D.

Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Capitolul 4
CONTROLUL CALITĂŢII PROCESELOR ŞI PRODUSELOR

Obiectivul capitolului Obiectivul capitolului este înţelegerea conţinutului proceselor de

control al calităţii ca parte a managementului calităţii. Studiind acest
capitol veţi putea să:
; - comparaţi diferite metode de inspecţie a calităţii;
; - aplicaţi metode de control statistic al proceselor;
; - aplicaţi metode de control statistic al produselor.

4.1. METODE DE INSPECŢIE A CALITĂŢII

Controlul calităţii, conform ISO 9000, este parte a managementului

Definiţie
calităţii, concentrată pe îndeplinirea cerinţelor referitoare la calitate.
Această funcţie a managementului calităţii se realizează la toate
nivelurile organizaţiei vizând toate procesele şi activităţile din cadrul
sistemului.
Controlul calităţii se poate realiza prin două moduri:
‰ controlul calităţii produsului, urmărind dacă ansamblul
caracteristicilor acestuia este la nivelul referenţialului
Moduri de control (documentaţie, specificaţie, normă, standard etc.)
al calităţii ‰ controlul procesului de realizare a produsului, respectiv o operaţie
în cadrul unui proces sau procesul în ansamblu.
Orice activitate de control se desfăşoară pe baza unor planuri de
control specifice produsului respectiv şi menţionate în documentaţia
aferentă produsului în care se specifică: ce se controlează, când,
Conţinutul planurilor unde, cum şi de către cine, precum şi criteriile de acceptare sau de
de control respingere.
Legat de activitatea de control, standardul ISO 9000:2015,
introduce termenul de inspecţie: Determinarea conformității în raport
Inspecţia calităţii cu cerințe specificate. Observație: rezultatul inspecției poate arăta
conformitatea sau neconformitatea sau gradul de conformitate.
În cele urmează, sunt prezentate metode de inspecţie care sunt
menţionate în documentele referitoare la tehnologiile de fabricare.
Acestea pot fi realizate fie de operatorul care realizează efectiv
operaţia în cadrul procesului de fabricaţie, fie de un controlor.
Autoinspecţia Autoinspecţia: Considerată a fi cea mai veche metodă de inspecţie
Cerinţe este efectuată de operator, necesitând îndeplinirea mai multor cerinţe:
• calificare suficientă a operatorului care să-i permită şi efectuarea
autoinspecţiei;
• cunoaşterea mijloacelor de control şi a utilizării acestora;
• interpretarea corectă a rezultatelor;
• luarea unor măsuri eficiente (acţiuni preventive şi corective) pentru
Avantaje eliminarea la timp a neconformităţilor în procesul de fabricaţie.
Avantaje:
Dezavantaje ¾ eficacitate prin aplicarea la fiecare piesă.
Dezavantaje:
o consum mare de timp;
o calificare ridicată a personalului care aplică metoda;
o nu exclude total inspecţia realizată de un controlor specializat.

1
 D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Aplicabilitate: Aplicabilitate
‰ producţia de serie mică şi unicate;
‰ procese insuficient stabilizate.
Observaţie: În cadrul procesului tehnologic, autoinspecţia
reprezintă o fază a operaţiei de realizare a produsului controlat. Inspecţia în lanţ
Inspecţia în lanţ: Metoda constă în inspecţia efectuată de
executant atât a operaţiei la care este repartizat cât şi a operaţiei
anterioare din fluxul de fabricaţie. Avantaje
Avantaje:
¾ eficacitate prin dublul control al fiecărei operaţii.
Dezavantaje: Dezavantaje
o creşte ciclul de fabricaţie;
o calificare ridicată a personalului care aplică metoda.
Aplicabilitate: Aplicabilitate
‰ la fabricaţia în flux;
‰ produse cu rol funcţional important;
‰ procese şi produse cu complexitate mare şi cost ridicat.
Observaţie: În procesul tehnologic, sunt prevăzute două faze
pentru acest tip de inspecţie: una la începutul operaţiei,
referitoare la operaţia precedentă şi alta la sfârşitul operaţiei
pentru operaţia curentă.
Inspecţia integrală: Metoda numită şi inspecţia bucată cu Inspecţia integrală
bucată sau 100% constă în aplicarea ei la fiecare produs
executat. Este realizată de către personalul specializat de la
controlul calităţii.
Avantaje:
¾ eficacitate prin controlul fiecărui produs. Avantaje
Dezavantaje:
o necesită personal numeros; Dezavantaje
o număr mare de mijloace de control;
o timp ridicat alocat operaţiei de control;
o necesită cheltuieli mari;
o neaplicabilă în cazul controlului distructiv;
o monoton şi obositor putând conduce la neatenţie;
o nu este motivant pentru personalul care execută operaţia
tehnologică ştiind că după execuţie urmează controlul fiecărui
produs;
Aplicabilitate:
‰ restrânsă la produsele cu rol funcţional extrem de important. Aplicabilitate
Observaţie: Constituie operaţie distinctă în procesul tehnologic
alături de operaţiile tehnologice de prelucrare.
Inspecţia prin sondaj empiric: Metoda constă în controlul
aleator al unor produse din cadrul unui lot fără existenţa unor Sondaj empiric
reguli privind mărimea eşantionului controlat sau a numărului de
neconformităţi care să determine respingerea sau acceptarea
întregului lot de piese.
Dezavantaje:
o conduce la decizii eronate; Dezavantaje
o produce efecte negative economice şi de imagine atât pentru
furnizor cât şi pentru client;
Aplicabilitate: Aplicabilitate
• nu se recomandă.

2
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Controlul statistic Controlul statistic: Metoda se bazează pe eşantionarea unui lot

de produse, eşantionul extras (n) fiind controlat în totalitate,
rezultatele obţinute conducând la concluzii adecvate asupra
întregului lot de produse. Este executată de personal specializat de
la controlul calităţii.
Avantaje Avantaje:
¾ personal redus necesar pentru aplicarea metodei;
¾ reducerea timpului alocat pentru aplicare comparativ cu celelalte
metode;
¾ permite adoptarea unor acţiuni preventive eficiente pentru
eliminarea neconformităţilor;
¾ conduce la stabilitatea proceselor şi menţinerea stabilităţii;
¾ reducerea costurilor datorate neconformităţilor;
¾ recepţia şi livrarea produselor pe baza nivelului acceptabil de
calitate (neconformităţi) AQL (Acceptable Quality Level).
Dezavantaje Dezavantaje:
o nu se poate aplica la serii foarte mici de produse;
o neaplicabil în cazul neconformităţilor critice care creează un
pericol pentru utilizatorii produselor.
Aplicabilitate Aplicabilitate:
‰ în producţia de serie, indiferent de natura produsului controlat;
‰ controlul pe flux a unor parametri (temperatură, presiune,
concentraţie etc.);
‰ în producţia de unicat a unor piese complexe; se grupează
dimensiunile piesei în funcţie de toleranţa acestora, după care, se
controlează un număr de dimensiuni din fiecare categorie prin
eşantionare;
‰ atât în cazul unor caracteristici măsurabile cât şi în cazul unor
caracteristici exprimate prin atribute ( atunci când neconformităţile
se pot cuantifica, existând numai două valori caracteristice:
acceptat – neacceptat, admis-respins etc.)
Observaţie: În procesul tehnologic, controlul statistic apare ca
operaţie distinctă.

4.2. CONTROLUL STATISTIC AL PROCESELOR

Informaţiile furnizate de controlul statistic aplicabil în cazul unor

caracteristici măsurabile se referă la:
Date referitoare la ‰ stabilitatea proceselor de fabricaţie;

caracteristicile ‰ capabilitatea proceselor de fabricaţie;

proceselor ‰ precizia de realizare a caracteristicilor de calitate controlate.

4.2.1. STABILITATEA PROCESELOR

Stabilitatea proceselor de fabricaţie vizează două aspecte:
(a) stabilitatea preciziei;
Aspecte ale
(b) stabilitatea reglajului.
stabilităţii
(a) Un proces tehnologic este stabil ca precizie dacă dispersia (w)
valorilor măsurate ale caracteristicii de calitate se încadrează în
câmpul de toleranţă (TL) prescris caracteristicii considerate (v. fig.4.1).

3
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

(b) Un proces tehnologic este stabil ca reglaj dacă media

aritmetică ( X ) a valorilor măsurate ale caracteristicii de calitate
controlate corespunde cu media câmpului de toleranţă prescris
caracteristicii(Lmed) (v. fig.4.1). Fig. 4.1. Stabilitatea
preciziei şi reglajului –
situaţii posibile
a) proces stabil ca
precizie: w = 6σ < TL;
- proces stabil ca reglaj:
X = Lmed ;
b) - proces stabil ca precizie:
w = 6σ < TL;
- proces instabil ca reglaj:
X ≠ Lmed ;
c) - proces instabil ca
precizie: w = 6σ > TL;
- proces stabil ca reglaj:
X = Lmed ;
d) - proces instabil ca
precizie: w = 6σ > TL;
- proces instabil ca reglaj:
X ≠ Lmed ,
unde σ este abaterea medie
pătratică.
Notaţiile utilizate au următoarea semnificaţie:
Lmax este limita maximă a câmpului de toleranţă prescris
caracteristicii de calitate considerate;
Lmin - limita minimă a câmpului de toleranţă prescris caracteristicii
de calitate;
Lmed – valoarea medie a câmpului de toleranţă prescris
caracteristicii de calitate calculată cu formula:
Lmax + Lmin
Lmed = ; (4.1)
2
TL - toleranţa prescrisă caracteristicii de calitate:
TL = Lmax - Lmin ; (4.2)
w – intervalul de împrăştiere (dispersia) a valorilor obţinute ale
caracteristicii de calitate;
X – media aritmetică (media procesului) a valorilor obţinute ale
caracteristicii de calitate.

4.2.2. CAPABILITATEA PROCESELOR

Capabilitatea se poate referi nu numai la procese dar şi la Capacitatea de a realiza
maşini şi utilaje, înţelegându-se prin aceasta capacitatea precizia prescrisă
acestora a realiza produse cu valori ale caracteristicilor de
calitate care se încadrează în limitele de toleranţă prescrise.
Capabilitatea C se determină cu relaţia:
6σ
C= (4.3)
Lmax − Lmin

4
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Un proces (maşină, utilaj, echipament etc.) este adecvat cerinţelor

din punctul de vedere al capabilităţii dacă:
0,6 < C< 0,8 (4.4)
În cazul în care:
C< 0,6 (4.5)
procesul (maşina) este prea precis în raport cu toleranţele prescrise
caracteristicilor de calitate şi utilizarea acestuia este neraţională;
Dacă:
C > 0,8 (4.6)
se consideră că procesul (echipamentul) nu poate asigura precizia
necesară.

4.2.3. ETAPELE PENTRU EVALUAREA

STABILITĂŢII ŞI CAPABILITĂŢII PROCESELOR

În vederea obţinerii informaţiilor referitoare la stabilitatea şi

capabilitatea proceselor (maşinilor, utilajelor etc.), se parcurg mai
multe etape, utilizându-se o fişă de calcul (tabelul 4.1).
Exemplu: Se consideră prelucrarea unui lot de piese de tip ax pe
un strung automat. În desenul de execuţie, diametrul şi câmpul de
toleranţă prescris unei suprafeţe cilindrice exterioare este φ10 0−0,04 .

Tabelul 4.1. Fişa de calcul

n2

∑x
Eşantionul

n2 i

∑x
Ora

Date primare (x) i

X = i =1
R= xmax - xmin
i =1 n2

1 8 9,99 9,99 10,03 9,97 10,00 49,98 9,996 0,06

2 9 9,96 9,97 9,99 9,96 10,00 49,88 9,976 0,04
3 10 9,97 10,01 10,01 9,98 9,99 49,96 9,992 0,04
4 11 10,03 10,00 9,96 10,03 9,98 50 10 0,07
5 12 9,97 10,00 10,00 9,99 9,99 49,95 9,99 0,03
6 13 9,98 10,01 10,01 9,96 10,00 49,96 9,992 0,05
n1 59,946 0,29
∑ i =1

Etape Etapele necesare pentru determinarea stabilităţii şi capabilităţii

procesului sunt următoarele:
(1) Stabilirea datelor iniţiale: Având în vedere notaţiile prezentate
Date iniţiale mai sus, parametrii iniţiali au următoarele valori:
Lmax = 10 mm;
Lmin = 9,96 mm;
Lmed = 9,98 mm;
TL = 0,04 mm.

5
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

(2) Eşantionarea: Prelevarea la intervale de timp prestabilite (Δt) Eşantionarea

numite perioade de eşantionare (1…2 ore) a unui număr de
eşantioane (selecţii) (n1) alcătuite dintr-un număr de produse (n2)
prestabilit din cadrul lotului.
În cazul de faţă, s-a considerat:
Δt =1 oră;
n1= 6 eşantioane;
n2 = 5 buc.
(3) Măsurarea: Măsurarea cu mijloace adecvate a dimensiunii Măsurarea
care interesează. Astfel, raportul dintre precizia (i) mijlocului de
măsurare şi toleranţa dimensională (TL) considerată trebuie să
satisfacă relaţia: Precizia de citire =
i 1 1 fracţiune din toleranţa
= ⋅⋅⋅ (4.7) prescrisă
TL 3 10
În exemplul considerat, se măsoară cele cinci diametre efective
din cadrul fiecăruia din cele şase eşantioane (selecţii) prelevate
la intervalele de eşantionare considerate (1 oră) cu ajutorul unui
micrometru la care i=0,01 mm, iar rezultatele măsurătorilor se
notează la rubrica “Date primare (x) ” din tabelul 4.1.
(4) Prelucrarea datelor primare: Se calculează următorii
parametri:
n2

∑x
i =1
i
– suma valorilor măsurate în cadrul fiecărui eşantion;

În cazul de faţă, se însumează cele cinci valori ale diametrelor

efective determinate, corespunzătoare fiecărui eşantion.
Rezultate obţinute se notează în coloana corespunzătoare din
tabelul 4.1
X - media valorilor obţinute prin măsurare din cadrul fiecărui
eşantion pe baza relaţiei:
n2

∑x i
X = i =1 (4.8)
n2
Rezultatele obţinute se notează în coloana X din tabelul 4.1.
R – amplitudinea valorilor din cadrul unui eşantion (selecţii) cu
ajutorul formulei:
R= xmax - xmin (4.9)
unde:
xmax reprezintă valoarea maximă din cadrul eşantionului;
xmin - valoarea minimă din cadrul eşantionului.
Valorile obţinute se înscriu în coloana R din tabelul 4.1.
(5) Calculul parametrilor statistici: Se calculează următorii
parametri statistici:
X - media procesului (media mediilor) pe baza relaţiei:
n1

∑X i
X= i =1 (4.10)
n1

În acest caz: X = 59,946 = 9,991

6

6
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

R – media amplitudinilor cu ajutorul relaţiei:

n1

∑R i
R= i =1
(4.11)
n1
În exemplul de faţă:
n1

∑R i
0,29
R= i =1
= = 0,0483 mm
n1 6
Abaterea medie pătratică (σ) se calculează cu ajutorul formulei:
n1

∑(x i − X )2
σ = i =1 (4.12)
n1 − 1
În practică, abaterea medie pătratică (σ) se determină mai rapid
pe baza formulei:
R (4.13)
Abaterea medie σ=
pătratică d2
unde d2 este un factor de conversie stabilit de standarde în funcţie
Tabelul 4.2. Extras de mărimea eşantionului n.
din STAS 3160-84 În tabelul 4.2, se prezintă un extras din STAS 3160-84
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,960 3,078 3,173 3,258

În cazul de faţă, pentru mărimea eşantionului n=5, d2=2,326 şi

astfel abaterea medie pătratică σ este:
R 0,0483
σ= = = 0,0207 mm
d2 2,326

Dispersia valorilor (6σ) este în acest caz:

6σ = 6 . 0,0207=0,1246 mm

Trasarea curbei lui (6) Trasarea curbei lui Gauss

Gauss Se trasează curba lui Gauss pe care se înscriu valorile
parametrilor statistici calculaţi precum şi datele iniţiale (fig. 4.2).

Fig. 4.2.
Curba lui Gauss

7
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

(7) Determinarea capabilităţii şi stabilităţii procesului Determinarea

Capabilitatea procesului se determină cu ajutorul relaţiei (4.3). capabilităţii şi
În acest caz: stabilităţii procesului
6σ 0,1246
C= = = 3,11
Lmax − Lmin 0,04

Având în vedere valoarea parametrului C şi dispunerea

curbei lui Gauss din figura 4.2, concluziile referitoare la
capabilitatea procesului (maşinii) preciziei şi reglajului sunt
următoarele:
Procesul nu are capabilitatea necesară (nu asigură precizia Concluzii privind
prescrisă - v. relaţia (4.6)): capabilitatea şi
C=3,11>0,8 stabilitatea

¾ Procesul este instabil ca precizie deoarece:

w = 6σ = 0,12 > TL= 0,04
¾ Procesul este instabil ca reglaj:

X = 9,991 ≠ Lmed = 9,98

(8) Stabilirea procentului estimat de rebut: Se calculează Stabilirea procentului

limitele repartiţiei populaţiei Xmax şi Xmin: estimat de rebut
Xmax = X + 3σ (4.14)
Xmin = X − 3σ (4.15)
În exemplul de faţă:

X + 3σ = 9,991 + 0,0621 = 10,0531

X − 3σ = 9,991 − 0,0621 = 9,9289
Argumentele zs şi zi funcţiei normale (integrale) Laplace
corespunzătoare valorilor limită superioară Lmax şi inferioară
Lmin prescrise sunt:
Lmax − X
zs = (4.16)
σ

X − Lmin
zi = (4.17)
σ
În acest caz, valorile obţinute sunt:

Lmax − X 10 − 9,991
zs = = = 0,433
σ 0,0207

X − Lmin 9,991 − 9,96

zi = = = 1,497
σ 0,0207

Procentele estimate de rebut Ps şi Pi corespunzătoare

limitelor superioară Lmax şi inferioară Lmin se stabilesc cu
ajutorul formulelor:
8
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Ps = 0,5 - Φ(zs) (4.18)

Pi = 0,5 - Φ(zi) (4.19)
Din tabelul 4.8, valorile funcţiei normale (integrale) Laplace Φ(z) a
semicurbei normale pentru valorile argumentelor zs şi zi sunt:
Φ( zs)= 0,16640
Φ( zi)= 0,43189
Prin urmare, procentele estimate de rebut sunt:
Ps = 0,5 - Φ(zs) = 0,5 – 0,16640 = 0,3336=33,36%
Pi = 0,5 - Φ(zi) = 0,5 – 0,43189 = 0,0681=6,81%
Procentul total de rebut se determină:
Ptotal = Ps + Pi (4.20)
În cazul de faţă:
Ptotal = Ps + Pi = 33,36+6,81=40,17%

Soluţie: • Se apelează la un procedeu de prelucrare (strunjire de

semifinisare, rectificare de degroşare etc.) care asigură o treaptă
superioară de precizie (treapta 9, stabilită pe baza toleranţei
prescrise TL = 0,04 mm la dimensiunea nominală φ10 din tabelul de
toleranţe fundamentale).
• Se reglează scula la cotă pentru obţinerea stabilităţii reglajului:
X = Lmed = 9,98
Pentru acesta, dimensiunea optimă de reglare a sculei la cotă dro
este:
dro = Lmin+ 3σ + δ
unde: δ este eroarea de reglare,

δ = 2…5 μm sau δ = (1…3) σ

iar σ corespunde evident noului proces adoptat, cu precizie mai

mare (strunjire de semifinisare, rectificare de degroşare etc.

9
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Tabelul 4.8. Valorile funcţiei normale (integrale) Laplace Φ(z)

z 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

0,0 0,00000 0,00399 0,00798 0,01197 0,01595 0,01994 0,02392 0,02790 0,03183 0,03586
0,1 0,03983 0,04380 0,04776 0,05172 0,05567 0,05962 0,06356 0,06750 0,07142 0,07535
0,2 0,07926 0,08317 0,08706 0,09095 0,09483 0,09871 0,10357 0,10642 0,11026 0,11409
0,3 0,11791 0,12172 0,12552 0,12930 0,13307 0,13683 0,14058 0,14431 0,14808 0,15178
0,4 0,15542 0,15910 0,16276 0,16640 0,17003 0,17364 0,17724 0,18082 0,18439 0,18793

0,5 0,19146 0,19497 0,19847 0,20194 0,20540 0,20884 0,21226 0,21566 0,21904 0,22240
0,6 0,22575 0,22907 0,23237 0,23565 0,23891 0,24215 0,24537 0,24857 0,25175 0,25490
0,7 0,25804 0,26115 0,26424 0,26730 0,27035 0,27337 0,27637 0,27935 0,28230 0,28524
0,8 0,28814 0,29103 0,29389 0,29673 0,29954 0,30234 0,30510 0,30785 0,31057 0,31327
0,9 0,31594 0,31859 0,32121 0,32381 0,32639 0,32894 0,33147 0,33393 0,33646 0,33891

1,0 0,34134 0,34375 0,34614 0,34849 0,35083 0,35314 0,35543 0,35769 0,35993 0,36214
1,1 0,36433 0,36650 0,36864 0,37076 0,27286 0,37493 0,37697 0,37900 0,38100 0,38293
1,2 0,38493 0,38636 0,38877 0,39065 0,39251 0,39435 0,39617 0,39769 0,39973 0,40147
1,3 0,40320 0,40490 0,40653 0,40825 0,40938 0,41149 0,41308 0,41466 0,41621 0,41774
1,4 0,41924 0,42073 0,42220 0,42364 0,42507 0,42647 0,42785 0,42922 0,43056 0,43189

1,5 0,43319 0,43448 0,43574 0,43699 0,43822 0,43943 0,44062 0,44179 0,44295 0,44408
1,6 0,44520 0,44630 0,44738 0,44845 0,44950 0,45053 0,45154 0,45254 0,45352 0,45449
1,7 0,45543 0,45637 0,45728 0,45818 0,45907 0,45994 0,46080 0,46164 0,46246 0,46327
1,8 0,46407 0,46485 0,46562 0,46633 0,46712 0,46734 0,46856 0,46923 0,46995 0,47062
1,9 0,47128 0,47193 0,47257 0,47320 0,47381 0,47441 0,47500 0,47553 0,47615 0,47670

2,0 0,47725 0,47778 0,47831 0,47832 0,47932 0,47982 0,48030 0,48077 0,48124 0,48169
2,1 0,48214 0,48257 0,48300 0,48314 0,48382 0,48422 0,48416 0,48500 0,48537 0,48574
2,2 0,48610 0,48645 0,48713 0,48713 0,48745 0,48778 0,48809 0,48840 0,48870 0,48899
2,3 0,48928 0,48956 0,49010 0,49010 0,49036 0,49061 0,49086 0,49111 0,49134 0,49158
2,4 0,49180 0,49202 0,49245 0,49245 0,49266 0,49286 0,49305 0,49324 0,49343 0,49361

2,5 0,49379 0,49396 0,49413 0,49430 0,49446 0,49461 0,49477 0,49492 0,49506 0,49520
2,6 0,49534 0,49547 0,49560 0,49573 0,49535 0,49593 0,49609 0,49621 0,49632 0,49643
2,7 0,49653 0,49664 0,49674 0,49683 0,49693 0,49702 0,49711 0,49720 0,49723 0,49736
2,8 0,49744 0,49752 0,49760 0,49767 0,49774 0,49781 0,49788 0,49795 0,49801 0,49807
2,9 0,49313 0,49819 0,49825 0,49831 0,49836 0,49841 0,49846 0,49851 0,49856 0,49861

3,0 0,49865 0,49869 0,49874 0,49878 0,49882 0,49886 0,49889 0,49893 0,49897 0,49900
3,1 0,49903 0,49906 0,49910 0,49913 0,49916 0,49918 0,49921 0,49924 0,49926 0,49929
3,2 0,49931 0,49934 0,49936 0,49938 0,49940 0,49942 0,49944 0,49946 0,49948 0,49950
3,3 0,49952 0,49953 0,49955 0,49957 0,49958 0,49960 0,49961 0,49962 0,49964 0,49965
3,4 0,49966 0,49968 0,49969 0,49970 0,49971 0,49972 0,49973 0,49974 0,49975 0,49976

3,5 0,49977 0,49978 0,49978 0,49979 0,49980 0,49981 0,49981 0,49982 0,49983 0,49983
3,6 0,49984 0,49985 0,49985 0,49986 0,49986 0,49987 0,49987 0,49988 0,49988 0,49889
3,7 0,49989 0,49990 0,49990 0,49990 0,49991 0,49992 0,49992 0,49992 0,49992 0,49992
3,8 0,49993 0,49993 0,49993 0,49994 0,49994 0,49994 0,49994 0,49995 0,49995 0,49995
3,9 0,49995 0,49995 0,49996 0,94996 0,49996 0,49996 0,49996 0,49996 0,49997 0,49997

10
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

4.3. CONTROLUL STATISTIC AL PROCESELOR

PENTRU CARACTERISTICI MĂSURABILE

Controlul operativ Aplicarea controlului statistic pe flux de fabricaţie, pentru

caracteristici măsurabile permite prin interpretarea rezultatelor,
evaluarea în orice moment a valorilor caracteristicilor de calitate
ale produselor. În funcţie de rezultatele controlului statistic, se pot
întreprinde acţiuni preventive care să evite apariţia
neconformităţilor.
Controlul statistic pe flux de fabricaţie constă în prelevarea
direct din fluxul de fabricaţie a unui număr de eşantioane (selecţii)
Eşantionare la anumite intervale de timp bine determinate (1…8 ore).
Fiecare eşantion conţine un număr de produse (n = 2…12 bucăţi)
prelevate în ordinea fabricaţiei.
Se măsoară valorile caracteristicii de calitate controlate a
produselor prelevate şi se determină: media aritmetică a valorilor
Măsurare măsurate şi amplitudinea valorilor.
Aceste rezultate furnizează informaţii asupra stabilităţii
Informaţii privind reglajului şi preciziei procesului (echipamentului).
stabilitatea Pentru a se evita destabilizarea procesului în intervalul dintre
două eşantionări, rezultatele măsurătorilor nu se pot compara cu
limitele prescrise maximă (Lmax) şi minimă (Lmin) pentru
caracteristica controlată ci cu limite mai strânse – limitele de
control. Conform standardelor, acestea se stabilesc conform
relaţiilor de mai jos.
Limitele de control • Limitele de control pentru medie:
pentru medie Lc max = Lmax − B R (4.21)

Lc min = Lmin + B R (4.22)

• Limitele de control pentru amplitudine:
pentru amplitudine L' c max = C R (4.23)

L' c min = D R (4.24)

În formulele 4.21…4.24, R este media amplitudinilor care
se calculează cu formula:
n1

∑R i
R= i =1
(4.25)
n1
unde:
Ri este amplitudinea corespunzătoare fiecărui eşantion;
n1 – numărul de eşantioane considerate.
Coeficienţii B, C, D din formulele 4.21…4.24 sunt stabiliţi
Coeficienţi de standarde (v. tabelul 4.4), iar valorile lor depind de numărul
standardizaţi produselor (n) din cadrul unui eşantion.

Tabelul 4.4. Coeficienţi pentru calculul limitelor de control (Extras din STAS 3160-84)
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
B 0,802 0,772 0,750 0,736 0,722 0,711 0,702 0,694 0,680 0,676 0,672
C 4,12 2,99 2,36 2,22 2,12 2,04 1,99 1,94 1,90 1,87 1,87
D 0,00 0,04 0,10 0,16 0,21 0,26 0,29 0,32 0,36 0,38 0,40
11
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

În vederea aplicării metodei, se foloseşte “fişa de control

X − R ”, tabelul 4.5, parcurgându-se mai multe etape:
Exemplu: Pentru produsul cutie de chibrituri, se aplică controlul
statistic în flux pentru caracteristica - numărul de beţe din
interiorul cutiei. Etape
(1) Date iniţiale: Date inţiale
Limita superioară: Lma x= 210 beţe
Limita inferioară: Lmin = 190 beţe
Mărimea eşantionului: n = 5 cutii
Perioada de eşantionare: Δt= 2 ore
(2) Stabilirea limitelor de control : Pe baza formulelor 4.21 şi 4.22, Limite de control
se determină limita de control maximă Lcmax şi limita de control
pentru medie
minimă Lcmin pentru valoarea medie X :
Lc max = Lmax − B R = 210 − 0,736 ⋅ 2,98 = 207,8
Lc min = L min + B R = 190 + 0,736 ⋅ 2,98 = 192,2
unde:
coeficientul B = 0,736 pentru mărimea eşantionului n = 5 (v.
tabelul 4.4);
R este amplitudinea medie a procesului pentru o perioadă de
referinţă. S-a considerat R =2,98.
Se determină de asemenea, limita de control maximă L’cmax şi
limita de control minimă L’cmin pentru amplitudinea R conform
formulelor 4.22 şi 4.23: pentru amplitudine
L' c max = C R = 2,22 ⋅ 2,98 = 6,61
L' c min = D R = 0,16 ⋅ 2,98 = 0,48
unde:
coeficienţii C = 2,22, D = 0,16 pentru n = 5 (v. tabelul 4.4).
Pe fişa de control X − R ” (tabelul 4.5), se trasează cele patru Trasarea limitelor de
drepte orizontale corespunzătoare limitelor de control stabilite control
anterior.
(3) Măsurarea: Se determină valoarea caracteristicii controlate Măsurarea
pentru produsele din eşantioanele prelevate la intervalele de
eşantionare stabilite.
În exemplul de faţă, se determină numărul de beţe din fiecare
din cele cinci cutii ale eşantioanelor prelevate de pe fluxul de
fabricaţie la intervalul de două ore. Rezultatele se notează în
tabelul 4.5 la rubrica - Valoarea caracteristicii măsurate X.
(4) Calculul mediei şi amplitudinii: Se calculează media X
corespunzătoare fiecărui eşantion prelevat pe baza formulei:
n Media pe fiecare
∑ i X eşantion
X = i =1 (4.26)
n
Se determină amplitudinea valorilor caracteristicii de calitate
măsurate corespunzătoare fiecărui eşantion:
Amplitudinea pe
R = Xmax - Xmin (4.27) fiecare eşantion
unde Xmax, Xmin sunt valorile maxime şi minime din fiecare
eşantion prelevat.

12
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

13
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Rezultatele pentru exemplul de faţă au fost notate la rubricile – Rezultate

Suma, Media, Amplitudinea. Valorile calculate ale mediei şi
amplitudinii au fost reprezentate grafic.
Liniile centrale ale graficelor sunt X (media procesului) şi R
(amplitudinea medie) şi se calculează cu formulele de mai jos. Liniile centrale

pentru medie
n1

∑X
i =1
i
X= (4.28)
n1
n1

∑R
i =1
i
pentru amplitudine
R= (4.29)
n1
Pentru exemplul de faţă, aceşti parametri au valorile X = 200,9 ;
R=3
(5) Interpretarea rezultatelor: Analiza abordează succesiv graficul
R şi X :
I) Dacă valorile amplitudinii R se încadrează între limitele de
Stabilitatea preciziei
control L’cmax şi L’cmin, procesul este stabil ca precizie;
Dacă R > L’cmax atunci procesul este instabil ca precizie;
În cazul în care, R < L’cmin atunci procesul este prea precis;
utilizarea maşinii (echipamentului) nu este raţională în raport cu
limitele prescrise (este folosită neeconomic).
II) Dacă valorile mediei X se situează între cele două limite de
control Lcmax şi Lcmin, procesul este stabil ca reglaj; Stabilitatea reglajului
În caz contrar, procesul este instabil ca reglaj.
Observaţii privind interpretarea graficului R: Interpretarea
a) Un proces este sub control dacă punctele sunt distribuite graficului R şi X
aleatoriu între limitele de control;
b) Punctele în afara limitelor indică existenţa unor cauze
speciale care se cer investigate imediat;
c) Un punct peste limita de control superioară poate arăta că:
- limitele de control sau punctul au fost calculate greşit;
- variabilitatea procesului a crescut în acel punct accidental sau
ca urmare a unei tendinţe;
- a fost schimbat sistemul de măsurare (aparatul) sau operatorul;
d) Un punct sub limita de control inferioară poate indica:
- o eroare de calcul a limitei de control sau a punctului;
- schimbarea sistemului de măsurare sau a operatorului;
- dispersia procesului este mai mică (precizia a crescut);
e) O serie de şapte puncte deasupra liniei centrale sau cu
valoare crescătoare poate indica:
- creşterea dispersiei datorită unor disfuncţii ale procesului;
- modificarea unuia din elementele procesului;
- modificarea sistemului de măsurare;
f) O serie de şapte puncte sub linia centrală poate arăta:
- o scădere a variabilităţii procesului, o îmbunătăţire care trebuie
conservată;
- modificarea sistemului de măsurare;

14
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

g) Un număr de 25 de puncte sau peste 70% se află în treimea

centrală a zonei de control arătând că:
- există erori de calcul sau de reprezentare a punctelor sau
limitelor de control;
- eşantionul are în componenţă elemente din mai multe fluxuri;
h) În mod normal, circa 2/3 din punctele graficului R se află în
treimea centrală a domeniului delimitat de limitele de control şi
1/3 în cele două treimi marginale.
Aceleaşi reguli de interpretare (observaţii) privind dispunerea
punctelor se aplică şi la analiza X .
Aplicarea regulilor Pentru exemplul de faţă, se pot trage următoarele concluzii:
de interpretare (a) În ceea ce priveşte variaţia amplitudinii R, aceasta se situează
între limitele de control L’cmax şi L’cmin prin urmare, procesul este
stabil ca precizie. În intervalul orar 12 - 14 (eşantioanele 3, 4), se
observă chiar o creştere a preciziei (scădere a variabilităţii
procesului).
(b) Analizând valorile X , se observă că există tendinţa de
apropiere de limita maximă de control şi chiar de depăşire (cazul
eşantionului nr. 5). Soluţia constă în reducerea intervalului de
timp la care se realizează reglajul şi reglarea maşinii mai aproape
de limita minimă de control pentru a utiliza mai eficient câmpul de
toleranţă permis.
Alte formule de calcul pentru limitele de control:
◘ pentru medie X :
Lc max = X + A2 R (4.30)
Lc min = X − A2 R (4.31)
◘ pentru amplitudine R:
L' c max = D 4 R (4.32)
L' c min = D3 R (4.33)

Coeficienţii din formulele 4.31 – 4.33 se stabilesc pe baza

mărimii eşantionului n.

Tabelul 4.6. Coeficienţi standardizaţi pentru calculul limitelor de control

n A2 A5 D3 D4 D5 D6
2 1,880 2,224 0 3,267 0 3,865
3 1,023 1,265 0 2,574 0 2,745
4 0,729 0,829 0 2,282 0 2,375
5 0,577 0,712 0 2,114 0 2,179
6 0,483 0,562 0 2,004 0 2,055
7 0,419 0,520 0,076 1,924 0,078 1,967
8 0,373 0,441 0,136 1,864 0,139 1,901

15
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

4.4. CONTROLUL STATISTIC AL PROCESELOR PENTRU

CARACTERISTICI EXPRIMATE PRIN ATRIBUTE

Controlul statistic pentru caracteristici exprimate prin atribute

se poate aplica în cazul oricărui tip de proces la care Caracteristici
caracteristicile pot avea două valori corespunzătoare celor două exprimate prin
stări: acceptat/neacceptat, admis/respins, prezent/absent, trece/ atribute
nu trece etc.
Pentru realizarea controlului, se determină ca şi în cazul celui
pentru caracteristici măsurabile, poziţiile liniei centrale şi limitelor
de control superioare şi inferioare.
Se utilizează mai multe metode pentru determinarea liniei Metode pentru
centrale şi a limitelor de control: determinarea liniei
• proporţia de unităţi neconforme (p); centrale şi limitelor
• numărul de unităţi neconforme (np); de control
• numărul de neconformităţi (c);
• numărul de neconformităţi pe unitate de produs (u).
Fiecăreia dintre aceste metode, îi corespund formule specifice
pentru determinarea liniei centrale şi a limitelor de control.
În funcţie de metoda adoptată, se pot controla:
□ eşantioane de mărime constantă (n) sau
□ eşantioane de mărime variabilă (n1, n2,……, nk),
k fiind numărul de eşantioane.
Analiza stabilităţii procesului se efectuează după aceleaşi reguli Aceleaşi reguli de
(observaţii) ca şi la controlul statistic pentru caracteristici interpretare a
măsurabile. rezultatelor
În continuare, se prezintă comparativ, exemple de aplicare a
două metode de control statistic menţionate anterior: Metoda “p”-
proporţia de unităţi neconforme şi Metoda “c”– numărul de Comparaţie între
neconformităţi. două metode
Exemplul 1: Se aplică controlul statistic pentru caracteristici
exprimate prin atribute utilizând Metoda “p”, în cazul fabricaţiei
unui circuit integrat (BI 004).
Se controlează zilnic, la un interval de o oră un eşantion de
mărime constantă n = 500 buc. Proporţia de unităţi neconforme
constatate pe parcursul unei zile de lucru (două schimburi) a fost
notată în tabelul 4.6.
Linia centrală şi limitele de control se determină cu ajutorul Formule de calcul
următoarelor formule: pentru
• linia centrală:
Linia centrală
p + p2 + ... pi + ... pk
p= 1 (4.30)
k
unde:
pi reprezintă proporţia de unităţi neconforme constatate în cazul
eşantionul i;
k – numărul de eşantioane.
• limita de control superioară pentru proporţia de unităţi Limitele de control
neconforme:
p (1 − p )
Lc max = p + 3 (4.31)
n

16
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

• limita de control inferioară:

p (1 − p )
Lc max = p − 3 (4.32)
n
În exemplul de faţă, parametrii determinaţi cu ajutorul formulelor
4.30 – 4.32 au valorile:
p = 8,47
Lc max = 12,2
Lc min = 4,7
Au fost trasate linia centrală şi limitele de control pe
Reprezentarea graficul din tabelul 4.6. De asemenea, a fost trasat graficul
grafică proporţiei de unităţi neconforme (pi) pentru fiecare eşantion.

Concluzii şi soluţii
de îmbunătăţire
Temă: Utilizând graficul în Excel
(tab. 4.6), cum ar trebui stabilite
limitele de control pentru perioada
următoare pentru a conserva
îmbunătăţirea din intervalul 13-19?
Concluzii:
Numărul de neconformităţi se încadrează în limitele de
control cu excepţia eşantioanelor 5 (ora 12) şi 14 (ora 21), la care
s-a depăşit limita de control superioară. În general, se observă că
numărul de neconformităţi se situează sub linia centrală ceea ce
conduce la concluzia că procesul de fabricaţie decurge în bune
condiţii, depăşirea limitei de control în cazul celor două
eşantioane având caracter accidental (indisciplină tehnologică,
schimbarea operatorului, a sistemului de control etc.). În
intervalul orar 13-19, se observă o scădere a variabilităţii
procesului - o îmbunătăţire care trebuie conservată.

Exemplul 2: Se aplică controlul statistic pentru caracteristici

exprimate prin atribute utilizând Metoda “c”, în cazul fabricaţiei
aceluiaşi circuit integrat (BI 004).
Se controlează zilnic, la un interval de o oră un eşantion de
mărime constantă n = 500 buc. Numărul de neconformităţi
constatate pe întreg intervalul monitorizat a fost notat în tabelul
4.7.
Formule de calcul Linia centrală şi limitele de control se determină cu ajutorul
pentru următoarelor formule:
• linia centrală:
Linia centrală
c1 + c 2 + ...c i + ...c k
c= (4.33)
k
unde:
ci reprezintă numărul de neconformităţi constatate în cazul
eşantionul i;
k – numărul de eşantioane.
Limitele de control • limita de control superioară pentru numărul de neconformităţi:

Lc max = c + 3 c (4.34)

• limita de control inferioară:

Lc min = c − 3 c (4.35)

17
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

Parametrii determinaţi cu ajutorul formulelor 4.33 – 4.35 au

valorile:
cmed = 13,88
Lcmax = 25,06
Lcmin = 2,70
Au fost trasate linia centrală şi limitele de control pe
graficul din tabelul 4.6. De asemenea, a fost trasat graficul Reprezentarea
numărului de neconformităţi (ci) pentru fiecare eşantion. grafică

Concluzii: Numărul de neconformităţi se încadrează în limitele

de control cu excepţia eşantioanelor corespunzătoare intervalului Concluzii şi soluţii
orar 12 - 15, în care s-a depăşit limita de control superioară. de îmbunătăţire
Instabilitatea din acest interval nu are caracter accidental. Ea
poate fi determinată de acţiunea cumulată a mai multor elemente
ale sistemelor tehnologice.
Înainte şi după acest interval, procesul are stabilitate, variabila Temă: Utilizând graficul în Excel
(tab. 4.7), cum ar trebui stabilite
monitorizată (c) având valori situate chiar sub linia centrală. În limitele de control pentru perioada
intervalul orar 18 – 24, se constată o creştere a stabilităţii care ar următoare pentru a conserva
trebui conservată, în perioada următoare prin retrasarea limitelor îmbunătăţirea din intervalul 18-24?
de control.

18
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

19
D. Ghiculescu CURS 7, 8 – Calitatea fabricației

20