitezei, se agit puternic. Este simpl, se poate uor automatiza i conduce la creterea duritii oelurilor. clirea ntrerupt, sau n dou medii, aplicat sculelor din oel carbon i const n nclzirea pieselor la o temperatur n jur de 7230C + (2040)0C urmat de rcire, la nceput, ntr-un mediu cu vitez mare (apa) iar apoi ntr-un al doilea mediu cu vitez mai mic (ulei). Prin acest tratament se asigur duritate mare i se evit tensiunile interne. Dificultatea procedeului const n stabilirea momentului ntreruperii rcirii n primul mediu; clire n trepte, aplicat sculelor din oel carbon i slab aliat. Dup nclzire la o temperatur egal cu cea de la procedeul precedent, piesele se rcesc n ulei sau sruri topite, aflate la o temperatur mai mare dect punctul superior de transformare al constituentului de clire.

La temperatura de nclzire, ele se menin (5 15) min., dup care se rcesc n aer linitit sau ventilat. n urma acestui procedeu se evit tensiunile interne ale materialului. clire izoterm, ce asigur materialelor duritate mare (50 HRC), tenacitate ridicat i structura dorit, prin reglarea temperaturii mediului de rcire. Ea const n rcirea materialului, dup nclzire, la temperatura prescris, ntr-un mediu format din sruri i baze topite (NaNO3, KNO3, NaOH, KOH) aflat la o temperatur de (250 400)0C unde se menine timp ndelungat pentru transformri structurale. Procedeul este economic, deoarece structura obinut este final. clire sub 00, aplicat oelurilor pentru care punctul de apariie a constituentului de clire este sub 00 (oel cu C > 0,6%, oeluri aliate). Mediul de rcire este refrigerent (-70 -190)0C zpad carbonic + azot lichid, aer lichid, azot lichid. Clirea sub 00 se recomand pentru durificarea oelurilor speciale de construcii carburate i clite (duritatea se mrete cu (2 13) HRC) mrirea stabilitii dimensionale a calibrelor executate din oeluri speciale, oel carbon de scule i nalt aliate de scule (rapide). Oelurile carbon i slab aliate se introduc n mediul refrigerent dup (23) h de la clire. clire superficial prin inducie (CIF). Se folosete atunci cnd se urmrete obinerea unor piese cu suprafa dur i rezistent la uzur, dar cu miez moale. Ea are la baz fenomenul de inducie magnetic. Efectul Joule ce apare sub aciunea curentului indus, determin nclzirea peste punctele critice de transformare ntr-un timp foarte scurt. Piesa se introduce ntr-un inductor (solenoid) format dintr-o eav de cupru, rcit la interior, prin care circul un curent electric alternativ de nalt frecven (2 100) kHz. Cmpul magnetic ce apare genereaz cureni indui foarte inteni la suprafaa pieselor i slabi n profunzime, deoarece adncimea de ptrundere a lor n material este invers proporional cu frecvena curentului electric. Ei determin o puternic nclzirea superficial a pieselor, care apoi sunt rcite brusc n ap. Acest procedeu se preteaz la automatizare. Revenirea este un tratament secundar ce urmrete obinerea unor structuri stabile, ndeprtarea tensiunilor interne, micorarea duritii

i fragilitii excesive i creterea proprietilor de plasticitate (alungirea, reziliena). nclzirea oelului se face sub 7230C, urmat de rcire lent sau rapid. n funcie de temperatura de nclzire, revenirea este: joas (150 250)0C medie (250 550)0C i nalt (550 700)0 C. Revenirea joas se aplic pieselor ce necesit duritate i rezisten la uzur i oboseal mari. Temperatura de nclzire este sub cea de transformare a constituentului de clire i nu au loc transformri structurale. Scopul ei este ndeprtarea tensiunilor interne. Se supun revenirii joase oelurile carbon, oelurile slab aliate, piesele carburate i clite sau clite superficial. Tratamentul se desfoar n bi de ulei, de sruri, iar rcirea se face lent. Revenirea medie se aplic pieselor care trebuie s aib o tenacitate mai bun, fr a reduce prea mult duritatea i elasticitatea oelului. Revenirea nalt se aplic oelurilor de construcie pentru mrirea tenacitii. Prin acest tratament se nltur duritatea i fragilitatea excesive ale oelurilor aliate. Clirea urmat de revenirea nalt se numete mbuntire i se aplic pieselor ce necesit plasticitate i rezilien ridicate, asociate cu rezisten mecanic i duritate mari. La oelurile aliate cu Mn, Cr, Cr-Mn, Mn-Si, Cr-Si, se constat, n cazul meninerii timp ndelungat la temperatura de (500550)0C i rcirea lent, o fragilitate numit fragilitate de revenire. Indicatorul tehnico-economic calculat la tratamentele termice este consumul specific de combustibil. 4.1.3 Tratamentele termochimice ale oelurilor Tratamentele termochimice se deosebesc de cele propriu-zise prin faptul c, pe lng modificrile structurale, au loc i modificri ale compoziiei chimice superficiale, datorit difuziei unui element chimic n stratul superificial. Ele se aplic pieselor care trebuie s aib rezisten la uzur i coroziune mare, dar miezul moale (roi dinate, arbori de transmisie, osii, aibe, role etc.). Pentru a se putea produce fenomenul de difuzie, elementul difuzant trebuie s fie n concentraie mare, s se dizolve n metalul de baz i s existe o temperatur ridicat care s asigure atomilor

difuzani o energie suficient de mare. Adncimea stratului pe care se produce difuzia este proporional cu rdcina ptrat din durata procesului. Dintre aceste tratamente amintim: carburarea, nitrurarea, cianizarea, metalizare, sulfocianizarea. Carburarea const n mbogirea stratului superficial cu carbon. Se aplic oelurilor cu C < 0, 25% i a celor aliate cu Ni i Cr - Ni. Ea se poate face n mediu solid i gazos. Carburarea n mediu solid. Piesele de carburat se mpacheteaz n cutii metalice de carburare, mpreun cu mediul carburizator (amestec de mangal i carbonai Na2CO3, BaCO3) i se introduc n cuptor, unde se nclzesc la (900 930)0C un timp determinat de adncimea de carburare (8 10 ore pentru un milimetru). n urma reaciilor care au loc n cuptor n prezena oxigenului, se pune n libertate carbon activ, care difuzeaz n stratul superficial durificndu-l. Dezavantajele procedeului sunt: cost ridicat al utilajului, timp ndelungat i conducere greoaie a procesului. Carburarea n mediu gazos folosete drept mediu carburizator gazul C + 2H 2 . Carbonul este activ i metan, care se descompune CH 4 are vitez de difuzie mare. Avantajele procedeului sunt: timp redus (4 5 ore/mm adncime), nu necesit cutii pentru carburare i reglare precis a procesului. Mai nou, drept gaz carburizator se folosete endogazul n amestec cu hidrocarburi, care asigur vitez de difuzie mare i reglare precis a coninutului de carbon. Dup carburare, piesele se supun tratamentului de clire i revenire joas, pentru a modifica structura i compoziia straturilor superficiale carburate grosolan. Nitrurarea reprezint mbogirea stratului superficial cu azot. Se supun acestui tratament oelurile i fontele, cnd se urmrete creterea duritii stratului superficial (1.100 1.200)HV, a rezistenei la uzur, oboseal i coroziune. Se aplic dup clire i revenire nalt, prin introducerea pieselor prelucrate la cote, n atmosfer de amoniac aflat la (500 550)0 C, unde se menin (40 50) h/ (0,2 0,4) mm adncime.

Amoniacul disociaz n hidrogen i azot activ. Azotul activ difuzeaz n stratul superficial formnd nitruri. Se nitrureaz oelurile mbuntite aliate cu Al, Ti, Cr, Mo, V, elemente ce formeaz nitruri stabile la temperatura ambiant. Un procedeu nou este nitrurarea ionic ce const n absorbia ionilor de azot n material i fixarea lor interstiial, formnd soluii solide i compui chimici. Suprafaa piesei este bombardat cu ioni de
+ azot ( N + , N + , NH 3 ) . Ea se produce numai n prezena unei descrcri 2

luminoase, n atmosfer de azot i hidrogen.

Cianizarea reprezint difuzarea n stratul superficial a atomilor de C


i N i a grupului CN-. Se poate realiza n mediu lichid i gazos. Mediul lichid este format din cianuri topite (NaCN, KCN, K4F(CN)6) n amestec cu sruri neutre (NaCl, BaCl2, Na2CO3). La temperaturi nalte cianurile disociaz i grupul CN- difuzeaz n materialul piesei. Cianizarea n medii lichide poate fi fcut la temperaturi joase (550 650)0C folosit pentru scule achietoare i la temperaturi ridicate (800 950)0C cnd se urmrete mrirea duritii. Dup cianizarea la temperaturi ridicate, piesele sunt supuse clirii i revenirii joase. Cianizarea n mediu gazos se numete i

carbonitrurare. Mediul este un amestec gazos de CH4, NH3 i endogaz.


Temperatura de nclzire este (800 850)0C, iar durata de meninere depinde de grosime. Duritatea este mai mare dect n cazul carburrii.

Sulfocianizarea reprezint un tratament nou ce const n difuzarea n


stratul superficial a C, S i N i duce la creterea rezistenei la uzur. Se efectueaz n sruri topite la (560 580)0C (NaCN, KCN, NaCNS, KCNS) i se aplic n special segmenilor pentru pistoane, cmilor de cilindru i pentru poansoanelor de calibrare din oel rapid.

Metalizarea prin difuzie const n difuzarea n stratul superficial a diverselor metale Cr, Al, Si, B, W, Ti, Mo, Be, pentru creterea duritii superficiale, refractaritii i rezistenei la coroziune. Tratamentul poart numele elementului difuzant. 4.1.4 Tratamentele termice i termodinamice neconvenionale
Din aceast categorie fac parte tratamentele termomecanice, termomagnetice i cele n vid. Tratamentele termomecanice combin deformarea plastic cu tratamentele termice i reprezint totalitatea operaiilor de deformare plastic, nclzire i rcire realizate in diferite succesiuni. Ele sunt tratamente termomecanice de temperatur nalt, cnd temperatura de nclzire este mai mare dect cea de recristalizare, i tratamente termomecanice de temperatura joas, cnd temperatura de nclzire este mai mic dect cea de recristalizare. Tratamentele termomecanice de temperatur nalt se bazeaz pe deformarea plastic la cald urmat de rcire. Ele pot fi aplicate oricrei mrci de oel folosind orice fel de deformare plastic. Parametrii tehnologici ai acestor tratamente sunt fora de deformare, numrul de treceri, gradul de deformare al unei treceri, cuprins ntre 25%40%, temperatura de nclzire i deformare, durata de meninere postdeformaional la temperatura de nclzire i viteza de rcire. Aceste tratamente determin creterea limitei de proporionalitate, a rezistenei la traciune, a plasticitii i tenacitii. Tratamentele termomecanice de temperatur joas se aplic oelurilor ai cror constitueni au stabilitate mare ntre (500 600)C i se folosesc pentru produse simple cum sunt organele de maini, roi dinate, boluri, fire extrudate din construciile aeronavelor, autovehiculelor i aerospaialelor, pentru scule folosite la deformarea plastic la rece etc. Tratamente termomagnetice folosesc ca surs de nclzire curenii de nalt frecven. Ele se aplic pieselor care trebuie s aib miezul moale i suprafaa exterioar dur. Tratamente termice n vid se aplic produselor executate din materiale metalice foarte reactive, cum sunt oelurile aliate cu Mo, W, Ta,

Te pentru a le proteja mpotriva aciunii agresive a mediilor de nclzire uzuale i a celor protectoare. Aceste piese nu mai sufer prelucrri ulterioare. n vid se desfoar tratamentele: recoacerea de detensionare, de recristalizare i de nmuiere, clirea, revenirea i carburarea i degazarea. Recoacerea n vid se aplic oelurilor aliate folosite la construciilor aeronautice, aerospaiale i electronice, oelurilor moi aliate cu siliciu folosite la calculatoare i maini de imprimat, a pieselor magnetice, oelurilor carbon i slab aliate folosite la armarea sticlei acoperite galvanic. Temperatura este mai mare de 800C, iar presiunea de (103 104) torr. Clirea i revenirea n vid se aplic oelurilor medii i nalt aliate, oelurilor matrielor pentru deformarea plastic la rece i la cald pentru turnarea sub presiune a sculelor achietoare etc. Temperatura de nclzire depete 100C, presiunea este de (101-102) torr, timpul de meninere la temperatur de nclzire (410) min. Rcirea pieselor se face n gaz inert sau ulei. Carburarea n vid folosete ca mediu carburizator metan, propan sau gaze naturale cu coninut mare de metan i se desfoar cu viteze mai mari dect la presiuni normale, deoarece vidul favorizeaz procesul difuziei. Degazarea n vid elimin gazele dizolvate n materiale cum sunt hidrogenul, oxigenul i azotul la temperaturi mai joase de 700C i presiunea de 104 torr. Prin acest tratament cresc rezistena la oboseal i ductibilitatea i se mbuntete sudabilitatea. n seciile de tratamente termice, mai ales pentru acoperiri galvanice, se folosesc roboi industriali pentru preluarea, deplasarea i depunerea pieselor aezate pe un suport, la diferite posturi de lucru potrivit suprafeei care se trateaz. Indicatorii tehnico-economici calculai la tratamentele termice i termochimice sunt consumul specific de combustibil, consumul specific de mediu de rcire i consumul specific de element difuzant sau de substan din care rezult elementul difuzant.

4.2 Obinerea pieselor prin turnare


n construcia de maini, semifabricatele i unele piese finite se obin prin turnare sau deformare plastic. Turnarea asigur realizarea unei game foarte variate de piese, cu greutate de la cteva grame pn la sute de tone. Ea se bazeaz pe cteva proprieti importante ale metalelor i aliajelor, cum sunt: contracia, turnabilitatea, tensiunea superficial i fluiditatea. Contracia metalului i aliajului topit n timpul solidificrii i rcirii, determin dimensiunile modelului, dar mai ales ale reelei de turnare i n special ale maselotei. Coeficientul de contracie depinde de metal i aliaj. Turnabilitatea este capacitatea unui metal sau aliaj topit de a umple cavitatea formei n care se toarn. Ea depinde de compoziia aliajelor, temperatura de topire, temperatura de turnare i natura formei. Tensiunea superficial a metalelor i aliajelor topite influeneaz asupra structurii piesei turnate i aderrii amestecului de formare la suprafaa piesei turnate. O tensiune superficial mare conduce la o structur compact i mpiedic aderarea amestecului formei la suprafaa piesei. Fluiditatea este capacitatea metalelor i aliajelor topite de a curge cu o anumit vitez. Cu ct fluiditatea este mai mare, cu att viteza de curgere i umplere a formei se mrete; ea este influenat de compoziia chimic, de temperatura de topire i de cea de turnare. Obiectul procesului tehnologic de turnare este obinerea de piese metalice prin solidificarea metalelor sau aliajelor lichide n forme. Forma de turnare este un ansamblu metalic sau nemetalic, ce cuprinde cavitatea, care prin umplere cu metal lichid, va da piesa turnat. Dup numrul de turnri ce se pot face ntr-o form, ele sunt temporare, folosite la o singur turnare, semipermanente, folosite la un numr limitat de turnri (10 20)i permanente, folosite la un numr mare de turnri (5.000 80.000). Dup gradul de umiditate, formele sunt umede sau crude, coninnd (712)% ap, semiumede, avnd maxim 6% ap i uscate. Formele umede se folosesc la turnarea pieselor mici, cele semiumede pentru piese importante, iar cele uscate pentru piese mari.

Turnarea se poate realiza n forme temporare din amestec de formare i prin procedee speciale. Formele temporare din amestec de formare se pot obine manual (n dou rame, n trei sau mai multe rame, n solul turntoriei, cu ablonul) i mecanizat, cnd volumul de producie este mare. Procedeele speciale de turnare sunt: turnarea n forme metalice (cochile), turnarea sub presiune, turnarea n forme coji cu liani termoreactivi, turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile, turnarea n forme ceramice, turnarea n forme i cu miezuri ntrite cu CO2, turnarea centrifugal, turnarea n forme vidate. Alegerea procedeului tehnologic de turnare optim este condiionat de: obinerea unor piese de bun calitate, compacte, fr defecte, cu proprieti fizico-mecanice i chimice superioare; asigurarea reducerii la minim a consumurilor specifice de metal, energie, combustibil; adoptarea unor adaosuri de prelucrare minime; posibilitatea obinerii unor productiviti mari prin folosirea intensiv a utilajelor de turnare i suprafeelor de producie; asigurarea unor condiii bune de munc prin respectarea proteciei muncii; adaptarea la felul produciei de piese turnate, la dimensiunile i greutatea pieselor. Dup greutate, piesele turnate sunt: mici (< 100 kg); mijlocii (100 500)kg; mari (500 5.000)kg i foarte mari (> 5.000 kg).

4.2.1 Turnarea n forme temporare din amestec de formare Amestecul de formare sau pmntul de turntorie este compus din nisip cuaros, argil, ap, diferite adaosuri i trebuie s aib refractaritate mare, pentru a rezista la aciunea metalului topit, plasticitate, pentru a se modela uor, rezisten mecanic, pentru a suporta presiunea exercitat de metalul topit, i permeabilitate, pentru a permite evacuarea gazelor i aerului din forme. Nisipul cuaros, componentul care confer amestecului refractaritate i rezisten mecanic, conine (95 98)% SiO2. Granulaia sa asigur permeabilitate i plasticitate amestecului. Granulele de nisip care vin n contact cu metalul topit vitrific la suprafa, evitnd pericolul dezagregrii amestecului prin ardere. Nisipurile sunt caracterizate i controlate prin

ncercri fizico-mecanice, de analiz granulometric, de permeabilitate, de compresiune i de forfecare. Argila are funcia de liant i confer amestecului plasticitate. Coninutul n argil depinde de felul amestecului. Apa se gsete n amestecul de formare n procent de maxim 12% i are rolul de a-i mri plasticitate. Adaosurile pentru amestec mbuntesc unele proprieti tehnologice cum sunt permeabilitatea i compresibilitatea i depind de felul amestecului. Amestecul de formare este amestec pentru forme i amestec pentru miez. Amestecul pentru forme este de model i de umplere. Amestecul de model sau proaspt vine n contact direct cu modelul. El conine (20 50)% argil, restul nisip, iar ca adaosuri are fin de lemn, pleav, turb, crbune de lemn, cocs de turntorie, grafit etc. Amestecul de umplere, sau regenerat, este amestecul cu care se umple forma i este refolosit la mai multe operaii de formare. Regenerarea amestecului reface proprietile acestuia, cu precdere plasticitatea, deoarece stratul care vine n contact cu metalul topit prin ardere i pierde consistena. Pentru reutilizare, el trebuie s fie amestecat cu nisip nou n proporie de (25 40)%, funcie de felul formei, i cu o anumit cantitate de argil refractar sau bentonit. Amestecul pentru miez conine nisip cuaros i liani organici (melas, dextrin, leie sulfitic, ulei de in, colofoniu, rini sintetice). Amestecurile se prepar n staii speciale prin sfrmare, clasare, sortare i regenerarea celor uzate. n afar de amestecuri de formare, n turntorie se mai folosesc vopsele i pudre pentru forme i materiale de izolaie. Vopselele i pudrele se aplic pe suprafaa formelor pentru evitarea aderrii amestecului de formare la suprafaa piesei turnate. Compoziia lor depinde de materialul turnat. Pentru fonte se folosesc cele care au n compoziia lor carbon (grafit, mangal, cocs) iar pentru oeluri cele pe baz de cuar sau magnezit fin mcinate. Materialele de izolaie mpiedic aderarea amestecului de formare la suprafaa modelului i pot fi sub form de pudre (praf de cuar, praf de

grafit, licopodiu) i sub form de emulsii (stearat de calciu) care se folosesc mai rar, deoarece sunt scumpe. Procesul tehnologic prin care se obin formele se numete formare. Cele mai largi posibiliti de utilizare sunt asigurate de formarea manual n dou rame, care cuprinde urmtoarele etape: confecionarea modelelor i a cutiilor de miez, confecionarea miezurilor, confecionarea formelor, elaborarea metalelor i aliajelor n vederea turnrii, turnarea propriu-zis, dezbaterea i controlul calitativ al pieselor turnate. Pentru fiecare etap se ntocmete cte o fi tehnologic specific turntoriilor. Confecionarea modelelor i a cutiilor de miez. Modelul este piesa cu ajutorul creia se obine cavitatea n form. El reproduce aproximativ piesa de turnat (fig. 4.3).

a.

1 2

b.

Fig. 4.3 Piesa de turnat (a) i modelul (b) 1 semimodelul superior; 2 marc; 3 cep; 4 semimodelul inferior; 5 suprafee de separaie

Un model se compune, n funcie de dimensiuni, dintr-o bucat, din dou sau mai multe buci. Cnd modelele se compun din dou buci, acestea se numesc semimodele. Suprafeele cu care bucile sunt n contact se numesc suprafee de separaie. Pentru asamblarea, orientarea i centrarea bucilor, pe suprafaa de separaie a uneia sau unor buci sunt prevzute

cepuri sau tifturi de centrare, iar pe suprafeele bucilor cu care acestea vin n contact, guri de centrare cu aceleai dimensiuni ca i cepurile. Dimensiunile modelului sunt mai mari dect cele ale piesei de turnat, deoarece se ine seama de contracia metalului prin solidificare i de adaosul de prelucrare necesar prelucrrilor mecanice prin achiere. La stabilirea dimensiunilor piesei finite se au n vedere solicitrile din timpul funcionrii utilajului din care face parte. Nu se admit supradimensionari inutile, deoarece cresc consumul de metal, manopera i norma de timp. Piesele trebuie s aib forme tehonologice, ce sunt forme care se obin uor prin turnare. Orice modificare adus formei pieselor trebuie s aib n vedere: - s nu influeneze rolul funcional al piesei; - s nu afecteze proprietile mecanice ale materialului; - s nu duneze esteticii piesei; - s nu mreasc costul fabricaiei. Modificrile se fac pentru ca modelele, cutia de miez i miezurile s se execute simplu, economic i s se nlture defectele ce apar la solidificare i rcire. Modelele se confecioneaz din materiale care depind de volumul de producie. Ele sunt: lemnul, folosit pentru producia de serie mic i mijlocie. Ca esene folosite sunt: pinul i bradul, pentru piese cu volum mare, stejarul, nucul, ulmul, fagul, pentru piese mici sau cele cu forme complicate. mpotriva umiditii, modelele se protejeaz prin vopsire; ipsosul, folosit rar datorit fragilitii sale, pentru pri complementare ale modelelor; aliajele metalice, folosite pentru producia de serie mare i mas, deoarece au durabilitate mare. Cele mai folosite sunt bronzurile, alamele i aliajele de aluminiu. Sunt utilizate cu precdere pentru confecionarea plcii-model la formarea mecanic. Preul modelelor metalice este ridicat datorit prelucrrii mecanice de precizie; masele plastice, se folosesc ca nlocuitori ai lemnului.

Confecionarea miezurilor Golurile interioare ale pieselor se obin cu ajutorul miezurilor, care se aeaz n cavitatea formei n locauri speciale obinute cu ajutorul mrcilor modelului. Miezurile se obin n cutii de miez a cror form interioar este aceeai cu conturul miezului (fig. 4.4). Cutiile de miez se compun din dou buci asamblate prin bride. Pentru creterea rezistenei mecanice a miezurilor, ele se consolideaz cu ajutorul unor armturi metalice sau cuie.

Fig.4.4 Cutie de miez 1 cutie de miez; 2 brid; 3 miez

Confecionarea formei. Utilajele necesare pentru formare sunt: dou rame, placa de baz, modelul, cutia de miez, amestecuri de formare, uneltele formatorului. Fazele operaiei de formare sunt (fig. 4.5):
3 2 1 9 1 4 5 6 7 a) 8 b 1 1

c)

Fig. 4.5 Fazele succesive ale formrii n dou rame 1 plac de baz; 2 ram inferioar; 3 semimodel inferior; 4 ram superioar; 5 semimodel superior; 6 amestec de formare; 7 canal de aerisire; 8 preaplin; 9 plnie de turnare; 10 canal de alimentare; 11 miez; 12 urub

a) aezarea ramei inferioare i a semimodelului inferior pe placa de baz urmat de umplerea ei cu amestec de formare i executarea canalelor de aerisire; b) montarea ramei superioare i a semimodelului superior cu rama inferioar i semimodelul inferior; c) umplerea ramei superioare cu amestec de formare, realizarea reelei de turnare i a canalelor de aerisire; d) extragerea modelului i aezarea miezului dup separarea celor dou rame urmate de reasamblarea ramelor
se aeaz semimodelul inferior (cel cu guri) cu suprafaa de separaie n centrul plcii de baz; se presar pudr de izolaie pentru model i apoi un strat de (23) cm de amestec de model, care se taseaz bine n jurul modelului, pentru a lua forma acestuia, cu precdere n zonele ce prezint unghiuri. Golul ramei se umple cu amestec de umplere, n straturi succesive, care se bat pentru a cpta rezistena mecanic necesar. Dup umplere i aducere la gradul de ndesare dorit, amestecul rmas se ndeprteaz cu o rigl pentru a se obine o suprafa plan; se dau canale de aerisire cu un ac; se ntoarce rama, cu modelul n ea, cu 1800 i se aeaz pe placa de baz; se aeaz rama superioar deasupra celei inferioare asamblndu-se cu uruburi; se asambleaz semimodelul superior cu cel inferior, se introduc modelele reelei de turnare i se procedeaz ca n fazele 2 i 3. se execut plnia reelei de turnare. O reea de turnare se compune din: plnie, canal de alimentare i canal de control sau preaplin; se scot modelele reelei de turnare; se separ rama superioar de cea inferioar, se ntoarce cu 1800 i se aeaz pe placa de baz. se scot semimodelele; se aeaz miezul n interiorul ramei inferioare; se reasambleaz ramele;

se usuc, atunci cnd se toarn n forme uscate; pentru anihilarea presiunii formate n timpul turnrii i pentru a evita apariia spaiului liber ntre cele dou rame, pe rama superioar se aeaz greuti. Elaborarea metalelor i aliajelor n vederea turnrii. Elaborarea acestora are loc n secii speciale dotate cu cuptoare de topire, care depind de aliajul turnat. Pentru fonte se folosesc cubilou, cuptoare cu arc electric i cu inducie, iar pentru oeluri cuptoare cu arc electric i cu inducie. Pentru aliaje neferoase se folosesc cuptoare electrice cu rezisten i inducie. Turnarea propriu-zis. Din utilajul n care s-a elaborat, aliajul este evacuat n oala de turnare, iar de aici se toarn n forme. Metalul topit se toarn n plnia de turnare a reelei de turnare de unde curge laminar cu o vitez mic n canalul de alimentare, i de aici n cavitate. Viteza nu trebuie s fie mare pentru a nu distruge forma sau antrena amestec de formare. Umplerea cavitii este marcat de umplerea preaplinului. Dezbaterea i curirea pieselor turnate. Dup solidificarea pieselor turnate i rcirea lor, ele se extrag din form prin distrugerea acesteia. Operaia se numete dezbatere, i se poate efectua manual sau mecanic, prin scuturarea formei cu ajutorul unor dispozitive vibratoare cu acionare pneumatic (dezbttoare). Curirea const n ndeprtarea aderenelor de amestec de formare i se efectueaz n ncperi speciale, prin mprocarea pieselor cu un jet de nisip sau alice de font. ndeprtarea reelei de turnare, a maselotelor i a bavurilor (pri metalice care apar n planul suprafeei de separaia datorit apariiei spaiilor libere ntre rame), se realizeaz prin tierea cu dli pneumatice, n cazul fontelor, sau mecanic cu foarfeci sau ferstraie, pentru oel. Controlul calitativ al pieselor turnate. Aceast operaie const n: verificarea dimensional, ncercri mecanice pentru determinarea rezistenelor mecanice ale materialului, analize chimice, metalografice sau defectoscopice. Prin defectoscopie se stabilete existena defectelor interioare (pori, fisuri, incluziuni). Porii se datoreaz gazelor care rmn dizolvate n masa metalic topit. Fisurile interioare apar ca urmare a tensiunilor interne (ntindere i

compresiune) generate de procesul solidificrii. Incluziunile reprezint impuriti ale materialului rezultate fie din zgur sau zidria utilajului n care s-a elaborat, fie din amestecul de formare. Defectele exterioare ale pieselor (crpturi, abateri de form) se stabilesc cu ochiul liber sau prin msurri. Defectele pieselor (mecanice, chimice, dimensionale) pot constitui motive de refuz la recepie. Creterea calitii pieselor turnate se asigur prin tipizarea acestora, ce conduce la organizarea mai bun a procesului de producie, creterea productivitii, posibilitatea mecanizrii i automatizrii, economie de manoper, materiale i energie. n turntorie, tipizarea se refer la tehnologii de formare, tehnologii de preparare a amestecului de formare, tehnologii de elaborare a aliajelor de curire, tipizarea unor elemente ale reelelor de turnare, maselotelor etc.

4.2.2 Turnarea n forme metalice


Formele metalice, denumite cochile, sunt forme permanente confecionate din font, oel i aluminiu obinute prin turnare i prelucrare mecanic prin achiere. Materialul, forma i dimensiunile cochilei depind de aliajul ce se va turna i de forma i dimensiunile piesei de turnat. Cochila poate fi executat dintr-o bucat sau mai multe buci. Cele dintr-o bucat sunt simple, ieftine, rezistente i se folosesc pentru piese simple; celelalte se folosesc pentru obinerea pieselor cu configuraie complicat. La turnarea pieselor mici se utilizeaz cochile cu mai multe caviti identice, pentru obinerea simultan a mai multor piese. n cochil se formeaz numai conturul exterior al piesei. obinerea Golurile se obin cu ajutorul miezurilor executate din amestecuri de formare, cnd se toarn piese din font i oeluri, sau metalice, cnd se toarn piese din aliaje neferoase cu temperatur de topire sczut. Pentru prentmpinarea coroziunii i eroziunii suprafeelor active ale cochilei,

acestea se acoper cu substane refractare i liani, aplicate n strat subire, naintea fiecrei turnri. Acest procedeu prezint o seam de avantaje cum sunt: excluderea operaiilor de formare, realizndu-se economie de materiale i manoper, economie de metal prin micorarea reelei de turnare i a adaosului de prelucrare, creterea de dou-trei ori a produciei specifice pe metrul ptrat de suprafa de formare, scderea rebuturilor cu (40 60)% fa de turnarea n forme de nisip, structura pieselor este mai fin, deoarece viteza de rcire este mai mare, micorarea volumului prelucrrilor efectuate pe mainileunelte, mbuntirea calitii suprafeei etc. Turnarea n cochil are unele dezavantaje: costul ridicat al cochilei i durata mare de execuie, fiind economic numai n cazul produciei de serie mare i mas; piesele care au variaii mari ale grosimii pereilor i configuraie complicat se toarn greu; la suprafa piesele prezint o crust dur, mai ales cele din font, a crei nmuiere necesit un tratament termic.

4.2.3 Turnarea sub presiune


Cnd metalul topit este introdus n cochil cu presiune mai mare dect cea rezultat din curgerea liber, turnarea se numete turnare sub presiune. Ea se execut pe maini speciale care sunt: a) maini de joas presiune, ce pot fi cu piston i cu camer de presiune fix sau mobil; b) maini de nalt presiune, dotate cu piston. Primele funcioneaz cu presiuni de (5 100)daN/cm2 i se folosesc pentru turnarea pieselor din metale i aliaje cu temperaturi de topire sub 4000 C (aliaje de staniu, plumb sau zinc). Cele din a doua categorie se folosesc pentru turnarea aliajelor greu fuzibile (alame, bronzuri, unele aliaje ale aluminiului) i funcioneaz cu presiuni cuprinse ntre (100 1000) daN/cm2. Maina de turnare cu presiune nalt este prezentat n figura 4.6.

Fig. 4.6 Maina de turnat de nalt presiune; 1 - camera de lucru; 2 - piston inferior; 3 - piston superior; 4 - cochil;

Ea este dotat cu dou pistoane i funcioneaz n patru timpi. La timpul I pistonul inferior se afl n poziia de jos, iar cel superior n poziia de sus i metalul este introdus n cilindru. La timpul II pistonul superior coboar, obtureaz orificiul de admisie al metalului n cilindru i oblig metalul topit s ptrund n cavitatea formei pe care o umple. La timpul III ambele pistoane se ridic, antrennd surplusul de metal solidificat din cilindru i eliminndu-l pe la partea superioar. La timpul IV pistonul inferior coboar cochiba se deschide i se extrage piesa turnat, dup care ciclul se reia. Turnarea sub presiune asigur pieselor turnate precizie ridicat (abateri limit de (0,050,1) mm) eliminndu-se prelucrrile prin achiere, suprafeele pieselor sunt netede, se pot turna piese cu perei subiri i detalii fine, deoarece fluiditatea metalului se mrete datorit presiunii, prin rcire brusc, la contactul metalului lichid cu cochila, se obin structuri fine. Ea este rentabil pentru producia de serie mare i mas. La acest procedeu de turnare se folosesc roboi industriali deoarece condiiile de lucru la temperaturi ridicate sunt dificile pentru om. Numrul roboilor poate fi unu sau doi. n situaia existenei unui singur robot operaiile executate de el pot fi mprite n dou variante. n prima variant execut: descrcarea mainii de turnat sub presiune, transportarea piesei extrase la un post de control cu radiaii, alimentarea cu piesa controlat a unei prese de debavuat i ungerea prin jet a suprafeelor active ale matrielor. Cu succesiunea menionat robotul poate deservi dou maini de turnat sub presiune. n a doua variant, n cazul unei maini de turnat sub

presiune a plcilor de capt pentru motoarele electrice, robotul execut urmtoarea succesiune a operaiilor: extragerea piesei turnate din matria mainii de turnat sub presiune (descrcarea) pulverizarea cu lubrifiant a matrielor, verificarea calitii piesei turnate, ncrcarea i descrcarea piesei turnate n presa de debavurat, aezarea unui lagr n pies, ncrcarea ansamblului ntr-o alt pres de debavurat i depunerea piesei finite n cutia de ambalaj ntr-un mod prestabilit. Plcile sunt produse ntr-un ritm de o bucat pe minut, iar maina de turnat este prevzut cu un timp mort de doar 1,5 s, timp n care robotul extrage piesa turnat i greseaz matria. Pentru aceste operaii robotul este dotat cu un dispozitiv de prehensiune normal pentru piese, cu un accesoriu de pulverizare i un dispozitiv de prehensiune special, pentru poziionarea lagrului. Cnd se folosesc doi roboi, primul robot extrage piesa turnat din matri, greseaz suprafeele active ale matriei i aeaz piesa n presa de debavuat, transport piesa i o introduce la o main-unealt pentru gurire i filetare. Cel de al doilea robot execut restul operaiilor. Cu ajutorul roboilor industriali s-au realizat linii de turnat sub presiune complet automatizate, care integreaz cuptorul de topire, alimentarea mainilor de turnat sub presiune, debavurarea (ndeprtarea surplusului de metal, aflat n afara conturului piesei), transportul pieselor n afara liniei cu ajutorul conveioareleor i colectarea metalului recuperat.

4.2.4 Turnarea n forme-coji cu liani termoreactivi


Amestecul de formare este compus din nisip cuaros, liant termoreactiv (rin sintetic, bachelit sau novolac) un accelerator de ntrire i diverse materiale de adaos pentru a uura extragerea formei-coji de pe model. nainte de utilizare, nisipul se peliculizeaz cu liant, fie la cald prin nclzire la (150 200)0C, cnd liantul este sub form de granule, fie la rece, cnd este sub form de soluie. Peliculizarea se efectueaz n instalaii speciale. Procesul tehnologic de obinere a formelor coji se compune din urmtoarele operaii; pregtirea plcii-model, obinerea cojilor i a formelor-coji i turnarea.

Pregtirea plcii model. Placa ce conine modelul, denumit plac model, este confecionat din metal prin prelucrri mecanice de achiere sau procedee neconvenionale. nainte de utilizare, placa-model este nclzit n cuptoare electrice cu rezisten pn la (250 300)0C, dup care, suprafeele active ale modelului se ung cu stearat de calciu, pentru a prentmpina aderarea amestecului la model. Obinerea cojilor i a formelor-coji. Dup nclzire i ungere, placamodel se aeaz pe o cutie de formare special (fig. 4.7) n care se afl amestecul de formare peliculizat, apoi cutia se rotete cu 1800 i se supune scuturrii pe un vibrator timp de (10 15)s, pentru ndesarea amestecului. Cldura degajat de placa-model nmoaie liantul, care, prin rcire, ncorporeaz granulele de nisip ntr-o mas compact. Se oprete vibratorul i cutia se ntoarce cu 1800, pentru ndeprtarea excesului de amestec de pe placa-model. Placa-model este luat de pe cutie i de pe ea se extrage coaja, care este introdus ntr-un cuptor, pentru coacere la temperatura de (300 350)0C, timp de dou minute. Dup rcire, cojile se asambleaz, dou cte dou, prin lipirea suprafeelor de separaie i fixare cu cleme.

Fig. 4.7 Succesiunea fazelor turnrii n forme - coji de bachelit a) nclzirea plcii - model; b) cutia cu amestec; c) formarea cojii; d) readucerea cutiei cu amestec n poziia iniial; e) ndeprtarea plcii model i desprinderea coji de bachelit; f) coacerea cojii; g) asamblarea cojilor; h) mpachetarea formelor coji.

Turnarea. Cojile asamblate sunt introduse, n poziie vertical, n cutii speciale i separate unele de altele cu alice de font, dup care n ele se toarn metalul topit. Turnarea n forme - coji cu liani termoreactivi asigur obinerea pieselor cu precizie mare, eliminnd prelucrrile mecanice, reducerea consumului de metal datorit micorrii adaosului de prelucrare i a reelei de turnare, productivitate nalt. Acest procedeu se poate automatiza uor. 4.2.5 Turnarea n forme-coji cu modele uor fuzibile
Formele-coji obinute cu modele uor fuzibile fac parte din categoria formelor temporare, deoarece pentru extragerea piesei turnate ele se distrug. Procesul tehnologic cuprinde urmtoarele operaii: confecionarea matrielor, executarea modelelor uor fuzibile, nciorchinarea modelelor, executarea formelor-coji, eliminarea modelelor fuzibile, mpachetarea i calcinarea formelor-coji i turnarea. Confecionarea matrielor. Matriele sunt forme n care se obin modelele din materiale uor fuzibile compuse din stearin, parafin, cear de albine, cerezin, cear montan, colofoniu. Pentru obinerea matrielor se folosesc oeluri, aliaje de aluminiu, aliaje uor fuzibile (Pb - Sn - Sb sau Sn Pb - Bi) materiale nemetalice (ipsos, materiale plastice). Ele se execut prin turnare, urmat de prelucrare mecanic prin achiere. Matriele trebuie s reproduc perfect configuraia piesei de turnat, s-i pstreze forma i dimensiunile timp ndelungat, s aib conductibilitate termic mare, pentru a permite solidificarea i rcirea rapid a modelelor turnate, i s se poat confeciona cu minim de cheltuieli, pentru numrul de piese care se toarn. Executarea modelelor uor fuzibile. Materialul uor fuzibil adus n stare de past, este injectat n interiorul matriei. Dup rcirea matriei, modelul solidificat este extras, prin deschiderea matriei. nciorchinarea modelelor fuzibile. Modelele fuzibile se asambleaz cu reeaua de turnare executat din material uor fuzibil, formnd un ciorchine. Executarea formelor-coji. Ciorchinele format cu modelele uor fuzibile este acoperit cu o crust din material refractar, alctuit din pulbere

de cuar (SiO2) silice vitrificat (cuar topit n cuptorul electric, apoi rcit i mcinat n mori cu bile) alumin (Al2O3), silicat de zirconiu, caolin, electrocorindon (alumin topit n cuptorul electric) i liani. Ca liani se folosesc silicatul de sodiu solubil n ap, silicatul de etil SiO4(C2H5) solubil n alcool sau silicea coloidal. Pulberea i lianii se amestec i sunt cunoscute sub denumirea de barbotin, care este primar i secundar: Barbotina primar servete la depunerea primului strat refractar pe modelele uor fuzibile, care va veni n contact direct cu metalul topit. Barbotina secundar servete la obinerea straturilor ce confer rezisten mecanic crustei. Operaia de executare a formelor cuprinde urmtoarele faze: degresarea modelelor uor fuzibile, prin imersiunea ciorchinelui ntr-o soluie apoas ce conine 5% spun; introducerea ciorchinelui ntr-o baie ce conine barbotin primar format din 50%, pulbere de cuar fin mcinat i calcinat i 50% silicat de sodiu; scoaterea din barbotina primar, presrarea pe ciorchine a unui strat de cuar fin i introducerea lui ntr-o baie ce conine clorur de amoniu, n contact cu care silicea precipit n gel de silice. gel Na2O nSiO2 + NH4Cl = nSiO2 + NaCl + NH3 + H2O Prin ntrirea gelului cojile capt consisten i rezisten mecanic. Ciorchinele se menine n aer (20 40) min pentru eliminarea apei i a amoniacului. creterea grosimii i a rezistenei cojii prin repetarea fazei precedente de (3 6) ori folosind barbotin secundar i baia cu clorur de amoniu; aerarea ciorchinelui timp de (2 12)ore pentru ntrire; uscarea straturilor secundare, prin meninerea ciorchinelui n usctorii tunel, timp de (12 14)h. Eliminarea modelelor fuzibile din formele coji. Dup ntrirea formelor - coji, ciorchinele se introduce n ap fierbinte, n aburi, autoclave, n curent de aer cald sau soluii cu solveni organici pentru topirea materialului uor fuzibil, care prsete ciorchinele i se poate recupera.

mpachetarea i calcinarea formelor coji. mpachetarea are scopul de a consolida ciorchinele i se realizeaz prin introducerea lui n cutii metalice cu nisip cu granulaie mare. Calcinarea ciorchinilor se desfoar ntr-un cuptor electric cu rezisten la temperaturi de (900 1.100)0C, pentru arderea urmelor de amestec uor fuzibil i terminarea operaiei de ntrire a formei. Turnarea aliajului se face n formele nclzite. Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile, fiind un procedeu precis, se aplic pentru obinerea pieselor n industria mecanicii fine, pentru maini de cusut, maini frigorifice, maini de scris, aparate de proiecie, instrumente chirurgicale, industria aeronautic, industria petrolier pentru obinerea sapelor de foraj, pentru obinerea sculelor achietoare (freze, burghie, alezoare, tarozi etc.) etc. Avantajele acestui procedeu sunt: precizie dimensional foarte mare, consum mic de metal, se elimin prelucrri prin achiere, productiviti mari i se poate automatiza. Indicatorul tehnico-economic calculat la turnare este randamentul de valorificare a metalului numit grad de utilizare al materialului. El se poate calcula n dou moduri: n raport cu piesa turnat: m pt Gm = (4.2) m pt + m r
unde: m pt este masa piesei turnate; kg.
m r masa reelei de turnare, kg.

Creterea sa se realizeaz prin micorarea reelei de turnare i utiliznd, ori de cte ori este posibil, procedeele speciale de turnare. n raport cu piesa finit: m (4.3) G n = pf m pt

unde: m pf este masa piesei finite, kg.

Valoarea sa se mrete prin micorarea adaosului de prelucrare.

4.3 Prelucrarea metalelor prin deformare plastic 4.3.1 Generaliti

Deformarea materialelor metalice reprezint modificarea formei i dimensiunilor sub aciunea sarcinilor (fore i momente exterioare) i se realizeaz prin deplasarea atomilor (ionilor) din poziii de echilibru stabil cu energie potenial minim, n alte poziii de echilibru stabil cu energie potenial mai mare. Distana pe care se produce deplasarea poate fi: mai mic sau cel mult egal cu ordinul de mrime al parametrilor liniari ai reelei cristaline, caz n care deformarea este elastic. Ea se elimin dup ncetarea aciunii sarcinii; mai mare dect ordinul de mrime al parametrilor liniari ai reelei cristaline, cnd deformaia este plastic. Deformaia plastic este nsoit totdeauna de deformaie elastic i, pn la anumite limite, crete proporional cu mrimea sarcinilor. Deformaia plastic, sau remanent, nu se elimin dup ncetarea aciuni sarcinii, atomii (ionii) ocupnd noi poziii de echilibru stabil, dar cu energie potenial mai mare dect nainte de deformare, deoarece s-au modificat distanele interatomice. Aciunea sarcinilor este echilibrat de reaciunea forelor de coeziune, care tind s readuc atomii n poziia cu energie potenial minim. Deformarea plastic se bazeaz pe proprietile de tenacitate ale materialelor i se realizeaz prin: alunecare, ce reprezint deplasarea paralel a unor plane cristaline unele fa de altele. Deplasarea pe un plan cristalin cuprinde o grup de straturi atomice care formeaz benzi de alunecare (fig. 4.8.a) i apare la deformarea static.

Fig. 4.8 Moduri de producere a deformrii plastice a metalelor a - alunecare; b - maclare;

maclare, ce reprezint deplasarea unor plane cristaline paralele consecutive, unul n raport cu cellalt (fig. 4.8.b). Se produce la deformarea dinamic prin oc. Modificarea distanelor interatomice sub aciunea sarcinilor determin schimbarea dimensiunilor i formei corpurilor. Astfel, un corp paralelipipedic care are nainte de deformare dimensiunile Ho, Bo i Lo (fig. 4.9) va avea dup deformare dimensiunile H, B, L.

H0

L0 L

Fig. 4.9 Modificarea dimensiunilor corpurilor prin deformare plastic

Variaiile dimensionale dup cele trei direcii reprezint deformaii ale corpurilor i pot fi absolute: alungire L = L - Lo; L > Lo lire B = B - Bo; B > Bo (4.4) ngustare H = H - Ho; H < Ho i relative;
L ; B = B ; H = H (4.5) Lo Bo Ho Deformaiile relative se numesc i grade de deformare (de alungire, de lire i de ngustare). Rezistena specific de deformare, p, reprezint tensiunea intern care ia natere n material n timpul deformrii i se calculeaz cu relaia: p = m c (4.6) L =

unde: m este un coeficient adimensional care depinde de felul deformrii, de forma i dimensiunile semifabricatului i

B0

coeficientul de frecare dintre materialul deformat i scula folosit; c limita de curgere a materialului deformat. Relaia arat c pot fi deformate plastic numai materialele a cror curb caracteristic prezint zon de curgere. Fora de deformare reprezint fora activ dezvoltat de main la scula de lucru pe direcia micrii acesteia i este egal cu: F=pA (4.7) unde A este aria suprafeei de contact dintre materialul de deformat i scul. n timpul deformrii plastice proprietile mecanice, fizice i chimice ale materialului se modific. Starea unui material metalic ale crui proprieti mecanice au fost modificate n urma deformrii plastice la rece se numete ecruisare. Ea duce la creterea unor caracteristici mecanice ale materialelor (limita de elasticitate, rezistena la ntindere, duritatea) i scderea altora (alungirea, reziliena, plasticitatea). Ecruisarea micoreaz rezistena la coroziune, conductibilitatea termic etc. Din punct de vedere termodinamic, ecruisarea este o stare instabil, care, la temperatur normal, se poate menine timp ndelungat. Pentru nlturarea ei, se aplic materialelor tratamentul termic de recoacere, n timpul cruia ele i recapt proprietile iniiale, i reeaua devine normal, nedeformat, producndu-se recristalizarea metalului i eliminarea tensiunilor interne. Temperatura de recristalizare este cu att mai mic, cu ct ecruisarea este mai mare. Deformarea plastic a materialelor metalice se supune urmtoarelor legi: legea constanei volumului; legea coexistenei deformaiilor plastice i elastice; legea similitudinii; legea rezistenei minime; legea tensiunilor suplimentare. Legea constanei volumului. Volumul corpurilor naintea deformrii plastic este egal cu volumul lor dup deformarea plastic. (4.8) L B H = LoBoHo

sau L B H =1 L o Bo H o

(4.9)

Legea coexistenei deformaiilor elastice i deformaiilor plastice Deformaia plastic a corpului este nsoit de deformaia elastic a acestuia. = p + e (4.10) unde: p este deformaia plastic e deformaia elastic Legea similitudinii. n cazul asemnrii condiiilor de deformare plastic a dou corpuri geometric asemenea, rezistenele specifice de deformare sunt egale ntre ele (p1 = p2), raportul forelor de deformare este egal cu ptratul raportului dimensiunilor liniare, iar raportul lucrurilor mecanice cheltuite pentru modificarea formei este egal cu cubul raportului dimensiunilor liniare. Condiiile de deformare se refer la: materialele de deformat (compoziia chimic, structur), temperatur, grade de deformare egale, coeficientul de frecare, dintre corp i main; transmiterea cldurii ntre corpuri s se fac n acelai mod, viteza de deformare aceeai. Legea rezistenei minime. Deformarea plastic a materialelor metalice are loc dup direcia rezistenei minime a materialului. Legea tensiunilor suplimentare. La orice proces de deformare plastic, n corpul deformat apar tensiuni suplimentare care se echilibreaz reciproc. Tensiunile suplimentare sunt de ntindere i compresiune, funcie de variaia distanelor ntre atomii diferitelor cristale elementare. Ele se compenseaz reciproc deoarece sunt de sens contrar. Aceste tensiuni se echilibreaz ntre: volume mari ale corpului (pri ale corpului); gruni alturai, datorit variaiei direciilor cristaline, tensiunile care apar n ei sunt opuse;

ntre pri ale aceluiai grunte, funcie de variaia distanelor ntre atomi. Tensiunile suplimentare pot rmne n corpul deformat dup deformarea sa, sub form de tensiuni remanente. Dac ele sunt mai mari dect rezistena materialului, vor produce fisurarea corpului, care devine rebut. Factorii care influeneaz deformarea plastic sunt: compoziia i structura materialului deformat; odat cu creterea concentraiei elementelor care mresc fragilitatea (C, S) deformabilitatea plastic a materialului scade. Capacitatea de deformare este micorat i de prezena impuritilor i tendina de oxidare. Forma constituenilor influeneaz deformabilitatea; astfel fontele n care grafitul este sub form de nodule (font maleabil) se pot deforma, pe cnd fonta cenuie n care grafitul este sub form de lamele nu se poate deforma; mrimea grunilor; grunii mari conduc la creterea deformrii plastice; sistemul cristalin; cu ct compactitatea reelei crete, cu att metalul este mai deformabil; temperatura la care se produce deformarea; odat cu creterea ei, capacitatea de deformare a materialului se mrete, deoarece ea produce modificri structurale i ale caracteristicilor mecanice; viteza cu care se desfoar deformarea; cnd prelucrarea se desfoar cu viteze mici, deformarea materialului este mai mare dect n cazul vitezelor mari. Clasificarea procedeelor de deformare plastic. Procedeele de deformare plastic se clasific dup mai multe criterii, i anume: Dup viteza de deformare sunt: deformri dinamice (prin oc), executate cu viteze de deformare mare; deformri statice (fr oc) executate cu viteze de deformare mici; Dup caracterul general al deformrii sunt: procedee la care se produc cele trei deformaii - laminare, forjare, matriare, ambutisare;

procedee la care se produc alungiri i ngustri - tragere, trefilare, extrudare; Dup proporia n care se produce deformarea sunt: locale, cnd deformarea materialului se produce ntr-un procent din volumul semifabricatului; totale cnd deformarea materialului se produce n ntregul volum al semifabricatului. Dup temperatura materialului se mpart n: deformri la rece, efectuate la o temperatur inferioar celei de recristalizare a materialului. Ele sunt nsoite de ecruisarea puternic a materialului cruia i scade capacitatea de deformare; deformri la cald, executate la temperatur superioar cele de recristalizare. Ea nu este nsoit de ecruisarea materialului. Deformarea la rece se aplic, cu precdere, materialelor moi (cupru, aluminiu, plumb i aliajelor lor). Gradul de deformare este mic. Reducerea seciunii transversale, se poate calcula cu relaia: S -S = i f 100 [%] (4.11) Si unde: Si este aria iniial a seciunii transversale, Sf - aria final a aceleiai seciune. Prin deformarea la rece ecruisarea materialului este puternic i este urmat de recoacerea de recristalizare. Deformarea la cald se aplic pentru prelucrarea lingourilor i semifabricatelor din oel, alam etc. Deformarea la cald, asemenea celei la rece, produce reducerea seciunii transversale, fenomen numit n acest caz coroiaj, deoarece reducerea este relativ mare. El este caracterizat prin indicele de coroiaj calculat cu relaia: S = i (4.12) Sf
Datorit coroiajului grunii cristalini se alungesc n direcia de deformare. Neomogenitatea chimic, segregaiile zonale ale materialului deformat i prezena incluziunilor determin, dup deformare, o structur n

benzi. Aceast structur apare i n interiorul grunilor cristalini, cauza fiind aceeai, fora de deformare. Coroiajul i alungirea grunilor conduc la diferene ale proprietilor materialului n direcia longitudinal (de deformare) i cea transversal, cum reiese din datele din tabelul 4.1, referitoare la un oel slab aliat cu 0,3%C.
Tabelul 4.1 Caracteristica
rezistena la rupere daN/mm alungirea, % reziliena, daJ/cm2
2

Longitudinal
62 39 26 7

Transversal
61 35 23 5

limita de elasticitate daN/mm2

Deformarea la cald se produce la o temperatur care permite recristalizarea concomitent cu deformare. Parametrii sunt: temperatura de nclzire, viteza de nclzire, durata nclzirii i mediul de nclzire. Temperatura de nclzire este superioar celei de recristalizare, care este cuprins ntre (0,6 0,85)Ttop. Ea trebuie astfel aleas, nct s se evite supranclzirea i arderea materialului i creterea grunilor cristalini. Viteza de nclzire, ale crei valori trebuie s evite apariia tensiunilor interne, datorate variaiei brute a temperaturii pe direcia grosimii materialului. Tensiunile interne pot produce crparea materialului, motiv de rebutare. O vitez de nclzire prea mic conduce la scderea productivitii. Durata nclzirii depinde de viteza de nclzire, de forma i dimensiunile semifabricatelor, de modul de aezare al acestuia n utilajul de nclzit (cuptor) i de tipul acestuia. Mediul de nclzire se alege n funcie de materialul supus nclzirii, de precizia impus operaiei de deformare, etc. El poate fi: obinuit (oxidant) rezultat n urma arderii combustibilului n exces de aer; neutru, cnd nu produce oxidare sau decarburare, deoarece componenii (CO2, SO2, H2O, N2, O2) sunt meninui n echilibru cu materialul; inert (argon).

4.3.2 Prelucrarea metalelor prin laminare

Laminarea este procedeul de deformare plastic, la rece sau la cald, a metalelor ce const n trecerea lor printre doi cilindri aflai n micare de rotaie. Cilindrii se pot roti n sens contrar (fig. 4.10.)

Fig. 4.10 Principiul laminrii 1 cilindru; 2 material.

sau n acelai sens (la fabricarea evilor). Prin laminarea la rece se obin produse ecruisate de dimensiuni date i grosime precis. Laminarea la cald are avantajul realizrii unor deformaii mari fr ecruisare. n urma laminrii materialul se alungete se lete i se ngusteaz. Datorit micrii de rotaie, care produce curgerea metalului pe direcia avansului, alungirea este mult mai mare dect lirea. Cele dou deformaii depind de temperatura metalului laminat, de diametrul cilindrilor (cu ct este mai mic cu att metalul se alungete mai mult) de reducerea produs la fiecare trecere i de vitez de rotaie a cilindrilor. Pe msur ce temperatura crete, viteza de rotaie crete i ea, producnd o mrire a alungirii. Laminarea se poate caracteriza att prin gradele de deformare, ct i prin coeficientul de reducere egal cu indicele de coroiaj.Pentru obinerea produsului finit, semifabricatul este prelucrat n mai multe treceri succesive. Coeficientul de reducere total este egal cu:

Sf unde: n este numrul de treceri. i - coeficientul de reducere al trecerii i

= 1 2 : i n = Si

(4.13)

Coeficientul de reducere al unei treceri este: i = Si - 1 Si (4.14)

unde Si-1 este seciunea corpului nainte de trecerea i Si - seciunea corpului dup trecerea i Cnd toate trecerile se efectueaz cu acelai coeficient de reducere, cunoscut, numrul de treceri se poate determina cu relaia:
ln S i Sf n = (4.15) ln n timpul laminrii, cilindrii exercit asupra materialului fora de deformare F, care formeaz, n momentul prinderii materialului ntre ei, unghiul cu direcia vertical, (fig. 4.11)

Fx Ty F

Tx T Fy

Fig. 4.11 Forele ce apar la laminare

Aceast for, mpreun cu fora de frecare pe care o genereaz, se descompun dup direciile Ox i Oy. Componenta Fy se numete for de laminare. Ea supune materialul la compresiune determinnd reducerea acestuia. Componenta orizontal a forei de frecare Tx, denumit for de antrenare, trebuie s ndeplineasc condiia; (4.16) T x > Fx ; T cos > F sin ; T = F unde este coeficientul de frecare dintre materialul de prelucrat i cilindri. (4.17) Atunci F cos > F sin ; > tg Coeficientul de frecare se calculeaz cu relaia: = tg (4.18)

unde este unghiul de frecare Din condiia tg > tg rezult > care reprezint condiia de prindere a materialului ntre cilindri. Prinderea materialului ntre cilindri va fi cu att mai uoar cu ct coeficientul de frecare ntre el i cilindru va fi mai mare. Aceasta se realizeaz fie prin mrirea rugozitii suprafeei de contact dintre material i cilindri, fie prin micorarea suprafeei de contact dintre material i cilindri. Condiiile menionate sunt ntructva contradictorii i trebuie s se in seama de starea suprafeei produsului laminat (mai ales la laminarea la rece) de reducerea economic i puterea instalaiei. Fora de deformare, la laminare, se poate calcula cu relaia:
F = p bm lc = p B + Bo Ho - H R 2 2

(4.19)

unde: p este presiunea ce apare ntre material i cilindru, egal cu rezistena specific de deformare; bm - limea medie; lc - lungimea arcului de contact dintre cilindri i material; R - raza cilindrului. n timpul deformrii, fora de laminare este suportat de cilindri, datorit reaciunii materialului de deformat. Laminrii se supun lingourile, care, dup extragere din lingotiere, sunt introduse n cuptoare adnci, cuptoare cu propulsie sau cuptoare rotative (verticale) unde se omogenizeaz temperatura, se solidific partea central i sunt aduse la temperatura de deformare plastic (10001200)0C. nclzirea acestor cuptoare se realizeaz cu gaz de furnal sau cocs. Introducerea lingourilor n cuptoare imediat dup extragerea din lingotiere mpiedic apariia crpturilor ce se produc n cazul rcirii n aer, i se economisete combustibil. Utilajul pe care se desfoar laminarea se numete laminor. El este un ansamblu mecanic complex a crui funcionare este influenat de proprietile materialului de laminat, datorit reaciunii produs de acesta

asupra laminorului. Totalitatea laminoarelor printre cilindrii crora trece materialul pentru a ajunge din faza de semifabricat n faza de produs finit se numete linie de laminare. Laminarea se execut n trei faze: degroare, prefinisare i finisare. Totalitatea laminoarelor cu ajutorul crora se execut o faz formeaz trenuri de laminare. Laminoarele care compun un tren pot fi aezate unul lng altul sau unul dup altul. n al doilea caz, alungirea materialului crescnd, viteza de rotaie a cilindrilor fiecrei caje se mrete proporional cu reducerea acestuia, astfel c materialul nu este nici tras, nici relaxat ntre dou caje succesive. Trenurile care execut faza de degroare se numesc trenuri degrosisoare. Laminoarele care le compun sunt bluminguri, cnd sunt de mare putere folosite pentru laminarea lingourilor pn la 20 tone, i slebinguri, laminoare folosite pentru prelucrarea lingourilor mici. Aceste laminoare sunt primele dintr-o linie de laminare i funcioneaz cu viteze de (3 4) m/s. Produsele rezultate dup laminarea de degroare se numesc
blumuri i brame. Trenurile care execut faza de semifinisare se numesc trenuri mijlocii sau prefinisoare i funcioneaz cu viteze de (5,5 7) m/s. Ele se

folosesc pentru laminarea blumurilor i bramelor din care se obin agle i platine. Laminarea de finisare se execut cu ajutorul trenurilor finisoare care lucreaz cu viteze mai mari de 10 m/s. n urma acestei faze, se obin produse finite. Laminoarele finisoare sunt pentru ine i traverse, profile, srme, table. Laminoarele se clasific dup mai multe criterii: Dup modul de aezare al cilindrilor sunt cu cilindrii orizontali, cu cilindrii verticali folosite pentru bandaje i inele de diferite seciuni, cu cilindrii orizontali i verticali (universale) folosite pentru platbande i grinzi i cu cilindrii oblici, folosite pentru laminarea evilor, discurilor pentru roi de cale ferat, etc.

Dup numrul de cilindrii laminoarele sunt cu doi cilindri (duo reversibile sau ireversibile) cu trei cilindri (trio), cu patru cilindri (cuarto reversibile) cu ase cilindri (sexto) cu mai mult de ase cilindri (fig. 4.12).

Fig. 4.12 Tipuri de laminoare a) duo ireversibil; b) - duo reversibil; c) - trio; d) - cuarto; e) - sexto; f) - laminor de bandaje; g) laminor duo - universal; h) - laminor pentru discuri de roi

Dup felul fazei sunt laminoare pentru degroare, pentru prefinisare i pentru finisare (quarto, sexto). Produsele laminate sunt semifabricate i produse finite.

Semifabricatele se obin din laminarea lingourilor de oel i sunt grele (blumuri i brame) i uoare (agle i platine). Produsele finite obinute prin laminare sunt bare, profile, srme, platbande, table, evi i laminate speciale. Barele, dup dimensiuni, sunt grele, mijlocii i uoare, dar dup forma seciunii transversale ptrate, rotunde, hexagonale. Profilele laminate sunt sub form de I, U, L, T, ine i traverse. Srmele i tablele sunt groase cu diametrul, respectiv grosimea, cuprinse ntre 4 i 60 mm i subiri, cu aceleai dimensiuni mai mici de 4 mm. Laminatele speciale sunt bandaje, inele, discuri pentru roi de cale ferat etc. Indicatorii tehnico-economici ai procedeului de laminare sunt: Producia specific orar, Ph.

3.600 nG (1 Ph =
n

) (1 ) 100 100 , [t/h]


n i =1

(4.20)

i =1

t mi + t pi

unde n este numrul de lingouri prelucrare; G - greutatea unui lingou; - coeficientul opririlor (2-3%); - coeficientul pierderilor de metal prin ardere, tiere, rebuturi, ajustare, prelevare de probe pentru determinarea caracteristicilor mecanice; tmi - timpul de lucru la caja i, [sec]; tpi - timpul de pauz la caja i, [sec]. Capacitatea de producie C = Ph Td = Ph ( Tc - ( Ts + T r )) [t/an] (4.21) unde Tc este timpul calendaristic h/an; Ts - timpul srbtorilor legale, h/an; Tr - timpul pentru reparaii h/an. Indicatorii de consum sunt consumul specific de metal (kg/t lam), consumul specific de combustibil (kg comb./t lam.), consumul

specific de energie electric (kWh/t), consumul specific de cilindrii de laminor (kg/t), consumul specific de ap de rcire (m3/zi).
4.3.3 Prelucrarea metalelor prin forjare

Forjarea este procedeul de deformare plastic, la cald sau la rece, prin lovire sau presare, aplicat oelurilor cu coninut de carbon mai mic de 1,7%, metalelor i aliajelor neferoase (cupru, aluminiu, magneziu i aliajelor lor). Materialele forjate capt proprieti mecanice superioare celor laminate, dar mai ales celor turnate, deoarece dup forjare se obin structuri compacte i dense. De aceea, forjarea se folosete pentru obinerea pieselor supuse, n timpul exploatrii, la solicitri mecanice mari (flane, arbori cotii, arbori cu came, arbori n trepte, prghii, supape, discuri, roi, bandaje, etc.) i care au masa de la cteva grame pn la sute de tone, cu forme simple sau complexe. Comportarea metalelor i aliajelor la forjare este pus n eviden prin ncercri mecanice la cald precum: ncercarea de compresiune, ce determin apariia fisurilor; ncercarea la traciune static, cu epruvete scurte, care conduce la contracii transversale; ncercarea la traciune prin oc; ncercarea la rsucire, ce pune n eviden influena vitezei de deformare. Sub aciunea forelor dinamice se produce modificarea dimensiunilor semifabricatului, datorit curgerii acestuia pe diverse direcii. Forjarea poate fi liber i n matri. Forjarea liber const n deformarea semifabricatului prin lovire, la cald sau la rece, ntre dou suprafee, fr ngrdirea suprafeelor laterale. Ea combin operaii simple cum sunt refularea mrirea seciunii transversale i micorarea nlimii ntinderea, ndoirea, gurirea, rsucirea, tierea i sudarea. Se pot forja piese foarte variate, de la lingouri mari, pn la piese de cteva grame. Prin forjarea lingourilor se obin blumuri i brame. Fora de lovire se poate aplica manual, sau mecanizat cu ajutorul ciocanelor mecanice, preselor, mainilor de forjat orizontale, mainilor de forjat rotative.

Forjarea n matri, denumit i matriare, este un procedeu de deformare plastic la cald prin presare sau lovire, n timpul cruia, curgerea materialului este limitat la pereii unei caviti prelucrate ntr-o pies numit matri.
Fig. 4.13 Matri 1 - semimatria superioar; 2 - loca pentru capul de clete; 3 loca bavura; 4 - piesa matriat; 5 - semimatri inferioar; 6 - loca pentru bavur;

Matria este alctuit din dou buci, matria superioar, montat n organul de presare, denumit berbec i matria inferioar, montat n organul fix al mainii, denumit nicoval (fig. 9.13). Matriarea se desfoar pe prese sau pe maini de forjat. Semifabricatul, nclzit la temperatura necesar, este aezat n matria inferioar i prin presare sau lovire cu berbecul, materialul umple cavitatea format, ntre cele dou matrie. Pentru eliminarea surplusului de material din cavitate, matria este prevzut cu locauri speciale unde se formeaz bavura, care dup rcirea piesei, se ndeprteaz. Extragerea piesei matriate din matri se face cu ajutorul unui clete. Prinderea piesei cu cletele are loc ntr-o parte special a acesteia numit cap de clete. El se ndeprteaz de pe pies odat cu bavura. Masa semifabricatului ms este egal cu (4.22) ms = mpm + mb + mc c + mp a unde: mpm este masa piesei matriate; mb - masa bavurii; mcc - masa capului de clete; mpa - masa pierderilor prin ardere. n raport cu forjarea liber, forjarea n matri are urmtoarele avantaje: consum mai mic de metal, deoarece precizia de form geometric i dimensional este mai mare, gradul de netezime al suprafeelor mai mare, productivitatea ridicat i se obin forme mai complicate.

Matriarea prezint i unele dezavantaje cum sunt costul ridicat al matriei, deoarece se execut din oeluri de bun calitate i cu o tehnologie complex i de mare precizie, mas limitat a pieselor (0,01 1.000 kg). Ea devine economic numai n cazul produciei de serie i mas. n seciile de deformare plastic pentru deservirea (ncrcareadescrcarea) mainilor de forjat i debavurat i transportul pieselor ntre operaii se pot folosi roboi i manipulatoare, mai ales n cazul pieselor grele.
4.3.4 Prelucrarea metalelor prin trefilare i tragere

Acestea sunt procedee de deformare plastic ce constau n trecerea forat a materialului, sub aciunea unei fore de traciune, printr-un orificiu a crui seciune transversal este mai mic dect a semifabricatului prelucrat. Cnd prin deformare plastic se obin srme (fig. 4.14) procedeul se numete trefilare. Cnd se obin produse profilate rectilinii procedeul se numete tragere. n cazul trefilrii, scula se numete filier, iar n cazul tragerii matri. Semifabricatele supuse trefilrii sunt srme, iar cele supuse tragerii sunt produse laminate sau forjate.

Fig. 4.14 Principiul trefilrii 1 - semifabricat; 2 - filier; 3 - suportul mainii; 4 - produs finit

Trefilarea i tragerea se desfoar la rece i sunt nsoite de ecruisarea puternic a materialului, care mrete rezistena la rupere a materialului de (22,5)ori. Deformarea materialului se produce sub aciunea forelor exercitate de pereii sculei. Fora necesar acionrii materialului, Ft,

este egal cu: Ft = c m(So - S1) (4.23) unde: c este un coeficient ce ine seama de unghiul sculei i frecarea dintre aceasta i materialul de prelucrat; m rezistena medie a materialului; So seciunea semifabricatului; S1 seciunea produsului finit. Trefilarea i tragerea se execut prin mai multe treceri. Dup fiecare trecere, sau dup cteva treceri, funcie de coroiaj, materialul este supus recoacerii de recristalizare. n timpul prelucrrii, ntre scul i semifabricat apare frecare foarte mare. Pentru micorarea ei, semifabricatul se unge cu ulei mineral, grafit, leie sulfitic, sticl pisat, etc. Trefilarea i tragerea asigur, n raport cu laminarea, precizie dimensional mult mai bun i grad de netezire ridicat, iar n raport cu prelucrrile mecanice, consum de material i manoper mic. Aceste procedee de deformare plastic, combinate cu tratamente termice, conduc la obinerea de proprieti mecanice foarte bune ale materialelor.
4.3.5 Prelucrarea metalelor prin extrudare

Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic, la cald sau la rece, ce const n trecerea forat a materialului sub aciunea unei fore de presare, prin orificiul unei matrie, a crui seciune transversal este mai mic dect a semifabricatului. Funcie de sensul deplasrii materialului dup deformare, n raport cu sensul forei care produce deformarea, extrudarea este (fig. 4.15) direct, cnd cele dou au acelai sens, aplicat pentru obinerea de produse cu seciune plin, indirect (invers) cnd produsul finit se deplaseaz n sens opus forei, aplicat pentru obinerea de produse tubulare, combinat, cnd o parte a produsului finit se deplaseaz n acelai sens cu fora, iar o alt parte n sens opus. Pentru micorarea frecrii dintre matri i materialul de prelucrat, suprafeele de contact dintre ele se ung cu aceleai materiale ca i la trefilare i tragere.

Fig. 4.15 Principiul extrudrii directe 1 semifabricat; 2 camer de presiune; 3 matri; 4 poanson; 5 produs finit; 6 suportul mainii.

Prin extrudare se pot prelucra aliaje neferoase pe baz de cupru, aluminiu etc., i, ntr-o msur redus, oeluri sub form de profile complexe, care nu pot fi obinute prin alte procedee de deformare plastic. Avantajele extrudrii sunt: se pot obine produse din materiale cu plasticitate redus, care nu pot fi laminate sau forjate, precizia dimensional i calitatea suprafeei mai mari dect la forjare i laminare; se obin profile complexe. Extrudarea prezint i unele dezavantaje: durabilitatea matriei este sczut, deeuri mai multe dect la celelalte procedee; aplicabilitate redus n cazul oelurilor.

4.4 Prelucrarea metalelor prin achiere 4.4.1 Generaliti. Cinematica achierii

Prelucrarea prin achiere este o metod de obinere a pieselor finite, prin ndeprtarea succesiv de material, sub form de achii, de pe o pies brut numit semifabricat, cu ajutorul unei scule achietoare folosind un utilaj denumit main-unealt. Piesa finit se genereaz prin modificarea progresiv a formei, dimensiunilor i preciziei semifabricatului.

Semifabricatele supuse prelucrrii prin achiere se obin prin turnare, laminare, forjare i matriare. Pentru desprinderea achiilor de pe semifabricat, ntre acesta i scula achietoare exist o micare relativ, determinat de maina-unealt. Micarea relativ dintre semifabricat i scula achietoare reprezint micarea de achiere i are dou componente: micarea principal i micarea secundar. Micarea principal este componenta prin care are loc desprinderea achiilor de pe suprafaa semifabricatului. Micarea secundar este cea prin care se aduc noi straturi de material n faa sculei achietoare. Aceste micri pot fi circulare sau rectilinii, continue sau discontinue. Viteza cu care se execut micarea principal se numete vitez de achiere, v, i se msoar n m/min sau m/s. Relaia de calcul a vitezei de achiere depinde de felul micrii principale: pentru micare circular: dn v= (4.24) , (m/min) 1.000 pentru micare rectilinie - alternativ:

v=

v L (1 + ca ) n c vg 1.000

, (m/min)

(4.25)

unde: d este diametrul elementului care execut micarea principal, mm, n - turaia micrii principale rot/ min; L - lungimea cursei active, mm; vc.a - viteza cursei active m/min vg - viteza cursei de gol m/min nc - numrul de curse duble pe minut ale micrii principale curse duble/min. Viteza cu care se execut micarea secundar se numete avans. Ea se noteaz cu s i se msoar n mm/rot, atunci cnd micarea principal este circular, sau mm/curs dubl, cnd micarea principal este rectilinie alternativ.

Rezultanta celor dou viteze se numete vitez efectiv de achiere. Mrimea stratului de material ndeprtat de pe suprafaa semifabricatului pentru a se obine piesa finit se numete adaos de prelucrare. El se poate ndeprta prin mai multe operaii i faze. Mrimea stratului ndeprtat la o singur trecere a sculei pe suprafaa piesei se numete adncime de achiere. Se noteaz cu t i se msoar n mm. Viteza de achiere, avansul i adncimea de achiere formeaz parametrii unui regim de achiere. Orice prelucrare prin achiere se efectueaz n dou faze degroare i finisare. La degroare se elimin cea mai mare parte din adaosul de prelucrare. Ea se execut cu vitez de achiere mic i cu avans i adncime de achiere mari. Dup degroare, semifabricatul se apropie, ca form i dimensiuni, de piesa finit. La finisare se elimin restul adaosului de prelucrare, piesa rezultnd cu forma i dimensiunile nscrise n desenul de execuie. Aceast faz se efectueaz cu vitez mare i cu avans i adncime de achiere mici. n timpul procesului de achiere, suprafeele piesei sunt (fig. 4.16) suprafaa achiat, suprafaa de achiere i suprafaa de achiat.
suprafaa de achiat suprafaa de achiere

suprafaa achiat

Fig. 4.16 Suprafeele piesei n timpul achierii 1 - pies; 2 - scul

4.4.2 Geometria i construcia sculelor achietoare

Orice scul achietoare se compune din trei pri: partea activ, corpul sculei i partea de fixare. Pentru a avea loc desprinderea materialului de pe semifabricat, partea activ trebuie s aib o geometrie adecvat, care se refer la

suprafeele i unghiurile sale. Scula fundamental este cuitul pentru strunjit (fig. 4.17). La cuit, corpul i partea de fixare coincid. Suprafeele prii active sunt:

Fig. 4.17 Cuit pentru strunjit A corpul; B - partea activ (capul) 1 - supraf. de degajare; 2 - supraf. de aezare principal; 3 - supraf. de aezare secundar; 4 - tiul principal; 5 - tiul secundar; 6 - vrful cuitului

suprafaa de degajare, este suprafaa pe care alunec achia i care produce desprinderea acesteia; suprafaa de aezare principal, este suprafaa sculei ce vine n contact cu suprafaa de achiere; suprafaa de aezare secundar, este suprafaa sculei ce vine n contact cu suprafaa achiat; tiul principal, este muchia de intersecie dintre suprafaa de degajare i cea de aezare principal; tiul secundar, este muchia de intersecie dintre suprafaa de degajare i cea de aezare secundar; vrful cuitului, este zona de intersecie dintre tiul principal i cel secundar. Unghiurile prii active sunt unghiurile formate de suprafeele i muchiile acesteia n dou sisteme de referin i anume: constructiv i funcional. Sistemul de referin constructiv este sistemul triortogonal n care se determin elementele geometrice ale prii active, n afara procesului de achiere, cnd scula este privit ca pies independent. El este necesar la proiectarea, fabricarea, ascuirea i recondiionarea sculelor.

Sistemul de referin funcional este sistemul triortogonal ce caracterizeaz procesul de achiere. Principalele unghiuri ale cuitului pentru strunjit sunt marcate n figura 4.17. b. unghiul de degajare, , dintre suprafaa de degajare i un plan orizontal; unghiul de aezare principal, , dintre suprafaa de aezare principal i planul vertical ce conine tiul principal; unghiul de ascuire, , dintre suprafaa de aezare principal i suprafaa de degajare; ntre cele trei unghiuri exist relaia:

+ + = 90 o

(4.26)

unghiul de achiere, , dintre suprafaa de degajare i planul vertical ce conine tiul principal. unghiul de atac principal, x, este format ntre tiul principal i direcia avansului. unghiul de atac secundar, x1, este format ntre tiul secundar i direcia avansului. ntre aceste dou unghiuri i cel de la vrf, ,exist relaia: x + + x1 = 1800

(4.27)

n timpul prelucrrii, materialul se ndeprteaz sub form de achii. Formarea i desprinderea achiei de pe semifabricat se produc n urma deformrii plastice locale a materialului. Scula exercit asupra materialului o for de compresiune, care transmis particulelor, determin deplasarea planelor cristaline unul n raport cu cellalt. n cazul materialelor fragile deplasrile acestor plane sunt mici, deoarece ele nu curg, fapt ce duce la ruperea achiei n buci mici. La prelucrarea materialelor tenace se obin achii continue, datorit curgerii. Desprinderea achiei de semifabricat se efectueaz dup direcia minimei rezistene, indiferent de material.

4.4.3 Materiale folosite la construcia sculelor achietoare

Pentru construcia sculelor achietoare se folosesc materiale care trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: s aib rezisten la uzur mare; duritatea s fie superioar piesei de prelucrat; s aib stabilitate termic, caracterizat prin capacitatea de a-i menine duritatea i calitile achietoare la temperaturi ridicate; s fie rezistent la ncovoiere i compresiune; s aib o bun conductibilitate termic. Sculele se pot confeciona din: oeluri carbon pentru scule cu coninut de carbon ntre 0,6% i 1,4% i simbolizate OSC 6 OSC 14. Sunt rezistente la uzur, au rezisten mecanic i duritate mari, dar stabilitatea termic mic (200 250)0C. De aceea se folosesc la prelucrri cu viteze mici i pentru semifabricate cu duritate medie; oeluri aliate pentru scule. Ele pot fi oeluri mediu aliate, ce conin cantiti relativ mici de Cr, W, Mo, V, Mi, etc. i sunt folosite la construcia scule cu dimensiuni mari, care lucreaz cu viteze de achiere relativ mici sau scule complicate, i oeluri rapide cu coninuturi mari de W, Cr, Co, V, etc. Acestea au duritate, rezisten mecanic i la uzur mari, ce se menin i la temperaturi de (550 650)0C. Se folosesc pentru construcia de scule cu dimensiuni mari i variaii mari de seciuni ce lucreaz cu vitez i seciuni de achii mari. carburile metalice, folosite, sub form de plcue obinute prin sinterizarea pulberilor de carburi greu fuzibile de Ti, W, Ta, Mo, .a. cu liant de cobalt metalic. Plcuele au duritate de (85 90) HRC care se menine la temperaturi de (900 1.000)0C, dar sunt fragile, puin rezistene la ncovoiere, ocuri i vibraii. Sculele prevzute cu astfel de plcue pot lucra cu viteze de achiere foarte mari i se pot folosi la achierea aliajelor foarte dure i greu prelucrabile. Plcuele se fixeaz pe corpul sculei prin lipire sau mecanic. Costul plcuelor este de (6 8) ori mai mare dect al oelului rapid, dar cheltuielile sunt compensate de reducerea mare a

timpului de main i eliminarea tratamentului termic. materiale mineralo-ceramice, folosite sub form de plcue au la baz oxidul de aluminiu. Ele i pstreaz proprietile achietoare pn la 1.1000 C, dar sunt fragile. Se folosesc pentru prelucrri de finisare. diamantul sintetic, este foarte dur, are rezisten la uzur mare, coeficient de frecare mic i este stabil pn la (1.600 1.900)0C. Este folosit pentru prelucrri de finisare cu viteze mari de la (200 300) m/min pn la 4.500 m/min ale metalelor i aliajelor neferoase i numai n condiii bine determinate. materialele abrazive, sunt granule dure legate ntre ele, printr-un liant. Se folosesc pentru obinerea de dimensiuni foarte precise i suprafee fine, la prelucrarea materialelor obinuite i foarte dure. Cheltuielile pentru executarea i consumul sculelor ajung, n general, pn la 10% din costul total de fabricaie a pieselor. n cazul unor piese, cum sunt roile dinate, aceste cheltuieli pot ajunge pn la 50%. Din aceast cauz, reducerea consumului de scule i materiale pentru scule, constituie o rezerv important de economii, mai ales c aceste materiale sunt deficitare. Acestea se realizeaz prin exploatarea raional a sculelor, construirea corpului sculei din oeluri de construcii i partea activ din material corespunztor, micorarea adaosului de prelucrare att la execuia sculelor, ct i al pieselor care se prelucreaz, finisarea corect a suprafeelor prii active a sculei, aplicarea tratamentelor termice superficiale pentru mbuntirea calitii tiului, folosirea repetat a sculelor, prin recondiionare, transformarea celor uzate prin trecerea lor la alt categorie i folosirea la alt operaie, cnd scula i-a pierdut dimensiunea iniial. Cnd corpul sculei este confecionat din alt material dect partea activ, ele se mbin prin sudare cap la cap, armarea prii active cu plcue, ncrcarea prin sudur cu oel aliat de scule, turnarea oelului aliat n jurul unui corp din oel carbon, montare mecanic, etc. Aceste soluii constructive sunt adoptate pentru sculele de dimensiuni mari, n vederea economiei de materiale de calitate superioar care sunt scumpe. n general, corpul sculei achietoare se execut din materiale de construcii.

4.4.4 Fora de achiere

n timpul prelucrrii, materialul opune o rezisten, datorit tensiunilor interne, forei de frecare interioar, forei de frecare dintre achie i suprafaa de degajare i cea dintre suprafaa de achiere i suprafaa de aezare. Rezultanta acestor fore se numete for total de achiere i acioneaz normal pe suprafaa de degajare a sculei. Pentru ca achierea s aib loc, scula trebuie s exercite asupra materialului o for cel puin egal i de semn contrar forei totale de achiere. Cunoaterea forei de achiere este necesar pentru a putea dimensiona corect sculele achietoare, dispozitivele i componentele mainiiunelte. Ea acioneaz i asupra semifabricatului determinnd precizia de prelucrare. Fora total de achiere se descompune, n raport cu direcia micrii principale i secundare, n trei componente (fig. 4.18).

Fig. 4.18 Componentele forei totale de achiere I = micare principal: II = micare secundar.

fora principal de achiere, Fz, care acioneaz n direcia micrii principale i reprezint fora cu care piesa apas asupra sculei datorit acestei micri. Ea este egal cu (0,850,92)F; fora de avans, Fx, care acioneaz n direcia micrii secundare i este fora cu care piesa apas asupra sculei, datorit acestei micri. Ea este (0,250,35)F. fora de respingere, Fy, care acioneaz n direcia axei sculei i este fora exercitat de pies asupra sculei, la ptrunderea acesteia n material; este egal cu (0,350,50)F.

Pentru realizarea unei tehnologii corecte de prelucrare a pieselor, fora de achiere trebuie controlat i meninut ntre limitele admise. Fora total de achiere este egal cu:
2 2 2 F = Fx + Fy + Fz

(4.28)

Fora principal de achiere se poate calcula cu relaia: (4.29) Fz = p q = p s t, [daN] unde: p este apsarea (presiunea) specific (daN/mm2) dintre scul i pies ce caracterizeaz fiecare material, q seciunea achiei, mm2 Plecnd de la aceast relaie teoretic i a unui numr mare de experiene, s-au stabilit, pentru componentele forei totale de achiere formulele:
Fz ( y, x ) = C Fz t
x Fz ( y , x )

y Fz ( y , x )

K Fz ( y, x )

(4.30)

unde coeficienii i exponenii sunt dai n tabele. Valorile lor sunt influenate de materialul de prelucrat, unghiurile i razele sculei achietoare, parametrii regimului de achiere, materialul sculei achietoare, parametrii regimului de achiere, felul fazei etc.
4.4.5 Puterea de achiere

Pentru a se putea produce achierea, maina-unealt trebuie s poat produce un lucru mecanic cel puin egal cu suma dintre lucrul mecanic consumat pentru deformarea plastic i elastic a materialului i a achiei, cel consumat pentru nvingerea frecrii pe suprafaa de degajare i aezare i cel consumat pentru sfrmarea achiei. Ca urmare, maina-unealt va dezvolta o putere la achiere egal cu: F v Pas = z , [kW] (4.31) 6.120 Puterea motorului mainii-unelte trebuie s ndeplineasc condiia P Pmot as , [kW] (4.32)

unde este randamentul mainii-unelte.

4.4.6 Uzura sculelor achietoare

n timpul prelucrrii mecanice prin achiere, n zona de contact dintre scul i pies apar fenomene termice, deoarece aproape tot lucrul mecanic cheltuit se transform n cldur, mic parte din el se nmagazineaz sub form de energie potenial n reeaua cristalin a metalului. Cantitatea total de cldur, Q, se produce n planele de alunecare din stratul achiat i n zonele de frecare dintre scul i achie, respectiv suprafaa prelucrat. Valoarea sa crete proporional cu fora principal de achiere, Fz, i se repartizeaz ntre achie, pies, scul i mediu ambiant n diferite procente, care depind de procedeul de achiere, de condiiile de achiere i viteza de achiere. Pentru strunjire, cldura se repartizeaz aproximativ astfel: (0,5 0,86) achiei (0,1 0,4) piesei; (0,09 0,03) sculei i 0,01 mediului ambiant. Temperatura din zona tiului principal scade odat cu creterea conductibilitii termice a materialului de prelucrat i a sculei, dimensiunilor corpului sculei, a unghiurilor i a valorilor parametrilor regimului de achiere. Micorarea cantitii de cldur i uurarea condiiilor de achiere se realizeaz prin folosirea lichidelor de rcire - ungere n zona de achiere. n procesul de prelucrare, scula achietoare se uzeaz fie pe suprafaa de degajare sau aezare, fie pe ambele suprafee. Ca urmare, geometria prii active, se modific, astfel c la un moment dat achierea nu se mai produce. Curba uzurii sculelor achietoare este prezentat n figura 4.19.

Fig. 4.19 Curba uzurii sculelor achietoare

n evoluia uzurii n timp se deosebesc trei faze: perioada de rodaj, n care, ntr-un timp relativ scurt t1, uzura crete foarte repede, i suprafeele sculei se netezesc; perioada de uzur normal, t2, n care intensitatea (viteza) uzurii este mult mai mic i variaz aproximativ liniar, corespunznd regimului de lucru normal; perioada uzurii de distrugere, apare dup t2 i se manifest prin creterea brusc a intensitii uzurii, datorit apariiei unor condiii ce duc la distrugerea uoar a sculei. Fiecrei perioade i corespunde o anumit uzur a suprafeelor active ale sculei. Uzura corespunztoare timpului t2 se numete uzur optim. Cnd este atins, prelucrarea trebuie s nceteze i scula reascuit, pentru refacerea capacitii de lucru iniiale. Durata de lucru a unei scule achietoare ntre dou ascuiri consecutive se numete durabilitate, notat cu T. Este unul dintre cele mai importante elemente ce intervin n procesul de achiere. Prin ea se apreciaz uzura i consumul de scule achietoare. Uzura care necesit oprirea lucrului i reascuirea sculei se numete uzur admisibil, hadm. n condiiile concrete ale prelucrrii, uzura maxim admisibil depinde de felul fazei: la degroare valoarea sa este apropiat de hadm, iar la finisare este mult mai mic. Uzura sculelor achietoare este influenat de mai muli factori cum sunt: materialul de prelucrat, duritatea sa, materialul sculei achietoare prin compoziie chimic, structur, modul de elaborare, duritate dup clire (peste 60 HRC) tenacitate insuficient la solicitrile dinamice, stabilitatea termic, geometria sculei prin unghiurile de aezare, degajare, de atac principal, de nclinare al tiului, razele r i , regimul de achiere i lichidele de rcire-ungere.
4.4.7 Precizia de prelucrare i calitatea suprafeei

Dup prelucrarea prin achiere, piesele trebuie s ndeplineasc condiiile de precizie i calitate cerute. Precizia se refer la forma geometric a suprafeelor i la poziia reciproc a acestora (paralelism, perpendicularitate, coaxialitate). Factori care influeneaz precizia de

prelucrare prin achiere sunt: aezarea pieselor n dispozitive, uzura sculei achietoare, precizia mainii-unelte, deformaiile termice, deformaiile elastice ale sistemului tehnologic, erorile de reglare ale mainii-unelte, vibraiile, parametrii regimului de lucru, geometria sculei achietoare etc. Calitatea suprafeei se refer la rugozitatea i proprietile fizico-chimice i mecanice ale stratului superficial. Rugozitatea unei suprafee este determinat de microneregularitile sale produse de scula achietoare n procesul achierii. Mrimea sa este influenat de geometria prii active i materialul sculei achietoare, valorile parametrilor regimului de achiere, i rcirea zonei de lucru. Scderea rugozitii duce la creterea gradului de netezime al suprafeei i rezistenei piesei la schimbrile mecanice i coroziune. Ea se obine prin prelucrri de lustruire i netezire. Indicaiile asupra preciziei de prelucrare i calitatea suprafeei se nscriu pe desenul de execuie al piesei folosind semne conform standardelor.
4.4.8 Procedee de prelucrare prin achiere

Principalele procedee de prelucrare prin achiere sunt prezentate n tabelul 4.2. Principalele pri componente ale unei maini-unelte sunt batiul, cutia de viteze, cutia de avansuri, subansamblul avansului i instalaia de rcire. Batiul este componenta mainii-unelte care le susine pe celelalte i care asigur deplasarea unora. El este confecionat din font, prin turnare n solul turntoriei, sau din oel, prin sudare. Cele mai importante pri ale unui batiu sunt ghidajele, deoarece pe ele se deplaseaz unele subansambluri ale mainii, fie n timpul prelucrrii, fie n afara ei. De aceea ele sunt executate cu precizie mare, ntruct ea se transmite suprafeelor prelucrate. Ghidajele batiului trebuie s fie paralele cu axa micrii principale i s aib rugozitate foarte mic, pentru creterea rezistenei la uzur i micorarea frecrii dintre ele i subansamblele crora le asigur deplasarea. Cu acelai scop, ele se ung.

Tabelul 4.2

Denumirea procedeului

Schema de principiu

Felul micrii principale i elementul care o execut

Felul Denumirea Denumirea Forme micrii sculei mainii de suprafa secundare obinute i elementul i prelucrri care o executate execut pe mainile unelte respective

1. STRUNJIRE

- micare circular uniform executat de piesa (P)

- micare rectilinie uniform executat de piesa (P)

- cuit pentru strunjit

- strung

- Cilindrice interioare i exterioare - Conice interioare i exterioare - Profilate interioare i exterioare - Canale plane interioare i exterioare - Filete - retezri - teiri - guriri - detalonri - randalinri - centruiri - plane - profilate plane sau curbilinii - danturare - filetare - gurire - strunjire plane profilate ca intersecii de suprafee plane danturarea cremalierelor

2. FREZARE

- micare - micare rectilinie circular sau circular uniform executat de uniform executat de scula (S) piesa (P)

- freza

- maina de frezat

3. RABOTARE

- micare - cuit pentru - seping sau - micare rectilinie rabotat rectiliniemain de intermitent alternativ rabotat i uniform uniform, transversaexecutat executat l cnd pe direcie pe direcie micarea orizontal orizontal principal fie de scul, perpendicueste lar pe fie de pies executat direcia (P) de scul micrii - rabotez sau maina principale fie de rabotat de pies longitudin (cnd al cnd micarea micarea principal principal este o execut executat

Denumirea procedeului

Schema de principiu

Felul micrii principale i elementul care o execut

Felul Denumirea Denumirea Forme micrii sculei mainii de suprafa secundare obinute i elementul i prelucrri care o executate execut pe mainile unelte respective

de scul), fie de scul (cnd micarea principal e executat de pies)


4. MORTEZARE

piesa

- micare rectilinie alternativ uniform executat pe direcie vertical de ctre scul

- cuit - micare pentru rectilinie intermitent mortezare i uniform executat pe direcie orizontal perpendicular pe direcia micrii principale de ctre pies (P)

- mortez (obinuite, transportabile, speciale)

plane danturare caneluri canale de pan

5. GURIRE

- micare - micare rectilinie, circular uniform uniform executat de executat de scul scula (S)

- main - burghiu de gurit (alezor, adncitor, tarod teitor, lamator)

cilindrice interior alezare adncire lrgire filetare centruire teire lamare

y
6. BROARE

- bro - micare - micare rectilinie rectilinie discontinu sau perpendicula elicoidal r pe direcia uniform micrii executat de scula (S) principale realizat prin construcia sculei (supranlar ea dinilor)

- main de - plane (netede broat sau profilate) - de revoluie (netede sau profilate) interioare sau exterioare

Denumirea procedeului

Schema de principiu

Felul micrii principale i elementul care o execut

Felul Denumirea Denumirea Forme micrii sculei mainii de suprafa secundare obinute i elementul i prelucrri care o executate execut pe mainile unelte respective

7. RRECTIFICARE

- micare circular uniform executat de scul

- disc a)- micare abraziv rectilinie uniform i alternativ b)- micare circular uniform combinat cu micare rectilinie uniform i alternativ executat de ctre pies

- main de rectificat

- cilindrice - conice - profilate - plane - filete - danturi interioare i exterioare etc.

8. HONUIRE

- hon - micare - micare rectilinie circular uniform uniform i alternativ executat de scula (S) executat de scul

- main de honuit

- cilindrice - conice interioare i exterioare

9. RODARE

- micare - micare rectilinie circular alternativ uniform uniform executat de scula (S) executat de ctre scul

- rodor

- main de rodat

- cilindrice - conice - plane interioare si exterioare

10 LEPUIRE

- micare circular i uniform executat de scula (S)

- disc pentru - main - micare de lepuit lepuit rectilinie uniform sau combinat executat de piesa (P)

- plane - sferice

Denumirea procedeului

Schema de principiu

Felul micrii principale i elementul care o execut

Felul Denumirea Denumirea Forme micrii sculei mainii de suprafa secundare obinute i elementul i prelucrri care o executate execut pe mainile unelte respective

11
LUSTRUIRE

- micare circular executat de scula (S)

- disc pentru - main - micare de lustruit lustruit rectilinie uniform executat de piesa (P)

- plane - cilindrice - conice interioare i exterioare

Cutia de viteze este subansamblul care realizeaz micarea principal i se compune dintr-un sistem de arbori i angrenaje de roi dinate. Partea cea mai important a cutiei de viteze este arborele principal. n el se fixeaz elementul achierii care execut micarea principal. Angrenajele primesc micarea de la motorul electric al mainii-unelte. Viteza de achiere se variaz prin schimbarea angrenrii dintre roile dinate. Cutia de avansuri este subansamblul cu ajutorul cruia se obin valorile avansului i se realizeaz micarea secundar. Se compune, ca i cutia de viteze, dintr-un sistem de arbori i angrenaje de roi dinate, care preiau micarea de la cutia de viteze i o transmit subansamblului care execut micarea secundar. Subansamblul avansului este partea unei maini-unelte care susine al doilea element al achierii i care realizeaz micarea secundar. El difer n funcie de maina-unealt. n cazul strungurilor este cruciorul, n cazul mainilor de frezat, rabotat, mortezat, netezit, este masa mainii-unelte. Instalaia de rcire se compune din electromotor, pomp, filtru, rezervor, robinet i conducte. Ea este montat n batiu i dirijeaz lichidul de rcire-ungere din rezervor la locul achierii. Unele maini-unelte, cum sunt strungurile i mainile de rectificat, mai au n plus subansamblul pentru susinerea pieselor lungi, numit ppu mobil.

Prinderea i fixarea pieselor de prelucrat i a sculelor achietoare pe mainile-unelte, n vederea desfurrii procesului de prelucrare, se realizeaz cu dispozitive speciale care depind de felul micrii i elementul care execut. n cazul micrii de rotaie, elementul care o execut se prinde i fixeaz n arborele principal al mainii; piesa, prin intermediul unui dispozitiv de tip universal sau scula achietoare, cu ajutorul cozii sau a unui dorn special. Cnd micrile sunt rectilinii continue sau discontinue, cele dou elemente se prind n dispozitive de tipul menghinei sau cu uruburi. Pe mainile-unelte universale se poate prelucra orice tip de suprafa prin operaiile crora le sunt destinate. Pe mainile-unelte specializate se pot prelucra doar cteva tipuri de piese, iar pe cele speciale numai o singur pies sau o singur form de suprafa. Construcia ctorva maini-unelte universale este dat n figurile 4.20 i 4.21.
1 batiu; 2 picior; 3 ppu fix; 4 ppu mobil; 5 universal;6 ghidaje; 7 sanie longitudinal 8 sanie transversal; 9 sanie port-cuit; 10 crucior;11 urub conductor; 12 bar de avansuri; 13 cutia de avans; 14 cutia roilor de schimb;

1 plac de baz; 2 corpul mainii; 3 ghidajele verticale ale corpului; 4 consol;5 urubul vertical al consolei; 6 ghidajele orizontale ale consolei; 7 saniatransversal;8 mas; 9 arbore principal; 10 lagrul dornului; 11 bra suport; 12 dorn portfrez; 13 plac pivot b Fig. 4.20 Construcia strungului normal (a) i a mainii de frezat universale (b)

1 plac de baz; 2 coloan 3 cutia de viteze i avansuri; 4 arborele principal; 5 motor; 6 manet; 7 mas; 8 - consol

1 plac de baz; 2 batiu; 3 cap mobil (berbec); 4 cap portscul;5 ghidaje; 6 travers; 7 mas;8 cuit; 9 semifabricat;

b 1 batiu; 2 mas inferioar; 3 mas superioar; 4 ppu fix; 5 ppu mobil; 6 motor; 7 ppu port-piatr; 8 motor; 9 piatr; 10 sanie transversal

c
Fig. 4.21 Construcia mainii de gurit (a), a epingului (b) i a mainii de rectificat universale (c)

Parametrii regimului de achiere se aleg din tabele sau se calculeaz cu formule existente n literatura de specialitate. Timpul necesar executrii unei operaii se numete norm de timp i se calculeaz cu relaia: Tp Nt = + t b + t a + t d o + t dt + t on , min. (4.33) n unde: Tp este timpul de pregtire ncheiere, min. n numrul pieselor din lot, buc. tb timpul de baz, min. ta timpul auxiliar, min. tdo timpul de deservire organizatoric, min. tdt timpul de deservire tehnic, min. ton timpul de odihn i necesiti fireti, min. Ultimii trei termeni se exprim ca procente din suma dintre timpul de baz i cel auxiliar, sum care formeaz timpul efectiv. Timpul de baz se calculeaz, pentru aproape toate procedeele de prelucrare prin achiere, cu formula:

tb =

l1 + L + l2 i , min n t (n cd )s

(4.34)

l1 este lungimea intrrii sculei n achiere, mm L lungimea suprafeei de prelucrat, mm l2 lungimea ieirii sculei din achiere, mm. nt turaia micrii principale, rot./min. ncd numrul de curse duble pe minut, cd/min. s avansul, mm/rot. sau mm/cd Micorarea timpului de baz i a acelui auxiliar este o surs important de cretere a productivitii. Aceasta se realizeaz prin: creterea turaiei i a avansului, dar n limite admise de motorul mainii unelte i rigiditatea sistemului tehnologic, format din main-unealt dispozitiv pies scul achietoare;

folosirea mai multor scule care lucreaz simultan; a sculelor profilate, combinate sau multicuite care elimin activitile de reglare suprapunerea parial sau total, n msura posibilului, a timpului auxiliar peste cel de baz; introducerea automatizrii, acolo unde este posibil i rentabil. micorarea adaosului de prelucrare forma pieselor s fie ct mai simpl, cu un numr mic de suprafee prelucrate prin achiere micorarea lungimii curselor auxiliare mrirea vitezei cu care se execut cursele auxiliare Cele mai folosite maini-unelte universale sunt specificate n tabelul 4.2. Maini-unelte agregat Mainile-unelte agregat sunt maini cu destinaie special i se folosesc pentru prelucrarea pieselor n producia de serie mare i mas prin gurire, alezare, lrgire, adncire, hornuire, teire, lamare, filetare, frezare, strunjire plan etc. Mainile-unelte agregat sunt: monopoziionale, cnd prelucrarea complet a piesei se realizeaz la un singur post de lucru; multipoziionale, cnd prelucrarea complet a piesei se realizeaz la mai multe posturi de lucru din aceeai prindere i fixare n dispozitiv, care se deplaseaz de la un post de lucru la altul. Prelucrarea pieselor pe maiinile-unelte agregat se realizeaz pe principiul concentrrii operaiilor de prelucrare mecanic. Mijloacele de transfer ale pieselor ntre posturi sunt mese sau tambure rotative. Unul din posturile de lucru se folosete pentru ncrcarea i descrcarea piesei, activiti ce necesit timp ndelungat. De aceea, se recomand mecanizarea lor, iar timpul consumat cu ele s se suprapun cu timpul de baz. n ara noastr se fabric maini-unelte agregat pentru prelucrarea carcaselor mecanismelor de direcie ale autovehiculelor, carcaselor pentru

reductoare, blocurilor motor, chiulaselor, corpurilor ventilelor, rotoarelor de turbin, flanelor vanelor petroliere etc. Linii automate Prelucrarea pieselor cu un numr mare de suprafee, fabricate n producii de serie mare i mas, se poate organiza n linii automate. Acestea sunt ansambluri de maini-unelte universale, speciale sau agregat, aezate n ordinea fluxului tehnologic i legate ntre ele prin mijloace de transfer liniar, care asigur transportul automat al piesei ntre dou posturi de lucru consecutive, de la intrare pn la ieirea din linie. Cele mai folosite mainiunelte ntr-o linie automat sunt mainile agregat monopoziionale. ntr-o linie automat durabilitatea sculelor achietoare trebuie s fie cel puin egal cu durata unui schimb de lucru. Timpul de prelucrare al piesei la orice operaie a liniei automate trebuie s fie acelai, condiie ce se realizeaz prin diferenierea sau concentrarea operaiilor. Controlul dimensional al piesei de-a lungul liniei automate, poate fi fcut prin operaii simple sau complexe, al cror timp s nu depeasc timpul de prelucrare. Piesele care se prelucreaz ntr-o linie automat trebuie s prezinte stabilitate a configuraiei i procesului tehnologic, deoarece reglarea liniei pentru alt produs este o operaie costisitoare. Liniile automate moderne sunt construite astfel nct permit o reglare rapid la nlocuirea piesei prelucrate cu alta similar. Procesul tehnologic organizat n linii automate, se flexibilizeaz cu ajutorul roboilor i manipulatoarelor, care deservesc mainile-unelte i asigur transferul pieselor ntre acestea. Roboii utilizai pot fi cu un bra sau dou brae, ce lucreaz simultan. Unul din brae ia o pies de pe band, iar al doilea depune o alt pies n dispozitivul de prindere al mainii-unelte (fig.4.22). M1 B2 M2
Fig. 4.22 Deservirea mainilor-unelte cu ajutorul roboilor M1, M2 maini-unelte;B1 band cu semifabricate (n raport cu operaia ce se va efectua);B2 band cu produse finite (n raport cu operaia efectuat).

B1

Un astfel de robot deservete dou maini-unelte. Roboii sunt dotai cu dispozitive de prehensiune cu vid cu ventuze. Durata de apucare, ridicare i control a poziiei piesei este de cteva secunde, iar viteza braului mobil de 430 mm/s. Liniile automate flexibile au la capete magazii automatizate; nainte de prima operaie este magazia pentru semifabricate, iar dup ultima operaie, magazia pentru produse finite.
Maini-unelte cu comand numeric

Comanda numeric a mainilor-unelte este o comand dup program, prin care toate informaiile necesare prelucrrii pieselor pe o main-unealt, codificate sub form de numere pe un suport informaional adecvat, numit port-program, sunt citite de echipamente de comand numeric i transmise organelor mobile de maini-unelte. Totalitatea datelor privitoare la poziia relativ a piesei i sculei introduse n programul-pies reprezint informaiile de prelucrare. Ele sunt informaii de deplasare executate de organele mobile i informaii de comutare, referitoare la datele tehnologice prescrise, la operaiile auxiliare i cele pregtitoare. Cele mai importante informaii sunt cele de deplasare. Informaiile transmise mainiiunelte se codific, cel mai adesea, n codul binar. Comanda numeric a mainilor unelte se poate face: n circuit nchis sau cu confirmarea poziiei reale a organului mobil al mainii, ce corespunde sistemului de reglare automat (fig.4.23.a); n circuit deschis sau fr confirmarea poziiei reale a organului mobil al mainii-unelte, ce corespunde sistemului de comand (fig.4.23.b). perturbaii
i c m e

ECN
re

EE Md

EA

perturbaii i
ECN

EE

EA

b
Fig. 4.23 Sisteme de comand numeric a mainii-unelte a comand n circuit nchis; b comand n circuit deschis; i mrime de referin; c mrimea de comand; m mrimea de execuie; e mrimea de calitate; re mrime de reacie; ECN echipament de comand numeric, EE element de execuie; EA element acionat al mainii, organul mobil; Md sistemul de msurare a deplasrii.

Mrimea de comand este, de obicei, o mrime electric, care conine implicit informaia asupra deplasrii pe care trebuie s o execute organul mobil al mainii-unelte. Elementul de execuie poate fi: motor electric de curent continuu sau alternativ, motor pas cu pas electric sau electrohidraulic sau motor hidraulic. Mrimea de execuie este n general de obicei un cuplu, generat de elementul de execuie i aplicat organului mobil al mainii, care efectueaz o deplasare relativ a sculei fa de pies, deplasare ce reprezint mrimea de calitate. Legtura informaional invers, existent la comanda n circuit nchis, determin precizia deplasrii. De aceea, un rol important n asigurarea preciziei de prelucrare impus prin proiect i care determin calitatea produsului, revine sistemului de msurare, ce cuprinde ansamblul dispozitivelor utilizate pentru a transforma deplasarea relativ a sculei fa de pies n semnale electrice. Pe mainile-unelte cu comand numeric, controlul se face automat prin circuite care ndeplinesc toate activitile necesare pentru compararea dimensiunilor piesei, cu cele nscrise n desenul de execuie. n funcie de momentul msurrii, controlul automat pe mainile-unelte se poate efectua: naintea prelucrrii, pentru eliminarea semifabricatelor necorespunztoare;

n timpul prelucrrii, cu sisteme de msurare care urmresc permanent variaia dimensiunilor piesei prelucrate. Controlul n timpul prelucrrii poate fi: control automat pasiv, prin care se nregistreaz erorile, dar nu se acioneaz asupra mainii-unelte pentru nlturarea cauzelor; control automat activ, prin care se nregistreaz eroarea i se acioneaz asupra mainii-unelte pentru eliminarea cauzei. Elementul de execuie acioneaz asupra sculei sau semifabricatului, realiznd o deplasare relativ, dac primete un semnal de corecie, sau oprete maina. n echipamentul de conducere numeric datele se introduc automat, prin port-program, sau prin intermediul unui calculator de proces, i manual. Pentru introducerea datelor prin intermediul unui calculator de proces exist dou sisteme: sistemul CNC (computerized numerical control); sistemul DNC (direct numerical control). Sistemul CNC folosete minicalculatoare i este destinat pentru comanda unei maini-unelte, a unei maini de msurat sau pentru cteva identice, care execut aceleai operaii. Sistemul DNC folosete un calculator de capacitate mare pentru comand centralizat a unui grup de maini-unelte. Pentru realizarea acestui sistem, mainile-unelte care au calculator, sunt cuplate la un calculator ierarhic superior. Cele dou sisteme permit o comunicare direct interactiv, conversaional, on-line n timp real ntre calculator i maina-unealt comandat. Sistemul CNC, n afara funciilor oferite de echipamentul de conducere numeric convenional, poate realiza i funciile logice ale blocurilor de adaptare ale mainii-unelte, modificarea uoar a programelorpies, compensarea erorilor cinematice ale mainii-unelte, comanda adaptiv a procesului de prelucrare, comanda instalaiilor de ncrcare/descrcare i de transport al pieselor, controlul profilactic i de diagnosticare al mainii-unelte, compensarea erorilor de reglare. Toate acestea duc la mbuntirea calitii produsului finit.

Sistemul DNC cuprinde comanda procesului de prelucrare pe mainile-unelte, pregtirea lucrului, programarea pieselor, ntreinerea i inventarierea sculelor, transportarea i stocarea pieselor. Folosirea sa determin creterea coeficientului de utilizare al mainilor-unelte cu aproximativ 30% fa de echipamentul de comand numeric convenional. Realiznd funcia de comand prin software, calculatorul permite folosirea unor echipamente standard pentru conectarea oricrui tip de main-unealt. Comanda adaptiv n timpul desfurrii procesului de prelucrare se realizeaz pe baza msurrii parametrilor de lucru cu ajutorul traductoarelor, punnd n eviden particularitile fiecrui caz concret tehnologic, inclusiv factorii ntmpltori. Stabilirea parametrilor de lucru se face pentru toate fazele i trecerile, avnd loc o autoprogramare a prelucrrii, cu excepia cotelor finale ale pieselor. Deci, comanda adaptiv preia o parte din proiectarea tehnologic, considernd cerinele specifice fiecrei piese i factorii ntmpltori i rezolvndu-le automat cu rezultate superioare. Ea este foarte eficient pentru producia individual i de serie mic i medie, deoarece asigur o utilizare intensiv i raional a mainii-unelte, micoreaz erorile dinamice, introduce coreciile n programul comenzii numerice cerute de uzura sculei, de neuniformitile adaosului de prelucrare, de neomogenitatea materialului piesei de prelucrat etc. Introducerea manual a datelor, de la pupitrul de comand al echipamentului de conducere numeric, se folosete pentru introducerea programului-pies i a coreciei valorilor programate ale unor funciuni introduse automat prin port-program sau de la un calculator. Coreciile sunt necesare pentru a face unele adaptri ale programului la situaia concret existent pe main. Constructiv, mainile-unelte cu comand numeric pstreaz, n general, componentele mainilor-unelte clasice, prezentnd doar cteva modificri ale sistemelor de aciune i reglare, precum: acionri electromecanice n trepte, compuse din roi dinate combinate cu cuplaje electromagnetice; acionri electrice continue, ce conin tipurile de motoare menionate mai nainte; acionri electrohidraulice.

Deoarece frecarea n timpul prelucrrii trebuie s fie ct mai mic, pentru transmisiile mecanice i sistemele de ghidare se folosesc uruburi cu role, ghidaje hidrostatice etc.
Centrele de prelucrare

Centrele de prelucrare sunt maini-unelte cu comand numeric, prevzute cu dispozitive de nmagazinare a unui numr oarecare de scule achietoare, numite magazine de scule i cu sisteme de schimbare automat a sculelor din arborele principal cu cele din magazin. Centrele de prelucrare sunt destinate prelucrrii pieselor cu configuraie complex, cu numeroase suprafee, fabricate n volume de producie de serie mic, prin operaii de strunjire, gurire, frezare, filetare, alezare. Magazinul de scule poate fi sub form de disc sau transportor cu lan, iar elementul de transfer al sculei este de tipul minii mecanice simple, duble sau complexe. Potrivit cu procedeele de achiere care se pot executa pe un centru de prelucrare, acestea sunt: centre de prelucrare pentru strujire, pentru frezare, pentru alezare i centre de prelucrare combinate. Cinematica centrelor de prelucrare se deosebete de cea a mainilorunelte universale datorit: prezenei comenzii numerice, posibilitii efecturii mai multor procedee de achiere i existenei unor funcii auxiliare noi. Funciile auxiliare noi ndeplinite de unele pri ale centrului de prelucrare sunt: de poziionare, cnd deplasrile sculei se fac n puncte bine determinate de pe suprafaa piesei de prelucrat; de conturare, cnd deplasrile sculei se fac cu viteze variabile, continuu coordonate ntre ele dup anumite legi; de transfer al sculelor i de schimbare a lor. Funciile de poziionare i conturare sunt ndeplinite de mecanismul de avans, iar cea de transfer i schimbare de elementul de transfer. O alt deosebire ntre centrele de prelucrare i mainile-unelte universale este construcia arborelui principal. Acesta este separat de mecanismele de acionare i reglare ale lanului cinematic, pentru ca el s nu fie influenat de vibraiile i cldura produs de acestea.

Viteza de achiere variaz ntre 5 i 200 m/min., iar turaia cu care se realizeaz variaz ntre 10 i 3000 rotaii/min., continuu sau n trepte. Variaia turaiei se realizeaz prin variaia debitului de ulei al motorului hidraulic. Avantajele centrelor de prelucrare sunt: timpul efectiv este mai mic cu aproximativ 35%, fa de cel al mainilor unelte universale deoarece se micoreaz timpul auxiliar prin suprapunerea lui cu timpul de baz; costul prelucrrii mai sczut. Tendinele actuale n realizarea centrelor de prelucrare sunt: reducerea timpului auxiliar, prin dotarea cu dispozitive care s asigure prinderea i desprinderea piesei sau prin dotarea cu capete multiax, pentru reducerea timpului de schimbare a sculei; proiectarea de linii de centre de prelucrare; tipizarea i aplicarea concepiei modulare n construcia centrelor de prelucrare. Folosirea n producie a centrelor de prelucrare trebuie s se justifice din punct de vedere al ncrcrii, deoarece sunt scumpe. Indicatorul tehnico-economic calculat la prelucrarea prin achiere este gradul de utilizare al metalului egal cu:
m pf msf

Gn =

(4.35)

unde: m pf este masa piesei finite, kg;


m pf - masa semifabricatului, kg.
Indicatorii de consum folosii sunt: consumul de energie electric, consumul de lichide de rcire, consumul de lubrifiant, consumul de scule achietoare etc.

4.5 Prelucrri neconvenionale

Continua dezvoltare a tehnicii i tiinei impune instalaiilor, utilajelor i mainilor viteze i puteri de funcionare mari, temperaturi de lucru nalte, dimensiuni mici, n condiii de siguran i durabilitate ridicate. Aceste cerine sunt satisfcute de materiale metalice cu proprieti fizico-chimice i fizico-mecanice superioare, dintre care cele mai importante sunt rezistena la uzur, la coroziune, la temperaturi ridicate, respectiv joase, duritatea, rezistena de rupere i la oboseal. Materialele metalice care ndeplinesc condiiile de mai sus sunt oelurile nalt aliate, inoxidabile i refractare, carburile metalice, materialele mineralo-chimice, wolframul, tantalul, titanul, beriliul, molibdenul i aliajele lor. Folosirea acestor materiale a pus n faa tehnologilor necesitatea gsirii unor metode i procedee care s asigure prelucrarea lor oricare ar fi natura, forma i precizia cerut pieselor. n cazul prelucrrilor mecanice prin achiere, simultan cu creterea rezistenei materialelor, viteza de achiere se mrete, astfel c la un moment dat ele se aplic greu sau sunt imposibil de utilizat. Ca urmare, pentru prelucrarea acestor materiale s-au conceput dou tipuri de prelucrri: prelucrarea chimic i prelucrarea termic. Prelucrarea chimic cuprinde metodele care se bazeaz pe tehnica gravrii i dizolvrii anodice. Prin aceste metode ndeprtarea materialului metalic de pe suprafaa piesei de prelucrat se datoreaz reaciilor chimice i electrochimice ce au loc ntre el i soluiile folosite. Metoda bazat pe tehnica gravrii, cunoscut i sub numele de frezare chimic se utilizeaz mult n industria aerospaial. Metoda care se bazeaz pe dizolvarea anodic a materialului piesei de prelucrare se numete prelucrare electrochimic. Prelucrarea termic se caracterizeaz prin concentrarea energiei termice pe o suprafa foarte mic, fapt ce determin topirea i vaporizarea metalului. Densitatea energiei folosite este de ordinul a (103 109)W/cm2.

Din aceast categorie fac parte: prelucrarea electroeroziv sau prin scntei, prelucrarea cu fascicul de electroni, cu fascicul de ioni, cu laser i cu plasm. Dintre materialele nemetalice prelucrate neconvenional sunt ceramica, cuarul, pietrele semipreioase, . a.
4.5.1 Prelucrarea electrochimic

Aceast metod de prelucrare se bazeaz pe dizolvarea materialului metalic al piesei aflat la anodul unei celule electrolitice strbtut de un curent electric, a crui tensiune U de ordinul (1024)V genereaz un cmp electric, E i la al crei catod se gsete electrodul-scul (fig. 4.24).

Fig. 4.24 Schema prelucrrii electrochimice 1 electrod scul; 2 piesa de prelucrat; 3 electrolit

Sub aciunea cmpului electric, ionii anodului trec, sub form de Me , n soluia electrolitic, producndu-se astfel prelucrarea. n soluia electrolitic, ionii metalului reacioneaz cu ionii negativi ai acesteia, rezultnd compui neutri din punct de vedere electric, care se acumuleaz la suprafaa celor doi electrozi, mpiedicnd trecerea curentului electric. n acest moment dizolvarea nceteaz; fenomenul se numete pasivizarea electrozilor. Pentru ca dizolvarea s se efectueze continuu, substanele care produc pasivizarea trebuie eliminate. De aceea, n timpul prelucrrii electrochimice, soluia electrolitic curge cu o anumit vitez printre cei doi
z+

electrozi. Procesul de ndeprtare a stratului pasivizator se numete depasivizare. Depasivizarea realizat prin curgerea electrolitului printre cei doi electrozi se numete hidrodinamic. n timpul prelucrrii, n urma reaciilor electrochimice care au loc, la cei doi electrozi se degaj gaze la anod oxigen, iar la catod hidrogen. Existena acestora schimb condiiile prelucrrii, datorit influenei pe care o au asupra conductivitii electrice a soluiilor electrolitice. Curgerea electrolitului prin spaiul de lucru (spaiul dintre cei doi electrozi) elimin odat cu celelalte produse i aceste gaze, meninnd constante condiiile de lucru. Procesul prelucrrii electrochimice se supune legii nti a lui Faraday: m = K I t , [gr] (4.36) unde: m este masa teoretic de metal ndeprtat K - echivalentul electrochimic al materialului piesei, gr/As I - intensitatea curentului, A t - timpul, s. Viteza prelucrrii este egal cu acea a dizolvrii anodice, care se calculeaz cu relaia: K (U U ) cm vd = (4.37) s m h unde: U este tensiunea curentului electric, V U - cderea de tensiune, V - conductivitatea electric a electrolitului, -1. cm-1 m - densitatea materialului,gr/cm3 h - distana dintre electrozi (0,12 1,5)mm, cm Pentru ca viteza de dizolvare a materialului piesei s fie constant, trebuie ca h s fie constant. De aceea n timpul prelucrrii, electrodul scul avanseaz spre pies cu o vitez egal cu cea de dizolvare.

Volumul de material ndeprtat prin prelucrare este egal cu: V= K


0 t1

I dt , [mm3] m

(4.38)

unde: tl este timpul de lucru n funcie de densitatea de curent, i, intensitatea curentului este: I = i S , [A] (4.38) unde S, este suprafaa piesei de prelucrat perpendicular pe direcia avansului electrodului-scul. n acest caz volumul de material ndeprtat va fi: V= K
0 t1

iS

dt , [mm3]

(4.39)

Relaia arat c volumul de material ndeprtat crete odat cu creterea densitii de curent. De aceea, la prelucrarea electrochimic intensitatea curentului utilizat este mare, pn la (40.00050.000)A. Aceast metod se aplic pentru prelucrarea materialelor cu duritate mare. Cu ajutorul ei se pot efectua prelucrri de strunjire, frezare, gurire, rectificare, hornuire etc. Ea se folosete n special pentru prelucrarea matrielor, paletelor de turbin, a orificiilor cu diametru mic etc.
4.5.2 Prelucrarea prin electroeroziune

Metoda prelucrrii prin electroeroziune se bazeaz pe aciunea eroziv localizat i discontinu a unor descrcri electrice, produse repetat ntre piesa de prelucrat i electrodul-scul cufundate ntr-un dielectric i legate la un generator de impulsuri. Piesa poate fi legat fie la anodul generatorului, caz n care prelucrarea este cu polaritate direct, fie la catod, cnd polaritatea este invers. (fig. 4.25). Descrcrile electrice utilizate, sub form de impuls, au o durat mai mic de 10-1s i transform energia electric, foarte concentrat, de ordinul a 30.000J/mm3, n energie termic i mecanic.

4 5

Fig. 4.25 Schema de principiu a prelucrrii prin electroeroziune A circuit de ncrcare; 1 surs de energie; 2 limitator de curent; 3 acumulator de energie electric; B circuit de descrcare; 4 instalaie de comutare; 5 piesa de prelucrat; 7 dielectric;

Cmpul electric creat n spaiul dintre pies i electrodul-scul este egal cu: U V E= , (4.41) m h unde: U este tensiunea curentului electric al sursei, de la civa zeci de voli pn la cteva mii. h distana dintre punctele suprafeei piesei i electrodului aflate pe aceeai dreapt, cu valori cuprinse n intervalul (0,010,5) mm Distana dintre cei doi electrozi variaz de la punct, la punct datorit rugozitii suprafeelor, determinnd un cmp electric cu intensitate variabil. Descrcrile electrice se produc ntre punctele n care intensitatea cmpului electric este mare, deoarece determin ionizarea dielectricului n aceste zone, crendu-se condiii favorabile apariiei arcelor electrice. Electronii i ionii pozitivi formai lovesc suprafeele celor doi electrozi, crora le cedeaz energia producnd nclzirea materialelor. Cldura se transmite, prin conducie, n interiorul materialului electrozilor producnd topirea lor sub form de cratere unde metalul se vaporizeaz. Creterea presiunii de vapori provoac explozii la nivelul fiecrui crater, ce expulzeaz metalul topit care se va solidifica n contact cu dielectricul rece. Prezena metalului n dielectric schimb condiiile de lucru. Pentru eliminarea metalului dintre electrozi,

dielectricul circul prin spaiul dintre cei doi electrozi. Pe msur ce metalul se topete i se ndeprteaz de pe suprafaa electrozilor, distana dintre acetia se mrete, intensitatea cmpului electric se micoreaz i prelucrarea nceteaz. O prelucrare nentrerupt, cere ca distana dintre electrozi s fie constant. De aceea, electrodul-scul trebuie s avanseze continuu spre piesa de prelucrat, cu vitez constant. Volumul de metal ndeprtat de pe suprafaa piesei, Vm, este cu mult mai mare dect cel ndeprtat de pe suprafaa electrodului-scul. El este egal cu:
t Vm = N c U a 0i i dt , [mm3]

(4.42)

unde: N este numrul de impulsuri c - coeficientul de proporionalitate - coeficient de eficien Ua - tensiunea de descrcare, V i - intensitatea curentului pe impuls, A ti - durata impulsului, min. Producia specific a prelevrii (ndeprtrii de material) este: V mm3 (4.43) p= m , A min t Im

unde: t este timpul prelucrrii, min. Im intensitatea medie a curentului electric cu valori de la cteva zeci de mii de amperi pn la cteva sute de amperi Tensiunea i intensitatea curentului electric de alimentare depind de tipul generatorului de impulsuri, de materialul piesei de prelucrat, felul prelucrrii i materialul electrodului-scul. Precizia prelucrrii electroerozive este de (0,02 0,1)mm. Ea depinde de valoarea distanei dintre pies i electrodul-scul (interstiiu), de natura dielectricului, viteza de curgere a dielectricului printre cei doi electrozi, de gradul de uzur i rigiditatea mainii, de precizia electrodului scul i cea a fixrii lui n capul port-electrodului, de mrimea avansului electrodului-scul,

de proprietile termice ale materialului piesei i electrodului-scul etc. Rugozitatea obinut dup prelucrarea electroeroziv de finisare este de (0,4 1,6)m. Electrozii-scul se confecioneaz, uzual, din cupru electrolitic, grafit, grafit-Cu, W-Cu, oel, alam, aluminiu, W i se obin prin turnare, deformare plastic (matriare, tragere, extrudare, ambutisare), agregate de pulberi, achiere (strunjire, frezare, rabotare, rectificare). Pentru ca prelucrarea prin electroeroziune s fie eficient, adic s asigure un debit de materiale erodat mare, o precizie dimensional i de forma geometric ridicat i o calitate a suprafeei corespunztoare, dielectricul trebuie: s posede rezisten chimic mare fa de aciunea aerului; s nu-i modifice vscozitatea n cursul prelucrrii; s posede conductivitate termic i electric mic; s aib punctul de inflamabilitate peste + 400C; s se evapore ct mai puin, datorit nclzirii, n timpul prelucrrii; s aib capacitate de deionizare ridicat. Ca dielectric se pot folosi: petrolul, uleiul de transformator, uleiul mineral i apa. Prelucrarea electroeroziv se aplic pentru prelucrarea oricror materiale electroconductoare, indiferent de proprietile fizico-chimice, mecanice i tehnologice i pentru generarea oricror forme de la diametrul de 0,003 mm pn la suprafee de 10m2. Ea se folosete pentru prelucrarea sculelor (matrielor, stanelor) paletelor de turbin, rotoare de turbin i compresoare, perforarea orificiilor complexe n piese cu perei subiri, canalelor de legtur, sitelor, filtrelor, membranelor cu perei foarte subiri, abloanelor, gravurilor, inscripiilor, arborilor cu came, valurilor folosite la mcinarea fin, ascuirea i rectificarea sculelor achietoare, extragerea sculelor rupte n piese, durificarea suprafeelor etc.
4.5.3 Prelucrarea anodo-mecanic

Prelucrarea anodo-mecanic este o metod intermediar ntre prelucrarea prin electroeroziune i cea electrochimic. Asupra piesei, legat

la anod, scula, legat la catod, exercit o presiune mic. Cei doi electrozi (piesa i scula) sunt imersai ntr-un electrolit (fig. 4.26).

Fig. 4.26 Schema prelucrrii anodo-mecanice 1 electrod scul; 2 piesa de prelucrat; 3 - electrolit

Ca urmare, aceast metod combin aciunea electrochimic asupra materialului de prelucrat cu cea electroeroziv i cea mecanic. Sub aciunea curentului electric i n prezena electrolitului are loc procesul dizolvrii anodice, care determin apariia pe suprafaa piesei a unei pelicule pasivizatoare. ndeprtarea ei se realizeaz prin aciunea mecanic a sculei. n momentul ruperii peliculei, ntre vrfurile microneregularitilor de pe suprafaa piesei i a sculei se produc scurtcircuite cu formare de microarce electrice, care provoac eroziunea materialului metalic. n timpul prelucrrii, ntre pies i scul exist o micare relativ, ce antreneaz electrolitul i evacueaz materialul ndeprtat dintre cei doi electrozi. Viteza cu care se efectueaz aceast micare influeneaz asupra rugozitii suprafeei prelucrate, uzurii specifice a sculei, productivitii prelucrrii. Cele trei fenomene care apar la acest tip de prelucrare electrochimic, eroziv i mecanic pot fi dirijate cu ajutorul parametrilor de lucru (tensiune, densitate de curent, intensitatea curentului, presiunea de contact, viteza relativ dintre electrozi) n funcie de faza ce se execut (degroare, prefinisare, finisare i superfinisare. Sculele folosite sunt sub form de disc, band neted sau cu canale, srm. n cazul discului el are o micare de rotaie, iar n celelalte o micare de translaie. Cele mai bune valori ale vitezei cu care se execut micrile sunt cuprinse ntre (18 20) m/s. n cazul n care pe suprafaa activ a sculei sunt fixate granule abrazive, prelucrarea anodic se numete electroabraziune. Prezena acestor

granule determin creterea netezimii suprafeei prelucrate (scade rugozitatea) i a productivitii, i scderea uzurii sculei. Prelucrarea anodo-mecanic se folosete pentru ascuirea i recondiionarea sculelor achietoare din oel rapid sau armate cu plcue din carburi metalice, debitarea materialelor metalice, ndeosebi cele cu duritate mare, sub form de bar sau tabl, obinerea prin tiere a unor suprafee profilate (crestturi adnci), decuparea unor profile cu contururi complexe , prelucrarea de piese prin strunjire anodo-mecanic, mortezare, finisarea suprafeelor, prelucrarea monocristalelor, a pieselor din electrotehnic i electronic etc.
4.5.4 Prelucrarea cu fascicul de electroni

Aceast metod de prelucrare se bazeaz pe topirea i vaporizarea materialului piesei, datorit energiei primite de la electronii produi prin emisie termic de un catod confecionat, de obicei, din wolfram i care sunt focalizai cu ajutorul lentilelor electromagnetice, pentru a forma un flux cu o energie nalt (106-108 W/cm2) (fig. 4.27).

Fig. 4.27 Schema de principiu a dispozitivului pentru realizarea fascicolului de electroni 1 filament; 2 gril; 3 anod; 4 lentil electromagnetic de focalizare; 5 - pies

Pentru evitarea dispersiei fluxului, camera prin care trece are vid naintat (10-7-10-8 bari). Fasciculul de electroni poate fi ntreinut n und continu sau n regim de impulsuri. Energia fluxului depinde de energia termic a sursei emitoare i de cea cinetic, acumulat prin accelerarea ntr-un cmp electric, fiind egal cu: (4.44) We = e Ua unde: e este sarcina electronului Ua tensiunea anodic de accelerare ce poate ajunge pn la cteva sute de kV. n momentul impactului, energia fluxului este transmis, materialului piesei. Cnd mrimea sa depete o valoare critic, materialul se topete i se vaporizeaz. Presiunea vaporilor formai expulzeaz materialul topit din zona de lucru, determinnd formarea craterelor de eroziune, care se propag n adncime, deoarece temperatura n zona fasciculului atinge 60000F.Adncimea de ptrundere a fasciculului de electroni n materialul piesei de prelucrat este:
h p = 2,35 10 14 U2 p (4.45)

unde: este densitatea materialului de prelucrat [kg/dm3] Up tensiunea ntre termocatodul instalaiei i pies. Puterea fasciculului emis va fi: P 0 = U a Ia , [W] (4.46) Puterea dezvoltat de fascicul pe suprafaa de prelucrat este: P = I Up , [W] (4.47) unde: I este intensitatea curentului prin flux Densitatea de putere a fasciculului de electroni este egal cu: 7 4 14 W (4.48) = I U p4 , cm 2 2 S
0

unde S0 este suprafaa prelucrat. Fasciculul de electroni poate fi deviat electric dup necesiti. Instalaiile au o construcie complicat i pretenioas necesitnd personal

cu nalt calificare. Investiiile i costurile de operare sunt mari, ceea ce face ca aceast prelucrare s fie eficient n producie de mas a unor piese de mare valoare. Prin aceast metod se pot prelucra toate materialele folosite n construcia de maini prin operaii de debitare, gurire, gravare etc. Prelucrabilitatea materialelor cu ajutorul fasciculului de electroni are la baz proprietile termice i electrice ale acestora, ce determin prelevri cu volume mari de material. Domeniile de aplicare sunt: perforarea multipl a componentelor turbinelor cu gaz confecionate din aliaje refractare pe baz de Ni i Co (palete, plci de turbionare, elemente ale camerei de ardere). Alezajele realizate asigur rcirea, transferul combustibilului i absorbia zgomotelor. Aceast metod este singura care permite perforarea celor 30.000 de alezje cu diametrul de (0,20,5) mm i poziii diferite care sunt prevzute la fiecare turbin cu gaz; perforarea sitelor i filtrelor cu ochiuri submilimetrice executate sub form de plci sau tuburi din oel inoxidabil; perforarea filierelor pentru fabricarea fibrelor de sticl; fabricarea semiconductorilor, acoperirilor metalice, confecionarea rezistorilor electrici, prelucrarea cristalelor de cuar, a sticlei, materialelor ceramice fine, corindonului, rubinelor sintetice.

4.5.5 Prelucrarea cu laser


Prelucrarea cu laser const n ndeprtarea materialelor printr-un proces eroziv produs la incidena unui fascicul laser concentrat cu piesa de prelucrat. Energia fasciculului laser este absorbit de material i transformat la nivelul particulelor n energie mecanic i termic. Utilizarea laserului la prelucrarea materialelor se datoreaz aptitudinii fasciculului de a putea fi concentrat pe suprafee foarte mici, precis definite geometric i dimensional. n acest fel, se pot realiza local intensiti mari de radiaie care depesc pragul necesar

declanrii i ntreinerii proceselor de eroziune. De asemenea puterea i regimul de funcionare al oscilatoarelor laser pot fi dirijate. Efectele induse de radiaia laser n materialul piesei depind de proprietile optice, termice i mecanice ale materialului de prelucrat, intensitatea i energia radiaiei, lungimea de und a radiaiei, structura radiaiei i regimul de funcionare al oscilatorului. Absorbia energiei radiante de ctre materialul piesei depinde de natura i temperatura materialului, rugozitatea i gradul de puritate al suprafeei piesei. Materialele metalice absorb foarte bine radiaia laser cu lungimea de und mai mic de 4 m, iar cele nemetalice pe cea cu lungimea de und mai mare de 4 m. Adncimea de ptrundere a radiaiei n metal depinde de natura lui: la cele opace (metale) adncimea este cuprins ntre (550)mm. Ca urmare, masa termic (energia radiaiei) are caracter superficial; la materialele parial transparente (unele materiale ceramice i macromoleculare) absorbia are un caracter volumic, deoarece radiaia ptrunde n adncime. Cu ajutorul laserului, se pot executa operaii de debitare, gurire, gravare, obinere de piese de dimensiuni mici n materiale fragile, tenace, moi, dure, extradure, materiale ceramice, sticl, materiale semiconductoare i macromoleculare, cauciuc, lemn, hrtie, esturi, oeluri, aliaje refractare i rezistente la coroziune, aluminiu, titan, zirconiu, cupru, filtre, pietre preioase i semipreioase, diamant tehnic. Precizia dimensional a suprafeei prelucrate de (0,0020,1)mm, iar rugozitatea sa de (20100)m.

4.5.6 Prelucrarea cu ultrasunete


n cazul acestei prelucrri, prelevarea materialului se bazeaz pe transmiterea direct a ocurilor dinamice produse de scul, prin intermediul agentului eroziv (n spe granulele abrazive) piesei (suprafeei de prelucrat) ca urmare a apariiei unei fore statice. Sub aciunea acestor ocuri, granulele abrazive, ce au o duritate mai mare dect materialul piesei, creeaz n stratul superficial al piesei microfisuri ce avanseaz n adncime, producnd desprinderi de microparticule din materialul de prelucrat. n

timpul prelucrrii, lichidul agentului eroziv (obinuit ap) este supus la compresiuni i ntinderi. n perioada de ntindere, el exercit asupra materialului piesei o solicitare de traciune care desprinde buci din acesta. n aceast perioad, datorit gazelor dizolvate n ap i a granulelor abrazive, se formeaz microbule cavitaionale. n timpul compresiunii, microbulele sunt comprimate i se distrug producnd ocuri locale i presiuni asupra suprafeei, ce pot ajunge pn la 1000 daN/cm2. Sub aciunea undelor de oc, lichidul ptrunde n fisuri exercitnd presiuni asupra metalului i provocnd dislocarea bucilor de material. Pentru creterea efectelor ultrasonice i eliminarea produselor erodate, agentul eroziv circul prin spaiul de lucru. Suprafaa prelucrat se genereaz, n principal, prin copierea formei sculei. Printr-o cinematic bine aleas, se pot genera i suprafee diferite de forma sculei. Granulele abrazive utilizate au dimensiuni cuprinse ntre (3150)m i sunt din diamant, carbur de bor, carbur de siliciu i carborund. Densitatea lor n lichid este de (30000 100000)buc/cm3. n timpul prelucrrii, ele i micoreaz dimensiunile i muchiile li se rotunjesc, datorit solicitrilor la care sunt supuse. Ca lichid se folosete, cel mai adesea, apa, deoarece are proprieti de umectare bune, densitate convenabil, conductibilitate termic suficient, este mediu de rcire bun, nu este toxic i este ieftin. Concentraia abrazivului n ea este de (25 40)%. Scula se execut din materiale tenace pentru ca uzura sa n timpul prelucrrii s fie minim. Ea vibreaz n perioada de prelucrare cu o frecven de (16 35)kHz cu o amplitudine de (10 604)m, viteza medie de oscilaie, numit i viteza principal, este de (0,64 8,4)m/s. Ea are aceeai direcie i acelai sens cu procesul eroziv. Productivitatea prelucrrii, care este debitul volumic prelevat, este:
Q p = v p S,

[mm min]
3

(4.49)

unde: vp este viteza principal, mm/min S suprafaa transversal a sculei, mm2 Viteza principal sau de prelucrare se calculeaz cu relaia:

vp =

h , tp

[mm min ]

(4.50)

unde: h este adncimea de prelucrat, mm tp timpul de prelucrare, min. Viteza de prelucrare depinde de amplitudinea vibraiilor i de presiunea static. Precizia dimensional a suprafeelor prelucrate ultrasonic este de 0,0127 mm, iar rugozitatea de (0,3 0,4)m. Pelucrabilitatea ultrasonic a materialelor se apreciaz dup caracterul ruperilor (fragile sau plastice) prin criteriul de fragilitate numit i coeficient de prelucrabilitate Kpr, a crui valoare se calculeaz cu relaia: K pr = Rf Rm (4.51)

unde: Rf este rezistena de rupere la forfecare, daN/cm2 Rm rezistena de rupere la traciune, daN/cm2 Materialele cu prelucrabilitate bun (Kpr>2) sunt sticla, cuarul, ceramica, germaniul, siliciul, feritele, etc., deci materiale cu fragilitate mare i duritate relativ mic. Materialele cu prelucrabilitate medie (Kpr = (1 2)) carburile metalice, oeluri aliate, aliajele de titan. Materialele greu prelucrabile ultrasonic sunt materialele tenace precum oelul moale, cuprul, aluminiu, etc. Prelucrarea ultrasonic se aplic pentru: obinerea gurilor strpunse sau nfundate, cu axe drepte sau curbilinii , pentru gravare, filete interioare i exterioare, canale profilate n piese din sticl i mineraloceramice; prelucrarea pieselor simple i cu configuraie complex din sticl, cuar, fluorit, titanat de bariu, n industria aparatelor optice i mecanic fin, materiale semiconductoare (germaniu, siliciu) diamant tehnic, ferite i alte materiale mineraloceramice din industria electronic, electrotehnic i aparatelor de msur i control;

finisarea filierelor, poansoanelor i matrielor din carburi metalice i recondiionarea lor dup uzur; prelucrarea pietrelor preioase i semipreioase n industria bijuteriilor, a pietrelor tehnice pentru industria mecanicii fine i aparatelor de msur.

4.6 Noiuni de asamblare 4.6.1. Generaliti


Asamblarea este partea final a procesului tehnologic de fabricare a unui sistem tehnic (main, aparat, dispozitiv, construcie metalic etc.).i reprezint reuniunea ordonat a elementelor componente. Asamblrile se clasific dup: poziia relativ a pieselor n timpul funcionrii sistemului tehnic din care fac parte i sunt fixe i mobile; posibilitatea separrii elementelor reunite i sunt demontabile i nedemontabile. Asamblrile fixe demontabile se realizeaz prin filet i pan. Asamblrile fixe nedemontabile sunt realizate prin sudare, lipire i nituire. Pentru asamblarea componentelor unui produs se elaboreaz un proces tehnologic, conceput n dou etape. n prima etap se studiaz condiiile desfurrii procesului de asamblare, care se refer la analizarea elementelor de execuie ale pieselor i unitilor ce urmeaz a se asambla, pentru a se stabili compatibilitatea preciziei acestora, analizarea utilajului existent n dotare, a standardelor i cataloagelor pentru sculele i dispozitivele necesare. Unitatea de asamblare este format din dou sau mai multe piese reunite ntre ele i care la rndul lor se asambleaz n ansamblul general ce reprezint produsul. n a doua etap se ntocmesc documentele tehnice ale procesului tehnologic se stabilesc lanurile de dimensiuni i metodele de rezolvare, se proiecteaz schema de asamblare, se execut fia tehnologic, planul de

operaii, ciclograma asamblrii i se stabilesc condiiile tehnice de realizare a operaiilor speciale de asamblare. Prin lan de dimensiuni se nelege un ir de dimensiuni liniare i unghiulare care formeaz un contur nchis ce leag reciproc poziia suprafeelor i a axelor geometrice a mai multor piese ale unei maini. Dimensiunea care nchide lanul se numete element de nchidere; el se realizeaz n momentul asamblrii. Rezolvarea lanurilor de dimensiuni const fie n determinarea dimensiunii nominale i a toleranei elementului de nchidere, fie n determinarea toleranelor elementelor componente (primare) cunoscnd tolerana elementelor de nchidere. Fia tehnologic se ntocmete pentru producia individual i de serie mic i cuprinde informaii sumare privind succesiunea operaiilor de asamblare, sculele, dispozitivele i verificatoarele folosite (SDV-uri) timpul de baz i cel total. Planul de operaii se elaboreaz pentru producia de serie medie, serie mare i mas i conine descrierea amnunit a operaiilor i fazelor asamblrii produsului, SDV+urile, timpul de baz auxiliar i cel total. Schema de asamblare este o reprezentare grafic a succesiunii asamblrii pieselor i unitilor de asamblare. Cu ajutorul ei se stabilete fluxul tehnologic care cuprinde denumirea i succesiunea operaiilor de asamblare. Pe baza acestuia se ntocmesc fie tehnologice i planul de operaii ce conin utilajele folosite, S.D.V.urile, normele de timp, poziia reciproc a pieselor asamblate. n schema de asamblare, piesele componente sunt reprezentate printr-un cerc n care se nscrie numrul piesei. Cercurile sunt legate ntre ele prin linii n ordinea asamblrii. Fie de asamblat piesele unui dispozitiv format din apte repere (fig. 4.28). 2 1
Fig. 4.28 Schem de asamblare

c) piesa 1 se ntlnete cu piesele 2, 4 ,5 i 6; d) piesa 3 cu piesele 2 i 4; e) piesa 4 cu piesele 1, 3 i 5; etc. Ciclograma asamblrii este reprezentarea grafic a ciclului asamblrii unui produs, adic a intervalului de timp necesar realizrii tuturor operaiilor de asamblare. Ea evideniaz operaiile care nu sunt suprapuse n timp. Prin suprapunerea n timp a unui numr ct mai mare de operaii de asamblare se micoreaz ciclul asamblrii, ce determin creterea capacitii de producie i a productivitii muncii. Ciclograma asamblrii se ntocmete n cazul produciei de serie mare i mas. n construcia de maini se folosesc cinci metode de asamblare a pieselor care se aleg n funcie de precizia cerut. Acestea sunt metoda interschimbabilitii totale, a interschimbabilitii pariale, metoda sortrii, a ajustrii i cea a reglrii. Asamblare prin interschimbabilitate total permite mbinarea oricrei piese din lotul de piese prelucrate, fr a fi necesar selecionarea sau ajustarea prealabil. Aceast metod cere ca toate piesele s fie realizate cu precizia nscris n desenul de execuie. De aceea sunt necesare investiii mai mari n utilaje, dispozitive de lucru i mijloace de msurat de mare precizie, care se justific numai pentru producii de serie mare i mas. Avantajele metodei sunt: asamblare rapid, simpl i economic, deoarece nu este necesar ajustarea pieselor de asamblat; personalul folosit poate avea o calificare mai redus; asigurarea cooperrii cu alte uzine de specialitate. Ca urmare, productivitatea muncii crete, calitatea produselor se mbuntete, iar costul de producie se micoreaz. Asamblarea prin interschimbabilitate parial se aplic atunci cnd nu orice pies din lot poate fi folosit fr o ajustare prealabil. Ea se folosete n cazul produciei de serie, cnd interschimbabilitatea total nu este avantajoas sau posibil. La aceast metod, toleranele dimensiunilor sunt mai mari dect la metoda precedent; elementul de nchidere are precizia prescris, pentru cea mai mare a lanurilor de dimensiuni realizate prin asamblare.

Avantajul acestei metode este reducerea costului prelucrrii datorit folosirii de maini mai puin precise i muncitori cu o calificare medie. Asamblarea prin metoda sortrii. Precizia elementului de nchidere este asigurat prin prelucrarea pieselor cu tolerane mrite urmat de msurarea i sortarea lor pe grupe de dimensiuni. Aceast metod se aplic pentru producia de serie mare i mas i determin elemente de nchidere ale lanurilor de dimensiuni de mare precizie. Elementele de nchidere pot fi jocuri, strngeri, dimensiuni de poziionare. n vederea aplicrii acestei metode, toleranele dimensiunilor se mresc de un anumit numr de ori, numr care este acelai pentru toate dimensiunilor i piesele asamblate. Dup prelucrare, n urma msurrii piesele se mpart n grupe de dimensiuni. Numrul grupelor este egal cu numrul folosit la multiplicarea toleranelor. Asamblarea pieselor se face pe grupe, obinndu-se n acest fel valorile prescrise iniial pentru elementele de nchidere. Asamblarea prin metoda ajustrii, presupune schimbarea valorii uneia din dimensiunile primare, prin prelucrarea suplimentar a unei suprafee de contact. n acest fel dimensiunile primare (cele nscrise pe desenele de execuie) pot fi realizate cu precizie medie, convenabil tehnologic, n condiii economice. Asamblarea prin metoda reglrii, const n schimbarea valorii unei anumite dimensiuni prin reglare, adic prin introducerea n ansamblul respectiv a unei piese suplimentare numit compensator. Aceast metod asigur o prelucrare economic, att n ce privete utilajul folosit (maina-unealt, scule, dispozitive, aparate de control) ct i calificarea muncitorului. Asamblarea poate fi organizat prin diviziunea operaiilor sau prin concentrarea lor. n timpul asamblrii produsul poate: s rmn la acelai loc de munc, deplasndu-se echipele de muncitori specializai pe operaii. n acest caz asamblarea se numete staionar i se folosete cnd produsele sunt mari (locomotive, nave, avioane etc.); s se deplaseze de la un loc de munc la altul, muncitorii rmnnd

pe loc. Aceasta se numete asamblare mobil sau glisant i se folosete pentru organizarea liniilor de asamblare. Operaiile care compun procesul asamblrii pot avea norme de timp diferite sau egale. n primul caz, asamblarea este cu ritm sau tact liber, iar n al doilea asamblarea este cu ritm sau tact impus. n cadrul procesului de asamblare participarea nemijlocit a muncitorului este inevitabil. Acesta permite, uneori, operaiilor premergtoare abateri de la calitate, ce sunt acoperite la asamblare, prin ajustri i reglri, dar care pot deveni defecte ascunse. Dup gradul de participare a acestuia, asamblarea poate fi: exclusiv manual, mecanizat i automatizat. n asamblarea mecanizat i automatizat, gradul de participare a muncitorului este redus. El nu este substituit n ntregime de sisteme tehnice, deoarece exist activiti care nu pot fi ndeplinite dect de operatorul uman. Mecanizarea i automatizarea asamblrii urmresc reducerea timpului de asamblare, deoarece el reprezint (2030)% din timpul procesului de producie. Asamblarea mecanizat i automatizat sunt rigide, iar echipamentul tehnic folosit este complicat i trebuie nlocuit integral la lansarea unui produs nou.

4.6.2 Asamblarea flexibil


Odat cu creterea importanei calitii produselor pentru adaptarea la cerinele pieei i nnoirea rapid a acestora, flexibilitatea a devenit o necesitate. Ea se realizeaz cu ajutorul roboilor i manipulatoarelor. n cadrul asamblrii flexibile un rol important revine tipizrii pieselor i subansamblelor ce urmeaz a se monta i a echipamentului tehnologic folosit. De aceea piesele i ansamblele care fac obiectul procesului de asimilare, se mpart n familii, dup caracteristicile tehnologice comune. Ca urmare echipamentul tehnologic nu se proiecteaz pentru un produs izolat, ci pentru o familie i nu are o concepie strict specific, ci este compus dintr-un numr de ansamble funcionale, care fac parte din sisteme de module tipizate, n a cror alctuire se pleac de la funciile care trebuie ndeplinite n cursul asamblrii. Acestea sunt: funcii de manipulare; depozitare, apucare, eliberare, schimbri de loc i de direcie transfer, separare, adunare, alimentare,

evacuare, dozare-schimbri de poziie sortare, rotire, orientare; funcie de asamblare: aezare, poziionare, mbinare, presare, nituire, nurubare, sudare, ambalare; funcie de control al funcionrii i poziiei; funcie de ajustare, reglare i prelucrare. ntr-un sistem de asamblare flexibil, roboii i manipulatoarele ndeplinesc funcii de manipulare i asamblare. n concordan cu acestea se organizeaz posturile de lucru, concentrnd operaiile de asamblare, pentru ca posibilitile funcionale ale roboilor s fie integral folosite, datorit costului lor ridicat. La stabilirea parametrilor de lucru se prevd viteze ct mai mari i staionri ct mai reduse. Un post de lucru al unei operaii de asamblare cu roboi este constituit dintr-o palet, oprit i poziionat sigur, sau dintr-un dispozitiv de aezare care, ca i paleta, asigur poziionarea corect a pieselor de asamblat. De aceea, sistemul de transfer de la operaie la operaie funcioneaz discontinuu cu opriri i poziionari riguroase la postul de lucru. Aceasta se realizeaz fie prin deplasarea paletei care nsoete ansamblul pe tot parcursul procesului tehnologic de asamblare, fie prin aezarea succesiv a ansamblului n dispozitivele fiecrui post. Ca urmare, la asamblarea cu roboi nu se folosesc sisteme de transfer cu deplasare continu sau cu ansamblul suspendat de un conveior aerian. n jurul postului de lucru, n poziii accesibile roboilor i manipulatoarelor, sunt instalate alimentatoare cu piese i cu scule, denumite magazine. n magazine piesele pot fi n vrac, ordonate, orientate i poziionate cu ajutorul unor dispozitive speciale. Alimentarea roboilor sau manipularea lor se face cu cte o pies, dup program. ntr-un magazin se gsesc (3 4) piese diferite. Pentru creterea numrului de piese cu care se alimenteaz un post, se folosesc magazine multiple, unde piesele fie sunt aezate pe mese rotative, fie sunt prinse pe benzi flexibile. Cnd piesele difer mult ca form, dimensiune i posibilitate de prindere, robotul este prevzut cu un dispozitiv de apucare multiplu. Sculele folosite pentru funcia de asamblare sunt aezate ordonat n magazin conform programului. Un post de lucru poate fi deservit de doi trei roboi ale cror micri sunt sincronizate prin program.

Pentru asamblare, roboii se folosesc n industria de automobile, n industria electrotehnic la montarea aparatelor electrice, a motoarelor mici i mijlocii, releelor telefonice, prizelor industriale, n industria electronic la obinerea plcilor cu circuite imprimate a mecanismelor de casetofon, a claviaturilor alfanumerice, n alte industrii pentru asamblarea n incinte curate. n industria automobilelor, roboii se folosesc la asamblarea motoarelor i execut operaii de manipulare, mbinri prin suprapunere, pregtirea mbinrilor filetate, efectuarea strngerilor mbinrii filetate cu control automat al corectitudinii strngerii, aplicarea de adezivi i paste de etanare, preluarea ansamblului de pe sistemul de transfer i introducerea lui n echipamentul de testare, cuplarea echipamentului de testare la produs, preluarea produselor testate i transferarea lor difereniat, n funcie de rezultatul testrii. Asamblarea n incinte nchise cu ajutorul roboilor, se execut pentru prevenirea contaminrii materialelor cu impuriti din atmosfer, n cazul industriilor de medicamente i alimentar, sau pentru evitarea defeciunilor provocate de aceste impuriti, mecanismelor de mare precizie, n cazul fabricrii discurilor compacte, a casetelor discurilor de memorie pentru calculatoare, a traductoarelor i dispozitivelor cu semiconductori, la manipularea plachetelor de siliciu monocristalin etc. n cazul liniilor de asamblare lungi zeci sau sute de metrii pentru flexibilizare se folosesc robocare, ce sunt mijloace de transfer la distan cu deplasare discontinu pe un traseu variabil. Mijlocul de transfer const dintrun numr de crucioare autopropulsate, conduse automat de-a lungul unui traseu. Crucioarele poart dispozitive de tip palet pentru aezarea pieselor sau subansamblelor mari de baz i containre sau palete pentru piesele mici. Ele sunt dirijate i oprite la posturile de asamblare, unde operaiile de asamblare i testare se execut manual sau automat. La sfritul procesului tehnologic de asamblare, produsul obinut este descrcat n magazia de expediie. Eficiena mare a sistemelor de asamblare cu roboi, se obine prin micorarea la minim a numrului de posturi dotate cu roboi i prin cuplarea

acestora cu posturi automate echipate convenional cu module tipizate, pentru operaii simple, i cu posturi deservite manual, acolo unde calitile specifice ale operatorului uman nu pot fi nlocuite precum: aezarea pieselor complicate pe palete, mnuiri care cer coordonare ochi-mn, operaii complicate de reglaj etc.

4.7 Procese tehnologice din industria mecanicii fine


Mecanica fin este ramura industrial care se ocup, n principal, cu conceperea, proiectarea i fabricarea mijloacelor de msurare.

4.7.1 Msurarea. Mijloace de msurare Msurarea este operaia metrologic prin care mrimea fizic de msurat ce aparine obiectului de msurat numit msurand, se compar direct sau indirect cu unitatea de msur de aceeai natur, ncorporat ntrun mijloc de msurare, pentru a stabili raportul numeric dintre mrimea de msurat i unitatea de msur admis. Principiul de msurare este dat de fenomenul fizic care st la baza unei msurri. Ca exemple se pot da: fenomenul de interferen, la msurarea lungimilor, efectul termoelectric, la msurarea temperaturii, deformarea elastic a unei membrane, la msurarea presiunii i forei etc. Metodele de msurare reprezint modurile de aplicare a principiului de msurare. Ele se clasific dup: precizia i rapiditatea determinrilor: metode de laborator, care in seama de erorile de msurare i metode tehnice, care nu in seama de erorile de msurare; poziia aparatului fa de mrimea de msurat: metode prin contact i metode fr contact (optic, pneumatic, capacitiv, inductiv etc.); modul de obinere a valorii numerice a mrimii msurate: metode de msurare direct, indirect i mixte;

modul de indicare a mrimii msurate: metode analogice i metode digitale; asigurarea sistemului de coordonate: metode incrementale (relative) i metode absolute. Rezultatul unei msurri depinde de condiiile n care se efectueaz msurarea, condiii stabilite prin standarde. Ele se refer la temperatur, presiune, acceleraie, umiditate. Erorile care apar la msurare sunt de indicaie, de citire, de etalonare, de reglare i de metod. Mijloacele de msurare reprezint o combinaie de subansambluri mecanice, optice, electrice . a. capabil s capteze, s transforme i s emit semnale n scopul msurrii mrimilor fizice. Structura unui mijloc de msurare este:
msurandul subansamblul de intrare subansambluri de prelucrare subansamblul de ieire

sursa de energie de activare

n acest caz sursa de energie de activare este interioar; cnd este exterioar ea acioneaz asupra msurandului prin intermediul subansamblului de intrare. Mijloacele de msurare se clasific dup mai multe criterii: Dup complexitate mijloacele de msurare sunt msuri, instrumente de msurare, aparate de msurare, instalaii de msurare i sisteme de msurare. Msurile materializeaz unitatea de msur, multiplii sau submultiplii acesteia. Instrumentul de msurare permite compararea direct a mrimii de msurat cu o scar de repere. Ca exemple avem ublerele, ampermetrele, galvanometrele, voltmetrele etc.

Aparatul de msurare se compune din subansamblul traductor, subansamblu intermediar i cel de prezentare a rezultatelor msurrii. Ele sunt optice, electrice etc. Instalaia de msurare este un ansamblu de aparate, msuri i dispozitive anexe care servete la msurarea uneia sau mai multor mrimi. Ca exemple se dau: microscopul de atelier, spectroscopul, maina de msurat n coordonate etc. Sistemul de msurare este un ansamblu complex de instalaii sau aparate de msurare reunite fie prin natura obiectului deservit, fie prin prelucrarea centralizat a informaiilor de msurare. Exemple n acest sens sunt: ansamblul de instalaii i aparate ale, unui furnal, un proces tehnologic automatizat sau cinematizat etc.). Dup construcie mijloacele de msurare sunt mecanice, optice i electrice. Dup natura mrimilor msurate, mijloacele de msurare sunt pentru:
- mrimi geometrice: - mrimi mecanice: - mrimi termotehnice: - mrimi electrice: lungimi, unghiuri; mase, fore, duriti, turaii, vibraii, zgomote, timp presiuni, temperaturi, debite intensitate, tensiune, putere, rezisten, capacitate, inductan, alte caracteristici electrice

Partea unui mijloc de msurare care transform o mrime fizic ntro alt mrime fizic pentru a permite o mai uoar prelucrare, observare, telemsurare, nregistrare . a. se numete traductor. Traductoarele sunt pentru mrimi mecanice, termotehnice, electrice. Transmiterea i multiplicarea semnalelor de msurare se realizeaz cu ajutorul subansamblului de transmitere, multiplicare i amplificare a informaiei de msurare. Acestea sunt mecanice, (cu prghii, roi dinate,

urub-piuli, cremaliere), optice (formate din oglinzi; lame plan-paralele, reticule i scri, filtre, prisme, lentile), electronice (amplificatoare). Indicarea, nregistrarea sau iniierea unui reglaj n vederea msurrii sunt efectuate de elementul final al unui aparat de msur i control. Pentru observarea vizual a valorilor diferitelor mrimi msurate se folosesc subansambluri indicatoare. Indicarea se face continuu, n form analogic, discontinuu, n form numeric sau combinat. Prima form se realizeaz prin deplasarea unui element mobil n faa unei scri fixe, gradate direct n uniti ale mrimii de msurat. n al doilea caz, prin afiarea periodic a valorii mrimii msurate (un numr). n cazul indicrii combinate, elementul mobil urmrete sensul i viteza de variaie a mrimii msurate, iar afiarea numeric se folosete pentru citirea exact a valorii. Indicatoarele analogice sunt: mecanice, de tip ac indicator, ce se deplaseaz n faa unei scri cu repere, sau scar cu repere ce se deplaseaz prin dreptul unui reper fix. Scrile pot fi liniare, unghiulare, circulare, spirale, elicoidale etc. Citirea pe scar se poate face cu ochiul liber sau optic; electrice, de tip tub catodic, band luminoas; Indicatoarele numerice asigur mrirea preciziei de citire prin eliminarea erorilor subiective i a celor de paralax, creterea vitezei de citire, scurtarea procesului de msurare. Ele sunt mecanice i electrice. nregistrarea are drept scop prezentarea variaiei n timp a unei mrimi. Ea se efectueaz cu ajutorul subansamblelor nregistratoare ce pot fi folosite ca uniti independente sau pot fi cuplate, prin construcie, direct cu mijlocul de msurare numeric. nscrierea variaiei pe suportul de nregistrat se poate face cu creionul, cu cerneal, cu band, cu tu sau hrtie carbon. n ansamblul mijloacelor de msurare un loc aparte l ocup aparatele optice. Ele sunt ansambluri de lentile, oglinzi, prisme i diafragme cu ajutorul crora se obin imagini ale diferitelor obiecte. Axele optice ale pieselor menionate trebuie s coincid cu axa geometric a aparatului formnd un sistem optic centrat. Aparatele optice dau imagini ale obiectelor n care se pot distinge amnunte care nu pot fi observate cu ochiul liber.

Potrivit cu natura imaginii aparatele optice sunt: aparate care dau imagini reale: ochiul, aparatul fotografic i aparatul de proiecie. Aceste imagini pot fi prinse pe un ecran de proiecie, pe o plac sau pe un film fotografic; aparatele care dau imagini virtuale. Ele sunt folosite de obicei pentru examinarea direct, cu ochiul, a obiectelor i sunt formate din dou pri: un obiectiv ndreptat nspre obiectul de cercetat i un ocular ndreptat spre ochiul observatorului. Obiectivul este un sistem optic convergent i formeaz o imagine real a obiectului, care reprezint obiect pentru ocular ce va da imaginea definitiv, virtual, preluat de ochiul observatorului. Principalele caracteristici ale unui aparat optic sunt: valoarea diviziunii, Vd domeniul de msurare, Dm = xy sau x/y, unde x i y sunt limitele domeniului cmpul obiectiv, 2y raportul de multiplicare (de amplificare), K fora de msurare, Fm apertura obiectivului sau deschiderea numeric, A, este capacitatea obiectivului de a strnge razele de lumin i se calculeaz cu relaia: A = n0 sin 0 unde n0 este indicele de refracie al mediului dintre obiect i obiectiv 0 semiunghiul deschiderii conului de lumin ce intr n obiectiv mrirea transversal a obiectivului, ob

mrirea transversal a aparatului, grosismentul obiectivului, Gob, ce se calculeaz cu relaia: G ob = , (4.52) f ob


unde
este lungimea optic a tubului obiectivului, mm fob distana focal a obiectivului, mm

grosismentul ocularului, Goc, dat de relaia: 250 G oc = (4.53) f oc

unde

250 este distana minim a vederii distincte, mm foc distana focal a ocularului, mm grosismentul aparatului, G, egal cu G = G ob G oc (4.54)

abscisa obiect, s imprecizia de msurare, u eroarea teoretic, s


Valorile acestor caracteristici depind de tipul, dimensiunile i precizia pieselor optice componente.

4.7.2 Materiale folosite n mecanica fin


Pentru construcia ansamblurilor i subansamblurilor care fac obiectul mecanicii fine se folosesc materiale metalice, materiale plastice, sticl, cristale, pietre tehnice, materiale compozite, alte materiale. Materialele metalice utilizate sunt: materiale feroase: fonta, pentru construcia batiurilor aparatelor de mare precizie i confecionarea sculelor folosite la finisarea suprafeelor; oelul de toate categoriile pentru confecionarea elementelor constructive de mecanic fin, a dispozitivelor i sculelor; materiale cu proprieti magnetice, pentru aparate din industria electrotehnic; materiale neferoase: aluminiul, cuprul, zincul, bismutul, plumbul i aliajele lor, titanul, argintul, platina, aurul. Materialele plastice tind s fie utilizate din ce n ce mai mult, deoarece din ele se obin, prin tehnologii rapide, piese care nu mai necesit prelucrri ulterioare i ale cror procese tehnologice se pot automatiza complet. Ele permit serii mari de piese complicate crora li se pot modifica

proprietile mecanice i electrice prin inserii sau materiale de adaos. Cele mai folosite materiale plastice sunt: poliamidele, pentru carcase, capace, roi dinate, cuplaje, rame, folii, lentile de ochelari, acoperiri de protecie anticorosiv; policarbonatul, pentru aparate optice i electrotehnice; polietilena, pentru plci, filme, cabluri, filamente, bare; polistirenul, poliacetaii pentru roi dinate, lagre, plci de mecanisme, clichei, came; siliconii, pentru condensatori i sisteme de vizare; polimetacrilatul de metil, pentru geamuri de ceas, ochi artificiali, material de osteosintez; alcoolul poliamidic, pentru lentile. Sticla are o larg utilizare n optic i poate fi: sticl cron (K) ce conine oxid de bor, sticl flint (F) cu oxid de plumb, sticl cuar, sticl pentru filtre, sticl dispersiv. Cristalele se folosesc acolo unde sticla este improprie i sunt naturale i sintetice. Atomii, ionii sau moleculele formeaz reele cristaline. Pietrele tehnice utilizate n mecanica fin sunt: safirul pentru construcia de lagre, scule de trasare, cuite din mecanismele cu prghii, straturi depuse n tehnologia integratelor, lentile, n materiale compozite etc.; rubinul, diamantul natural i artificial pentru confecionarea sculelor, filierelor. Materialele compozite utilizate n mecanica fin sunt variate i nlocuiesc materialele metalice. Alte materiale folosite sunt siliciul i germaniu pentru confecionarea lentilelor: diabazul, roc vulcanic verzuie sau cenuie, pentru confecionarea batiurilor aparatelor, ghidajelor mainilor de msurat n coordonate, meselor de msurare i trasaj etc. Metodele de obinere a semifabricatelor utilizate n mecanic fin sunt de o mare varietate i depind de natura materialului. Principalele metode sunt: turnarea (clasic i prin procedee speciale) pentru materiale metalice, materiale ceramice, rini sintetice;

deformarea plastic (matriare, extrudare, laminare, tragere, ndoire, ambutisare, tanare) pentru materiale metalice, sticl, mase plastice; presare (sinterizare) pentru materiale sub form de pulberi metalice, materiale plastice, materiale compozite; precipitare din soluie galvanoplastie; depunere din stare de vapori sau gaz sub form de straturi subiri. Din semifabricate, piesele se obin prin procedee clasice de prelucrare prin achiere (strunjire, frezare, rabotare, mortezare, gurire, rectificare, broare, alezare, honuire, lepuire, lustruire etc.) prin deformare plastic i procedee neconvenionale. 4.7.3 Fabricarea pieselor optice
Cele mai rspndite piese optice sunt lentilele, reticulele i prismele. Lentila este o poriune dintr-un mediu transparent, separat de mediul ambiant prin dou suprafee numite dioptrii, al crei rol este de a mri imaginea obiectelor. Elementele principale ale unei lentile sunt centrele de curbur, axa optic principal i centrul optic. Centrele de curbur sunt centrele geometrice ale dioptriilor. Axa optic principal este dreapta care unete centrele de curbur. Centrul optic este intersecia dintre axa optic i lentil. Punctul de pe axa optic principal prin care trec toate razele refractate provenite dintr-un fascicul incident paralel se numete focar. Distana dintre el i centrul optic se numete distan focal. Inversul distanei focale se numete convergen; unitatea sa de msur este dioptria. Dioptria este convergena unei lentile cu distana focal de 1 m. Lentilele se pot clasifica dup mai multe criterii. Dup grosime sunt: lentile subiri, cnd grosimea lor este mic n comparaie cu razele de curbur i lentile groase. Dup natura focarului sunt convergente, cnd focarul este real, avnd capacitatea de a strnge razele de lumin i divergente, cnd focarul este virtual dispersnd razele de lumin.

Dup forma dioptriilor sunt sferice, asferice, cilindrice, torice i parabolice. Dup numrul focarelor sunt unifocale i bifocale. Dioptriile celor bifocale au dou raze de curbur. Lentilele convergente sferice sunt biconvexe, plan-convexe i concav-convexe (fig. 4.29 a). Lentile divergente sferice sunt biconcave, plan-concave i concav-convexe (fig. 4.29 b).
r2= r2 c2 r1 c1 r1 c1 r1 r2 c1

c2

a
r1 c1

biconvex

planconvex r1= r2 c2 r2 c2

concavconvex

r1 r2 c2 c1

biconcav

planconca
Fig. 4.29 Tipuri de lentile sferice

convexconca

Procesul tehnologic de obinere a lentilelor se compune din urmtoarele operaii: debitarea, lefuirea plan-paralel, rotunjirea suprafeelor, lefuirea primei fee a lentilei, polisarea primei fee a lentilei, controlul primei fee a lentilei, lcuire de protecie a primei fee a lentilei, lefuirea, polisarea, controlul i lcuirea de protecie a feei doi a lentilei, centrarea. Debitarea. Semifabricatul din sticl poate fi debitat prin tiere dintrun bloc sau poate fi obinut prin presare. Cnd se obine din bloc, ea are form de paralelipiped n care se nscrie lentila. Cnd se obine prin presare are forma lentilei, dar cu dimensiuni mai mari.

lefuirea plan-paralel. Semifabricatul debitat, sub form de plcu paralelipipedic, este supus lefuirii pe suprafeele plane cu cele mai mari dimensiuni, pentru ndreptarea acestora i micorarea adaosului de prelucrare. n vederea acestei operaii, plcua este blocat pe o plac de aluminiu cu ajutorul unui strat de mastic. Placa este fixat pe masa mainii-unelte. Scula este de forma unui disc din font sau oel i are micare de rotaie; n primul caz, locul prelucrrii este alimentat continuu cu abraziv, iar n al doilea caz, pe suprafaa frontal a discului sunt fixate plcue de diamant. Rotunjirea suprafeelor. Pentru rotunjire, plcuele lefuite se orienteaz i se lipesc n coloan. Lungimea coloanei depinde de diametrul lentilei: la diametre mici trebuie asigurat rigiditatea coloanei, iar la diametre mari, greutatea acesteia este limitat (s nu fie prea mare).

Fig. 4.30 Montarea lentilelor n coloan

lefuirea primei fee a lentilei. Operaia se execut cu scule speciale pe maini-unelte speciale n dou faze: lefuire brut i lefuire medie i
fin. Rugozitatea, dup prelucrare, trebuie s fie cuprins ntre (1,6 3,2) m.

Polisarea primei fee. Scopul ei este micorarea rugozitii lentilei pn la valoarea de 0,012 m i se execut pe maini de polisat speciale, folosind a scul numit polisor. Pe suprafaa activ a polisorului este fixat un material textil sau un strat de mastic. Materialul abraziv, oxid de zinc sub form de suspensie n ap, este la temperatura de (50 60)0C,. El este adus

continuu la locul prelucrrii cu un debit de (1,5 5) cm3/min. Presiunea pe care scula o exercit pe suprafaa lentilei este de (1 3) N/cm2. Controlul se refer la raza sferei i la rugozitate. Lcuirea de protecie. Pentru a proteja faa lentilei mpotriva deteriorrii pe ea se depune un lac incolor. lefuirea, polisarea, controlul i lcuirea de protecie a celei de a dou fee se execut similar ca pentru prima fa. Centrarea lentilelor este operaia prin care se asigur coincidena axei optice a lentilei, format din linia ce unete focarele celor doi dioptri, cu axa geometric a acesteia. Operaia este necesar ori de cte ori lentila trebuie montat ntr-un sistem, fie prin lipire, cnd formeaz dublete, triplete, fie prin asamblare mecanic. Centrarea se poate realiza optic (prin transparen sau prin reflexie) i mecanic. Ea se execut n instalaii speciale. Instalaiile automate de centrat execut i operaiile de debordare, ce reprezint lefuirea suprafeei periferice a lentilei i faetarea. Aceasta este prelucrarea faetelor care leag suprafaa periferic a lentilei de cele dou suprafee active ale acesteia. Instalaiile manuale de centrat permit teirea muchiilor lentilelor, avnd pentru acesta n dotare dispozitive i scule adecvate. Lentilele frontale ale obiectivelor de microscop (fig. 4.31) sunt lentile plan-convexe i au o tehnologie de execuie aparte, datorit formei i
0,012

Fig. 4.31 Lentil frontal pentru microscop

dimensiunilor lor. Ele se confecioneaz dintr-o sfer de sticl prelucrat dup tehnologia bilelor de rulmeni, dar cu precizia unei piese optice, din care apoi se obine lentila frontal. Operaiile care compun procesul tehnologic sunt debitarea, rotunjirea, sfericizarea, lefuirea, polisarea i planarea (fig. 4.32).

0,2 lefuire debitare

0,01 rotunjire 3,2 sfericizare 0,01


planare i polisare

polisare

Fig. 4.32 Procesul tehnologic de obinere a lentilelor frontale pentru microscop

Debitarea. Semifabricatul folosit se debiteaz dintr-un bloc de sticl sub forma unui cub, n care se nscrie sfera din care va proveni lentila. Sferei i se prevd i adaosurile de prelucrare. Rotunjirea semifabricatului se realizeaz prin introducerea cuburilor de sticl ntr-un tambur, care are fixate pe toat partea interioar plci abrazive. Prin rotirea tamburului n jurul axei verticale, cuburile se lovesc ntre ele i de pereii tamburului, determinnd rotunjirea muchiilor i colurilor. Sfericizarea se realizeaz ntr-o instalaie special dotat cu dou pietre abrazive excentrice, aflate la o distan egal cu diametrul bilei (sferei). Dup prelucrare, bilele sunt sortate automat i mprite n grupe n care diametrul bilelor nu trebuie s varieze mai mult de 0,1 mm, pentru ca la operaiile urmtoare s nu fie adaosuri de prelucrare prea mari i neuniforme de la bil la bil. lefuirea se execut cu abraziv liber, pe maini dotate cu dispozitiv de lefuit aflat n micare de rotaie. n urma acestei operaii bila este perfect sferic.

Polisarea se realizeaz ntre dou discuri ce au pe suprafaa activ un strat de mastic i un canal circular egal cu diametrul sferei. Unul dintre discuri se rotete n jurul axei sale. Polisarea se face n dou trepte, folosindu-se la a doua treapt un mastic mai moale. ntre trepte, bilele sunt
sortate cu o precizie de 1 m, iar apoi cu precizia de 0,1 m.

Planarea are rolul de a obine suprafaa plan a lentilei. Se execut ntre dou discuri. Pe discul inferior sunt aezate bilele n bloc i fixate cu un strat de mastic. Discul superior, din bronz, are rol de scul. Prelucrarea ce este o lefuire, se execut cu abraziv liber introdus ntre cele dou discuri. Polisarea suprafeei plane se execut pe aceeai main ca i planarea, dup ce discul de bronz a fost nlocuit cu un polisor cu mastic. Reticulele sunt piese optice de forma plcuelor plan-paralele de sticl pe care sunt gravate scrile (fig. 4.33) i alte repere, aezate n planul imagine, al aparatelor optice, ceea ce face ca ele s fie observate mrit de cinci pn la 100 de ori.
g A A
e
d

Seciune A-A
a

gravaj unghiular

gravaj liniar

Fig. 4.33 Forme de scri

Plcua plan-paralel a reticulelor se prelucreaz, ca orice pies optic, prin debitare, lefuire, faetare, polisare, urmate de control. Gravarea scrilor se poate face prin mai multe metode (tabelul 4.3)

Tabelul 4.3 Dimensiunile reperelor, m Metoda de gravaj Complexitate grosimea adncimea distana Productivitate reticul minim minim minim dintre repere g a d
0,5 1 0,1 0,5 0,5 1 sczut sczut

Achiere direct simplu Achiere indirect simplu Achiere indirect urmat de atac chimic - achierea unui strat de lac aplicat pe materialul de baz - achierea unui strat de lac aplicat pe un strat metalic depus pe materialul de baz Fotolitografiere (serigrafie) Fotografie urmat de atac chimic - al materialului de baz - al unei pelicule metalice Fotografie urmat de depunere metalic Ultrasunete medie

0,3

10

medie

medie

40

medie

medie

25

25

ridicat

ridicat

0,25

0,1

0,5

ridicat

ridicat simplu

0,25 100

0,1 25

0,5 100

ridicat ridicat

Cea mai precis este achierea direct; ea realizeaz gravajul direct pe materialul piesei cu ajutorul unor cuite speciale pe maini automate de divizat. Grosimea reperului este cu att mai mic cu ct densitatea materialului plcuei este mai mare. Prisma optic este un mediu transparent limitat de doi dioptri plani, a cror linie de intersecie se numete muchia prismei. Unghiul diedru dintre cele dou fee plane se numete unghi de refringen sau unghiul prismei. Orice plan perpendicular pe muchia prismei determin n prism o seciune

numit seciune principal. Prismele sunt folosite pentru devierea fasciculului luminos cu anumite unghiuri. Ele au forme foarte diferite. Elementul principal de precizie al lor este unghiul dintre suprafeele active, care sunt suprafee plane. Toleranele prismelor sunt foarte mici pn la 1. Procesul tehnologic de execuie al prismelor depinde de forma i precizia lor. Cu ct precizia este mai mare, cu att crete numrul de operaii. Principalele operaii sunt lefuirea brut, medie i fin, polisarea, teirea i controlul. Elementul cel mai important al prismelor este unghiul diedru dintre feele lor, al crui control este foarte riguros. Semifabricatul poate fi debitat din bloc sau obinut prin presare n matri. lefuirea se execut pe maini de lefuit plan cu discuri abrazive cu diamant. lefuirea fin i teirea se desfoar pe maina de lefuit i polisat plan. Operaia de control i sortare este necesar pentru prelucrarea simultana a dou prisme cu acelai adaos de prelucrare.