În general la proiectarea unei scule așchietoare se urmărește următoarea succesiune de etape:

 Stabilirea schemei de așchiere și a tipului de sculă ;

 Alegerea materialului și stabilirea tratamentului termic;
 Stabilirea elementelor constructiv-dimensionale și a parametrilor geometrici optimi
constructivi;
 Calculul geometric al sculei;
 Calculul regimului, forțelor și momentelor de așchiere ;
 Stabilirea metodei și schemei de ascuțire, reascuțire și supraascuțire;
 Stabilirea sistemului de fixare;
 Stabilirea condițiilor tehnice;
 Întocmirea desenului de executie.

Alegerea materialului pentru partea așchietoare a sculei.

Partea așchietoare a sculelor se execută din materiale care satisfac prin proprietățile lor fizico-mecanice
și structurale următoarele cerințe:

2 , HB=600 0 C
 Duritatea superioară durității materialului așchiat (R c =65 kgf /mm );
0
 Termostabilitate ridicată (t 0 =600 C );

 Rezistența ridicată la uzura la rece(foarte mare);

 Rezistenta la uzura la cald(mare);
 Calități mecanice superioare (
2 2 2
σ r =190 kgf / mm , σ i =370 kgf /mm , σ c =450 kgf /mm );
 Prelucrabilitate buna
 Economicitate .
Materialele care satisfac cerințele de mai sus și din care se execută partea așchietoare a sculelor
utilizate la prelucrarea metalelor prin așchiere sunt urmatoarele:

 Oțeluri carbon pentru scule (OSC 7…OSC 13),STAS 1700-64;

 Oțeluri aliate pentru scule ,STAS 3611-66
 Oțeluri rapide (Rp1…Rp8),STAS 7382-66;
  Aliaje dure și materiale metalo-ceramice;
 Materiale mineralo-ceramice
 Diamante industriale.
Cunoscând starea și proprietățile materialului piesei de prelucrat și gradul de satisfacere a
cerințelor impuse materialelor pentru partea așchietoare a sculelor, alegerea unui anumit material se
face ținând seama de urmatoarele elemente:
 Felul sculei așchietoare și complexitatea sa constructivă;
 Caracterul prelucrării(degroșare-finisare, așchiere continuă sau discontinuă);
 Viteza de așchiere preconizată (productivitatea)(V=60m/min);
 Dinamicitatea forțelor de așchiere (șocuri,vibrații).

Atunci când standardele prezintă numai una din caracteristicile mecanice

σr , σc , HB, celelalte două

se determină cu relația:
σ r =c⋅HB , c=0,35

Stabilirea tratamentului termic.

Stabilirea tratamentului termic al oțelului carbon pentru scule.
Oțelurilor carbon pentru scule se aplică de obicei un tratament termic preliminar și unul final.
Tratamentul termic preliminar se execută de obicei de catre furnizor și constă într-o recoacere de
globulizare (clasică sau izotermă). Acest tratament are ca scop obținerea unei structuri de carburi
globulare pe fond de feriță, cu duritate minimă, pentru a fi ușor prelucrabilă prin așchiere și pentru a
asigura o austenizare omogenă în timpul tratamentului final .Temperatura de recoacere pentru
0
globulizare este cuprinsa între 740-780 C și se face în cuptoare. Răcirea se face odată cu
cuptorul.Tratamentul termic final se aplică sculei executate și constă într-o călire și o revenire joasă .
0
Încălzirea pentru calire se face la temperatura de 770-819 C în baie cu plumb topit, în baie cu săruri și
prin curenți de înaltă frecvență: racirea se face rapid în apă sau soluție apoasă de clorură de sodium;
pentru scule de dimensiuni mici însă, sub 5 mm grosime și executate din OSC 8,OSC 9,OSC 10,OSC 11,
OSC 12, mediul de răcire este uleiul.Pentru sculele complicate din punct de vedere constructive
(burghie,freze,tarozi, filiere) în scopul reducerii riscului deformărilor și crăpăturilor, se utilizeaza călirea
0
în trepte (apă ulei și săruri topite la 150-170 C) timp de 1,2 min. și apoi răcire în aer,aceasta pentru
0
OSC 10, OSC 12.Revenirea se face la 150-200 C și constă în încălzire, mentinerea până la 1,5 h și
răcire. Mărirea duratei de menținere până la 5-10 h are un effect pozitiv asupra tarozilor și filierilor,
determinânâd o creștere a durabilității până de două ori.

Stabilirea tratamentului termic al oțelului raid,

 0
După recoacerea de înmuiere,care se face la 760-830 C, se aplică sculei din oțel rapid o călire în
trepte urmată de minim două reveniri înalte. Temperatura de încălzire pentru călire, funcție de marca
0
de oțel, este cuprinsă între 1210-1310 C.
0
iar temperatura de încălzire pentru revenire este cuprinsă între 520-580 C(tabelul 3.1).

Prelucrare Recoacere de
plastică la înmuiere
Marca Călire Revenire
cald
Încălzire Duritate Încalzire Mediu Duritate Încalzire Duritate
de minimă
răcire
0 0 0 0
C C HB C - HRC C HRC

1150 800 240 1250 u,a,bi 550 63

R P3

- - - - 60 - -

900 830 300 1300 580 66

0
u=ulei, a=aer, bi= baie izotermă cu temperatură de 500-550 C

0 0
Încălzirea pentru călire se face foarte lent până la 650 C lent în intervalul 650-900 C și
apoi rapid, în băi de săruri, până la limita prescrisă pentru fiecare marcă. Timpul de menținere se
calculează fiind 6-8 secunde pentru fiecare mm din grosimea sculei. Cea mai buna răcire este cea în
0
trepte folosind băile de azotat de potasiu la temperature de 450-550 C.Pentru sculele cu profil
geometric simplu, temperatura de călire se allege spre limita superioară iar pentru cele cu profil
geometric complex spre limita inferioară a intervalului de temperatură recomandatăîn tabelul de mai
sus ,răcirea dupa revenire se face în aer.

0
Revenirea oțelurilor rapide constăîn încalzire la 520-580 C, menținerea la această
temperatură timp de o oră și apoi racire la temperatura camerei. Revenirea se repeat de câteva ori și se
face în cuptoare verticale de revenire, încalzite electric și cu circulație de aer pentru uniformizarea
temperaturii.

4.1.1 Stabilirea parametrilor geometrici optimi pentru partea așchieatoare a sculei.

Prin parametrii geometrici optimi se înteleg atât parametrii care satisfac în mod egal toate
criteriile de optimalitate cât și parametrii care satisfac maximal numai un criteriu de optimalitate sau
un grup de criterii. În cadrul acestui subcapitol se prezintă parametrii geometrici optimi care satisfac
în mod egal toate criteriile de optimizare.

Prin stabilirea parametrilor geometrici optimi se întelege alegerea valorilor optimi pentru

unghiurile α¸γ¸K,K 1, λ și adopterea solutților constructiv- dimensionale optimi pentru formarea

feței de așezare, forma feței de degajare, forma tăișurilor active, pentru fațete și canale de
fragmentare longitudinală a așchiilor. Pentru unghiul de înclinare ω al dinților, pentru unghiurile de

atac K și K 1 au fost prezentate valorile optime, aceasta pentru că sunt și elemente constructiv-
dimensionale pentru scula așchietoare .

Parametrii geometrici optimi pentru partea așchietoare a sculelor de danturat.

Criteriile de optimizare din așchierea metalelor în cazul danturarii au un rol secundar în definirea

formei și construcției părții așchietoare a sculelor de danturat .Unghiurile α și γ pentru sculele de

danturat sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Tipul sculei de danturat αy γy

Freza melc modul pentru degroșat 10 5
0
. .. 120 0
. .. 100

Calculul geometric al sculelor pentru danturat.

Pentru sculele așchietoare de danturat calculul geometric se referă la urmatoarele două
probleme:
  Determinarea profilului dintelui (părții așchietoare) în planul feței de degajare și în planul de
calcul al sculei de gradul doi, planul axial sau planul normal la față de așezare sau la direcția
canalului pentru așchii;
 Determinarea unghiurilor de așezare și de degajare constructiv și functional în planele secante x-
x,y-y-N-N pentru diferite porțiuni de tăiș destinate prelucrării flancurilor dinților roții de
prelucrat.
Calculul profilului dintelui fiind o problema direct legat de proiectarea sculei, se întocmeste o
dată cu stabilirea elementelor constructiv-dimensionale ale sculei. Determinarea unghiurilor de așezare
și de degajare în diferite plane secante se face însa ținând seama în primul rând de forma tăișului activ al
sculei.Pentru sculele de danturat prin angrenare (freze melc,cuțite pieptene,cuțite roată, capete port
cuțite,etc.) tăișul activ este format din segmente de dreaptă.

În al doilea rând trebuie ținut seama de forma corpului sculei (corp de revoluție sau corp prismatic) și
deci de natura mișcării principale de așchiere (rotație sau translație).

Cunoscând valorile optime (tabelul 3.3)ale unghiurilor

α y ,γ y pentru vârful dintelui (CC’;CB)
se determină unghiurile constructive cu relațiile generale cunoscsute:

tg γ y=tg γ N⋅cos K +tg λ⋅sin K

tg γ x=tgγ N⋅sin K +tg λ⋅cos K
ctg α y=ctgα N⋅cos K +tg λ⋅sin K
ctg α x=ctg α N⋅sin K−tg λ⋅cos K

Pentru frezele melc destinate prelucrarii roților dințate cilindrice, în cazul

γ yv >0 0 , atât

unghiul profilului frezei

α af cât și înaltimea profilului h f vor fi diferite de cele ale roții de
prelucrat, determinandu-se cu relațiile:

h f =h p −K⋅Z / 360⋅[ arcsin⋅( D e / 2⋅sin γ yv / D e / 2−h p ) −γ yv ]

tg α f =tg α a /1−K⋅Z /h p⋅360 [ arcsin⋅( D e / 2⋅sin γ yv / D e / 2−h p ) −γ yv ]
 Varianta unghiului
γy de-a lungul tăișului flancurilor se determină cu relația :

γ y =arcsin D e /D x⋅sin γ yv

Unghiul de înclinare constructiv se determină cu relația:

tg λ=−tg γ y cos K =tg γ y⋅cos αaf

Unghiul de degajare functional este egal practic cu unghiul de degajare din planul y-y si deci se
va determina cu relația:

γ f =arcsin De / D x⋅sin γ yv =
, in care D x diametrul frezei în punctul considerat.

Calculul regimului, forțelor și momentelor de așchiere pentru scule de

danturat.
Parametrii regimului de așchiere pentru sculele de danturat sunt adâncimea de așchiere t,avansul de
așchiere s și viteza de așchiere v:

A. Adâncimea de așchiere t este variabilă de-a lungul taisurilor ce prelucrează flancurile roților
și fundul golului dintre dinți; capătă valori funcție de modulul roții dințate de prelucrat,
numărul de treceri admis de rigiditatea sistemului tehnologic și funcție de forma părții active
a tăișului sculei.

B. Avansul de așchiere S în mm/cd, avansul pe minut S min sau avansul pe dinte S d se

stabilesc astfel:pentru frezele melc modul avansul de așchiere S se alege din tabele:

N m=2,5 [kw ], S=2,4 mm /rot .

C. Viteza de așchiere v pentru sculele așchietoare utilizate la prelucrarea roților dințate
cilindrice și a arborilor canelați se calculează cu relația:

V =( C v⋅Z n /T m⋅S y⋅mx )⋅k M =( 524⋅430 /1800,5⋅2,4 0 , 05⋅0,5−0 , 59)⋅1=

¿ ( 524⋅1 /13 , 41640787⋅1, 044745627⋅1, 505246747 )⋅1=24 , 83572115 m /min .
 În care Z reprezintă numarul de dinți ai sculei; S avansul în mm/rot. Sau mm/cd; m modulul roții

de prelucrat sau înalțimea canelurii în mm;T durabilitatea medie a sculei. Coeficientul C v și

exponenții m,x,y,n se stabilesc din tabel.

C v=524 ;m=0,5 ; y=0 , 05 ; x=−0 , 59 ;n=0 ;T=180 min; K M =1;h α=0,8.

D. Calculul forței medii de așchiere se face cu relația :

Pm=C p⋅mx⋅S y =30⋅0,5⋅2,40 , 75=28 , 92342308 kgf .

C p=30; x=1 ; y=0 ,75 .

E. Calculul puterii și alegerea mașinii –unelte:

Pentru frezarea de degroșare pe toată adâncimea dintelui cu relația:

N a =C N⋅v⋅S y⋅m x⋅q /4500⋅1 , 36=30⋅24 , 83572115⋅2,41⋅0,50 , 75⋅1/4500⋅1 , 36=

¿ 0 , 173734213kw .
C N =30; x=0 ,75 ; y=1 .

Mașina – unealta se alege funcție de puterea necesară motorului de acționare a lanțului

cinematic pentru mișcarea principală

N m=N a /η , η=0,8. . .0 , 95 și funcție de tipul sculei.

Stabilirea metodei și schemei de ascuțire, reascuțire și suraascuțire.

Metode de ascuțire și reascuțire.
Ascuțirea sculei așchietoare este ultima operație din traseul tehnologic de fabricatie și are ca
scop obținerea parametrilor geometrici ai parții așchietoare la valorile impuse de proiectant.
Ascuțirea părții așchietoare a sculei asigură capacitatea de așchiere a sculei în condițiile obținerii
calității de suprafață cerută de execuție al piesei prelucrate.

Reascuțirea este ascuțirea sculei uzate iar supraascuțirea se face în scopul îmbunătațirii
parametrilor geometrici ai sculei obținiti prin așcutire sau reascutire.Se deosebesc urmatoarele
metode de ascuțire a sculelor așchietoare:

 Metoda abrazivă;
 Metodele electrice (prin scântei electrice,prin contact electric);
 Rectificarea chimico-mecanică a plăcutelor din aliaje dure.
 Metoda abrazivă este cea mai utilizată metodă datorita universalității și simplității sale. Se
realizează cu ajutorul pietrelor abrazive care permit executarea ascuțirii oricărei scule așchietoare.
Ascuțire abrazivă presupune respectarea urmatoarelor condiții:

 Alegerea corectă a caracteristicilor pietrei abrazive;

 Utilizarea corectă a dispozitivelor de poziționare a sculei așchietoare în raport cu piatra abrazivă;
 Alegerea regimului de așchiere prin abrazare corespunzator materialului părții așchietoare a
sculei și a materialului abraziv;
 Finisarea parții așchietoare după ascuțire pentru îndepartarea stratului defect datorită
supraîncălzirilor locale și pentru micșorarea asperităților pe tăișuri sip de suprafețele de așezare
și degajare a sculei.

Stabilirea schemei de ascuțire, reascuțire și supraascuțire.

Schema de ascuțire, reascuțire și supraascuțire a sculei așchietoare se stabilește în așa fel încat
să fie cât mai tehnologică în condițiile obținerii parametrilor geometrici doriți. Dăca ascuțirea se
face atât pe fața de degajare reascutirea este determinată în primul rând de construcția sculei și
condițiile de exploatare.La sculele care prelucrează materiale cu caracteristici plastice și cu grosimi
mari de așchii este recomandată adoptarea schemei de reascuțire pe fața de așezare.

În scopul economisirii materialului părții așchietoare a sculei se recomanadă adoptarea schemei

de reascuțire simultane ,reascutirii feței de așezare cât și a feței de degajare a sculei.

Scheme de ascuțire și reascuțire pentru scule de danturat.

Frezele melc pentru prelucrat roți dintațe prin angrenare se execută cu dinți detalonati și de
aceea ascuțirea lor se efectuează pe suprafața de degajare a dintelui. Schema ascuțirii și reascuțirii
frezelor melc pe fața de degajare.Conform schemei de mai jos la ascuțirea și reascuțirea feței de
degajare se folosește totdeauna partea conică a unei pietre abrazive disc.

Deoarece suprafața de degajare a dintelui frezei este o suprafață elicoidală cu pasul

Pe   D / tg , la ascuțire trebuie să se asigure deplasarea relativă a pietrei abrasive pe această

suprafață elicoidală cu același pas P e .

 Acest lucru se poate realiza pe mașini de ascuțit speciale sau pe mașini universale , folosind

dispozitive care să realizeze mișcarea elicoidală de pe pas P e .

Stabilirea sistemului de fixare a sculei.

Stabilirea sistemului de fixare al sculei așchietoare pe mașina unealtă se face funcție de tipul
sculei și funcție de cerințele impuse sistemului tehnologic din punct de vedere al rigidității și stabilității
dinamice.Alegerea sistemului de fixare se face în funcție de destinația sculei , forma și dimensiunile
piesei de prelucrat , forțelor de așchiere și regimului de lucru .

Partea de poziționare fixare a sculei are rolul de a transmite parții așchietoare a sculei puterea
primită de la mașina –unealtăși de asigurea stabilitatății părții așchietoare în raport cu piesa prelucrată
în timpul procesului de așchiere. Cu toată varietatea mare a sculelor așchietoare partea de poziționare
fixare se reduce la câteva tipuri constructive și anume:

 Partea de poziționare fixare de forma prismatică, fixarea realizându-se cu ajutorul șuruburilor ;

 Partea de poziționare fixare sub forma cozilor de rândunică;
 Partea de poziționare fixare alcătuită din cozi conice, cilindrice, paramidale, cilindrice cu
antrenor sau zăvor,etc;
 Partea de poziționare fixare sub formă de alezaje cu dinți frontali ;
Funcție de rigiditatea sistemului de fixare se deosebesc sisteme de poziționare fixare rigide,
sisteme de poziționare fixare prin frecare , sisteme de pozitionare fixare semirigide.

Sisteme de poziționare-fixare pentru scule de deanturat.

Pentru sculele de danturat sistemele de poziționare fixare sunt determinate din punct
de vedere constructiv de tipul sculei și de tipul mașinii-unelte. În cazul sculelor de danturat cu
alezaj de fixare sau coadăconică, sistemele de poziționare – fixare, sunt asemănatoare cu cele
utilizate în cazul frezelor. Sistemele de poziționare- fixare pentru cuțitele roată și pieptene de
danturat sunt prezentate în figura de mai jos:
Stabilirea condițiilor tehnice pentru sculele așchietoare se referă la urmatoarele:

 Fixarea condițiilor pentru care proprietățile așchietoare ale sculei(durabilitatea,

rezistența la uzură, proprietățile mecanice) se mențin la nivelul valorilor proiectate ;
 Fixarea abaterilor limită pentru elementele constructive - dimensionale ținând seama de
necesitatea realizării economice a sculei, fără a influnța negativ calitățile așchietoare ale
sculei și aspectul suprafeței prelucrate.
Dintre condițiile tehnice ce se trec pe desenul de execuție al sculei mai importante sunt
urmatoarele:

 Materialul părții așchietoare, corpul părții de fixare a sculei;

  Tratamentul termic final și duritatea în unități HRC pentru diferite parți ale
sculei;
 Abaterile la unghiurile constructive;
 Abaterile la dimensiunile liniare ale sculei;
 Bătaile radiale și axiale ale tăișurilor active;
 Semen de calitate(rugozitatea)pentru suprafețele active ale sculei (fețele de
așezare și de degajare);
 Rugozitatea pentru suprafețele părții de pozitionare-fixare a sculei;
 Parametrii regimului de așchiere limită și descrierea încercării sculei;
 Aspectul exterior al sculei;etc.
În cele ce urmează pentru fiecare tip de sculă așchietoare se prezintă abaterile la unghiuri,dimensiuni
liniare, bataile radiale și axiale ale tăișurilor active și semnele de calitate (rugozitatile) pentru diferite
suprafețe ale sculei. În vedera stabilirii acestor condiții tehnice trebuie luate în considerare și
recomandarile standardelor românești în vigoare.