Deformarea plastică a materialelor metalice

4. DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

4.1 Mecanismele deformării plastice
4.1.1 Condiţiile de deformare plastică
Sub acţiunea unor forţe exterioare care acţionează asupra corpurilor solide, în volumul acestora sunt generate tensiuni
interioare care determină deplasarea atomilor din poziţii cu energie potenţială minimă, în alte poziţii în care energia
potenţială este mai mare.

Deplasarea atomilor se poate produce pe distanţe:

- mai mici decât parametri reţelei cristaline – rezultă o deformaţie elastică, după încetarea acţiunii forţei exterioare, corpul
revine la forma şi dimensiunile iniţiale;
- mai mari decât parametri reţelei cristaline – rezultă deformaţia plastică, corpul suferă modificări dimensionale.

Deformaţia plastică este însoţită întotdeauna de o deformaţie elastică şi până la un nivel al tensiunilor, între tensiuni (σ)
şi deformaţie (ε) există o dependenţă liniară exprimată de legea lui Hooke:

Fig. 4.1 Diagrama lui Hooke 0 𝐴 𝜎 =𝐸 ·𝜀 Metal E

  [daN/mm2
]
Al 17200
Modulul de elasticitate E este o constantă de material
Cu 12500
Fe 21500
𝐴𝐵 𝜀𝑡 =𝜀𝑒 +𝜀𝑝 Cr 19000
Ni 19700
Ti 10520
În cazul în care sub acţiunea forţelor exterioare nu este depăşită limita de curgere,
εp = 0 şi astfel corpul a suferă o deformaţie pur elastică.
Corpurile metalice sunt constituite din numeroşi grăunţi cristalini care în cazul deformării plastice, fiecare dintre
aceştia suferă o deformaţie plastică.

Monocristalele se pot deforma plastic prin: - translaţie

- maclare.

Fig. 4.2. Schema deformării plastice prin

translaţie a monocristalelor
a) Deformaţia plastică prin translaţie se realizează
prin deplasarea unor fragmente (pachete) din blocurile
cristaline pe anumite plane cristaline. Planele cristaline
pe care se produce alunecarea se numesc plane de
alunecare, iar direcţiile de-a lungul cărora alunecă
pachetele de material, direcţii de alunecare.
Fig. 4.4. Deformarea plastică prin maclare
Deformaţia plastică prin maclare constă în deplasări
ale unor grupări de atomi (pachete), astfel încât în cristal
să se formeze două sau mai multe zone care au reţele
simetrice una în raport cu alta
 Legile deformării plastice

1 - legea volumului constant;

2 - legea prezenţei deformărilor elastice în timpul deformării plastice;
3 - legea rezistenţei minime;
4 - legea apariţiei şi echilibrului eforturilor interioare suplimentare;
5 - legea similitudinii.
V = l0, b0, h0 = l1, b1, h1 = constant

l1 b1 h1
ln  ln  ln  0
l0 b0 h0
l  b  h  0
   e  p
e este deformarea totală suferită de corp; ee - mărimea deformării
elastice; ep - mărimea deformării plastice
 4.1.2. Deformarea plastică a agregatelor policristaline
- este rezultatul deformărilor plastice pe care le suferă fiecare grăunte în parte
- vor începe să se deformeze întâi grăunţii care au planele de alunecare orientate cel mai favorabil deformării prin
translaţie, respectiv la 45° faţă de direcţia de acţiune a forţei.
- se vor produce alunecări şi grăunții se vor alungi, orientându-se pe direcţia forţei
- aceşti grăunţi vor afecta şi grăunţii din vecinătate, rotindu-i astfel încât planele lor de alunecare să ajungă sub unghiul
de 45° faţă de direcţia forţei.

Fig. 4.5. Deformarea plastică a agregatului policristalin:

A- înainte de deformare; B- după deformare (textură)

- după deformarea plastică grăunții sunt orientaţi pe direcţia pe care a acţionat forţa deformatoare.
- Această orientare influenţează proprietăţile agregatului policristalin deformat plastic.
- Grăunții prezintă proprietăţi diferite pe diferite direcţii.
- rezistenţa la rupere pe direcţia pe care sunt orientaţi grăunţii este maximă, iar pe o direcţie transversală, este
minimă
- Structura poartă denumirea de textură
 4.2. Influenţa deformării plastice la rece asupra proprietăţilor

Deformaţia pe care o suferă materialul în timpul acţiunii forţelor exterioare este caracterizată prin gradul de
deformare (grad de ecruisare) E%:

𝐴 0 − 𝐴𝑢 unde: A0 – aria secţiunii înainte de deformare plastică;

𝐸% = ·100 [ %]
𝐴0 Au – aria secţiunii după deformare plastică.

Fig.4.6. Influenţa gradului de deformare asupra proprietăţilor:

A – alamă monofazică; B – oţel nealiat cu 0,1%C; C – duraluminiu
Odată cu creşterea gradului de deformare, proprietățile se modifică:

- aliajele se durifică şi se fragilizează

- creşte sensibilitatea la coroziune,
- creşte rezistivitatea,
- se modifică proprietăţile magnetice
- la unele aliaje, se modifică chiar și culoarea.
Prin ecruisare se pot realiza măriri ale : - rezistenţei mecanice,
- durităţii
- rezistenţei la uzare,
la materiale care nu pot fi durificate prin tratamente termice.

- datorită durificării, forţele necesare pentru continuarea procesului de deformare trebuie mărite continu
- materialul devine atât de dur şi de fragil, încât forţarea deformării ar determina apariţia unor fisuri .
- materialul se supune unor încălziri în vederea reducerii durităţii şi creşterii plasticităţii.

Factorii care influenţează procesele de deformare plastică sunt:

• Compoziţia chimică şi microstructura. La oţeluri deformabilitatea este diminuată prin creşterea

concentraţiei de elemente de aliere carburigene, a sulfului şi fosforului. Prezenţa incluziunilor de
zgură, silicaţi şi sulfuri favorizează fisurarea în timpul deformării.

• Mărimea grăunţilor. Materialele cu granulaţie mare au o deformabilitate mai bună decât cele cu
granulaţie fină.

• Tipul reţelei cristaline. Materialele au o deformabilitate cu atât mai bună, cu cât numărul sistemelor
de alunecare este mai mare. Cea mai bună deformabilitate o au materialele care prezintă o reţea
CFC.

• Temperatura. La creşterea temperaturii deformabilitatea creşte datorită reducerii limitei de curgere,

iar la oţeluri şi datorită transformării alotropice.

• Viteza de deformare. Deformabilitatea se reduce odată cu creşterea vitezei de deformare.

 4.1.3 Deformarea plastică la cald

Fig. 4.9 Modificarea

proprietăţilor şi a structurii în
timpul încălzirii
materialelor metalice ecruisate

Kelvin Celsius
Zero absolut
(exact, prin 0K −273,15 °C
definiție)
Punctul de
273,15 K 0 °C
topire al gheții
Punctul de
fierbere al apei 373.1339 K 99,9839 °C
A

Metal Ttop [ ⁰C] Trecr [⁰C]

Al 660 100
Temperatura la care începe procesul de recristalizare se numeşte temperatură de Cu 1083 270
recristalizare şi este diferită de la metal la metal.
Fe 1538 450
𝑇 𝑟𝑒𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡 =0,4 𝑇 𝑡𝑜𝑝 [ 𝐾 ] Ni 1440 410
- în practică sunt aplicate materialelor ecruisate încălziri la temperaturi mai mari decât temperatura de
recristalizare, cu scopul scurtării timpului de recristalizare.

- Încălzirea la temperaturi prea mari duce însă la creşterea grăunţilor de recristalizare (coalescență), rezultând astfel o
structură grosolană, cu o scădere accentuată a proprietăților.
Temperatura de deformare
%C
[⁰C] Tabelul 4.3 Temperaturi de deformare la
început sfârşit
0.1 – 0,3 1150 – 1200
cald a oţelurilor nealiate
0,3 – 0,5 1100 – 1150
800 - 850
0,5 – 0,9 1050 – 1100
0,9 – 1,3 1000 - 1050
4.1.4 Încălzirea semifabricatelor
Fig. 4.10. Clasificarea cuptoarelor de încălzire

 
Instalaţiile folosite pentru încălzirea semifabricatelor în
vederea deformării plastice la cald trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:

- să asigure o încălzire uniformă şi pătrunsă;

- să permită reglarea funcţionării pentru un anumit
regim de încălzire;
- să permită controlul procesului de încălzire;
- să aibă un randament energetic ridicat.
 Fig.4.11 Cuptor cu Fig.4.12 Cuptor cu Fig.4.13 Cuptor cu Fig.4.14 Cuptor cu
vatră fixă vatră mobilă vatră rotativă Inducţie

încălzite cu flacără semifabricate cu Pentru producţia de serie Pentru producţia de

Cea mai largă utilizare dimensiuni mari serie

4.2 Procedee de deformare plastică

 A. Deformare prin compresiune. În această grupă sunt incluse:

- forjarea liberă; constă în comprimarea succesivă a materialului cu ajutorul a două scule montate pe ciocane sau prese,
din care una este fixă iar alta mobilă.
- forjarea în matriţe; constă în deformarea simultană în întregul volum al materialului, iar curgerea acestuia este dirijată şi
condiţionată de forma şi dimensiunile locaşurilor matriţei.
- extrudarea; constă în deformarea simultană în întregul volum al materialului, iar curgerea acestuia este dirijata şi
condiţionată de forma şi dimensiunile locaşurilor matriţei.
- laminarea; constă în deformarea metalului între doi cilindri cu axe paralele care se rotesc continuu în sensuri opuse.
Odată cu deformarea propriu-zisă, cilindrii realizează şi avansul materialului, datorită frecării dintre suprafaţa cilindrilor
şi suprafaţa prelucrată.
B. - Deformarea prin tracţiune-compresiune, constă în deformarea metalului printr-o solicitare compusă de tracţiune
şi compresiune. Din această grupă fac parte:

- trefilarea şi tragerea barelor; constă în tragerea unei sârme sau bare prismatice, cu o forţă axială, prin orificiul unei
scule numită filieră, care are secţiunea transversală mai mică decât cea a materialului iniţial.
- tragerea ţevilor; este procedeul în care ţeava laminată este deformată prin tragere între o filieră şi un dorn, realizându-
se calibrarea diametrului interior şi grosimea peretelui ţevii.
- ambutisarea adâncă; constă în deformarea unui material (semifabricat) de formă plană până la forma cavă sau
mărimea cavă a unui produs cav, cu sau fără modificare voită a grosimii pereţilor.

C. - Deformarea prin tracţiune, constă în deformarea plastică a materialului printr-o solicitare de tracţiune mono- sau
poliaxială. În această grupă sunt incluse, alungirea, lăţirea şi adâncirea.

D. - Deformarea prin încovoiere, se realizează prin solicitarea de încovoiere aplicată unui semifabricat plan.
Încovoierea poate fii realizată liber sau prin matriţare

E. - Deformare prin forfecare constă în deformarea prin răsucire a unei porţiuni de semifabricat faţă de altele, ca de
exemplu la răsucirea manetoanelor de la arborii cotiţi.
 4.3 Forjarea liberă

Forjarea liberă constă în comprimarea succesivă a metalului cu ajutorul a două scule (nicovale), din
care una este fixă iar alta mobilă, care sunt montate pe ciocane sau prese.

Piesele forjate au caracteristici mecanice superioare produselor laminate şi mai înalte faţă de cele ale
pieselor obţinute prin turnare, datorită structurii de forjare care este mai omogenă şi densă.

Calitatea pieselor forjate depinde de gradul de coroiaj

(Raportul dintre aria secțiunii inițiale a unui semifabricat forjării
și aria secțiunii finale)

Cu cât gradul de coroiaj este mai mare, cu atât compactitatea şi

caracteristicile mecanice sunt mai înalte.
 4.3.1 Scule de bază şi ajutătoare
-nicovalele sunt fixate pe berbecul ciocanului şi pe sabotă, (fixare de tip coadă de rândunică cu pană).
-matriţele pentru finisarea barelor sunt execute din oţeluri slab aliate şi necesită rezistenţă la sarcini
dinamice
-dălţile de găurit sunt confecţionate din acelaşi material ca şi matriţele.
-întinzătoarele şi netezitoarele sunt folosite pentru profilarea, întinderea şi finisarea suprafeţelor.
-topoarelepentru tăiere la cald sunt utilizate la tăierea materialului şi au forme diferite, în funcţie de profilul
materialului supus tăierii.
-dornurile sunt folosite pentru perforarea materialului şi la calibrarea găurilor.
-cleşti de forjă folosiţi la prinderea şi mânuirea pieselor calde în timpul forjării;
-cleşti de macara care asigură strângerea semifabricatului în timpul ridicării
-furcile pentru răsucit folosesc la manipularea pieselor în timpul lucrului
-manşoane de prindere, se folosesc la manipularea cu macaraua a pieselor.
-dispozitive pentru rotirea pieselor grele în jurul axei longitudinale;
-dispozitive pentru măsurat şi control.
 4.3.2 Utilaje pentru forjarea liberă

Forjarea liberă manuală

- este aplicată din antichitate,
- este practicată şi în prezent pentru realizarea unor unicate de mici dimensiuni.
- este folosită - nicovala,
- ciocanul
- cleştele de forjă.

Fig.4.15 Scule şi produse forjate liber manuală

 Ciocanul pneumatic de forjă (ciocan autocompresor)
- acţionat de un motor electric ce pune în mişcare un piston care creează presiune de aer într-un cilindru.
- aerul comprimat este direcţionat spre un alt cilindru al cărui piston are în capăt o sculă de lovire.

Fig.4.16 Schema ciocanului pneumatic de forjă şi ciocanulautocompresor

FILM 1 https://www.youtube.com/watch?v=yu1dpPgNeiI
 Ciocanul cu abur(ciocanulvapopneumatic)
-pentru forjarea semifabricatelor de mari dimensiuni pentru obţinerea arborilor, blocurilor de matriţă
- aburul dezvoltă o energie mai mare decât aerul comprimat.
- funcţionează cu abur la presiunea de 0,7 – 0,9 MN/m2, furnizat de o centrală termică.
-viteza de cădere a berbecului este de 7-8 m/s iar durata impactului de 10-3 s.
- puterea ciocanului este accelerată de acțiunea aburului comprimat.
- pentru limitarea zgomotului, raportul dintre masa șabotei şi părţile mobile trebuie să fie în limitele 15-20.

FILM 2
https://
www.youtube.co
m/watch?v=9le48
dAZirs

FILM 3
https://
www.youtube.co
m/watch?v=auiq
3IcmtLk

Fig. 4.17 ciocan cu abur cu lungimea cursei berbecelui de 2,5m şi care dezvoltă o energie de 250 kJ.
Presele hidraulice de forjare
- pentru deformarea plastică a semifabricatelor de dimensiuni foarte mari, de exemplu lingourile.
- dezvoltă forţe de până la 75.000 tone forţă.
- având în vedere masa mare a semifabricatelor, presele sunt deservite de manipulatoare.
- pt. aceste prese sunt utilizate pompe de înaltă presiune care dezvoltă presiuni de până la 700 bari.
- Ca lichid hidraulic este folosit în general uleiul mineral.

Fig.4.18 Schema presei hidraulice şi presă deservită de două manipulatoare

FILM 4 https://www.youtube.com/watch?v=Q0gzAbY2cgI
 4.4 Forjarea în matriţă
 
Forjarea în matriţă constă în schimbarea formei şi dimensiunilor materialelor prin deformare plastică cu ajutorul
matriţelor, pe maşini de forjat specializate.

Procesele tehnologice de matriţare cuprind următoarele operaţii:

- Debitarea semifabricatelor pe maşini specializate (fierăstraie alternative, fierăstraie circulare, ghilotine… - Încălzirea
semifabricatelor la temperatura corespunzătoare.
- Preforjarea materialului în vederea aducerii la o forma apropiată configuraţiei locaşului matriţei.
- Matriţarea propriu–zisă, într-o singură operaţie sau mai multe operaţii succesive, funcţie de mărimea şi complexitatea
piesei.
- Debavurarea pieselor matriţate, executată în matriţa de debavurat sau separat.
- Răcirea pieselor matriţate în cuptoare, nisip, containere, aer liniștit etc., in funcţie de calitatea materialului şi dimensiunile
piesei.
- Curăţarea pieselor matriţate de resturile de bavuri şi ţunder, prin polizare, sablare etc.
- Marcarea pieselor matriţate.
- Controlul final.
FILM 5 https://www.youtube.com/watch?v=YobXFODkp50
4.4.1 Matriţe pentru forjare
În matriţele:

- închise pot fi realizate piese cu

proeminenţe mai înalte dar cu variaţii
foarte mici de volum

- deschise sunt matriţate piese care

necesită mularea unor volume mai
Fig.4.19 Matriţe: A – cavitate închisă; B – cavitate deschisă. mari de material
La matriţele cu cavitate deschisă, se practică un canal de bavură în
planul de separaţie.

Legătură între cavitatea principală şi cavitatea bavurii se realizează

prin puntiţa cu secţiunea LxH.

Matriţarea la cald poate fi realizată - pe ciocane de matriţare

- pe prese

La impact, în matriţă sunt generate tensiuni foarte mari, matriţa

necesită o rezilienţă mare, respectiv o duritate mai redusă.

Deci, uzarea matriţelor pentru ciocane de matriţare este mai rapidă Fig.4.20 Matriţă cu canal de bavură

Matriţarea pe prese are următoarele avantaje în raport cu matriţarea pe ciocane:

- precizie mai ridicată datorită rigidităţii sporite a berbecului;

- înclinaţii mai mici ale pereţilor cavităţii, datorită folosirii extractoarelor;
- posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului;
- consum mai mic de energie;
- productivitate ridicată.

La întocmirea desenului semifabricatului matriţat trebuiesc

urmărite următoarele faze:

- alegerea planului de separaţie;

- stabilirea adaosurilor de prelucrare;
- stabilirea adaosurilor tehnologice.
Fig.4.21 Desenul piesei forjate
Unele piese care au forme mai complexe, nu pot fi realizate prin deformare într-o singură matriţă

Pentru a se obţine forma finală a unui arbore cotit sunt necesare patru matriţe,
- două pentru prelucrare pe ciocanul matriţor
- două pe presă.

Fig. 4.22 Fazele matriţării unui arbore cotit

 4.4.2 Prese pentru matriţare
 
Presa cu manivelă

- este utilizată frecvent pentru operaţii de: - deformare plastică la rece prin îndoire,
- imprimare,
- ambutisare,
- decupare,
- debavurare,
- calibrare etc.
- Are o cadenţă mare de lucru, motiv pentru care este prevăzută cu
sisteme de alimentare automată.
- este mai rar folosită pentru deformare plastică la cald şi numai
pentru piese mărunte.

FILM 6
https://
www.youtube.com/wat Fig.4.23 Presa cu
ch?v=al0HJ7ogSO0 manivelă
Presa cu excentric

- este mult mai robustă şi dezvoltă forţe mai mari decât presa cu manivelă
- este frecvent întâlnită în secţiile de prelucrare prin deformare plastică la cald.
- are o masă cu suprafaţă mare, lucru care permite montarea simultană a mai multor matriţe.
- la o singură încălzire sunt posibile operaţiile de:
- preformare,
- formare,
- finisare
- debavurare
prin transferarea piesei în posturile de lucru corespunzătoare.
FILM 7 https://www.youtube.com/watch?v=Dj4-Z2a7Lx0

Fig.4.24 Presa cu
excentric
Presa cu genunchi

- dezvoltă forţe deosebit de mari, dar sabota mobilă are o cursă relativ mică.
- pentru reducerea eforturilor din ghidaje şi pentru mărirea suprafeţei active a mesei de lucru, acţionarea poate fi
făcută cu un sistem dublu de braţe articulate, care acţionează sincron

Fig.4.26 Schema cinematică a

presei cu genunchi cu sistem
dublu de pârghii
Fig.4.25 Presă cu genunchi
 Presa cu fricţiune

- este utilizată frecvent pentru deformarea la cald în matriţe deschise

- energia preluată de la motorul electric de către organele în mişcare, este transformată în lucru mecanic de deformare
prin intermediul mecanismului şurub-piuliţă.

Avantajele utilizării mecanismelor de transmisie cu şurub-piuliţă sunt:

- simplitate constructivă;
- obţinerea unei mişcări lente şi a unei forţe mari;
- gabarit mic pentru forţe mari;
- deplasare cu precizie ridicată.

Dezavantajele mecanismelor
cu şurub-piuliţă sunt:
- pierderi relativ mari prin frecare;
- randament scăzut;
- imposibilitatea obţinerii de viteze.

Ciclul de lucru al preselor cu

fricţiune constă în următoarele faze:
- cursa de coborâre accelerată;
- cursa de deformare;
- cursa de ridicare.
FILM 8https://
www.youtube.com/watch?
v=a6YsrGHb2O4
Fig.4.27 Presă cu fricţiune
Presa hidraulică

- este utilizată pentru matriţarea pieselor de mari dimensiuni.

- aceste prese au doi sau patru montanţi şi prezintă o masă de lucru cu suprafaţa mare.
- pot fi fixate mai multe matriţe, respectiv de:
- preformare,
- formare
- finisare. FILM 9 https://www.youtube.com/watch?v=CHr1XJ-j8FE
 4.4.3 Ciocane pentru matriţare
- piesele sunt realizate prin aplicarea mai multor lovituri, de obicei între două şi şase lovituri.
- Semifabricatul se răceşte între aplicarea loviturilor, dar răcirea este mai intensă în partea inferioară, unde
semifabricatul rămâne în contact cu matriţa.
- Ca urmare la matriţarea pe ciocane se realizează o umplere mai bună a cavităţii superioare.

Ciocanele pneumatice şi cele vapopneumarice

- pot dezvolta la impact forţe de de până la 12.000 tone forţă.

- Ciocanele autocompresoare nu sunt utilizate pentru operaţii de matriţare.
- Pentru matriţare sunt utilizate şi ciocane care utilizează energia dezvoltată de căderea liberă a berbecului pe care este
fixată semimatriţa superioară. Ele sunt diferenţiate doar prin mecanismul de ridicare a berbecului pe care este fixată
matriţa superioară (fig. 4.28).
Ciocanul cu scândură FILM https://www.youtube.com/watch?v=FjaBFB9T3D8
10
- este utilizat pentru matriţarea pieselor mărunte.
- Berbecul are o masă de ordinul mai multor sute de kilograme şi este ridicat cu un sistem mecanic format din două
role care antrenează prin frecare o scândură.
- La eliberarea scândurii, berbecul cade liber, iar energia potenţială a acestuia se transformă în energie cinetică şi
în final în energie de deformare a semifabricatului plasat în matriţa inferioară.

Ciocanul cu curea FILM https://www.youtube.com/watch?v=1Ze9j_jFzRs

11
- se bazează pentru ridicarea berbecului, pe frecarea dintre rolele de antrenare şi o curea.
- la eliberarea curelei berbecul cade liber iar energia potenţială iniţială se transformă în energie deformatoare.
- necesită un consum relativ mic de energie pentru ridicarea berbecului și energetic sunt avantajoase.
- dezavantajul acestor ciocane constă în necesitatea schimbării relativ frecvente a scândurii, respectiv curelei.

Ciocanul cu cremalieră

- pentru ridicarea berbecului un sistem format

dintr-un pinion şi o cremalieră.
- berbec cu masa mai mare decât în cazul
ciocanelor cu scândură sau curea.
- La îndepărtarea pinionului berbecul cade
producând deformarea materialului depus în
matriţa inferioară.

Pentru umplerea corectă a matriţei, de obicei

sunt necesare mai multe lovituri, în cazul matriţării
pe ciocanele cu scândură, curea sau cremalieră
Ciocanul de înaltă energie (ciocanul cu explozie)

- se bazează pe energia eliberată prin explozia produsă într-un

cilindru aceasta împingând un piston.

- amestec exploziv poate fi folosit aerul comprimat în care este

pulverizată motorina, (princ. motor Diesel )

- Se poate folosi şi un amestec de aer sau oxigen cu hidrogen.

Explozia produce o presiune foarte mare în cilindru şi
accelerarea pistonului, astfel că viteza de impact şi de
deformare a materialului din matriţă este foarte mare.

Fig.4.29 Ciocanul de înaltă energie

 4.5 Deformarea plastică prin extrudare
- constă în trecerea forţată a materialului printr-o matriţă a cărei deschidere este profilată şi are o
secţiune mai mică decât cea a semifabricatul supus deformării.

Forţa de extrudare este influenţată de :

a) rezistenţa la deformare a semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forţelor de frecare;
d) tipul extrudării;
e) complexitatea piesei;
f) forma şi dimensiunile semifabricatului.
Valorile presiunii de extrudare a - oţelului sunt cuprinse între 170 - 280 daN/cm2,
- aluminiului între 40 - 120 daN/cm2.

FILM https://www.youtube.com/watch?v=PT_mqlZwmXs
12
 4.5.1 Procedee de extrudare
 
În funcţie de temperatura de extrudare, operaţia se efectuează la rece sau la cald.

După natura forţelor de deformare se deosebesc:

- extrudare mecanică;
- extrudare hidraulică;
- extrudare prin explozie;

Conform sensului de acţionare al forţei şi de deplasare al materialului:

- extrudare directă;
- extrudare inversă;
- extrudare combinată;

După axa maşinii se deosebesc:

- maşină de extrudat cu ax orizontal;
- maşină de extrudat cu ax vertical.

Conform modului de acţionare a maşinii se deosebesc:

- prese hidraulice;
- prese mecanice.
 Extrudarea directă şi extrudarea inversă

- extrudare, prin care sunt obţinute produse lungi cu diverse profile.

- efectuată pe prese hidraulice orizontale.

Fig.4.30 Principiul extrudării:

A. – extrudare inversă;
B. – extrudare directă

FILM https://www.youtube.com/watch?v=hzbgXfWCcN8
13
- Semifabricatul cilindric, încălzit sau rece, este introdus în
container (cilindrul de lucru) şi sub presiunea plungerului
materialul este obligat să iasă prin orificiul matriţei (fig.4.30).

- La extrudarea directă, direcţia de expulzare din matriţă este

aceiaşi cu cea de acţionare a plungerului iar la extrudarea
inversă, direcţiile sunt inverse.

Extrudarea ţevilor (fig.4.31).

Este folosit un semifabricat cu o gaură la mijloc.

FILM
14 Fig.4.31 Extrudarea ţevilor
https://www.youtube.com/watch?v=9mQ2ic-kDlk
 4.6 Tragerea barelor, ţevilor şi trefilarea

Tragerea prin filieră

- se realizează sub acţiunea unei forţe de tracţiune aplicată la capătul anterior al semifabricatului
- deformarea plastică se poate realiza prin două tehnologii distincte:
trefilarea sârmelor şi
tragerea barelor şi ţevilor.

Plecând de la tensiunile care acţionează asupra materialului la tragerea prin filieră a fost stabilită următoarea relaţie simplificat
a forţei de tragere:
 
T = σc(A0-Au)(1+μ/α) unde: T- forţa de tragere;
σc - rezistenţa la compresiune;
A0 şi Au - secţiunea sârmei înainte şi după deformare;
μ - coeficientul de frecare dintre sârmă şi filieră;
α - unghiul de trefilare.

Coeficientul de trefilare,
λ = Au/A0
raportul dintre secţiunile după şi înainte de trefilare

Fig. 4.33 Filieră de deformare prin tragere:

1 – con de prindere;
2 – con de ungere;
3 – con de deformare;
4 – cilindru de calibrare;
5 – con de degajare.
 Fig.4.34 Linie continuă de trefilare cu
cinci posturi

FILM
https:// 15
www.youtube.com/watch?v=
anmjrXbA_70
FILM
https:// 16
www.youtube.com/watch?v=
YlLWBM2e5qg
FILM
https://www.youtube.com/wat
17
ch?v=Oimajvi_Yx0
FILM
https:// 18
www.youtube.com/watch?v=u
Ţevile fără cusătură ( fără sudură) sunt fabricate tot prin tragere wFvGZcjQME
Semifabricatul de la care se porneşte este obţinut prin forjare şi găurire după care urmează
extrudarea
Fig.4.35 Tragerea ţevilor:
A – fără dorn;
B – cu dorn fix;
C – cu dorn flotant.

Pentru tragerea ţevilor cu diametrul mic poate fi folosită doar metoda de tragere fără dorn (A)
Ţevilor cu diametrul mare li se reduce diametrul prin tragere prin procedeul cu dorn fix (B)
Diametrul ţevilor cu secţiune medie este redus prin aplicarea procedeului cu dorn flotant (C)
FILM https://www.youtube.com/watch?v=QKAg1yMZIpY
19
4.7 Deformarea plastică prin laminare
 
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la care un semifabricat este trecut printre doi
cilindrii care se rotesc in sensuri inverse şi reduc dimensiunile secţiunii în direcţia acţionării forţei.
Partea cilindrilor care vine in contact direct cu laminatul se numeşte tablieră.
Cilindri cu tabliera netedă sunt folosiți la laminarea tablelor si benzilor, iar cei cu tabliera profilată sunt folosiţi pentru
laminarea profilelor.

Fig.4.37
Schema de amplasare cilindrii:
A – laminor duo;
B – laminor trio;
C – laminor cuatro;
D – laminor cu şase cilindri.

Fig.4.36 Laminor duo cu

cilindri
drepţi şi profilaţi

Fig.4.38 Laminor cuatro

pentru laminare la rece
Pentru sporirea deformabilităţii, respectiv pentru reducerea forţelor, laminarea materialului se poate face la cald.
Din punct de vedere tehnic şi economic este avantajoasă laminarea la cald pe linii de laminare care cuprind mai multe
laminoare (fig.4.40).

Fig.4.39 Structura materialelor laminate la cald

Fig.4.40 Linie de laminare

continuă
4.8 Laminarea ţevilor
 

Cel mai productiv procedeu de fabricare a

ţevilor fără cusătură din oţel, este cel de
obţinere a acestora prin laminare.

https:// FILM
www.youtube.com/watch?v=7ITgMXtuMv0
20 Fig.4.41 Procedeul de obţinere a ţevilor prin laminare
https:// FILM
www.youtube.com/watch?v=ztcEyel47Kg
21

https:// FILM
www.youtube.com/watch?v=0x1uRR9Jb34
22

Se porneşte de la un semifabricat cilindric

masiv, încălzit la 1200-1300⁰C, care este
trecut printre cilindrii poziţionaţi oblic ai unui
laminor şi care au acelaşi sens de rotire
(procedeul Mannesmann).

https://www.youtube.com/watch?v=MfMXwh
s0gTk
FILM
23

Fig.4.42 Schema tehnologică de obţinere a ţevilor laminate

 4.9.2 Tehnologia operaţiilor de presare la rece

 
1. Operaţii de tăiere. Tăierea este o operaţie de prelucrare prin care un semifabricat este separat în una sau mai multe
părţi distincte după un contur închis sau deschis .

a. retezarea constă în separarea unor părţi dintr-un material după un contur deschis. Retezarea se utilizează în
general la tăierea foilor de tablă în benzi sau în bucăţi dreptunghiulare necesare operaţiilor următoare. Operaţia de
retezare se poate executa cu foarfecele sau cu ştanţe.
b. decuparea constă în decuparea completă a unor părţi din material, după un contur închis, partea rămasă
constituind deşeul. Decuparea se execută pe prese cu ajutorul ştanţelor de decupat.
c. perforarea constă în separarea completă a unor părţi din material după un contur închis, partea desprinsă
constituind deşeul. Operaţia de decupare şi cea de perforare se pot executa simultan cu ajutorul ştanţelor.
d. tunderea constă în separarea surplusului de material de la marginea piesei ambutisate. Se execută cu ajutorul
unor ştanţe speciale.
2. Operaţii de deformare. Sunt foarte variate, sunt prezentate doar câteva:

a. îndoirea urmăreşte transformarea semifabricatelor plane în piese curbe. Operaţia de îndoire se execută cu
ajutorul matriţelor de îndoire .
b. profilarea .constă în transformarea semifabricatelor plane în piese curbe, prin îndoirea acestora pe muchii sau
generatoare paralele între ele şi paralele cu muchia lor longitudinală.
c. îndreptarea constă în aducerea unei piese curbe la forma rectilinie sau plană.
d. bordurarea constă în prelucrarea prin deformare a marginii exterioare a unei piese pentru a se obţine o margine
de racordare sau întărirea marginilor.
e. fasonarea cuprinde operaţiile prin care se modifică forma piesei sau a semifabricatului, grosimea materialului
rămânând constantă.
f. ambutisarea este o operaţie de deformare plastică care se execută în matriţe cu acţiune simplă şi cu
acţiune dublă, directă sau inversă. În funcţie de natura materialului, de forma şi dimensiunile pieselor, ambutisarea poate
fii executată dintr-o singură sau mai multe operaţii. Pentru reducerea frecării de contact dintre suprafeţele piesei, ale
matriţei şi ale plăcii de strângere, se folosesc lubrifianţi. Pentru deformarea tablelor subţiri din aliaje de aluminiu sau din
magneziu şi a tablelor din oţel inoxidabil, se aplică ambutisarea cu cauciuc sau ambutisarea hidraulică .
3. Operaţii de fasonare:

a. reliefarea constă în scoatere în relief a unor inscripţii sau desene, fără modificarea grosimii materialului.
b. gâtuirea urmăreşte micşorarea secţiuni transversale a barelor, ţevilor sau a pieselor realizate prin ambutisare .
c. umflarea este prelucrarea de deformare executată cu scopul de a mării dimensiunile transversale spre fundul
unei piese cave .
d. evazarea constă în mărirea progresivă a diametrului interior al unei ţevi sau al unei piese cave.
e. formarea cuprinde operaţiile care urmăresc modificarea semifabricatului prin deformare volumică (se aplică
numai pieselor din materiale cu plasticitate mare).
f. asamblarea cuprinde operaţiile prin care se realizează îmbinarea diferitelor piese folosind presele.
g. fălţuirea care este o operaţie de deformare prin care se realizează asamblarea marginilor a două table sau a
două piese prin îndoirea acestora.