Sunteți pe pagina 1din 40

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

PROIECT

DE

DIPLOMĂ

Profesor Indrumător: NISTOR Liviu, Profesor dr.ing. Student: CRET Adrian Loc de desfăşurare: S.C. Cuprom S.A Zalău

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

TEMA

LUCRĂRII

Îmbunătătirea tehnologiei de laminare a sirmei de cupru, folosite în prelucrarea de cupru

emailat

Diametrul D = 5÷6 mm

Linia tehnologică existentă ( asigură laminarea pînă la diametrul de 8 mm, iar după acest studiu voi analiza implicaţiile şi modificările necesare a fi făcute pentru a putea face laminarea pînă la diametrul de 5÷6 mm.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Rezumat

Procesul de obţinere a sârmelor de cupru este un process care se desfăşoară în flux continuu de turnare-laminare-trefilare. În această lucrare am luat în studiu procesul de obţinere a sârmei, cu diametrele 5, 5.5,si 6 mm comparînd rezultatele obţinute din calcule, cu rezultatele calculelor tehnologiei existente, pentru diametrul de 8 mm. Lucrarea conţine şapte capitole. Capitolul 1 cuprinde date despre tehnologia existentă şi gama tipo-dimensională de produse care se prelucrează, condiţiile tehnice care trebuie să le îndeplinească materia primă, obligatorii pentru obţinerea produsului finit şi varianta aleasă pentru studiu. În continuare s-au calculat parametri tehnologici de proces necesari laminării pe fiecare trecere luată în studiu precum şi pentru diametrul existent, ca apoi în ultima parte să se poată pune concluziile finale asupra procesului de laminare, stabilind pe ce diametru procesul este mai eficient şi cu un consum mai redus de energie respectiv solicitări mai mici ale angrenajelor laminorului. Partea grafică încheie această lucrare cuprinzind desenele trecerilor pe fiecare calibru, precum şi desene cu forma calibrului.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Abstract

The process of obtaining copper wire is a process which takes place in the steady stream of casting-rolling-drawing. In this paper we study the process of obtaining the wire, with diameters 5, 5.5, and 6 mm compared results from calculations, the results of calculations with existing technology, the diameter of 8 mm. The book contains seven chapters. Chapter 1 includes data on existing technology and dimensional range of products that are processed, the technical conditions to be met by raw material, required to obtain the finished product and the version chosen for the study. The were calculated technological parameters of process required laminării taken on each shift in the study and existing diameter, then the last part to be able to make final conclusions on the process of lamination, determining what the diameter is more efficient and contribute to a lower amount of energy that request in May low angrenajelor Laminorul. The concluding this paper graphic designs comprising crossing each caliber, and drawings with the gauge.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

  • 1. STADIUL INIŢ IAL DE REZOLVARE A PROBLEMEI

CUPROM SA este cea mai mare companie producătoare de cupru din Romania şi una dintre cele mai mari din Estul Europei, care deţine facilităţi de producţie pentru topirea, rafinarea, turnarea, laminarea, trefilarea si emailarea cuprului. CUPROM SA este unicul producător de cupru electrolitic, sârmă turnată si laminată si conductoare emailate din Romania. Activitatea companiei constă în reciclarea, rafinarea si transformarea cuprului. Produsele realizate sunt urmatoarele:

Sârmă de cupru laminată în flux continuu, cu diametrul de 8,00 mm, pentru beneficiari ca:

fabrici de cabluri electrice, conductoare. Sârmă de cupru trefilată în gama 0,20 - 6,5 mm, pentru beneficiari fabricanţi de cabluri electrice, conductoare. Produsul satisface cerinţele normei EN 13602: 2002; Toron în secţiune maximă 10 mm² pentru beneficiari fabricanţi de cabluri izolate. Produsul satisface cerinţele normei EN 60228: 2005; Conductoare emailate de cupru, rotunde, realizate într-o gamă largă de sorto - tipo - dimensiuni (clasa termică între 155° C - 220° C, cu peliculă autosudabilă, rezistente la freoni, etc.) cu diametrul cuprins între 0.15 - 4.00 mm. Sunt folosite la fabricarea motoarelor si transformatoarelor electrice, precum şi în industria electronică si electrotehnică. Produsele satisfac cerintele standardelor internationale CEI – 60317 SÂRMA DE CUPRU LAMINATĂ este fabricată folosind principiul topire - turnare laminare în flux continuu dupa procedura CONTIROD. Catozii de cupru de o puritate ridicata, a căror compoziţie chimică este controlată spectrometric, sunt şarjaţi continuu în cuptorul de topire. Cuprul lichid curge intr-un cuptor de menţinere basculant, cu atmosferă controlată şi, apoi, turnat cu maşina Hazelett . Bara de formă dreptunghiulară rezultată este apoi trecută printr- un laminor cu 10 caje de laminare. Dezoxidarea si racirea sârmei laminate se face cu o soluţie decapantă pe baza de alcool. Protejarea suprafeţei sârmei de cupru laminate împotriva oxidărilor se face prin aplicarea unui strat de ceara hidrosolubilă. Bobinarea sârmei de cupru laminate se face în colaci.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

SECŢIA DE TREFILARE este echipată cu cele mai moderne maşini de trefilat cu alunecare controlată şi recoacere în flux. Mai mult de jumătate din sârma de cupru laminată este procesată în sârmă rotundă de cupru trefilată, atât moale cât şi tare, cu diametrul cuprins între 0,20 şi 4,50 mm. Pe lîngă maşinile amintite mai sus în secţie mai sunt maşini de trefilat multifir cu 16 căi de trefilare. Conductoarele de cupru multifilare cu diametrul intre 0.20 ÷ 0,50 mm sunt răsucite, rezultînd conductoare de cupru multifilare răsucite (toroane) cu secţiuni cuprinse între 0,35÷10 mm 2 . Utilajele folosite sunt maşini moderne de răsucit multifir cu posibilitatea răsuciri a unui număr de 96 de fire de cupru simultan, în funcţie de cerinţele clientului. Bobinarea se face pe tamburi metalici cu diametrul de 630 mm. CONDUCTOARELE EMAILATE reprezintă unul din produsele finite. Se produce întreaga gamă de conductoare rotunde de cupru, emailate, în gamă dimensională de la 0,15 până la 4,00 mm acoperite cu tipurile de raşini având clasa termică de la 155 la 220 °C.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR SECŢIA DE TREFILARE este echipată

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

1.1 Soluţii teoretice de producere a sâr mei de cupru

Turnarea semifabricatelor din metale şi aliaje neferoase se poate face pe instalaţii continue sau semicontinue, verticale sau orizontale. Instalaţiile sunt mai puţin complexe comparativ cu instalaţiile pentru turnarea oţelului. Metalele şi aliajele uşoare se toarnă semicontinuu pe instalaţii de tip vertical sau continuu pe instalaţii orizontale. Pentru producerea bramelor şi a semifabricatelor cilindrice din cupru şi aliaje de cupru se utilizează cu precădere instalaţiile de turnare directă verticale (fig 1).

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR 1.1 Soluţii teoretice de producere

Fig.1. Instalaţie verticală pentru turnarea directă a bramelor şi a semifabricatelor cilindrice din cupru aliaje de cupru

Turnarea continuă a barelor şi sârmelor se realizează în instalaţii cu cristalizor rotativ (fig.2) Cristalizorul este construit dintr-o roată metalică, răcită în interior, având pe circumferinţa obezii un canal profilat conform secţiunii semifabricatului respectiv (semirotundă, ovală, pătrată, etc.). Cristalizorul în rotaţia sa antrenează o bandă metalică subţire, care, la rândul ei, constituie unul dintre pereţii secţiunii barei turnate. Banda elastică se realizează din oţel moale, cu conţinut scăzut în carbon, are grosimi reduse (până la 2 mm) şi este intens răcită cu apă la exterior.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR Fig. 11.12. Instalaţii de turnare

Fig. 11.12. Instalaţii de turnare continuă bare, cu cristalizor rotitor şi bandă:

I - tip Properzi; II - tip Rigamonti; III - tip Spidem; IV - tip Porterfield; V - tip Rotary; 1 - cristalizor rotitor; 2 - bandă metalică elastică; 3 - role de întindere; 4 - sistem de dozare a aliajului lichid; 5 - semifabricat turnat.

Aliajele care se toarnă sunt în general cele pe bază de Cu, Al şi Mg. Instalaţiile cu cristalizor tip rotor şi bandă se utilizează pentru obţinerea semifabricatelor din aliaje cu temperatura de turnare de până la 1000 o C.

Un alt tip de instalaţie care poate fi utilizată la turnarea semifabricatelor care urmează a fi utilizate pentru obţinerea sârmelor este instalaţia cu cristalizoare tip bandă (fig.3)

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR Fig. 11.12. Instalaţii de turnare

Fig. 3. Instalaţii cu cristalizoare tip bandă:

I -construcţie Hunter-Duglas; II -construcţie Hazelett; III -construcţie Hunter Engineering; 1 - sistemul de alimentare şi dozare cu aliaj lichid; 2, 3 - cristalizoare tip bandă, superior şi inferior; 4 - role de întindere; 5 - role de tragere; 6 - plăci pentru răcire; 7 - semifabricat.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

1.2 Prezenta re material si metode de analiză a calitaţii

Materia primă

Materia primă utilizată la confecţionarea coductoarelor de cupru nu poate să fie decît cuprul, dar pentru a obţine o calitate conform standardelor cerute de clienţi, materia primă trebuie să aibă anumite caracteristici tehnice. Caracteristicile tehnice ale cuprului sunt prevăzute în standardul SR EN 1978/ martie 2001.

Acest, standard

este

identic

cu

standardul

european EN 1978:1998.

Standardul introduce anumiţi termeni care vor fi folosiţi pe parcursul acestei lucrări, cum sunt:

Catod = Produs plat, brut turnat obţinut prin depunere electrolitică

Lot

= Cantitate de catozi de cupru cu o masă cuprinsă de la 25 t până la 200 t (inclusiv),

reprezentând un lot de livrare, sau o parte dintr-un lot de livrare fabricat printr-o singură

rafinare

Pachet = Cantitate totală a unui număr de catozi, în mod curent, de la 20 până la 60 catozi, stocaţi şi legaţi în siguranţă, de obicei cu ajutorul benzilor de oţel

Eşantion = Număr de catozi aleşi aleatoriu dintr-un lot, care sunt consideraţi ca fiind reprezentativi pentru lot

Simbolizare

Materialul se simbolizează printr-un simbol chimic sau printr-un număr. Simbolizarea materialului printr-un simbol chimic se bazează pe sistemul de simbolizare conform ISO 1190-1. Simbolizarea numerică a materialului este conform EN 1412 Simbolizarea produselor din acest standard constă în:

Denumire (catod)

Numărul acestui standard european (EN 1978)

Exemplu

„Catod EN 1978- Cu-CATH-1” sau „Catod EN 1978-CR001A

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Compoziţie chimică

Compoziţia chimică trebuie să fie conformă condiţiilor din tabelul 1 pentru marca corespunzătoare Tabel nr 1

   

Simbolizare

   

material

 

Suma elementelor din tabel altele decit cuprul

c h i m i c

                                         

S i m b o l

Numerică

Element

Cu

Ag

As

Bi

Cd

Co

Cr

Fe

Mn

Ni

P

Pb

S

Sb

Se

Si

Sn

Te

Zn

Cu-CATH-1

CR001A

 

-

                                     

miri.

-

2)

3)

-

-

 

max.

0,0025

0.0005

1)

0.00020

2)

1)

2)

3)

0,0010 3)

1)

 

3)

0,0005

0,0015 4)

0,0004 1)

0.00020

2)

 

3)

0.00020

2)

0,0065

Cu-CATH-2

CR002A

min.

-

-

-

                               

Excluzind Ag 0,03

max.

99,,90%

0,0005

-

-

-

-

-

-

0,005

-

-

-

-

-

 

-

-

1)

(As+Cd+Cr+P+Sb) maximum 0,0015%

2)

(Bi+Te+Se) maximum 0,003% din care (Se+Te) maximum 0,00030%

3)

(Co+Fe+Ni+Si+Sn+Zn) maximum 0,0020%

4)

Conţinutul de sulf se determină pe o probă de turnare

5)

Include Ag pîna la maximum 0,015%

Proprietatile electrice

Proprietăţile electrice trebuie să fie conforme condiţiilor din tabelul 2 pentru marca corespunzătoare Tabel nr 2

Simbolizară material

   
   

Rezistivitate

 

Proprietăţi electrice (a se vedea nota 1) Rezistivitate volumică

   
 

masică

nominală

Simbol chimic

Numerică

g / m

2

 

m

Conductivitate nominală

max.

max.

   

MS / m

% IACS

min.

min.

Cu-CATH-1

CR001A

 

0,151 76

(0,017 07)

 

(58,58)

(101,0)

Cu-CATH-2

CR002A

 

0,153 28

(0,017 24)

 

(58,00)

(100,0)

NOTA 1 - Valorile nominale pentru rezistivitate şi conductivitate volumică NOTA 2 - Datorită impreciziilor inerente ale calculelor, aceste valori nominale, scrise în paranteză sunt informative, NOTA 3 - Pentru a explica "% 1ACS", a se vedea B. 2.

 

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Dimensiuni şi toleranţe

Catozii trebuie să fie întregi sau tăiaţi la dimensiunile stabilite prin acord între cumpărător şi

producător şi sunt indicate în comanda cumpărătorului.

Stare suprafaţa

Catozii trebuie să fie manipulaţi corespunzător, fără a fi rupţi. Aceştia trebuie să fie lipsiţi de noduri, excrescenţe şi materiale străine, de exemplu, reziduuri de la electroliză, praf, grăsime, ulei.

Pregătirea probelor de încercat din catozi

Pregătirea individuală a fiecărei probe de încercat din cele 24 eşantioane selectate se face prin tăierea din fiecare catod a unei benzi verticale. Tăierea trebuie efectuată astfel încît setul de 24 de benzi să fie reprezentativ, cuprinzînd toate punctele pentru unul, doi sau trei catozi întregi, incluzînd colţurile catozilor şi punctele de suspendare. Se asigură că toate benzile verticale au aceeaşi lăţime şi

sunt tăiate consecutiv de la stinga la dreapta, în aceeaşi ordine în care au fost prelevate probele.

Pregătirea unei probe globale

Se pregăteşte un creuzet curat în care se topeste o cantitate de cupru luată din lotul care trebuie analizat şi se îndepartează această topitură. Se curată cele 24 de benzi selectate, prin imersarea lor în HCl la temperatura ambiantă, timp de 15 minute. Apoi, benzile de catozi se spală bine cu apă deionizată şi se lasă să se usuce. In funcţie de dimensiunile echipamentului de topire disponibil se procedează după cum urmează:

Se asează toate benzile curăţite în creuzetul curat şi se încălzeşte în atmosferă inertă

până cînd proba se topeşte. Se agită bine topitura, care constituie proba glogală, cu un agitator şi se toarnă 3 lingouri de încercat, unul la începutul operaţiei de turnare, al doilea în timpul operaţiei şi al treilea la sfîrşit utilizind forme de turnare a lingourilor; Dacă cuptorul/creuzetul disponibil nu este suficient de mare pentru a topi proba complet, atunci cele 24 de benzi se grupează în două sau mai multe loturi care se vor topi şi turna, în final obţinindu-se 3 lingouri de încercat din fiecare lot ca şi în cazul anterior. În ambele cazuri se va avea în vedere să se evite introducerea oxigenului în topitură şi astfel să se evite oxidarea fierului şi cromului, care pot influenţa analizele ulterioare.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Pregătirea eşantionului global

Eşantionul se obţine din toate lingourile de încercat pregătite prin găurire, frezare sau debitare.

Pentru producerea unui eşantion global de analiză care să depaşasca 600 grame şpan mărunt, reprezentativ pentru proba globală şi pentru lot se utilizează scule cu vîrf de carbura, avînd grijă să se evite supraîncălzirea şi oxidarea şpanului. Se utilizează un magnet pentru a îndeparta cu grijă toate particulele feroase prezente în eşantionul global.

Pregătirea şi distribuţia probelor pentru analiză

Eăantionul global de analiză se împarte în patru părţi, fiecare parte avînd minimum 150 grame.

Fiecare parte se pune într-un recipient curat şi uscat care se identifică clar cu urmatoarele informaţii:

  • a) data şi locul prelevării probei

  • b) detalii despre lotul de livrare/lot reprezentat prin probă

  • c) numele celui care a prelevat proba

  • d) numărul probei

  • e) alte informaţii relevante

Una dintre aceste parţi este folosită de producător pentru analize chimice, una este folosită de cumparător pentru analiza chimică, o parte este retinută pentru analize arbitrare ( dacă este necesar) , iar cea de a patra parte este pastrată pentru orice altă eventualitate.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

1.3 Varianta tehnologică aleasă

Pentru obţinerea sârmei de cupru utilizată la obţinerea de cupru emailat am ales tehnologia existentă la S.C. Cuprom S.A, aceasta fiind dotată cu un cuptor de elaborare, cuptor de menţinere, cristalizor tip bandă, instalaţie de frezare a muchiilor barei turnate, instalaţie care pregăteşte semifabricatul turnat pentru laminare,instalaţie de laminare continua, trefilare, emailare si bobinare. Linia de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

ALIMENTARE
ALIMENTARE
TOPIRE TRANSFER

TOPIRE

TOPIRE TRANSFER

TRANSFER

TOPIRE TRANSFER

PREGĂTIRE TOPITURĂ

TRANSFER SI DOZARE TURNARE PREGĂTIRE BARĂ TURNATĂ

TRANSFER SI DOZARE

TRANSFER SI DOZARE TURNARE PREGĂTIRE BARĂ TURNATĂ

TURNARE

TRANSFER SI DOZARE TURNARE PREGĂTIRE BARĂ TURNATĂ

PREGĂTIRE BARĂ TURNATĂ

LAMINARE

LAMINARE

LAMINARE TRATAMENT SÂRMĂ BOBINARE CÂNTARIRE ŞI AMBALARE

TRATAMENT SÂRMĂ

LAMINARE TRATAMENT SÂRMĂ BOBINARE CÂNTARIRE ŞI AMBALARE

BOBINARE

LAMINARE TRATAMENT SÂRMĂ BOBINARE CÂNTARIRE ŞI AMBALARE

CÂNTARIRE ŞI AMBALARE

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Toate fazele menţionate mai sus se desfăşoară în mod continuu. Materia primă folosită este cuprul electrolitic, puritate 99,99%. Alimentarea se face catod cu catod, folosind un conveior cu lanţ. Pentru alimentarea cu alte deşeuri reciclabile se folosesc elevatorul cu cupe respectiv macaraua. Cuprul acumulat este topit apoi în cuptorul de topire, de unde trece prin jgheabul de scurgere în cuptorul de menţinere unde se pregăteşte topitura pentru turnare. Transferul topiturii către zona de turnare se realizează prin jgheabul de turnare, loc în care se fac ultimele reglaje ale parametrilor topiturii. Energia termică necesara topirii, supraîncălzirii topiturii respectiv încălzirea zonelor de transfer este asigurată prin arderea gazului metan. Turnarea este realizata cu maşina de turnare continuă. Transferul topiturii din jgheabul de turnare către maşina de turnare se face prin dispozitivul de dozare, respectiv oala de turnare. Produsul turnat are forma unei bare continue de secţiune dreptunghiulară Cristalizarea barei este finalizată în răcirea secundară, utilaj aflat imediat după maşina de turnare. Bara turnată se pregăteşte pentru laminare prin frezarea muchiilor respectiv prin reglarea temperaturii acesteia. Pentru deformarea plastică a barei în produsul final dorit se foloseşte laminorul continuu cu zece caje. Numărul de caje folosit este stabilit în funcţie de dimensiunea finală a sârmei laminate. După laminare, stratul superficial al sârmei se tratează chimic pentru reducerea oxizilor de cupru, după care se realizează răcirea sârmei decapate şi protecţia acesteia. Ambalarea sârmei laminate se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de bobinare, colacul rezultat fiind aşezat fie pe un container metalic, fie pe o paleta din lemn. In funcţie de destinaţia finala a produsului colacul de sârmă se protejează prin acoperire cu folie de polietilenă.

Tehnologia de laminare

Materia primă este încărcată în cuptorul de topire prin picurare folosind trei rînduri de arzătoare cu flacară. Topitura se acumulează la partea inferioară a cuptorului unde se scurge pe vatra înclinată spre gura de evacuare. Transferul topiturii din cuptorul de elaborare în cuptorul de menţinere se face cu ajutorul jgheabului de scurgere care face legatura între cele două cuptoare. Metalul topit este preluat de jgheab, trecut prin colectorul de zgură şi dirijat către gura de alimentare a cuptorului de menţinere. În acest cuptor topitura este pregătită pentru turnare relizindu-se omogenizarea partială a acesteia, curătirea de

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

zgura formată la suprafata baii metalice, reglarea temperatuturii topiturii respectiv reglarea conţinutului de oxigen. Prin basculare, topitura de pe fundul cuptorului este evacuată continuu prin tubul sifon în jgheabul de turnare, jgheab care face legatura între cuptorul de menţinere si echipamentul de turnare continua. In această zonă sunt efectuate reglajele finale de temperatură si conţinut de oxigen. Ataşat jgheabului se află un compartiment dozator care realizează controlul debitului de metal topit transferat în maşina de turnare. Debitul dorit este obţinut prin deschiderea partială a orificiului conic şi al pîlniei dozatoare cu ajutorul vîrfului conic al dopului dozator. Debitul reglat este evacuat apoi la partea inferioară a compartimentului dozator printr-un ştuţ de evacuare. Topitura este preluată din compartimentul dozator în oala de turnare prin ştuţul de evacuare imersat. Prin basculare în poziţia de turnare, oala de turnare transferă cuprul lichid în interiorul maşinii de turnare. Cărucioarele maşinii sunt echipate cu benzi de turnare respectiv pe caruciorul inferior sunt aşezate lanţurile de turnare. Forma de turnare se realizează prin apropierea cărucioarelor cînd benzile de turnare intră în contact cu lanţul de turnare. Prin mişcarea simultană a celor două benzi antrenate de tamburii superiori de actionare, sunt antrenate şi cele două lanţuri de turnare, realizindu-se astfel o formă de turnare continuă. Bara turnată iese dintre cele două cărucioare la zona inferioară făcind posibilă alimentarea continuă cu metal lichid în zona superioară a maşinii. La trecerea prin răcirea secundara, bara turnată, parţial cristalizată, este solidificată pe toată sectiunea prin racire directă cu jeturi de apă . Pentru aducerea barei în plan orizontal se utilizează patul curbat cu role de ghidare. La ieşirea din patul curbat cu role, bara este preluată de rolele de antrenare a căror viteză periferică este astfel sincronizată cu viteza de iesire a barei din maşină, încît sa se obţină o usoara frînare a barei, împiedicindu-se astfel fisurarea acesteia. În scopul înlăturării defectelor superficiale ce pot fi cauzate prin laminarea bavurilor de turnare prezente pe cele patru muchii ale barei turnate, aceste muchii sunt frezate continuu. Bara intră continuu printre cele două capete frezate aflate în mişcare de rotaţie în sensul deplasării barei. Inelele de ghidare din capetele de frezare au rolul de a centra bara între cuţite scopul final fiind frezarea continuă a muchiilor cu aceeasi adincime de patrundere. Pentru o funcţionare corectă aceste inele trebuie să fie permanent în contact cu bara.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Pentru asigurarea temperaturii optime de laminare pe toată secţiunea barei, inainte de a ajunge în laminor bara turnată şi frezată trece printr-un cuptor tunel încălzit cu flacară. Bara turnată continuu, pregătită pentru laminare este preluată succesiv intre rolele celor 10 caje de laminare fiind astfel laminată continuu la dimensiunea dorita. Primele 2 caje de laminare sunt caje degrosisoare (reduceri mari de secţiune) acţionate individual iar celelalte 8 caje sunt acţionate în bloc si formează blocul finisor (reduceri mici de secţiune). La prima cajă degrosisoare se realizează reducerea intr-o secţiune tip cutie (dublu trapezoidală) următoarele 9 treceri fiind proiectate în secvenţa oval-rotund. Se pot lamina diferite secţiuni rotunde finale utilizând un anumit număr de caje cu o anumită geometrie a secţiunilor de deformare (plan de calibrare) calculate pentru fiecare program de laminare. Foarfeca pendulară taie bara turnată în bucăţi de lungimi aproximativ egale, manevrabile pentru reîncărcarea acestora în cuptorul de topire. Este utilizată la pornirea si oprirea campaniilor de turnare, pentru separarea zonei de turnare de cea de laminare atunci când sunt necesare intervenţii în zona de laminare si de asemenea pentru opriri de urgenţă. Rolele de tragere 2 sunt poziţionate înaintea primei caje, sunt utilizate numai până ce materialul trece de a doua cajă degrosisoare si au rolul de a împinge bara intre rolele de laminare. După rolele de tragere 2 este instalata o foarfecă rotativă de avarie acţionată automat în momentul în care primeşte semnal de la sesizoarele electrice de buclă montate înaintea fiecărei caje de laminare. Intre caja 2 degrosisoare si blocul finisor este instalat un sistem generator de buclă utilizat pentru asigurarea laminarii fără tensionare între ultima cajă degrosisoare si blocul finisor. Colateral, buclatorul compensează variaţiile debitului de metal intrat în blocul finisor prin sincronizarea suplimentară a turaţiei motorului de antrenare al acestuia. Turaţiile motorului rolei 3 de tragere respectiv a motorului bobinatorului sunt corectate prin reacţia de viteza de la tahogeneratorul blocului finisor. După buclator este instalata o a doua foarfecă rotativă de avarie care este acţionată automat în momentul în care primeşte semnal de la sesizoarele electrice de buclă. Sincronizarea între maşina de turnare si laminor este realizată de către curentul rotoric al motorului de acţionare al rolei de tragere 1, astfel:

la funcţionare în gol, motorul rolei de tragere 1 nu dezvoltă putere (curentul este uşor pozitiv)

în timpul turnării, în regim de foarfecă, viteza maşinii de turnare este cu aproximativ 1% mai mare decât viteza rolelor de tragere 1, bara împinge rolele de tragere 1 (curentul rotoric al motorului rolelor de tragere 1 fiind uşor negativ) în timpul laminarii, viteza de laminare determina valoarea curentului rotoric al motorului rolelor de tragere 1; când viteza de laminare este mai mare decât viteza de turnare, motorul rolelor de tragere 1 primeşte putere (curentul rotoric este negativ); când viteza de laminare este

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

mai mica decât viteza de turnare motorul rolelor de tragere 1 dezvoltă putere (curentul rotoric este pozitiv) sistemul electronic de sincronizare funcţionează pe baza curentului rotoric al motorului rolelor de tragere 1; se fixează o valoare dorită pentru curentul rotoric al motorului rolelor de tragere 1, iar regulatoarele electronice vor accelera sau încetini laminorul astfel încât să se urmărească atingerea valorii fixate

Răcirea şi ungerea rolelor de laminare este realizată cu emulsie filtrată mecanic si magnetic aplicată cu ajutorul distribuitoarelor cu diuze de răcire/ungere existente în construcţia fiecărei caje. Pentru reducerea cantităţii de oxizi de cupru impregnaţi în bara laminată se utilizează un sistem de desţunderizare mecanica a acestora folosind emulsie de laminare la înaltă presiune aplicată pe bară cu ajutorul diuzelor de desţunderizare. După laminarea sârmei la dimensiunea dorita, la ieşirea din ultima caja de laminare, sârma are o temperatură ridicata. Pentru răcirea acesteia sârma laminată se trece prin ţeava de dezoxidare si răcire alimentată continuu cu soluţie de alcool. Soluţia de decapare estre pulverizată direct pe sârma laminată cu ajutorul celor 4 diuze instalate pe ţeava de decapare-răcire. Primele doua diuze au rolul principal de a dezoxida pelicula superficială a sârmei laminate. Dezoxidarea presupune regenerarea cuprului din oxidul cupric si din oxidul cupros, proces chimic care poate fi realizat numai la temperaturi ridicate ale peliculei oxidate. De aceea primele două diuze utilizează debite reduse de decapant. Următoarele 2 diuze se folosesc pentru răcirea sârmei si utilizează debite mari de decapant. In aval de fiecare diuză se află câte o casetă de colectare a dcapantului. După răcire sârma se şterge cu aer de la reţeaua de aer comprimat folosind 2 casete de ştergere, după ştergere, sârma este ghidată cu ajutorul patului curbat cu role intre rolele de tragere 3. La ieşirea din rolele de tragere sârma se acoperă cu o peliculă continuă si uniformă de ceară pentru a o proteja împotriva oxidării. Pentru ceruire sârma se trece printr-o cameră în care este atomizată soluţia de ceruire alimentată de la pompa de ceară. Sarma laminată antrenata cu rolele de tragere 3 este preluata de ţeava depunătoare care realizează spiralizarea sârmei în jurul tobei de bobinare. Spirele se aşează succesiv pe fălcile separatoare formându-se colacul de sârmă laminată. Ţeava depunătoare este acţionată de la un motor de curent continuu pnntr-o cutie de viteze, turaţia motorului fiind sincronizată cu turaţia motorului de acţionare al blocului finisor. Referinţa calculata din corecţia rolei 1 si reacţia de la tahogeneratorul motorului de acţionare al blocului finisor comandă acţionarea bobinatorului trecând printr-un modul electronic care generează o tensiune oscilantă pentru comanda vitezei de rotaţie a ţevii depunătoare. Astfel, prin modificarea vitezei de rotaţie a ţevii depunătoare se realizează trecerea de la diametru mic la diametru mare al spirei generate.

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

După formarea colacului, acesta este aşezat pe paleta de lemn sau pe containerul metalic prin deschiderea fălcilor separatoare. Apoi este coborâtă platforma cu role pe care este aşezată paleta de lemn cu colacul de sârmă. Colacul este cântărit si apoi conveiorul cu role îl translateaza în zona de ambalare. Colacii bobinaţi pe containere metalice se acoperă cu folie de polietilenă si sunt apoi legaţi cu banda metalică. Colacii bobinaţi pe palete din lemn sunt acoperiţi cu folie de polietilenă, apoi presaţi si în final legaţi cu banda metalică de ambalare.

  • 2. Calculul parametrilor tehnologici de process

2.1 Calculul succesiunii trecerilor

Calculul numărului de treceri se va calcula astfel se calculează ariile celor două secţiuni transversale (iniţiale şi finale)

S

0

=

h

b

S

0

=

50

60

S

0

=

3000

2

mm

S

f

d

2

=

4

S

f

= sec

tiunea

finala

a semifabric atului

pentru d

=

5

mm

pentru d

=

5,5

mm

S

f

5

5

2

=

4

S

f

= 19,6

2

mm

S

f

5,5

=

5,5

2

4

S

f 5,5

= 23,76

2

mm

pentru d

=

6

mm

S

f

5,5

6

2

=

4

S

f 5,5

= 28,3

2

mm

[1. pag 67]

Bara turnată la momentul ieşirii din cristalizor are forma dreptunghiularş cu dimensiunile b = 60 mm si h = 50 mm acestea fiind dimensiunile de intrare în laminor. Inaintea intrării în laminor a barei aceasta este pregatită prin frezarea muchiilor, cite 5 mm în interior pe fiecare latură rezultind o secţiune mai mică conform desenului:

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR 2.2 Calculul coeficienţilor de deformare

2.2 Calculul coeficienţilor de deformare

După frezare suprafaţa secţiunii S t =2950 mm 2

se calculează coeficientul total de lungire

t

t

S = 0 pentruceletreidiametrerezultatelevor fi : S f 2950 = = 150,51 t 5 t 5
S
=
0
pentruceletreidiametrerezultatelevor fi :
S
f
2950
=
= 150,51
t
5
t
5
19,6
2950
=
= 124,16
luamo valoaremedie
t
5,5
t
5
23,76
2950
=
= 104,24
t
6
t
5
28,3

m

= 1,5

[1.pag 66]

numărul de treceri se calculează cu formula

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

ln( S ) ln( S ) 0 f n = pentru cele trei diametre rezultatel e
ln(
S
)
ln(
S
)
0
f
n =
pentru cele trei diametre rezultatel e vor fi :
ln(
)
m
ln(2950 )
ln(19,6)
n
=
n
= 12,37
5
ln(1,5)
ln(2950 )
ln(23,76)
n
=
n
= 11,89
12 treceri
5.5
ln(1,5)
ln(2950 )
ln(28,3)
n
=
n
= 11,46
6
ln(1,5)

[1.pag 96]

Diametrul la cald d c al rotundului finisor se determină în functie de diametrul la rece d r , de coeficientul de dilataţie liniară şi de căderea de temperatură de la temperatura de laminare, la temperatura ambiantă ( t ), pe baza relaţiei:

Valorile lui

d

c

=

d

r

(1

+

t)

variază în limite largi (

= (0,000007

[1.pag 177] 0,000020 ) , în majoritatea cazurilor

însă aflindu-se între 0,000012-0,000015. Considerăm t = 1000 0 C, caz în care diametrul la cald al rotundului finisor va fi:

d

c

=

d

r

(1,012

1,015 )

[1. pag 177]

Pentru o prelucrare mai bună şi un podus finit de calitate superioara se va porni cu un coeficient de lungire mare ( reducere mare) în final utilizîndu-se un coeficient mai mic conform tabelelor 1,2, 3 si 4.

Tabelul 1

   

calcul pentru diametrul φ=5 mm

 
   

λ

S

dr

dreptunghi

   

2950

 

caja 1

oval

2,02

1460,4

 

caja 2

rotund

1,9

768,63

31,29

caja 3

oval

1,8

427,02

 

caja 4

rotund

1,75

244,01

17,63

caja 5

oval

1,61

151,56

 

caja 6

rotund

1,5

101,04

11,35

caja 7

oval

1,45

69,68

 

caja 8

rotund

1,4

49,77

7,96

caja 9

oval

1,35

36,87

 

caja 10

rotund

1,3

28,36

6,01

caja 11

oval

1,2

23,63

 

caja 12

rotund

1,2

19,69

5,01

Tabelul 2

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

   

calcul pentru diametrul φ=5,5 mm

 
   

λ

S

d

r

dreptunghi

   

2950

 

caja 1

oval

1,8

1638,89

 

caja 2

rotund

1,7

964,05

35,04

caja 3

oval

1,61

598,79

 

caja 4

rotund

1,6

374,24

21,83

caja 5

oval

1,58

236,86

 

caja 6

rotund

1,54

153,81

14

caja 7

oval

1,52

101,19

 

caja 8

rotund

1,47

68,84

9,36

caja 9

oval

1,44

47,8

 

caja 10

rotund

1,4

34,14

6,6

caja 11

oval

1,2

28,45

 

caja 12

rotund

1,2

23,71

5,5

 

Tabelul 3

   

calcul pentru diametrul φ=6 mm

 
   

λ

S

d

r

dreptunghi

   

2950

 

caja 1

oval

1,7

1735,29

 

caja 2

rotund

1,65

1051,69

36,6

caja 3

oval

1,62

649,19

 

caja 4

rotund

1,58

410,88

22,88

caja 5

oval

1,55

265,09

 

caja 6

rotund

1,53

173,26

14,86

caja 7

oval

1,5

115,51

 

caja 8

rotund

1,47

78,58

10

caja 9

oval

1,43

54,95

 

caja 10

rotund

1,35

40,7

7,2

caja 11

oval

1,2

33,92

 

caja 12

rotund

1,2

28,27

6

 

Tabelul 4

   

calcul pentru diametrul φ=8 mm

 
   

λ

S

d

r

dreptunghi

   

2950

 

caja 1

oval

2,2

1369

 

caja 2

rotund

2,1

637,94

28,5

caja 3

oval

1,9

393,59

 

caja 4

rotund

1,3

259,26

18

caja 5

oval

1,4

185,77

 

caja 6

rotund

1,4

136,16

13,2

caja 7

oval

1,4

99,14

 

caja 8

rotund

1,4

72,38

9,5

caja 9

oval

1,2

54,95

 

caja 10

rotund

1,2

40,7

8,1

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

2.3 Calculul geometriei trecerilor

Construirea ovalului prefinisor din două segmente de cerc de raza R 1 Metoda se foloseste pentru diametre cuprinse între 5÷90 mm, iar dimensiunile se calculează cu următoarele formule:

R

1

=

2

3

d

r

+ 3

 

[

h

1

=

0,99

d

r

1,5

b

1

=

1,3

d

r

+

2

b

m

1

=

1,18

d

r

+

2

 

h

=

h

0

h

1

 

h

 

h

=

h

0

]

mm

[

mm

[

mm

]

]

[1.

[1.

[1.

pag

185]

pag

185]

pag

185]

 

[

mm

]

[1.

pag

185]

 

reducerea

absoluta

 

reducerea

relativa

[2. pag 8]

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR Datorită faptului că materialul care

Datorită faptului că materialul care se laminează provine din turnare continuă, acesta nu are posibilitate de răsturnare, laminarea se face altermativ între caje montate vertical şi orizontal. Astfel la

trecerea de la calibrul oval la calibrul rotund lătinea “b” a laminatului va deveni înălţimea “h”. Rezultatele calculelor se găsesc în tabelele 5, 6 si 7.

 

Tabelul 5

Calibru 5 mm

 

Numarul

Forma

∆h

h

b

b m

R

l

trecerii

profilului

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

%

1

oval

30.62

29,40

42,68

38.92

23.86

51

2

rotund

11,39

31.29

31.29

37,00

-

26,7

3

oval

14,44

24,92

15,90

28,10

14,75

49,3

4

rotund

7,29

17,63

17,63

21,30

-

29,3

5

oval

7,99

9,60

16,76

16,80

15,39

45,3

6

rotund

5,41

11,35

11,35

14,10

-

32,3

7

oval

5,07

6,30

12,35

8,80

8,31

44,7

8

rotund

4,39

7,96

7,96

10,20

-

35,5

9

oval

3,61

4,30

9,81

8,90

7,01

45,4

10

rotund

3,80

6,01

6,01

7,90

-

38,8

11

oval

2,55

3,40

8,50

7,30

10,57

44,3

12

rotund

3,50

5,00

5,00

6,80

-

41,2

 

Tabelul 6

Calibru 5,5 mm

 

Numarul

Forma

∆h

h

b

b m

R

l

trecerii

profilului

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

%

 

oval

  • 1 26,90

 

33,10

47,56

43,36

26,37

44,8

 

rotund

  • 2 12,52

 

35,05

35,05

41,30

-

26,3

 

oval

  • 3 15,04

 

20,00

30,38

27,76

17,55

42,9

 

rotund

  • 4 8,55

 

21,83

21,83

26,10

-

28,1

 

oval

  • 5 9,57

 

12,30

20,20

18,52

12,33

43,8

 

rotund

  • 6 6,20

 

14,00

14,00

17,10

-

30,7

 

oval

  • 7 6,33

 

7,70

14,17

13,04

9,24

45,2

 

rotund

  • 8 4,81

 

9,36

9,36

11,80

-

33,9

 

oval

  • 9 4,43

 

4,90

10,58

9,79

7,4

47,3

 

rotund

  • 10 3,98

 

6,60

6,60

8,60

-

37,6

 

oval

  • 11 2,75

 

3,80

9,15

8,49

6,67

41,7

 

rotund

  • 12 3,65

 

5,50

5,50

7,30

-

39,9

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

 

Tabel 7

Calibru 6 mm

 

Numarul

Forma

∆h

h

b

b m

R

l

trecerii

profilului

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

%

 

oval

  • 1 25,37

 

34,60

49,58

45,19

27,4

41,2

 

rotund

  • 2 12,98

 

36,60

36,60

43,10

 

39,4

 

oval

  • 3 15,55

 

21,10

31,74

29,00

18,25

36,7

 

rotund

  • 4 8,86

 

22,88

22,88

27,30

 

36,7

 

oval

  • 5 9,77

 

13,10

21,32

19,53

12,01

35,5

 

rotund

  • 6 6,46

 

14,86

14,86

18,10

 

34,5

 

oval

  • 7 6,56

 

8,30

15,00

13,80

9,67

32

 

rotund

  • 8 5,00

 

10,00

10,00

12,50

 

32

 

oval

  • 9 4,47

 

5,50

11,36

10,50

7,8

30

 

rotund

  • 10 4,16

 

7,20

7,20

9,30

 

25,9

 

oval

  • 11 2,86

 

9,80

9,80

9,08

6,67

16

 

rotund

  • 12 3,80

 

6,00

6,00

7,90

 

17,3

2.4 Calculul unghiului de prindere

Unghiul de prindere se va calcula cu formula:

h 1 D
h
1
D

cos

=
=
  • c 1

=

unde

cilindrulu i

  • D diametrul

de la

min

are

[2. pag 3]

Rezultatele calculelor unghiului de prindere pe fiecare trecere, respectiv pe fiecare diametru sunt cuprinse în Tabelul 8 Tabel 8

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Numarul

Forma

5 mm

5,5 mm

6 mm

8 mm

trecerii

profilului

α

α

α

α

grade

grade

grade

grade

 

oval

  • 1 21,72

23,22

 

23,44

22,92

 

rotund

  • 2 14,76

14,07

 

16,65

27,00

 

oval

  • 3 17,45

17,64

 

19,60

18,01

 

rotund

  • 4 13,00

12,04

 

14,83

22,63

 

oval

  • 5 18,01

16,46

 

20,22

16,46

 

rotund

  • 6 14,53

13,59

 

16,40

20,11

 

oval

  • 7 11,05

13,09

 

16,65

14,53

 

rotund

  • 8 12,84

12,31

 

14,55

18,91

 

oval

  • 9 12,31

11,19

 

13,68

10,26

 

rotund

  • 10 11,48

11,48

 

13,07

13,59

 

oval

  • 11 9,60

9,60

 

11,04

-

 

rotund

  • 12 11,19

10,89

 

12,43

-

2.5 Calculul forţei de laminare ş i a presiunii medii

Forţa de laminare serveşte pentru rezolvarea a două probleme:

proiectarea utilajului în care se realizează deformarea plastică

verificarea utilajului şi a puterii motorului de acţionare a acestuia

Forţa de laminare se va calcula cu formula:

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

12 ) (1 12 h h h m 12 ) P = d ◊ ◊ 0
12 )
(1
12
h
h
h
m
12 )
P
=
d
0
+
m
12 )
m
12
)
0 .7 ◊ h
h
h
(1,
...
14 )
(1
12 )
m
(1
12 )
12 )
unde
:
h
+
h
h
inaltimea
ina
int
e
de
i
f
i
h
=
[
mm
]
m
(1
12
)
2
h
inaltimea
dupa
la min
f
= 0,5
l
c (1
12 )
=
2
{
l
12 )
c
h
l
=
R
h
[
mm
]
(1
12 )
c
12 )
(1
12 )
b
+
b
i
f
b
=
[
mm
]
m (1...12)
2
2
S
=
l
b
[
mm
]
unde
[2.
pag
68]
c
(1...12)
c
(1...12)
m
(1...12)
2 ◊ S
(1...12)
b
=
[
mm
]
i (1...12)
h
(1...142
b
=
latimea ina
int
e
de la
min
are
i
b
=
latimea dupa
la
min
are
f
S
=
sup
rafata de contact metal
cilindru
c
P
=
P
S
[
N
]
(
P
=
forta
de
la
min
are
[
N
])
[2.
pag
62]
(1...12)
m
(1...12)
c
(1...12)
Rezultatele calculelor presiunii şi forţei de laminare
Tabelul 9
calibru 5 mm
Numarul
P
h m
P m
S c
l c
trecerii
2
]
[mm]
[N] [mm
[mm]
[N]
1
44,70
1,50
118,30
2968,90
76,28
351168,10
2
37,00
2,45
104,40
1720,20
46,50
179584.9
3
23,60
1,96
127,10
1150,80
50,50
146231,20
4
21,30
2,86
111,30
737,80
34,70
82095,30
5
13,60
3,36
162,50
429,70
27,90
69812,30
6
14,10
4,42
137,30
322,60
23,00
44280,20
7
8,80
4,56
189,90
253,30
22,20
48108,60
8
10,20
4,90
156,80
210,00
20,70
32927,30
9
6,20
5,40
229,00
170,60
18,80
39068,20
10
7,90
5,27
180,00
152,30
19,30
27427.6
11
4,70
6,30
262,20
127,20
16,10
33355,60
12
6,80
4,42
201,20
124,70
18,50
25089,00

cret adrian Vasile

Tabel 10. diametrul 5,5 mm

Pagina 26

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Numarul

h m

 

P m

 

S c

 

l c

P

trecerii

[mm]

[N]

 

[mm 2 ]

 

[mm]

[N]

1

46,5

2,746

137,5

 

3099.8

 

71,49

426147

2

41,3

4,052

118,9

 

2014,3

 

48,8

239425.3

3

27,5

3,445

149

 

1328,8

 

49,8

206021.4

4

26,1

4,569

128,6

 

980,4

 

26,1

126048.5

5

17

3,32

148,6

 

617

 

30,5

91718,7

6

17,1

4,124

129

 

420,4

 

24,6

54242.7

7

10,8

4,08

176,3

 

352,1

 

24,9

62057,6

8

11,8

4,683

146,8

 

254,7

 

21,7

37393.8

9

7,1

4,88

220,3

 

207,1

 

20,8

45621,9

10

8,6

5,15

171,3

 

169,1

 

19,7

28980.6

11

5,2

6,19

231,9

 

139,1

 

16,4

32270

12

7,3

4,124

189,5

 

138,2

 

18,9

26187.6

 

Tabel 11.

diametrul 6 mm

 

Numarul

h m

 

P m

S c

l c

P

trecerii

[mm]

[N]

[mm 2 ]

[mm]

[N]

1

47,3

 

2,468

133,5

3137.1

69,42

418794,5

2

43,1

 

3,979

117,9

2139,9

49,7

252252,7

3

28,8

 

3,388

146,3

1468,8

50,7

214925,7

4

27,3

 

4,478

127,1

1044,5

38,2

132715,6

5

18

 

3,286

144,5

602.9

30,9

87100,5

6

18,1

 

4,041

127

453,9

25,1

57645,7

7

11,6

 

4,01

169,1

349

25,3

59022,1

8

12,5

 

4,593

143,3

276

22,1

39545,8

9

7,8

 

4,86

201.2

219.2

20,9

44105

10

9,3

 

5,03

164.1

186,9

20,1

30666

11

5,8

 

6,07

211

151.6

16,7

32000,5

12

7,9

 

4,041

180,2

152,1

19,2

27402,3

 

Tabel 12

diametru 8 mm

 

Numarul

hm

 

δ

Pm

Sc

lc

P

trecerii

[mm]

[N]

[mm^2]

mm

[N]

1

35

 

1,51

134,1

4907,4

75,5

658082,34

2

24,5

 

1,284

104,9

4373,3

88,8

458759,17

3

20,45

 

1,921

140,9

1856,8

51,5

261623,12

4

15,3

 

1,531

124,9

1996,8

64,7

249400,32

5

14,25

 

3,654

156,1

601,7

27,8

93925,37

6

11,75

 

2,969

233,4

655

34,1

152877

7

10,05

 

4,09

189,2

500,1

24,8

94618,92

8

8,25

 

3,157

324,6

478,2

32,1

165223,72

9

8

 

5,74

164,7

203,6

17,7

33532,92

10

7,2

 

4,4

363,9

247,2

23,1

89956,09

2.6. Verificarea încărcării acţionării laminorului

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Calculul momentului motor

Momentul motor necesar acţionării cilindrilor laminorului se poate considera ca o sumă a momentelor: de laminare, de frecare, şi de mers în gol şi se va calcula cu formula

M

mot

=

M

l

+

M

f

+

M

0

[

N

mm

]

M

=M +M

d

m ot

,

f

+M

"

f

+M ±M

0

din

[2.pag91]

[1, pag.183]

M l

M f

M 0

- moment necesar deformării (de laminare) - moment de frecare total - momentul de mers în gol redus la arborele motor

Calculul momentului de laminare

Momentul de laminare M l Momentul de laminare este componenta momentului motor necesara învingerii rezistenţei la deformare a materialului care se deformează între cilindrii şi a forţelor de frecare care iau naştere între metal şi suprafaţa cilindrilor. Acesta se calculează cu formula

M

l

(1...12

)

=

P

(1...12

)

l

c

(1...12

)

[

N

mm

]

Momentul de frecare M f

[2.

pag

85]

Momentul de frecare este momentul necesar învingeri forţelor suplimentare de frecare care apar în timpul laminării, în lagărele cilindrilor, în caja de laminare, şi în alte elemente necesare acţionării cajei. Se va calcula cu formula:

M

f

( 1 ...

12

)

M

=

f

1 ( 1 ...

12

)

M

+

f

2 ( 1 ...

12

)

[

N

mm

unde

si

M

f

1

( 1 ...

12

)

=

( 1 ...

12

)

◊ ◊

d

f

P

( 1 ...

12

)

M

{

d

f

f

2

( 1 ...

12

=

0 , 65

)

1

=

D

cil

(

M

l

( 1 ...

12

)

}

[

mm

]

M

+

f

1 ( 1 ...

=

0

, 95

randamentu

l

la

min

orului

12

}

)

)

M f1 - moment de frecare în lagăre M f2 - momentul de frecare în mecanismul de transmisie

[

UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ NAPOCA FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIE A MATERIALELOR

Calculul momentului de mers în gol

Momentul de mers în gol este momentul necesar acţionării cilindrilor în timpul pauzelor de

lucru şi este suma momentelor necesare rotirii fiecărui mecanism din lantul cinematic al laminorului.

M

mg

=

n i = 1

d

G

i

2
2

i

i

i

i

[