Curs 4

TRATAMENTE TERMICE
SECUNDARE
 TRATAMENTE TERMICE SECUNDARE
Călirea oţelurilor

 tratamentul termic format dintr-o încălzire peste temperatura de transformare de fază,

menţinere la această temperatură pentru egalizare şi transformare de fază, urmate de o
răcire rapidă (în apă, în ulei, în băi de săruri sau de metale topite) cu scopul menţinerii unor
structuri metastabile la temperaturi joase şi a proprietăţilor asociate lor.

Oţ.hipoeutectoide

Tcăl = AC3 + (20-40)0C

Oţ. Hipereutectoide

Tcăl = AC1 + (40-60)0C

2
Călirea volumică
A. SCOP
 Scopul călirii volumice îl constituie obţinerea unei structuri în afara
echilibrului, predominant martensitică, în întreg volumul produsului. O astfel
de structură prezintă caracteristici de duritate şi rezistenţă mecanică
ridicate, dar este fragilă şi conţine importante tensiuni interne.

B. PRINCIPII
 Călirea oţelurilor se realizează prin încălzirea la temperaturi superioare
temperaturii AC3 (oţeluri hipoeutectoide), respectiv AC1 (oţeluri
hipereutectoide), menţinerea la aceste temperaturi un timp suficient pentru
transformarea perlitei din structură în austenită şi răcirea cu o viteză mai
mare decât viteza critică, care să asigure obţinerea proporţiei dorite de
martensită.

 Martensita este o soluţie solidă suprasaturată de carbon în fier α, care are

acelaşi conţinut în carbon cu austenita din care provine. Prin menţinerea
excesului de carbon în reţeaua fierului α, aceasta se distorsionează şi din 3
La microscop, martensita prezintă un aspect acicular specific
 Transformarea martensitică se realizează
fără difuzie, prin deplasări coordonate şi
colective ale unui număr mare de atomi pe
distanţe mai mici decât distanţa de salt
difuziv.

 Ea face parte din categoria transformărilor

eterogene, care se produc prin germinare
şi creştere.

 Viteza de creştere a acelor de martensită

este foarte mare, de circa 1 km/s, astfel
încât durata totală de transformare este
determinată de fapt de mărimea vitezei de
germinare şi este extrem de redusă (de
ordinul a 10-7s)
4
 întreaga cantitate de martensită,
corespunzătoare unei temperaturi
situate în intervalul cuprins între
temperatura de început (Ms) şi de
sfârşit de transformare
martensitică (Mf), se formează
într-un interval de timp de ordinul
milisecundelor şi de aceea se
poate considera că
transformarea martensitică este Curbe cinetice pentru
practic instantanee. transformarea martensitică la
diferite temperaturi:
Ms>T1>T2>T3>Mf
• pentru fiecare temperatură, situată între Ms şi Mf , se poate obţine o
anumită cantitate maximă de martensită. Aceasta este cu atât mai
mare, cu cât temperatura este mai scăzută;

• întreaga cantitate de martensită se formează practic instantaneu,

în momentul atingerii temperaturii respective.
5
 PARAMETRII TEHNOLOGICI:
Temperatura de călire
 Temperatura de încălzire în vederea
călirii se alege în funcţie de tipul
oţelului şi este întotdeauna superioară
temperaturii AC1.
 Din categoria oţelurilor hipoeutectoide
se supun călirii oţelurile semidure
nealiate şi slab aliate, aşa-numitele
oţeluri de îmbunătăţire, având un
conţinut în carbon cuprins între 0,3-
0,65%.
 Acestea se utilizează la confecţionarea
organelor de maşini (axe, arbori cotiţi,
roţi dinţate, arcuri), care sunt supuse în
exploatare unor solicitări complexe
(statice, dinamice, variabile, la
oboseală).
 Tcăl = AC3 + (20-40) 0C
 Austenitizarea incompletă (încălzirea în
domeniul F+A) ar conduce, după răcirea cu
o viteză mai mare decât cea critică, la
obţinerea unei structuri ferito–martensitice
necorespunzătoare, întrucât petele moi de
ferită din structura de călire diminuează
mult unele proprietăţi, cum sunt duritatea
şi rezistenţa.
 Oţelurile hipereutectoide călibile sunt
oţeluri carbon şi slab aliate dure (C>0,7 %),
care se utilizează pentru confecţionarea
sculelor şi dispozitivelor de măsură şi
control. În vederea călirii, aceste oţeluri se
austenitizează incomplet, prin încălzirea la
o temperatură egală cu:
 Tcăl = AC1 + (40-60) 0C 6
Dependenţa punctelor de început (MS) şi de sfârşit (Mf) de
transformare martensitică de conţinutul în carbon
7
Regimul de încălzire
 Încălzirea în vederea călirii se realizează, de regulă, în cuptor cu temperatură
constantă (în condiţii Tm=const.). Dacă însă produsele manifestă susceptibilitate mare
la deformare şi fisurare, se aplică încălzirea odată cu cuptorul (vînc=const,) sau se
optează pentru un regim cu treaptă de preîncălzire

Durata de transformare
 Întrucât temperaturile de încălzire sunt ridicate, durata de formare a austenitei este
redusă, fiind suficiente 2-5 min de menţinere după egalizare.

8
Regimul de răcire

 Operaţia hotărâtoare pentru rezultatul final al călirii este răcirea. Ea trebuie

astfel realizată, încât să conducă la obţinerea unei cantităţi cât mai mari de
martensită în întreg volumul de material, în condiţii, care să nu implice tensiuni
termice şi structurale periculoase.

 Pentru a realiza transformarea austenitei în martensită, este necesar ca viteza

de răcire să fie mai mare decât viteza critică de călire (v 1M, v50M, v100M ş.a.),
corespunzătoare proporţiei de martensită, care trebuie obţinută pe secţiunea
produsului.

 Ideal ar fi ca structura de călire să fie alcătuită din 100 % martensită, deziderat

greu de realizat.

 În practică, se acceptă proporţii de martensită de 50-90 % pentru organe de

maşini şi 75-90 % pentru scule, diferenţa fiind constituenţi nemartensitici (de
treaptă perlitică-sorbită sau troostită-, bainite superioare sau inferioare sau/şi
austenită reziduală). 9
mediile de răcire utilizate la călirea volumică trebuie să îndeplinească
simultan două condiţii:
• să asigure, pe întreaga secţiune a produsului, o viteză de răcire mai
mare decât viteza critică de călire;
• să nu determine apariţia unor tensiuni interne prea mari, care pot
conduce la deformarea sau chiar fisurarea produselor călite

 Mediile care asigură viteze de răcire mari în intervalul temperaturilor în

care stabilitatea austenitei este minimă (500-6000C), asigură în acelaşi
timp şi cele mai ridicate viteze de răcire în intervalul temperaturilor de
transformare martensitică.

10
 în practica tratamentelor termice se utilizează mai multe metode de
călire, răcirea realizându-se uneori, în funcţie de importanţa
produsului călit şi materialul din care este confecţionat acesta, chiar
prin utilizarea a două medii de călire diferite.
Aceste metode de călire sunt):
 călirea clasică sau obişnuită (într-un singur mediu);
 călirea întreruptă (în două medii);
 călirea în trepte;
 călirea izotermă;
 călirea la frig.

Curbele de răcire pentru diferite procedee de călire: 1- călire obişnuită; 2- călire 11

întreruptă; 3- călire în trepte; 4- călire izotermă
 călirii clasice sau obişnuite (curba 1) se utilizează un singur mediu de
călire, în care se scufundă produsul metalic după austenitizare şi se agită
până la răcirea completă. Metoda este simplă, economică şi se pretează la
automatizare, dar prezintă dezavantajul că implică tensiuni interne
(termice şi structurale) mari. Drept urmare, călirea clasică este
contraindicată în cazul produselor masive, cu o configuraţie complicată,
confecţionate din oţeluri cu conţinut ridicat în carbon.

 călirea întreruptă (curba 2) răcirea se realizează prin scufundarea

produsului, pe rând, în două medii de călire diferite. Primul dintre acestea
trebuie să prezinte o capacitate de răcire mare, astfel încât să asigure
răcirea cu o viteză superioară vitezei critice de călire şi deci depăşirea
minimuluide stabilitate al austenitei.
 Menţinerea în acest mediu se face până când temperatura produsului
metalic este cu puţin superioară punctului MS, după care se continuă
răcirea în cel de-al doilea mediu, mai puţin energic. Răcirea mai lentă în
intervalul transformării martensitice conduce la obţinerea unor tensiuni
interne mai reduse. 12
 Mediile de călire utilizate de obicei în practică pentru realizarea călirii
întrerupte sunt apa şi uleiul.
 Durata de menţinere în apă este de 1s pentru 5-6 mm grosime de piesă, timp
în care temperatura acesteia ajunge la o valoare aproximativ egală cu M S +20-
30°C, iar răcirea până la temperatura ambiantă se face apoi în ulei.
 Implicând tensiuni interne mai reduse, metoda este aplicabilă pieselor cu
configuraţie complicată, confecţionate din oţeluri cu conţinut ridicat în carbon
(oţeluri de scule), susceptibile la deformare şi fisurare.
 Principalul dezavantaj constă în dificultatea fixării momentului optim de trecere
a produsului dintr-un mediu de călire în altul.
 Trecerea prea timpurie implică apariţia constituenţilor de treaptă perlitică, iar
întârzierea diminuează sau chiar anihilează efectul favorabil al celui de-al
doilea mediu, călirea devenind obişnuită.

13
Călirea izotermă (bainitică) (curba 4) se aseamănă cu călirea în
trepte, cu deosebirea că scopul aplicării ei este acela de a obţine
o structură alcătuită în totalitate din bainită superioară sau
inferioară.
Aceşti constituenţi prezintă durităţi mari, de 40-45 HRC, şi, drept
urmare, o bună rezistenţă la uzură şi oboseală, în condiţiile în care
limita de elasticitate este ridicată, iar tenacitatea satisfăcătoare.

Şi în acest caz se utilizează două medii de răcire. Primul este o

baie de săruri şi are rolul de a aduce produsul la temperatura de
transformare bainitică, cu o viteză superioară vitezei critice de
călire. Durata de menţinere la această temperatură se alege cu
ajutorul curbelor TTT, considerându-se, pentru siguranţă, o
valoare cu circa 50% mai mare decât durata de transformare la
temperatura aleasă. Rezultă astfel, de regulă, un timp total de
menţinere în primul mediu de 10-45min.
Răcirea finală până la temperatura camerei se realizează apoi în aer . 14
 În cazul oţelurilor cu conţinut ridicat în carbon şi elemente de aliere, la care Mf se află la
temperaturi sub 0°C, pot rezulta însă proporţii mari de austenită reziduală (20-
30%), care sunt nedorite în structura de călire, întrucât reduc duritatea acesteia şi
determină instabilitatea dimensională a produselor respective.
 În astfel de situaţii, imediat după răcirea până la temperatura camerei, produsele
sunt introduse într-un mediu de călire aflat la temperatura de -20 - -100°C unde
sunt menţinute un timp relativ scurt (transformarea matersitică fiind instantanee),
iar pe urmă se scot la aer. Metoda este cunoscută sub denumirea de călire sub
00C sau călire la frig.
 Când nu se dipune de instalaţii speciale de călire la frig, se utilizează medii
refrigerente obţinute prin amestecarea de zăpadă carbonică şi alcool sau azot
lichid cu eter de petrol, în proporţii care să asigure temperatura dorită.

15
Călirea superficială
 tratament termic local, care se aplică în scopul obţinerii unei structuri martensitice în
suprafaţa produselor, pe adâncimi cuprinse între zecimi de milimetru până la 5-10 mm.

 În urma aplicării călirii superficiale rezultă piese duplex, având stratul exterior dur, rezistent la
uzură şi oboseală şi miezul plastic şi tenace, rezistent la celelalte tipuri de solicitări în
exploatare: încovoiere, şoc, răsucire. În plus, tensiunile de compresiune din stratul călit
măresc mult rezistenţa la solicitări alternante.
 Pentru a obţine însă o astfel de asociere de caracteristici, călirea superficială trebuie aplicată
la oţeluri hipoeutectoide semidure, având conţinutul în carbon cuprins între 0,3% şi 0,65%.
PRINCIPII
 Călirea superficială se realizează prin încălzirea cu viteză mare a stratului
superficial al produselor până la o temperatură situată în domeniul
austenitic, menţinerea de scurtă durată şi răcirea rapidă, cu viteze mai
mari decât viteza critică de călire.

16
Fiind date condiţiile specifice de încălzire, temperatura de încălzire scade
rapid de la suprafaţă spre centrul produsului

Distribuţia temperaturii şi structurilor pe adâncimea pieselor călite

superficial
Drept urmare, numai un strat foarte subţire de la suprafaţă se încălzeşte peste
AC3 şi prezintă după răcirea rapidă o structură de călire completă (M), dar cu
grade diferite de supraîncălzire. Stratul imediat următor, încălzit între A C1 şi AC3 ,
devine un strat călit incomplet, care face trecerea spre structura iniţială,
caracteristică miezului
17
Simbolurile utilizate pentru constituenţii din aceste diagrame sunt:
A () – austenita metastabilă;
F() – ferita;
C – carburi formate în timpul transformării austenitei;
C – carburi primare nedizolvate;
M – martensita;
B – bainita;
P – perlita.
PARAMETRII TEHNOLOGICI

 Pentru a realiza încălzirea rapidă a suprafeţei se utilizează surse termice de mare

intensitate. Principalul dezavantaj al călirii superficiale constă în faptul că
procedeul este limitat în privinţa formei pieselor, pretându-se doar la suprafeţe
regulate de revoluţie sau plane.
În funcţie de sursa termică utilizată, se deosebesc următoarele metode de călire
superficială:
• călirea superficială cu flacără;
• călirea superficială prin inducţie;
• călirea în electrolit;
• călirea în topituri;
• călirea prin contact.
19
Călirea cu flacără permite obţinerea unor straturi superficiale călite cu grosimi
(δ) cuprinse între 5-10 mm.
Încălzirea se realizează cu ajutorul unor arzătoare cu flacără oxiacetilenică, având
forme constructive adaptate formei pieselor ce se călesc (arzătoare plane,
tubulare, inelare, etc.). Flacăra obţinută prin arderea acetilenei cu oxigen, având
o temperatură foarte înaltă (temperatura maximă de ardere este egală cu 3140
0
C), este proiectată pe suprafaţa piesei, de la o anumită distanţă şi pentru o
durată de timp relativ redusă (de ordinul secundelor). Temperatura în suprafaţa
produsului atinge valori ridicate (1000-11000C), dar scade rapid către centru,
deoarece viteza de transmitere a căldurii prin conducţie spre interior este
limitată. Răcirea se poate face fie cu un duş cu apă sub presiune (care uneori face
corp comun cu arzătorul), fie prin scufundare într-un bazin de răcire cu apă (la
călirea simultană)

Călirea superficială prin inducţie sau prin curenţi de înaltă frecvenţă (C.I.F)
permite un control mai riguros al grosimii stratului călit, acesta fiind de 0,2 - 5
mm.
Încălzirea se realizează prin transformarea în energie calorică (prin efect Joule-
Lenz) a energiei câmpului electromagnetic indus în straturile superficiale ale
pieselor supuse călirii de către un inductor, prin care circulă curenţi de medie sau
înaltă frecvenţă. 20
Răcirea se efectuează cu ajutorul unui duş cu apă sub presiune (care poate fi
separat de inductor şi confecţionat din ţeavă de cupru sau alamă sau poate forma
Călirea superficială în electrolit este un procedeu simplu, care se pretează în cazul
pieselor mici.
 Încălzirea în electrolit are la bază efectul catodic, care apare la trecerea curentului
printr-un electrolit. Piesa tratată se conectează la polul negativ al sursei de curent şi
se introduce cu partea care trebuie călită superficial într-o cuvă cu electrolit (soluţii de
5-10% de carbonaţi de sodiu sau potasiu), prin care trece curent continuu. Polul
pozitiv este legat la cuvă sau la o placă din oţel inoxidabil plasată în interiorul
electrolitului.
 La trecerea curentului electric prin electrolit, în jurul piesei se formează un strat de
hidrogen molecular provenit din electroliza apei, strat de rezistenţă electrică ridicată,
care se încălzeşte la temperaturi foarte înalte (de 20000C), determinând încălzirea cu
viteză mare a suprafeţei zonei imersate a piesei la temperaturi situate în domeniul
austenitic.
 La întreruperea curentului, pelicula de hidrogen dispare şi se produce răcirea rapidă
a suprafeţei sub acţiunea electrolitului.

21
Călirea superficială în topituri se realizează prin scufundarea pieselor în băi de plumb
(la 9500C) sau de săruri topite (la 1000-11000C), aflate la temperaturi superioare celor
recomandate pentru călirea volumică.. După o durată de menţinere foarte scurtă, care
asigură numai încălzirea superficială a piesei, pe o adâncime de câţiva milimetri, se
efectuează răcirea în apă.
 Deşi metoda este foarte simplă, ea se utilizează numai în cazul pieselor fără prea mare
importanţă şi în lipsa instalaţiilor specifice de călire superficială, întrucât conduce la
obţinerea unor straturi călite neuniforme şi cu grosimi relativ mari.

Călirea superficială prin contact electric realizează încălzirea superficială a piesei prin
efect Joule, produs la contactul cu o rolă confecţionată
 din cupru şi răcită cu apă, care se deplasează, din aproape în aproape, pe suprafaţa
care trebuie călită.
 Dacă se aplică un curent alternativ de frecvenţă industrială, la o tensiune scăzută (2-
5V) şi intensitate mare (500-5000A), piesa, care are rezistenţa electrică mult mai mare
decât rola, se încălzeşte la temperaturi cu mult mai înalte decât aceasta. Răcirea se
realizează prin intermediul unui răcitor cu jet de apă, care se deplasează în lungul
suprafeţei la un anumit interval de timp după electrodul de contact, timp în care se
produce uniformizarea temperaturii în stratul superficial.
 Dezavantajele metodei constau în productivitatea redusă şi imposibilitatea evitării
obţinerii de fâşii revenite între două poziţii succesive ale electrodului, fâşii care apar
22

datorită influenţei termice a zonei care se încălzeşte asupra zonei călite anterior şi
determină o distribuţie neuniformă a duritatăţii în suprafaţa piesei.
 - proba de călire frontală, cunoscută şi sub denumirea de
probă Jominy.

Călibilitatea este proprietatea tehnologică ce apreciază capacitatea de durificare a materialelor

metalice, în urma aplicării, în condiţii standard, a unui tratament termic de călire.
Calitativ, călibilitatea este exprimată de viteza critică de călire, definită ca fiind cea mai mica
viteză de răcire pentru care materialul metalic capată până în miez structură de călire.
Cantitativ, călibilitatea este caracterizată de duritatea obţinută după călire şi de
adâncimea de la suprafaţa produsului pe care se face simţit efectul tratamentului termic.
Duritatea maximă pe care o poate atinge materialul călit depinde de concentraţia elementelor
de aliere dizolvate în soluţia solidă de bază (austenita), fiind influenţată, în oarecare măsură, şi de alţi
factori: omogenitatea chimică a soluţiei solide, dimensiunea granulaţiei etc. În ceea ce priveşte
adâncimea de pătrundere a călirii, aceasta poate fi apreciată cu ajutorul noţiunii de diametru critic de
călire, definit ca fiind cel mai mare diametru al produsului metalic pentru care se obţine structură de
călire în întreaga secţiune transversală, în condiţiile răcirii într-un anumit mediu.
Martensita Martensita este o soluţie solidă de carbon în fierul a , Duritatea foarte ridicată,
suprasaturată şi metastabilă. depinzând de conţinutul de
Se obţine prin răcirea austenitei cu o viteză de răcire egală sau carbon; pentru 0,8 % C 62-64
mai mare decît viteza critică superioara de călire. La microscop HRC. Practic lipsită de plasticitate şi tenacitate
apare sub formă de ace albe de dimensiuni variabile, formînd (fragilă); volum specific mare, coeficient de dilatare
între ele unghiuri de 60 0 (martensită aciculară). Martensita mic. Este feromagnetică şi greu atacabilă de acizi.
fină, unde la mărimi de 500:1 nu se observă forma aciculara,
poartă denumirea de martensită criptocristalină sau hardenită.

Bainita Este compusă dintr-un amestec extrem de Rezistenţă şi duritate ridicată

fin, aproape molecular dispers, de ferită suprasaturată şi carburi (Fe (45-55 HRC). Are o tenacitate
C) de diferite forme, care încă nu au ajuns la forma finală
Fe2C). La microscop apare de culoare închisă, cu aspect acicular. mai ridicată decît martensita.
Bainita Călire izotermă în zona superioară a transformării izoterme Duritatea mare, depinzînd de conţinutul în
superioară a austenitei subrăcite (500-4000 C). carbon şi
elementele de aliere; la oţelul
autectoid: 40-45 HRC.
Bainita Călire izotermă în zona inferioară a Duritatea mare, la 0,8 % C 50-
transformării izoterme a austenitei subrăcite (350-250 C). 0 55 HRC. Rezistenţă mare la uzură, rezistenţă la
inferioară uzură, rezistenţă mecanică ridicată cu plasticitate şi
tenacitate satisfăcătoare
Troostită Este un amestec de ferită şi cementită, Are o duritate de 35-40 HRC,
de extrem de fin. Se obţine la o călire moderată, cu o viteză de răcire tenacitate şi plasticitate mai ridicată decît a bainitei.
călire mai mică decît cea critică. La microscop (300:1) apare în formă de Este puţin rezistentă la atacul reactivilor
metalografici din care cauză apare puternic colorată
pete negre, (sferoidale sau sub formă de rozete) situate la marginile
în negru.
grăunţilor (foste austenitice).
Sorbita Se obţine o călire continuă mai lentă decît cea a troostitei. Este un Duritate sub 300 HB. Plasticitate şi tenacitate mai
amestec de ferită şi cementită mai puţin fin decît troostita. La ridicată decît a troostitei.
mărimi de 600:1 apare aspectul
lamelar clar. Gradul de dispersie creşte cu
viteza de răcire.
Revenirea oţelurilor
SCOP
 Structura obţinută prin călire se caracterizează prin duritate ridicată, dar
este fragilă şi prezintă tenacitate scăzută, ca urmare a tensiunilor interne
apărute în procesul de călire. Pentru a elimina aceste inconveniente, după
călire se poate aplica un tratament termic subcritic, numit revenire.
 Scopul aplicării revenirii îl constituie aducerea produselor din oţel călite în
stări structurale şi de tensiuni interne mai apropiate de echilibru.
Concomitent se produce şi înmuierea oţelului, în sensul scăderii
caracteristicilor de rezistenţă şi al creşterii celor de plasticitate şi
ductilitate.
PRINCIPII
 La revenire, constituenţii în afara echilibrului obţinuţi prin călire
(martensită, austenită reziduală, bainită) se descompun treptat în
constituenţi de revenire: martensită, troostită şi sorbită de revenire.
 Descompunerea se realizează prin difuzie şi necesită activare termică.
Aceasta se asigură prin încălzirea materialului călit la temperaturi
superioare celei ambiante, dar inferioare temperaturii critice (A c1), stadiul
25

de descompunere a structurii iniţiale fiind cu atât mai avansat, cu cât

 Succesiunea transformărilor structurii de călire tipice, formată din martensită şi resturi de
austenită reziduală, în constituenţi de revenire, la încălzirea oţelurilor carbon până sub
temperatura AC1 , poate fi schematizată pe intervale ale temperaturilor de revenire.

 Astfel, la temperaturi cuprinse între 80-200°C, din martensita de călire (numită şi albă, datorită
susceptibilităţii reduse la atacul cu reactiv metalografic), care este o soluţie solidă suprasaturată
de carbon în fier α cu reţea tetragonală, precipită treptat excesul de carbon sub formă de
carburi ε (Fe2,3C). Acestea au forma unor lamele foarte fine, submicroscopice, şi sunt legate
coerent cu matricea, o soluţie solidă suprasaturată de carbon în fier α, cu un grad mai mic de
suprasaturare.

 Cu cât temperatura de revenire este mai ridicată, cu atât cantitatea de carbon, care iese din
soluţia solidă sub formă de carburi, este mai mare şi, corespunzător, gradul de tetragonalitate al
acesteia se reduce, reţeaua devenind cubică.
 Constituentul astfel obţinut prezintă un aspect acicular, asemănător bainitei inferioare, şi se

numeşte martensită de revenire, martensită cubică sau martensită neagră, fiind puternic atacat
de reactivul metalografic.

 Schematic, reacţia de descompunere a martensitei de călire în martensită de revenire se poate

scrie: 26
 În cazul oţelurilor aliate cu elemente dizolvate substituţional, succesiunea
transformărilor la revenire este aceeaşi, dar apropierea de starea de
echilibru se produce mai lent, toate procesele fiind deplasate spre
temperaturi mai înalte. Fenomenul este cunoscut sub denumirea de
stabilitate la revenire sau rezistenţă la înmuiere.
 mare faţă de carbon decât fierul (Mo, V, W, Cr), apare însă un al patrulea
stadiu de revenire - modificarea fazei carbidice. Acest proces se desfăşoară
în trei etape:
 între 450-5500C – elementele de aliere carburigene se dizolvă în cementită;
 între 550-6500C – cementita este înlocuită treptat cu o carbură a
elementului de aliere, mai săracă în carbon;
 între 650-7000C – carbura elentului de aliere se transformă într-o altă
carbură specială, mai bogată în carbon.
 În cazul oţelurilor slab aliate se produce numai prima etapă, iar la oţelurile
mediu şi înalt aliate, etapele a doua şi a treia.
 La acestea din urmă, carburile speciale pot apărea şi la temperaturi ceva
mai joase, fiind foarte fine şi legate coerent cu matricea. Drept urmare,
formarea lor determină un efect de durificare, fenomen cunoscut sub
denumirea de durificare secundară prin revenire 27
 Revenirea oţelurilor călite are drept scop înlăturarea fragilităţii şi creşterea tenacităţii
oţelurilor.
 În cazul în care revenirea se realizează prin încălzirea la temperaturi situate între
250-4000C (oţeluri carbon şi aliate) sau între 500-650 0C (oţeluri slab aliate cu Mn, Si,
Cr, Ni sau V) pot rezulta valori reduse ale energiei de rupere prin şoc (KCU).
Fenomenul este cunoscut sub denumirea de fragilitate la revenire şi se manifestă
prin apariţia unor minime pe curba de variaţie KCU-temperatură de revenire,
corespunzătoare celor două tipuri de fragilităţi.

 Primul tip, respectiv fragilitatea de temperatură joasă sau de ordinul I, apare

datorită descompunerii neuniforme a martensitei şi austenitei reziduale, preciptarea
carburilor ε disperse, corente cu reţeaua α, desfăşurându-se mai intens la limitele de
grăunte. Fragilitatea de revenire joasă apare indiferent de viteza de răcire aplicată şi
este ireversibilă, în sensul că, odată ce s-a produs, ea nu mai poate fi înlăturată. Din
acest motiv, revenirea oţelurilor în acest interval trebuie evitată.

 Cel de-al doilea tip de fragilitate, fragilitatea de temperatură înaltă sau de ordinul
II, se produce numai în cazul răcirii lente după încălzirea în intervalul temperaturilor
periculoase. Această fragilizare poate fi evitată prin răcirea rapidă după menţinerea la
temperatura de revenire şi, în cazul în care s-a produs, poate fi înlăturată printr-o
28

nouă revenire, urmată de răcirea cu viteză mare. Din acest motiv, ea se numeşte şi
fragilitate reversibilă
 PARAMETRII TEHNOLOGICI
Temperatura de revenire
 Temperatura de încălzire este parametrul tehnologic principal al
revenirii, întrucât manifestă cea mai mare influenţă asupra
proprietăţilor obţinute în urma revenirii. Cu cât temperatura este mai
ridicată, cu atât proprietăţile se modifică mai intens şi se stabilizează
într-un timp mai scurt.
 Temperatura de revenire se alege în funcţie de caracteristicile impuse
produsului după tratament, pornind de la gradul de detensionare,
care trebuie realizat, şi nivelul de înmuiere admis. În funcţie de
temperatura de revenire se deosebesc 3 tipuri de reveniri:

 revenire joasă;
 revenire medie;
 revenire înaltă.

29
 Revenirea joasă se realizează prin încălzirea la temperaturi de 150 – 3500C şi are
drept scop eliminarea parţială a tensiunilor de călire, în condiţiile
menţinerii unei durităţii ridicate, care să asigure rezistenţă la uzură şi
oboseală. După revenire joasă, duritatea scade foarte puţin (cu numai
1–3 unităţi HRC), structura obţinută fiind alcătuită din martensită de
revenire şi, eventual, o proporţie de austenită reziduală nerevenită.
Acest tip de revenire se aplică sculelor confecţionate din oţeluri
nealiate (OSC-uri) şi slab aliate, organelor de maşini călite superficial
sau carburate şi călite.

Revenirea medie presupune încălzirea produselor la 350 – 5500C şi determină

diminuarea tensiunilor de călire, în condiţiile asigurării unei tenacităţi mai bune,
fără a reduce prea mult duritatea. În funcţie de temperatura de încălzire,
constituenţii structurali obţinuţi pot fi de tipul martensită, troostită sau sorbită
de revenire, duritatea variind corespunzător între 50–40 HRC, iar limita de
elasticitate se menţine ridicată. Revenirea medie este un tratament specific
arcurilor.
30
 Revenirea înaltă se realizează la temperaturi situate între 550 – 650°C, în
vederea obţinerii unor caracteristici de tenacitate deosebite. Tratamentul
termic constând dintr-o călire, urmată de revenire înaltă, se numeşte
îmbunătăţire, iar structura rezultată este de tip sorbită sau perlită globulară.
Revenirea înaltă se aplică sculelor din oţeluri înalt aliate şi pieselor în mişcare
(arbori cotiţi, biele), confecţionate din oţeluri carbon şi oţeluri aliate pentru
îmbunătăţire, şi care sunt supuse în exploatare unor solicitări complexe
(tracţiune, încovoiere, răsucire, şoc, oboseală).
Răcirea
 La revenire se recomandă ca răcirea să se realizeze, pe cât posibil, cu viteză
mică (de regulă în aer), astfel încât tensiunile interne să fie cât mai reduse.
Excepţie de la această regulă fac oţelurile slab aliate cu Cr, Mn, Cr-Mn, Mn-Si,
Cr-Si, Cr-Ni, care prezintă fragilitate la revenire de ordinul II. Pentru a evita
apariţia acesteia, răcirea trebuie efectuată, în astfel de situaţii, cu viteză
mare.
Tipurile de structuri obtinute prin racirea izoterma a austenitei
32
 Curbele de răcire pentru diferite procedee de călire:
1- călire obişnuită; 2- călire întreruptă; 3- călire în trepte;
4- călire izotermă
Procedee speciale de călire:

pentru eliminarea (partiala) a dezavantajelor calirii clasice

Aceste metode de călire sunt:
• călirea clasică sau obişnuită (într-un singur mediu);
• călirea întreruptă (în două medii);
• călirea în trepte; 33
• călirea izotermă;
• călirea la frig.
DIAGRAMA TRC (transformare la răcire continua)

Tipurile de structuri obţinute la răcirea continuă a austenitei

34

Diagrama călirii clasice a unui oţel hipoeutectoid