Facultatea de Inginerie Industrială si Robotică

Specializarea T.C.M.

PROIECT DE AN

Tehnologii de Deformare Plastică la Rece

Sinescu Robert Cosmin

631AA

2020-2021
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare
1. Analiza piesei.
2. Studiul tehnologicităţii piesei.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
pentru obţinerea piesei prin procedee de deformare
plastică la rece.
4. Analiza croirii semifabricatului.
5. Proiectarea schemei tehnologice.
6. Calculul forţelor şi a poziţiei centrului de presiune.

B. Proiectarea echipamentului de deformare (ştanţă sau

matriţă)
1. Proiectarea elementelor componente ale ştanţei
sau matriţei. Realizarea desenului de ansamblu.
2. Calculul de verificare al unor elemente
componente.
3. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea
abaterilor elementelor active.
4. Realizarea desenelor de execuţie ale unor elemente
active.
5. Alegerea utilajului de presare.
6. Indicaţii privind montarea, exploatarea, întreţinerea
şi recondiţionarea ştanţei sau matriţei proiectate.
7. Norme specifice de protecţia muncii.
 A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice și
economice, a succesiunii operațiilor (în cazul desfășurării procesului pe mai multe ștanțe sau
matrițe) sau a fazelor (în cazul în care procesul de prelucrare se desfășoară pe o singură ștanță
sau matriță)

1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum și a echipamentului necesar (ștanțe și matrițe) se

realizeaza pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare primite: desenul de execuție al piesei,
ansamblu din care face parte piesa, volumul productiei, masa piesei. Datorita faptului ca
desenul de executie reprezinta principalul document tehnic care se afla la baza acestei activitati
de proiectare, este extrem de importanta implicarea proiectantului ca aceasta sa fie completa si
corecta, din aceasta cauza, trebuie tratata cu seriozitate, analiza asupra desenului de executie.

1.1 Rolul funcțional al reperului

Reperul este un opritor de tabla realizat prin procesul de deformare plastica la rece, ce servese
ca scop de fixare si prindere a ansamblului in timpul transportului.
Acesta se prinde de peretele interior a cutiei de trasport in care capul unghiular este introdus,
ansamblul astfel se blocheaza in opritor ingradind libertatea de miscare si previne posibilele
deteriorari ale produsului in urma transportului.

Blocare ansamblu
Prindere cu capsa in interiorul cutiei

Schita reperului
 Caracteristicile prescrise suprafetelor
*Abaterile pentru cote libere sunt luate din STAS 11111-86 clasa a II-a de precizie

Forma Dimensiuni si abateri Rugozitate Precizie de Precizie de Alte

Suprafata
nominala [mm] Ra forma pozitie conditii
S1 Plana 46 x 23 1.6
S2 Cilindrica Ø12 x 2 3.2
S3 Cilindrica Ø4 x 46 1.6
S4 Plana 46 x 22 1.6 Baza de ref.

S5 Cilindrica Ø46 x 2 3.2

S6 Plana Ø8/ Ø4 3.2
S7 Plana 18 x 2 3.2
S8 Cilindrica Ø8 x 2 3.2
S9 Plana 5x 2 3.2
S10 Plana 12 x 2 3.2
S11 Cilindrica Ø12 x 2 3.2
S12 Plana 7x2 3.2
S13 Cilindrica 4x2 3.2

Functile suprafetelor

Suprafata Functia (-ile)

S1 Asamblare
S2 Asamblare
S3 Tehnologica, Functionala
S4 Tehnologica, Functionala
S5 Tehnologica, Auxiliara
S6 Tehnologica
S7 Tehnologica, Auxiliara
S8 Tehnologica
S9 Functionala
S10 Functionala
S11 Functionala
S12 Functionala
S13 Functionala, Auxiliara
1.2 Verificarea desenului de executie
Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înţelegerii formei constructive a
piesei, al corectării eventualelor greşeli de proiectare sau a completării desenului de execuţie cu
alte vederi, secţiuni sau detalii, în aşa fel încât acesta să ofere o imagine completă şi unică a piesei
şi să conţină toate informaţiile necesare unei proiectări corecte. Pentru aceasta se vor avea în
vedere următoarele aspecte.

Intelegerea formei piesei:

- Dupa analiza desenului de executie, se constata ca forma piesei se deduce usor;
- Dupa analiza desenului de executie, se constata ca piesa este complet cotata;
- Scara reperului este conform desenului de executie si respecta scara de pe desen;
- Toate razele piesei sunt indicate in desenul de executie;
- Grosimea materialului este indicata in desenul de executie;
- Cotele libere ale piesei sunt indicate in STAS 11111-86
- In ceea ce priveste rugozitatea, se accepta cele prescrise de procedeele de prelucrare obtinute
prin stantare obisnuita
- Masa este calculata cu ajutorul programului Autodesk Inventor, program in care a fost
proiectata piesa.
- Pe desen nu se gasesc indicații privind acoperirile sau tratamentele termice necesare acestei
piese.

Prin intermediul Autodesck Inventor am determinat volumul V=3094.690 mm 3 respectiv masa

piesei M=24 g
1.3 Materialul piesei
Otel pentru table si benzi destinate ambutisarii
A2 STAS 9485-80
1.3.1 Proprietati fizico-mecanice

Rezistenta la rupere Densitate

270-390 7,85
MPa g/cm3

1.3.2 Compozitie chimica

C Mn Si P S Al Fe
0,5-0,45 0,5 max. 0,04-0,03 Restul
0,15-0,13 % 0,05-0,03 % 0,01-0,1 %
% % % %

1.3.3 Forme si dimensiuni de livrare

Benzi Foi de tabla

800 x 1500
800 x 2000
20,25,26,30, 800 x 2500
35,40,45,46, 800 x 3000
50,55,60,65, 800 x 4000
70,75,80,85, 1500 x 1500
90,95,100, 1500 x 2000
110,115,120, 1500 x 2500
130,140,150 1500 x 3000
1500 x 4000

1.4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurarea

piesei)
 L1=20 mm
L2=23 mm
πφ 𝜋∙90
L φ= (r+xg)= (2+0,421∙2)= 4,464 mm ; r/g=1 => x=0,421
180 180

L= L1+ L φ +L2=20+4,464+23=> L=47,46 mm

Valorile coeficientului x in functie de raza relativa de indoire

r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,4 0,418 0,421 0,42
r/g 1,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
x 0,441 0,445 0,463 0,469 0,477 0,48 0,485 0,49 0,495 0,5

Alegem: N=47.4 mm
Conform STAS 1111-46 clasa a 2-a
Toleranta = ±0,6
Lmax=47,46+0,6=48.06 mm
Lmin=47,46-0,6=48,86 mm
es=48,06-47,4=0,66 mm
ei=46,86-47,4= -0,56 mm

= >L= 47,4+0,66
−0,56 mm
 2. Studiul tehnologicităţii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidenţiază gradul în care piesa
poate fi executată în condiţii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiţi indici
de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de
formă, de poziţie, calitatea suprafeţei, forma suprafeţelor ce definesc piesa, consumul de
material, complexitatea şi ştanţelor şi matriţelor necesare, natura materialului, costul piesei
prelucrate etc.). În cadrul oricărui proces de proiectare analiza tehnologicităţii piesei reprezintă
una din cele mai importante activităţi. Această activitate constă în compararea caracteristicilor
piesei, înscrise în desenul de execuţie, cu posibilităţile pe care le oferă procedeele de deformare
respective, valori ce se găsesc recomandate în literatura de specialitate

2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face analiza completa, corecta si concisa se recomanda completarea tabelului cu valori
de precizie extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de specialitate.

Precizia impusa piesei prin desenul

Precizia posibil de realizat prin
de executie deformare plastica la rece
Dimen- Abateri Abateri
siunea la cote Rugoz- dimensionale Rugozi- Con-
nomi- Abateri Abateri Abateri
libere itate Defor- tatea cluzii
nala dimen- de Defor- de
STAS suprafe- mare suprafe-
sionale forma mare forma
1111- tei de tei
normala
86 precizie
15 - ±0.5 - - ±0.6 ±0.3 - - DN
Ø 12 - ±0.5 - - ±0.05 ±0.03 - - DN
R23 - ±0.8 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
27 - ±0.5 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
24 - ±0.4 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
R2 - ±0.4 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
13 - ±0.4 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
46 - ±0.5 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
R3 - ±0.4 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
R6 - ±0.6 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
R4 - ±0.4 - - ±0.15 ±0.05 - - DN
Comparand valorile inscrise pe desenul de executie cu cele possible de realizat prin procedee
de deformare plastica la rece , piesa se obtine prin procedee cu precizie normala de prelucrare.

2.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare

Se subînţelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale
suprafeţelor şi nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compară forma şi
dimensiunile unei piese model. Prin compararea contururilor asemănătoare ale piesei cu cele
ale piesei model se trag concluzii în legătură cu posibilitatea obţinerii, în condiţii tehnologice, a
piesei al cărui proces tehnologic se proiectează

Se pleaca de la urmatoarea piesa ca si model, unde g= grosimea semifabricatului:

Folosind aceleasi notatii precum in piesa model avem:

g=2
b=11
b>1.2g <=> 11>2.4
Se constata ca decuparea poate fi realizata.

2.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare

Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce priveşte forma suprafeţelor
perforate precum şi condiţiile dimensionale şi de poziţie relativă, se compară aceste elemente
de pe piesa model cu situaţii asemănătoare de pe piesa reală.

Pentru forma contururilor interioare (realizate prin perforare) se ia in considerare urmatorul

tabel ca si model.

Materialul piesei
Forma
Otel
orificiului Cupru, alama Aluminiu
dur moale
Circulara 1.2g g 0.8g 0.7g
Patrata 1.1g 0.9g 0.7g 0.5g
Dreptunghiulara 0.9g 0.9g 0.6g 0.5g
Ovala g 0.9g 0.65g 0.55g
Se observa cum dimeniunea este mai mare decat valorile tabelate. In concluzie, piesa se poate
perfora din punct de vedere al dimensiunilor minime.

Piesa model
Se verifica conditia.

12>0.8•g<=>12>0.8• g <=>12>1.6
Este indeplinita condiția de poziție relativă, în concluzie piesa se poate perfora fără nicio
modificare.

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piese îndoite apar, în plus, condiţii de tehnologicitate referitoare la raza minimă de
îndoire distanţa minimă între marginea orificiilor şi liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii
îndoite etc. Valorile acestor parametri, rezultaţi de pe piesa reală , se compară cu valorile
posibil de realizat, în condiţii normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate.

Piesa model

𝑑
t>r+
2
12
11>2+
2

11>2+6
11>8

Conditia este indeplinita.

 Piesa model

h>2g <=>24>2•2<=>24>4, conditie indeplinita

Raza minima de indoire se determina cu relatia:

Rmin=kr • g
In care kr este un coeficient in functie de natura materialului si si de pozitia liniei de indoire, ce
are valorile prezentate in tabelul de mai jos.

Valorile coeficientului kr pentru determinarea razei minime de indoire

Recopt sau normalizat Ecruisat
Materialul prelucrat Pozitia liniei de indoire fata de directia de laminare
Perpendiculara Paralela Perpendiculara Paralela
Aluminiu - 0.3 0.3 0.8
Cupru - 0.3 1 2
Alama - 0.3 0.4 0.8
OL34, OLC10 - 0.4 0.4 0.8
OL37, OLC15, OLC20 0.1 0.5 0.5 1
OL42, OLC25, OLC30 0.2 0.6 0.6 1.2
OL50, OLC 35, OLC 40 0.3 0.8 0.8 1.5
OL60, OLC 45 0.5 1.0 0.8 1.5
 OLC55, OLC 60 0.7 1.3 1.3 2
Otel inoxidabil 1 2 3 4

Pentru materialul ales A2 STAS 9485-80 cu o rezistenta la rupere de pana la 390 N/mm2 si o
densitate specifica de 7.85 kg/dm3, am ales ca si etalon OLC 35 , astfel:

Rmin=0.3 • 2= 0.6 mm
Cum 2>0.6 =>R>Rmin, prin urmare piesa verifica conditia.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

După cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică etc., există mai
multe variante de rezolvare. În funcţie de condiţiile concrete, una sau alta din variante poate fi
considerată optimă la un moment dat.
Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică există, în
general, următoarele variante tehnologice de desfăşurare a procesului de prelucrare.
- pe ştanţe şi matriţe simple
- pe ştanţe şi matriţe complexe
- pe matriţe combinate

Pentru că se întâlnesc mai rar în cazurile practice şi pentru că orice proces didactic trebuie să
înceapă cu studierea unor cazuri mai simple, în lucrare nu sunt tratate şi problemele legate de
desfăşurarea proceselor tehnologice ce se derulează pe ştanţe şi matriţe de grup, modulate sau
prin procedee neconvenţionale de deformare. Având în vedere cele menţionate, piesa din
figura poate fi obţinută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic:
 Varianta 1

- decuparea conturului exterior al piesei pe o ştanţă simplă de decupat (fig.1)

Fig.1 Decuparea piesei

- perforarea semifabricatului astfel obţinut (fig.2) pe o ştanţă simplă de perforat

- îndoirea în L (fig.3) a semifabricatului perforat, pe o matriţă simplă de îndoit

Fig.2 Perforarea piesei Fig.3 Indoirea piesei

Varianta 2

- perforarea şi decuparea se pot realiza pe o ştanţă cu acţiune succesivă (fig.4)

- îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (fig.5)
 Fig.4 Perforarea şi decuparea succesivă a piesei

Fig.5 Indoirea piesei

Varianta 3

– perforarea şi decuparea pot fi realizate pe o ştanţă cu acţiune simultană (fig. 6)

Fig.6 Perforarea şi decuparea simultană a piesei

- îndoirea se realizează la fel ca în cazul precedent (fig.7)

Fig.7 Indoirea piesei

Varianta 4

- toate prelucrările se realizează pe o aceeaşi matriţă combinată cu acţiune succesivă (fig.8)

Fig.8 Realizarea piesei pe matriţă combinată

Nr. Varianta Denumirea Schita Denumirea
Denumirea fazei
crt tehnologica operatiei operatiei sculei
0 1 2 3 4 5
a. Introducerea benzii;
Ştanţă simplă
1. Decuparea
Decupare Fig. 1 de decupat
b. Avansul benzii;
c. Scos piesa.
a. Introdus semifabricatul
în ştanţă;
Ştanţă simplă
b. Orientarea
Pe scule Perforare Fig. 2 de perforat
1 semifabricatului;
simple
1. Perforare;
c. Scos piesa.
a. Introdus piesa în
matriţă; Matriţă simplă
Indoire b. Orientare; Fig. 3 de îndoit
1. Îndoire;
c. Scos piesa.
Perforare + a. Introdus banda; Fig. 4 Ştanţă
decupare 1. Perforare; complexă cu
b. Avans; acţiune
2. Decupare; succesivă
2 c. Scos piesa.
Îndoire a. Introdus piesa; Fig. 5 Matriţă simplă
b. Orientare; de îndoit
1. Îndoire;
Pe scule c. Scos piesa.
complexe Perforare + a. Introdus banda; Fig. 6 Ştanţă
decupare 1.Perforare + decupare; complexă cu
b. Scos deşeu; acţiune
c. Scos piesa. simultană
3 Îndoire a. Introdus piesa; Fig. 7 Matriţă simplă
b. Orientare; de îndoit
1. Îndoire;
c. Scos piesa.
Perforare+ a. Introdus banda; Fig. 8 Matriţă
şliţuire + 1. Perforare; combinată cu
Pe scule
îndoire + 2. şliţuire; acţiune
4 combinate
retezare 3. Îndoire; succesivă
4. Retezare;
b. Scos piesa.
4. Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine în preţul piesei (peste 70%) impune ca
etapa de analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a
procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile
de croire, încercându-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice şi economice să se
selecteze variantele de croire cele mai eficiente.
Se pot propune următoarele scheme de croire:

Varianta de croire 1:

- croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul

poansonului de pas. Această variantă de croire este cea mai întâlnită şi se recomandă în
cazul pieselor cu forme complexe, când se utilizează ca semifabricat banda, iar avansul
benzii se asigură automat prin intermediul unor dispozitive adecvate.

Fig.9 Croire dreapta cu deseuri

o Calculul puntitelor:

Cunostintele acumulate in urma unor indelungate activitati de proiectare, care au la baza

rezultate teoretice si experientale, recomanda pentru calculul puntitelor laterale b si a celor
intermediare a urmatoarelele relatii:

𝑎 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑎1
𝑏 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑏1
unde:

- k1 - coeficient care ține seama de natura materialului si are valoarea 0.8...0.9 pentru
oteluri;
- k2 - coeficient care ține seama de numărul de treceri ale semifabricatului prin interiorul
ștanței, având valoarea 1, pentru o singură trecere si 1,2 pentru două treceri;
- k3 - coeficient care ține seama de modul de orientare a semifabricatului în interiorul
ștanței sau matriței precum și elementul de asigurare al pasului de avans având valoarea
1 pentru o orientare mai puțin precisă a semifabricatului în inteiorul matriței;
- a1, b1- puntițe minime, laterale si intermediare, obținute pe cale experimentală la
ștanțarea unor piese circulare sau dreptunghiulare

a=0,9∙1∙1∙2,2=1,98 => a= 2 mm
b=0.9∙1∙1∙2,6=2,34 => b= 2,4 mm

o Calculul pasului:

p=Lpiesa+a
unde:

- Lpiesa – lungimea piesei desfasurate

p=47,4+2=49,4 mm

o Calculul latimii benzii:

Determinarea latimii semifabricatului se face avand in vedere:

- dimensiunea piesei dispusa transversal pe lungimea fabricatului;
- mariea puntitelor;
- existenta sau nu a impingerii laterale;
- numarul randurilor de croire;
- abaterile la latime ale semifabricatului;

Cunoscand schema de croire, se poate determina latimea semifabricatului l folosind relatia

𝑙 = 𝑛 ∙ 𝐷 + (𝑛 − 1) ∙ 𝑎 + 2 ∙ 𝑏 + 𝑘 ∙ 𝑐 + ∆𝑙
unde:

- 𝑙𝑐- lățimea calculată a benzii;

- n - numărul rândurilor de croire;
- D - dimensiunea piesei dispusă pe lungimea semifabricatului;
- a - puntița intermediară;
- b - puntița laterală;
- Δl - abatere la lățime a semifabricatului (în funcție de grosime);
 - k - numărul poansoanelor de pas;
- c - lățimea poansonlui de pas;

l=1∙46+2∙2,4+1∙2±0,6=52,8±0,6 mm =>LSTAS=55 mm

o Calculul lungimii benzii:

Pentru aplicarea criteriului economic este necesar cunoașterea lungimii benzii, calculate cu
relația:
500
𝐿= [m]
𝛾∙𝑔
unde:

- 𝛾-greutatea specifica
- 𝑔- grosimea materialului

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

𝐿 31840
𝑁=
𝑝
=
49,4
= 644 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

Pentru determinarea coeficienților (𝑘𝑐) si (𝑘𝑢) se folosesc relațiile:

𝑛∙𝐴
𝑘𝑐 = ∙ 100 [%]
𝑝∙𝑙
𝑁 ∙ 𝐴0
𝑘𝑢 = ∙ 100 [%]
𝐿∙𝑙

A – aria piesei determinată de conturul exterior (aria desfasuratei fără găuri) [𝑚𝑚2];
n – numărul de rânduri de croire;
A0 – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și contururile interioare [𝑚𝑚2];
N – numărul de piese rezultate dintr-o coborâre a berbecului;
p – pasul de croire;
l – latimea standardizata a benzii;
L – lungimea benzii [m];

Cele doua arii ale piesei au fost determinate in programul AutoCAD Mechanical
Astfel avem: A=1646 mm2 si A0=1533 mm2

1 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 60,58 %
49,4 ∙ 55

644 ∙ 1553
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 57,11 %
31840 ∙ 55

Varianta de croire 2:

- croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului.

Varianta de croire prezentată se aplică în cazul folosirii fâşiilor înguste, din materiale cu
grosimi mai mari de 0,5mm, când avansul se realizează manual şi când există posibilitatea
dispunerii, în zona deşeului, a unui poanson special, care să lase o urmă caracteristică pe
marginea benzii. În urma lăsată de poanson va pătrunde un opritor special care va
asigura mărimea pasului.
Fig.10 Croire dreapta cu deseuri
 o Calculul puntitelor:
a=0,9∙1∙1∙2,2=1,98 => a= 2 mm
b=0.9∙1∙1∙2,6=2,34 => b= 2,4 mm

o Calculul pasului:
p=47,4+2=49,4 mm

o Calculul latimii benzii:

l=1∙46+2∙2,4±0,6=50,8±0,6 mm =>LSTAS=55 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

31840
𝑁=
49,4
= 644 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

1 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 60,58 %
49,4 ∙ 55

644 ∙ 1553
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 57,11 %
31840 ∙ 55

Varianta de croire 3:

- croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul

poansonului de pas.
Fig.11 Croire dreapta cu deseuri
 o Calculul puntitelor:
a=0,9∙1∙1∙2,2=1,98 => a= 2 mm
b’=0.9∙1∙1∙2,6=2,34 => b’= 2,4 mm
b’’=0.9∙1∙1∙2,3=2,07 => b’’= 2,1 mm

o Calculul pasului:
p=46+2=48 mm

o Calculul latimii benzii:

l=1∙47,4+2,1+2,4+1∙2±0,6=53,9±0,6 mm =>LSTAS=55 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

31840
𝑁=
48
= 663 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

1 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 62,35 %
48 ∙ 55

663 ∙ 1553
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 58,79 %
31840 ∙ 55

Varianta de croire 4:

- croire dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu poanson de pas.

Fig.12 Croire dreaptă cu deşeuri puţine

Atunci când piesa este mărginită şi de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie dispuse
chiar pe marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntiţele laterale.

o Calculul pasului:
p=47,4+2=49,4 mm

o Calculul latimii benzii:

l=1∙46+1∙2±0,6=48±0,6 mm =>LSTAS=50 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

31840
𝑁=
49,4
= 644 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

1 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 66,64 %
49,4 ∙ 50

644 ∙ 1553
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 62,82 %
31840 ∙ 50

Varianta de croire 5:

- croire dreaptă, pe un rând cu deşeuri puţine, cu opritor. Şi în această situaţie se

poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului, ocazie cu care lăţimea
benzii va fi mai mică cu valoarea puntiţei îndepărtată ca deşeu de poansonul de pas.

Fig.13 Croire dreaptă cu deşeuri puţine

 o Calculul pasului:
p=47,4+2=49,4 mm

o Calculul latimii benzii:

l=1∙46±0,6=46±0,6 mm =>LSTAS=46 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

31840
𝑁=
49,4
= 644 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

1 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 72,43 %
49,4 ∙ 46

644 ∙ 1553
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 68,29 %
31840 ∙ 46

Varianta de croire 6:

- croire pe două rânduri, cu deşeuri, cu poanson de pas.

Fig.14 Croire pe două rânduri

 Piesele de dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe
semifabricat pe mai multe rânduri. Creşterea numărului de rânduri conduce la o utilizare
mai bună a materiallului, dar creşte în acelaşi timp complexitatea ştanţei sau matriţei
prin multiplicarea corespunzătoare a numărului de poansoane (pentru fiecare rând de
croire este nevoie de un rând de poansoane). Experimental s-a ajuns la concluzia ca
numărul de rânduri să nu fie mai mare de 7, deoarece costul ştanţei sau matriţei, rezultat
ca urmare a creşterii gradului de complexitate, este mai mare decât costul rezultat din
economia de material.

o Calculul puntitelor:
a’=0,9∙1∙1∙2,2=1,98 => a= 2 mm
a’’=0,9∙1∙1∙2,3=2,07 => a= 2,1 mm
b=0.9∙1∙1∙2,6=2,34 => b= 2,4 mm

o Calculul pasului:
p=46+2=48 mm

o Calculul latimii benzii:

l=2∙47,4+2∙2,4+2,1+1∙2±0,6=103,7±0,6 mm =>LSTAS=110 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

31840
𝑁=
48
= 663 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

2 ∙ 1646
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 62,35 %
48 ∙ 110

644 ∙ 1553 ∙ 2
𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 57,11 %
31840 ∙ 110

Varianta de croire 7:

- croire combinată. Sunt situaţii în care coeficientul de utilizare al materialului, pentru o

anumită piesă, este mic. Pentru a utiliza într-un mod cât mai eficient materialul se
încearcă dispunerea altor tipuri de piese în zona deşeurilor rezultate de la varianta de
croire iniţială. Evident acest lucru va conduce la creşterea gradului de complexitate al
- ştanţei sau matriţei, dar dacă acest lucru este compensat de o creştere corespunzătoare
a gradului de utilizare a materialului, se recomandă această variantă de croire.

Fig. 15 Croire combinată

o Calculul puntitelor:
a’=0,9∙1∙1∙2,2=1,98 => a= 2 mm
a’’=0,9∙1∙1∙2,3=2,07 => a= 2,1 mm
b=0.9∙1∙1∙2,6=2,34 => b= 2,4 mm

o Calculul pasului:
p=46+2=48 mm

o Calculul latimii benzii:

l=2∙47,4+2∙2,4+2,1+1∙2±0,6=103,7±0,6 mm =>LSTAS=110 mm

o Calculul lungimii benzii:

500
𝐿= =31,84 m= 31840 mm
7.85∙2

o Calculul numarului de piese:

 31840
𝑁=
48
= 663 piese

o Calculul coeficientului de croire(𝒌𝒄) si utilizare(𝒌𝒖) a materialului:

Prin intermediul programului

AutoCAD Mechanical am obtinut o
arie de 227 mm2

2 ∙ 1646 + 227
𝑘𝑐 = ∙ 100 => 𝑘𝑐 = 66,65 %
48 ∙ 110

644 ∙ 1553 ∙ 2 + 227

𝑘𝑢 = ∙ 100 => 𝑘𝑢 = 57,11 %
31840 ∙ 110

Pentru a avea o imagine asupra întregii activităţi de analiză a croirii se completeaza tabelulul
urmator:

Latimea benzii
Nr. Varianta de croire Modul de realizare a Schita
crt pasului croirii Calculata Standardizata

0 1 2 3 4 5
1 Dreapta pe un rand Cu poanson cu pas Fig. 9 52,8±0,6 55
Cu Fig. 10
2 Dreapta pe un rand Cu opritor 50,8±0,6 55
deseuri
3 Dreapra pe un rand Cu poanson cu pas Fig. 11 53,9±0,6 55
4 Dreapta pe un rand Cu poanson cu pas Fig. 12 48±0,6 50
5 Cu Dreapta pe un rand Cu opritor Fig. 13 46±0,6 46
deseuri
6 Pe mai multe randuri Cu poanson cu pas Fig. 14 103.7±0,6 110
putine
7 Combinata Cu poanson cu pas Fig. 15 103.7±0,6 110
 Concluziile rezultate în urma selectării tehnice se vor prezenta sub formă tabelară:

CRITERII DE SELECTIE
Tehnice Tehnologice Decizie
Nr. SCTA
S.C.T.P Conditii sau
Cintur Forme Directie
tehnice Producti- Complexitate SCTN
curb complexe de
de vitate scula
tangent ale piesei laminare
precizie
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTA
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA
7 A A A A A A SCTA

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va conduce la

determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune în evidenţă acest lucru se
va completa tabelul urmator:

Nr. Criteriul economic Ierarhizarea

S.C.T.A Kc [%] Ku [%] schemelor
1 60,58 57,11 6
2 60,58 57,11 7
3 62,35 58,79 4
4 66,64 62,82 2
5 72,43 68,29 1
6 62,43 57,11 5
7 66,64 57,11 3

Analizand criterile economice prezentate mai sus corespunzatoare fiecarei variante de

croire, dar tinand cont si de criterile tehnologice impuse realizarii piesei, am decis ca
varianta optima, croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (Fig.9)
5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă grafică a poansoanelor, pe schema de croire optimă, în așa fel
încât corobată cu avansul semifabricatului să permită obținerea piesei. Schema tehnologică se
realizează pe schema de croire optimă aleasă la etapa anterioară (Fig.9), se pot imagina mai multe
modalități de dispunere a poansoanelor, în funcție de modalitatea de proiectare a plăcii active.

- schemă tehnologică caracterizată de o diferenţiere maximă a fazelor (câte un poanson la

fiecare post de lucru)

Fig. 16

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 5 posturi de lucru;

Fig. 17
- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 4 posturi de lucru;

Fig. 18

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 3 posturi de lucru;

Fig. 19
Din cele prezentate se constată că pentru o aceeaşi schemă de croire, au putut fi concepute 4
variante de dispunere a poansoanelor, iar la sfârşitul prelucrării s-a obţinut aceeaşi piesă.
Se pune problema care din ele să fie adoptată şi să constituie elementul de bază în proiectarea
în continuare a ştanţei sau matriţei.

Criteriile tehnice si tehnologice după care a fost aleasă schema tehnologică sunt:
- sa asigure obtinerea piesei in conformitate cu conditile tehnice impuse prin desenul de
executie;
- sa contina un numar minim de pasi de avans;
- sa indeplineasca conditia minima intre orificiile executate in placa active;

g[mm] 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
d[mm] 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4 4,4 4,9 5,2 5,6 6
g[mm] 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5
d[mm] 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10

Distanta minima recomandata intre orificii este de 4,9 mm, conditie indeplinita

- sa permita montarea poansoanelor pentru perforarea orificilor foarte apropiata;

- sa asigure forme tehnologice pentru poansoane si mai ai ales pentru orificile din placa
activa;

Avand in vedere cele prezentate rezulta schema tehnologica prezentata mai jos, pe baza careia
se va proiecta in continuare matrita necesara executarii piesei:

Fig. 20
Există şi situaţii în care majoritatea găurilor din placa activă au forme complexe, caz în care
aceasta se realizează în construcţie total asamblată (fig. 21). În placa suport 1 se introduc,
presat, pastilele 2, 3, 4, 5 si 6, care prin apropierea contururilor deschise executate pe fiecare
din ele, pot da naştere contururilor închise, care ridicaseră iniţial dificultăţi tehnologice de
execuţie.

Placa activa pastilata total (Fig. 21)

6. Calculul forţelor şi stabilirea poziţiei centrului de presiune

Calculul forţelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona şi verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina poziţia centrului de presiune şi pentru a putea alege utilajul
de presare (presa).

Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forţe se completeaza tabelul
urmator:
 Forta de deformare Forta totala
Forma si dimensiunile sectiunii Formula
Nr. pe
transversale a partii active a de Fst Find Fsc Fimp Fel
crt. poansonul
poansoanelor calcul [N] [N] [N] [N] [N] “i”[N]

1 Fst=k∙L1∙g∙τ 28418 - 1137 3410 - 32965

2 Fst=k∙L2∙g∙τ 76358 - 3054 9163 - 88575

3 Fst=k∙L3∙g∙τ 73191 - 2928 8783 - 84902

4 Fst=k∙L4∙g∙τ 18202 - 728 2184 - 21114

Find =
5 σc ∙b∙g2 - 2147 - - - 2147
4∙l0

Forta totala de deformare 229703

Calculul forței de ștanțare Fst:

Forța F, necesară forfecării este forța utilizată efectiv pentru separare (perforare, decupare,
retezare, etc.) a piesei de deșeu și se determină cu relația

Fst = kst ∙ l ∙ g ∙ τ
unde:
kst - coeficient care ține seama de anizotropia proprietăților fizico-mecanice ale materialului, de
abaterile de grosime ale acestuia, de gradul de uzură al muchiilor tăietoare (1,1...1,3), kst=1,3
l – lungimea conturului forfecat;
g – grosimea materialului;
τ – rezistența la forfecare a materialului piesei

Calculul forței de scoatere Fsc

Forța de scoatere este forța necesară scoaterii materialului de pe poansoane. Din cauza
revenirii elastice materialul are tendința de a se ridica simultan cu poansonul.
Acest lucru împiedică realizarea avansului semifabricatului și influențează în mod negativ
precizia de orientare a acestuia. Din aceste motive materialul trebuie scos de pe poansoane.
Acest lucru este realizat prin intermediul unei plăci de exctacție mobile.
Forța de scoatere se poate determina cu relația:

Fsc = ksc ∙ Fst

unde:
ksc – un coeficient determinat pe cale experimentală; ksc=0,04
Fst – forța de ștanțare calculată anterior;

Calculul forței de împingere Fimp.

Forța de împingere este necesară eliminării piesei sau deșeului din placa de tăiere. Tendința
materialului desprins este de a-și mări dimensiunile, astfel piesa sau deșeul are riscul de a
rămâne în orificiul plăcii active, formând un dop de material ca va trebui împins de poanson.
Forța de împingere se poate determina cu relația:

Fimp = kimp ∙ n ∙ Fst;

unde:
kimp - coeficient care ține seama de natura materialului și ale cărui valori sunt determinate
experimental, kimp=0,04;
Fst – forța de ștanțare calculată anterior;
n-numărul de piese sau deșeuri, rămase pe gulerul plăcii active, determinat cu relația:
 hpl
n=
g

unde:
hpl - înălțimea gulerului placii (3…7 mm), hpl=6 mm
g - grosimea materialului;

Valori experimentale

Materialul ksc kimp

Alama 0,01…0,038 0,006…0,031
Aluminiu moale 0,004…0,069 0,009…0,04
Aluminiu tare 0,014…0,058 0,011…0,043
Duraluminiu moale 0,011…0,069 0,008…0,041
Duraluminiu tare 0,014…0,079 0,012…0,073
Otel 0,005…0,081 0,01…0,063

Calculul forței de îndoire Find

Se cere îndoirea în „L”, iar ca relație vom folosi relația:

σc ∙b∙g2
Find =
4∙l0
unde:
σc - rezistența la curgere a materialului;
b = lățimea benzii;
g = grosimea materialului;
l0 = rp + rpl + g
unde:
rp - raza poansonului, rp=2 mm;
rpl - raza plăcii active, rpl = 2 mm;

Din lipsa valorilor pentru rezistenta la forfecare τ si rezistenta la curgere σc al materialulu ales
A2 STAS 9485-80, am apelat la corespondenta marcilor de oteluri romanesti, cu oteluri
echivalente utilizate in tarile puternic industrializate conform normelor europene EN (Euro
Norme) pentru producerea profilelor formate la rece si a tablelor profilate. De asemenea am
realizat comparatii cu oteluri folosite in Romania la stantare, ce prezinta o compozitie chimica si
rezistenta la rupere asemanatoare.
Prin urmare conform ONORM St 02 F, cat si STAS 880 am adoptat urmatoarele valori:
τ – rezistența la forfecare a materialului piesei τ= 290 [N/mm2]
σc - rezistența la curgere a materialului; σc=280 [N/mm2]

- Poanson 1:

L1=37.69 mm
Fst=1.3∙37.69∙2∙290= 28418 N
Fsc=0.04∙28418= 1137 N
Fimp=0.04∙(6/2)∙ 28418= 3410 N

- Poanson 2:

L2=20.4+6.28+4+4.71+4+9.42+15.8+30.06+6.6= 101.27 mm
Fst=1.3∙101.27∙2∙290= 76358 N
Fsc=0.04∙76358= 3054 N
Fimp=0.04∙(6/2)∙ 76358= 9163 N

- Poanson 3:

L3=49.4+2.4+20.4+6.28+4+4.71+4+9.42+15.8+30.06+2.4= 97.07 mm
Fst=1.3∙97.07∙2∙290= 73191 N
Fsc=0.04∙73191= 2928 N
Fimp=0.04∙(6/2)∙73191= 8783 N

- Poanson 4:

L4=12.14+12= 24.14 mm
Fst=1.3∙24.14∙2∙290= 18202 N
Fsc=0.04∙18202= 728 N
Fimp=0.04∙(6/2)∙ 18202= 2184 N

- Poanson 5:

lo=2+2+2=6 mm
Find=(280∙46∙22)/(4∙6)=2147 N

Pachetul mobil al ştanţei sau matriţei este adus în punctul mort superior prin intermediul
cepului. Dacă cepul nu este dispus într-un punct bine determinat (centru de presiune), pachetul
mobil are tendinţa de răsturnare (fig.22), de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix,
producând uzură accentuată în elementele de ghidare ale sculei şi chiar a elementelor active.
 Fig. 22

Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus în centrul de presiune al ştanţei sau
matriţei. Acest punct reprezintă punctul de aplicaţie al rezultantei compunerii forţelor paralele
Fi care acţionează pe fiecare poanson.

Determinarea poziţiei centrului de presiune se face raportând schema tehnologică adoptată la

un sistem de axe ales convenabil si folosind relaţiile:

unde:
Fi - forţa care acţionează pe fiecare poanson;
xi, yi - coordonatele centrului de greutate ale conturului prelucrat (în cazul îndoirii centrul de greutate se
găseşte la jumătatea liniei îndoite)

Calculul centrelor aferente fiecarui poanson:

Fig. 23 Centrul poansonului 4

Pentru calculul poansonului 4 am ales ca axa OX a sistemului de coordonate axa de simetrie.

Pentru calculul lui x1 am utilizat formula:

R sin α
x=
α(radiani)
unde:
α- jumatate din unghiul sectorului de cerc

23 sin 30
x1= =21.96 mm
0.5236

Pentru lungimea arcului de cerc utilizam formula

πRαº
Larc= => Larc=12,14 mm
180º

Centrul Xcg poansonului este calculate cu formula:

∑i=n
i=1 Li xi 12,14∙21,96+12∙38
Xcg= ∑i=n
= = 29,93 mm
i=1 Li 12,14+12

In mod similar impreuna cu ajutorul programului AutoCAD Mechanical am calculat

centrele poansoanelor ce prezinta o complexitate superioara dupa cum se poate
observa in continuare:

Fig. 24 Centrele individuale ale poansonului 2

 30,06∙10,33+15,8∙30,1+9,42∙34,12+4∙30+4,71∙26,65+4∙25+6,28∙27,2+20,4∙39,2+6,6∙49,4
Xcg =
30,6+15,8+9,42+4+4,71+4+6,28+20,4+6,6

2749,53
Xcg= = 27,15 mm
101,27

30,06∙7,46+15,8∙0+9,42∙2,12+4∙6+4,71∙7,65+4∙11+6,28∙14,8+20,4∙17+6,6∙20,3
Ycg =
30,6+15,8+9,42+4+4,71+4+6,28+20,4+6,6

921,97
Ycg= = 9,1 mm
101,27

Fig. 25 Centrul de greutate al poansonului 2

Fig.26 Centrele individuale ale poansonului 3

 30,06∙10,33+15,8∙30,1+9,42∙34,12+4∙30+4,71∙26,65+4∙25+6,28∙27,2+20,4∙39,2+2,4∙49,4
Xcg =
30,6+15,8+9,42+4+4,71+4+6,28+20,4+2,4

2542,05
Xcg= = 26,19 mm
97,07

-30,06∙7,46-15,8∙0-9,42∙2,12-4∙6-4,71∙7,65-4∙11-6,28∙14,8-20,4∙17-2,4∙18,2
Ycg =
30,6+15,8+9,42+4+4,71+4+6,28+20,4+2,4

-831,67
Ycg= = - 8,57 mm
97,07

Fig. 27 Centrul de greutate al poansonului 3

In fig.28 este reprezentata pozitia centrelor de greutate cat si a centrului de presiune in

sistemul de coordonate ales:

32965∙113,8+88575∙80,55+84902∙79,59+21114∙33,94+2147∙0 18360093
XCP = = 229703 = 79,93 mm
32965+88575+84902+21114+2147

32965∙0+88575∙15,1-84902∙14,57+21114∙0+2147∙0 100460
YCP = = = 0,44 mm
32965+88575+84902+21114+2147 229703
 Fig. 28 Pozitia centrului de presiune

Cepul de prindere, va fi montat pe placa de capăt, a carei axa trece prin centru de presiune,
astfel determinat.

7. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului se face in functie de forta de deformare necesara prelucrarii, dimensiunile de

gabarit ale stantei sau matritei proiectate, caracteristicile functionale ale presei (numarul de
curse duble, posibilitatea de reglare a cursei etc.)
Forta nominala a presei trebuie sa fie mai mare decat forta necesara deformarii. Dimensiunile
merei, precum si distanta intre berbec si masa presei trebuie sa permita montarea stantei sau
matritei. Daca inaltimea stantei sau matritei este mai mica, sau deseurie nu pot fi evacuate prin
gaura din masa presei sub placa de baza, se vor monta doua placi de suprainaltare.

Am ales o presa PAI 25 de fabricatie romaneasca.

 Presa cu extrentic cu simplu efect
Unitate de
Caracteristici tehnice PAI 25
masura
0 1 2
Forta nominala, FN 25 104 N
Numar de curse duble, n 120 mm-1
Domeniul de reglare al cursei, C 10…100 mm
Reglarea lungimii bielei, M 50 mm
Distanta maxima intre masa si berbec 250 mm
Inclinareamaxima a presei 30 grade
Locasul pentru cep (Ф x l) 40 x 70 mm
Dimensiunile mesei (A x B) 560 x 400 mm
Dimensiunile orificiului din masa, Ф 160 mm
Grosimea placii de inaltare 75 mm
Dimensiunile orificiului placii 90 mm
Puterea motorului 2,2 kW
Lungimea 993 mm
Latimea neinclinata 1485 mm
Latimea inclinata 1700 mm
Inaltimea 2205 mm

B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE

1.Proiectarea desenului de ansamblu al ştanţei sau matriţei

Realizarea desenului de ansamblu pentru un utilaj, mecanism, sculă sau pentru orice element al
unui sistem tehnologic care nu există decât în imaginaţia inginerului, este o activitate dificilă. În
cazul proiectării ştanţelor şi matriţelor inginerul proiectant trebuie să aibă în minte viitoarea
ştanţă sau matriţă
 Fig. 29 Imagine fictive a matritei

Pe baza schemei tehnologice adoptate se va realiza desenul de ansamblu al ştanţei sau matriţei
pe un format standardizat care va conţine un număr suficient de secţiuni şi vederi.

2. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele componente ale unei stante sau matrite, care se supun in mod curent verificarii (in
functie de solicitare), sunt poansoanele, placile de capat si uneori placile active.
Poansoanele se verifica la compresiune si flambaj. In cazul in care poansoanele nu rezista la
compresiune, se schimba materialul din care se confectioneaza acestea, se micsoreaza forta
care actioneaza pe poanson prin inclinarea muchiilor elementelor active sau se micsoreaza
lungimea conturului stantat. Daca poansoanele nu rezista la flambaj, se incearca micsorarea
lungimii de flambaj (daca este posibil), se adopta solutii de rigidizare constructive a
poansoanelor sau de cele mai multe ori, se recurge la utilizarea unor poansoane in trepte.
Placile de capat fabricate, in general, din materiale cu caracteristici mecanice obisnuite sunt
solicitate la strivire de forta care actioneaza pe fiecare poanson. In cazul in care conditia de
strivire nu este respectata, intre placa port-poanson si cea de capat, se introduce placa de
presiune realizata din otel de arc sau otel de calitate.
Placile active sunt solicitate in general la strivire, in zona muchiilor taietoare pe suprafata
inelului cu diametru D si cu latimea g/2 si la incovoiere, datorita existentei bratului l al fortei F,
uniform distribuita pe conturul piesei.

A. Verificarea la compresiune a poansoanelor

Verificarea la compresiune a poansoanelor se face pentru sectiunea transversala, cu aria

minima, conform relatiei:

𝐹𝑖
σc = ≤ Rmc [MPa]
𝐴𝑖𝑚𝑖𝑛
unde:
𝐹𝑖 - forta de deformare transmisa prin poanson
𝐴𝑖𝑚𝑖𝑛 - aria minima a sectiunii transversale
Rmc - rezistenta admisibila la compresiune

Rezistenta admisibila Rmc [MPa]

Materialul
Intindere Compresiune Incovoiere Forfecare
OL34, OL37, OLC25 110…150 120…160 130…160 100…140
OL50, OL60K, OLC40, OLC50 130…160 140…170 170…180 120…150
OT50, OT55 - 110…150 120…150 90…120
Fc200, Fc40 - 90…140 35…445 25…35
OSC8, OSC10, C120 230…280 1000…1600 300…500 -

Se verifica la compresiune poansonul de perforat, cu sectiune

transversala circulara:

32965
σc = = 291,47 ≤ 1000 [MPa]
𝜋∙62

Poansonul rezista la compresiune

Fig.30 Poanson de perforat

B. Verificarea la flambaj a poansoanelor

Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avand in vedere solutia constructive adoptata

pentru ghidarea acestora si coeficientul de sveltete determinat cu relatia.

𝑙𝑓
𝜆=
𝑖𝑚𝑖𝑛
unde:
𝑙𝑓 – lungimea de flambaj a carei valoare este data de relatia 𝑙𝑓 = 2𝑙 pentru poansoanele
neghidate
𝑖𝑚𝑖𝑛 – raza de inertie minima determinate cu relatia:
𝐼𝑚𝑖𝑛
𝑖𝑚𝑖𝑛 = √
𝐴𝑚𝑖𝑛
unde:
Imin – momentul de inertie minim al sectiunii transversale
Amin – aria minima a sectiunii transversale

Verificam poansonul de perforat:

𝜋𝐷4 𝜋∙124
Imin = = =1017.876 mm4
64 64
 𝜋𝐷2 𝜋122
Amin = = = 113.097 mm2
4 4

rezulta:
𝐼 1017.876
𝑖𝑚𝑖𝑛 = √𝐴𝑚𝑖𝑛 = √ 113.097 = √9 =3 mm2
𝑚𝑖𝑛
iar:

𝑙𝑓 = 2∙ 53 = 106 mm
rezulta:
106
𝜆= = 35.33 < 𝜆0 = 90 (pentru oteluri dure)
3

Verificarea se face cu relatia Tetmayer-Iasinski

σf = 589-3,8 ∙ 𝜆 = 589-3,8 ∙ 35.33 =454.75

Cu valoarea calculata a tensiunii de flambaj se verifica relatia:

σ𝑓
𝐶𝑒𝑓 = ≥ 𝐶 = 4…5
𝑎
σ𝑐
454,75
𝐶𝑒𝑓 = 291,47 = 1,56

Poansonul nu rezista la flambaj

Ca solutie se poate adopta un tratament termochimic de cromizare (cementare cu crom). Este

un tratament care consta in imbogatirea cu crom al stratului superficial al materialului.

C. Verificarea placilor de capat

Placile de capat constituie support pe care se monteaza toate elementele pachetului mobil al
matritei si in acelasi timp face legatura, prin intermediul cepului, cu berbecul presei. Datorita
modului mai favorabil in care sunt solicitate, placile de capat se verifica numai la strivire.
Aceasta solicitare se datoreaza fortei de reactiune a materialului care este deformat si care se
transmite prin intermediul suprafetei frontale a poansonului asupra materialului placii de capat.
Verificarea se face cu relatia

𝐹
σstr = ≤ Rmstr
𝐴0
unde:
F - forta de deformare care actioneaza pe poansonul respective
A0 - aria suprafetei frontale a poansonului cu care acesta se sprijina pe placa de capat
Rmstr – rezistenta admisibila la strivire
 Rmstr Placi de capat din otel Placi de capat din fonta
[MPa] 120…180 80…90

- Poanson 1:
σstr = 32965/113,097=291 > 90 [MPa] Nu rezista

- Poanson 2:
σstr = 88575/547,622=161,744 > 90 [MPa] Nu rezista

- Poanson 3:
σstr =84902/340,142=249,607 > 90 [MPa] Nu rezista

- Poanson 4:
σstr =21114/183,163=115,274 > 90 [MPa] Nu rezista

- Poanson 5:
σstr =2147/938,4=2,287 < 90 [MPa] Rezista

Ca urmare se va monta o placa de presiune cu grosime de 3…8 mm

3. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active

Stabilirea corecta a formei si a dimensiunilor elementelor active utilizate in procesele de

stantare, are o importanta deosebita asupra posibilitatii de a obtine o piesa in conformitate cu
conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Avand in vedere ca jocul dintre poanson si
placa de taiere este de ordinul zecimilor de mm si ca trebuie respectata conditia de constanta a
acestuia pe conturul piesei, rezulta importanta deosebita pe care o are stabilirea corecta a
parametrilor geometrici ai elementelor active in procesul stantarii.

Fig.31 Dispunerea tolerantelor la decupare si la perforare

Poansonul de perforat:

Dimensiunile pentru poansn si placa active se determina cu relatia:

𝐷𝑝𝑙 = (𝐷 + 𝑗𝑚𝑖𝑛 + 0,30 ∙ 𝑇)+𝑇𝑝𝑙

0 in cazul placii
𝑑𝑝 = (𝐷 + 0,30 ∙ 𝑇)0−𝑇𝑝 in cazul poansonului

unde:
Dpl, dp- dimensiunile orificiului din placa de taiere, respectiv ale poansonului;
D - dimensiunile orificiului de executat in piesa;
T - toleranta la dimensiunea stantata, valoare extrasa din desenul de executie al piesei, STAS
11111-86, clasa a II-a de precizie;
Tpl, Tp - tolerantele la dimensiune ale orificiului placii, respective ale dimensiunii poansonului;
jmin – jocul minim intre elementele active;

Materialul Tolerantele
Grosimea elementelor active la
materialului OL (< 0,2% C) OL (0,2…0,4% C) OL ( > 0,4% C)
stantare
g [mm]
jmin jmax jmin jmax jmin jmax Tpl Tp
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0,2 0,005 0,020 0,010 0,025 0,010 0,030 0,015 0,010
0,3 0,010 0,030 0,015 0,035 0,015 0,035 0,015 0,010
0,4 0,015 0,035 0,020 0,040 0,025 0,045 0,015 0,010
0,5 0,020 0,040 0,025 0,050 0,030 0,055 0,020 0,010
0,6 0,025 0,050 0,030 0,060 0,040 0,070 0,020 0,012
0,8 0,030 0,065 0,040 0,080 0,050 0,090 0,020 0,012
1,0 0,040 0,080 0,050 0,100 0,060 0,110 0,025 0,015
1,2 0,06 0,120 0,070 0,130 0,080 0,160 0,025 0,015
1,5 0,075 0,140 0,090 0,165 0,100 0,195 0,030 0,020
1,8 0,090 0,160 0,110 0,200 0,130 0,230 0,035 0,020
2,0 0,100 0,180 0,120 0,220 0,140 0,260 0,040 0,020
2,5 0,125 0,225 0,150 0,275 0,175 0,325 0,050 0,030
3,0 0,150 0,270 0,180 0,330 0,210 0,390 0,060 0,030
3,5 0,210 0,350 0,245 0,420 0,280 0,490 0,070 0,035
4,0 0,240 0,400 0,280 0,480 0,320 0,560 0,080 0,040

𝐷𝑝𝑙 = (12 + 0,1 + 0,3 ∙ 0,5)+0,04

0 = 12,25 +0,04
0 mm

𝑑𝑝 = (12 + 0,3 ∙ 0,5)0−0,02 = 12.15 0

−0,02 mm

4. Realizarea desenelor de executie

Executarea practica a stantei sau a matritei presupune realizare, pe langa desenul de ansamblu
si a desenelor de executie pentru toate elementele netipizate (standardizate sau normalizate).
In aceasta categorie intra toate elementele active, placile de extractive, port-poanson,
impingatoare, extractoare etc.
In cadrul proiectului se vor realiza numai desenele de executie pentru placa active (sau o pastila
in cazul placilor active asamblate) si un poanson.

5. Indicatii privind exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei si matritei

Amplasarea elementelor de comandă trebuie astfel facută încât muncitorul în poziție normală
de lucru să poată vedea zona de lucru a presei.
Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguranță, care să împiedice căderea berbecului sau
reluarea unei curse la întreruperea curentului electric sau la scăderea presiunii pneumatice sau
hidraulice.
Dispozitivele de comandă ale preselor trebuie să fie amplasate și protejate, astfel încât să
împiedice declanșarea involuntară a coborârii berbecului.
Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguranță contra repetării loviturii.
Pedala de comandă trebuie să fie ușor de comandat și să aibă o cursă moartă de cel mult 60
mm.
Forța de apăsare, pentru acționarea pedalei, trebuie să fie astfel aleasă, încât să nu ducă la
obosirea fizică a operatorului.
Înainte de inceperea lucrului, presele și dispozitivele lor de protecție vor trebui să fie verificate
și reglate.
Matrițele trebuie să fie dispuse și fixate pe masa presei astfel încât muncitorul să poată
introduce și scoate piesa de prelucrat, comod și cu o bună vizibilitate.
Recondiționarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor lor (dacă sunt in construcție
monobloc), prin înlocuirea părții frontale (dacă sunt in construcție asamblată) sau prin înlocuire
totală dacă soluțiile anterioare nu pot fi aplicate.
Este interzisă așezarea sau modificarea poziției piesei după ce a fost acționată presa.
Este interzisă blocarea uneia din comenzi la presele cu sistem de comandă cu ambele mâini.
La terminarea lucrului, respectiv întreruperea lucrului, chiar și pentru un interval de timp scurt
se va deconecta presa.

6. Norme de protectia muncii

În toate locurile în care se desfășoară o activitate umană, măsurile de protecția muncii, măsuri
care se iau în vederea protejării atât a factorului uman cât și a elementelor ambientale cu care
acesta vine in contact, joacă un rol extrem de important în desfășurarea activității în parametrii
de maximă eficiență.
Pentru prevenirea accidentelor se iau măsuri în toate fazele de proiectare ale procesului de
fabricație a acestor tipuri de piese.
Proiectarea formei piesei se face în așa fel încât piesa să nu ridice probleme din punct de
vedere tehnologic, să conducă la proiectarea unor procese tehnologice nepericuloase (la care
intervenția subiectivă a factorului uman să fie nesemnificativă sau să lipsească). Pentru
transportarea de la magazie la locul de muncă și înapoi, ștanțele și matrițele, mai grele de 10
kg, sunt prevăzute cu posibilitatea montării, în lateral, a unor șuruburi cu ochi care să permită
transportarea acestora cu mijloace mecanice.
Particularitățile proceselor de deformare plastică, caracteristicile folosirii semifabricatelor
individuale și din bandă sau din fășie, conduc la posibilitatea apariției unor accidente tipice.
Astfel cele mai grave și cele mai dese accidente se produc la utilizarea semifabricatelor
individuale de dimensiuni mici, unde muncitorii trebuie să introducă, cu mâna fiecare
semifabricat în spațiul de lucru.
În cazul utilizării unor semifabricate de timp fâșie sau bandă, frecvența accidentelor este mai
redusă datorită intervenției, cu o pondere mai mică, a muncitorului în procesul de fabricație.
Deși normele de protecția muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare sunt
reglementate prin norme guvernamentale, totuși în afara celor prezentate, trebuie să se mai
țină seama și de următoarele:
- La transportare semifabricatelor se vor purta mânuși de protecție având în vedere existența
bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;
- Ștanțele și matrițele se vor prevedea de referință, cu extractoare fixe în locul celor mobile
- Se vor lua toate măsurile de extindere a mecanizării și automatizării alimentării și evacuării
pieselor și deșeurilor;
- Presele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive împotriva declanșării accidentale a cursei
active;
- Presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt
acționate simultan toate comenzile;
- Presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a cursei
active;
- Presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin închiderea
cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice care să oprească instantaneu cursa activă,
chiar dacă aceasta a început, în momentul în care, în spațiul de lucru a apărut un corp străin;
- Elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă
declanșarea accidentală a cursei active;
- Presele trebuie sa fie verificate periodic și din punct de vedere electric de către personal
specializat;
- Presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu;
- Personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de operații
al procesului tehnologic respectiv.
Bibliografie:

S1 Gheorghe Sindilă – “Tehnologii de prelucrare prin deformare plastica la rece” – Editura BREN
2016
 24

R2

15
A

27
0,02 A
12 R2
3

13

R3

R6
46
24

R4 Ra 3.2
Ra 1.6

Proiectat Desenat Verificat Control standarde Aprobat Data/Aprobare

Conditii tehnice: Sinescu Robert Sinescu Robert
Cosmin Cosmin
Universitatea Ansamblul
Cap unghiular
Material produs A2 STAS 9485-80 Revizuire:
- Tolerante generale STAS 11111-86 POLITEHNICA
Produs Masa produs Scara
clasa a II-a de precizie din Bucuresti Proiectie
Opritor 0.024 kg 2:1
Facultatea IIR
Cod proiect: CU-2020 Format: A3 Desen nr. R1-2020-631AA-33
TCM/631AA
 2
R2
3

12
12

47,46
R6
R4 R3

13
24
Conditii tehnice:
46
- Tolerante generale STAS 11111-86
Ra 3.2 clasa a II-a de precizie
Ra 1.6

Proiectat Desenat Verificat Control standarde Aprobat Data/Aprobare

Sinescu Robert Sinescu Robert
Cosmin Cosmin
Universitatea Ansamblul
Cap unghiular
Material produs A2 STAS 9485-80 Revizuire:
POLITEHNICA
Produs Masa produs Scara
din Bucuresti Proiectie
Opritor 0.024 kg 2:1
Facultatea IIR
Cod proiect: CU-2020 Format: A4 Desen nr. R1-2020-631AA-33
TCM/631AA
 Ra 1.6
A-A B-B
R2
0,6 12 0,5 17 0,2 Ra 1.6 17 0,2

Ra 3.2

0,2
0,1

25
5
23,4 0,5 4 0,1 Ra 1.6
200 0,5 125 0,50

Detaliu C
Scara 2:1
10 0,2 180 0,5

B 49,4 0,6

R4
0,2

0,4
8 0,6
ri
4 gau

6,6
15,8 0,5
12 0,5
0,6

R23 1
15,8 0,5
48

A A

R2
R6

3
0,3
0,

1
R3 6
0,

2,4
6
E
0,2
12
i
gaur
4
B
26 0,2 148 0,5

Conditii tehnice:
Ra 6.3
-Tolerante generale ISO 2768 mk Aprobat Data/Aprobare
Proiectat Desenat Verificat Control standarde
-Muchile ascutie se vor tesi la 1x45 Sinescu Robert Sinescu Robert
Cosmin Cosmin
-Tratament termic Universitatea Ansamblul
Material produs OSC10 Revizuire:
Matrita
de calire si revenire la 58...60 HRC POLITEHNICA
din Bucuresti
Produs Masa produs Scara Proiectie
Placa activa 4.283 kg 1:1
Facultatea IIR
Cod proiect: Format: A2 Desen nr.
TCM/631AA
 0,00
12,15 +0,02
-

Calit si revenit la 30...40 HRC

74
Conditii tehnice:

Ra 3.2
-Tolerante generale ISO 2768 mk
-Tratament termic
de calire si revenire la 58...60 HRC
-Tratament termochimic de cromizare
Ra 6.3

Proiectat Desenat Verificat Control standarde Aprobat Data/Aprobare

Sinescu Robert Sinescu Robert
Cosmin Cosmin
Ansamblul
Universitatea
Matrita
Material produs OSC10 Revizuire:
POLITEHNICA
Produs Masa produs Scara
din Bucuresti Proiectie

Facultatea IIR
Poanson de perforat 0.063 kg 1:1
Cod proiect: Format: A4 Desen nr.
TCM/631AA
 A-A B-B
40
Vedere din D
30

D 21 179,13

60
29 30 31
20

28 32
19

22
18

H7
42 ____
H7 r6
8 ____
m6

H7
17 32 ____
h6

H deschid 234
23

H inchis 214
16
24

15
25 33

H7
6 ____
m6

H7
8 ____

110,84
14 m6

H7
32 ____
r6
34
26

27

300 258

OLC 45 STAS
34 Inel 30 631-AA-29 1 0.005 kg
880-80
Surub lung M10x30 OLC 45 STAS
33 ISO 4762 4 0.062 kg
880-80
B 32 Bucsa de ghidare 30 631-AA-28 1
OLC 15
STAS 880-80
cementat
0.8...1,2mm
0.415 kg

Piesa realizata Coloana de ghidare OLC 15 cementat

Schema tehnologica 31
30
631-AA-27 1 STAS 880-80 0.8...1,2mm
1.062 kg

1 2 3 4 5 6 Scara 2:1 30 Surub scurt M10x32 ISO 4762 4 OLC 45 STAS 0.044 kg
Scara 1:1 Coloana de ghidare
880-80
OLC 15 cementat
29 631-AA-26 1 0.8...1,2mm
1.213 kg
32 STAS 880-80
OLC 15 cementat
28 Bucsa de ghidare 32 631-AA-25 1 0.8...1,2mm 0.354 kg
STAS 880-80
24 OLC 45 STAS
27 Inel 32 631-AA-24 1 880-80
0.006 kg

OLC 45 STAS
26 Stift 8x120 631-AA-23 2 0.047 kg
880-80
R2
OL 42

15
25 Nit arc 6 631-AA-22 1 STAS 500-86
0.007 kg
12
7 OL 42
27

24 Agatatoare arc 631-AA-21 1 0.004 kg

STAS 500-86
OL 42
8 23 Nit 4 631-AA-20 2 0.002 kg
STAS 500-86
R2 OLC 45 STAS
3 22 Stift 8x60 631-AA-19 2 0.023 kg
880-80
9 OL 42
2 21 Cep de prindere 631-AA-18 1 0.640 kg
STAS 500-86
Fc 250
20 Placa de capat 1022-0402 1 11.541 kg
STAS 568-88
OLC 45
19 Placa de presiune 631-AA-17 1 0.959 kg
10 STAS 880-80
OL 50
13 18 Placa port-poanson 631-AA-16 1 3.517 kg
STAS 500-86
OL 50
17 Placa extractie 631-AA-15 1 3.076 kg
STAS 500-86
OLC 45 STAS
16 Stift 6x30 631-AA-14 2 0.006 kg
R3 880-80
OSC 10 STAS calit si revenit la 4.283 kg
11 Tipul presei: PAI 25 15 Placa activa 631-AA-13 1 1700-80 58...60 HRC

Forta nominala: 250000 N 14 Placa de baza 1022-0401 1

Fc 250
STAS 568-88
27.553 kg
R6

Forta totala de deformare: 229703 N 13 Rigla de ghidare 2 631-AA-01 1

OLC 45 STAS 0.394 kg
Numar de curse duble: 120 mm -1
880-80
24

46

OSC 10 STAS calit si revenit la

12 Poanson de slituit 2 631-AA-12 1 0.190 kg

A Domeniul de reglare al cursei: 20 mm 1700-80

35CrV11A
58...60 HRC
calit si revenit la
A Distanta maxima intre masa si berbec: 250 mm 11 Arc elicoidal 631-AA-11 1 STAS 795-88 58...60 HRC
0.002 kg

OLC 45 STAS
10 Placuta rigle ghidare 631-AA-10 1 0.043 kg
880-80
OLC 45 STAS
9 Placuta impingator 631-AA-09 1 0.055 kg
880-80
OLC 45 STAS
8 Impingator lateral 631-AA-08 1 0.023 kg
880-80
R4 OL 42
7 Nit 6 631-AA-07 1 0.005 kg
STAS 500-86
OSC 10 STAS calit si revenit la 0.063 kg
6 Poanson de perforat 631-AA-06 1 1700-80 58...60 HRC
OSC 10 STAS calit si revenit la
5 Poanson de slituit 1 631-AA-05 2 58...60 HRC
0.305 kg
1700-80
C 120 calit si revenit la 0.003 kg
4 Pastila de pas 631-AA-04 1 STAS 880-80 58...60 HRC

B 13 12 3 Poanson de retezat 631-AA-03 1

OSC 10 STAS
-
1700-80
calit si revenit la
58...60 HRC
0.102 kg

OSC 10 STAS calit si revenit la

2 Poanson de indoit 631-AA-02 1 58...60 HRC
0.662 kg
1700-80
OLC 45 STAS
1 Rigla de ghidare 1 631-AA-01 1 0.383 kg
880-80
Masa
Poz. Denumire Nr desen sau STAS Buc. Material Observatii
neta
6 3
5 2
4 1
Ed. Ind. Revizuire Data Numele Semnatura Ed. Ind. Revizuire Data Numele Semnatura
Proiectat Sinescu Robert Cosmin Proiect:
Desenat Sinescu Robert Cosmin Format Tehnologii de deformare plastica la rece Scara
Verificat A0
Contr. STAS Desen nr: 1:1
Aprobat Masa neta: 57.448 kg Nr. inventar:
Universitatea

MATRI
POLITEHNICA
din Bucuresti
Facultatea IIR
TCM/631AA Data: