Sunteți pe pagina 1din 42

TEMA DE PROIECT

Proiectarea unei instalatii de macinare pentru obtinerea fainii


brute in industria cimentului cunoscand:
productivitatea P=125 [t/h];
reziduu pe sita de 90[m] R
90
= 13.3 [%];
randamentul de separare =90.2[%];
raportul calcar:argila =3:1
granulometriile pentru calcar si argila sunt urmatoarele:
Tabelul 1.1
Calcar
2
Clasa
granulometrica
<
2
2-4
4 6 69 912 1216
>
16

%
gravimetrice
3 10 20 29 23 12 3
Tabelul 1.2
Argila
6
Clasa
granulometrica
<0.5
0.51
1-
2.5
2.54 49 914
>
14

%
gravimetrice
5 9 16 22 24 17 7
Capitolul II
MEMORIU J USTIFICATIV
Generalitaati
Dimensiunile si granulozitatea materialelor solide
fragmentate, denumite in continuare materiale granulare au o
influenta hotaratoare asupra comportarii lor in procesele
tehnologice ale industriei silicatilor si a materialelor minerale,
nemetalice de constructii.
Prin maruntire se urmareste modificarea dimensiunilor si
granulozitatii materialelor ,astfel ca operatiile urmatoare ale
procesului tehnologic precum si transformarile fizice si sau
chimice sa se produca in conditii optime.
Maruntirea materialelor granulare se realizeaza prin
separarea mecanica a unei grupe de molecule de altele, cu
ajutorul unor forte exterioare.Ruptura corpului se produce cind
solicitarea locala de intindere intrece coeziunea moleculara in
acest loc.
Randamentele maruntirii
Rezistenta de rupere la intindere a corpurilor omogene si
izotrope poate fi evaluate cu ajutorul relatiei:

t
=
unde:

t
-este rezistenta de rupere la intindere pentru corpuri
omogene si izotrope cuprinsa intre 10
4
si 10
5
daN/cm
2

E - modulul de elasticitate, cuprins intre 10
5
si 10
6
daN/cm
2

s
- energia specifica superficiala, ~10
3
erg/cm
2

r
0
- raza de actiune a rezultantei fortelor moleculare cuprinsa
intre 5*10
-8
si 10
-7
cm.
In functie de cantitatea de energie se pot deosebii urmatoarele
trei randamente:
Randamentul teoretic de maruntire

=
unde:

s
-este energia superficiala specifica ;
S cresterea suprafetei materialului granular produsa prin
operatia de maruntire;
E energia consumata de masina de maruntire.
Randamentul fizic al maruntirii
In acest caz se ia in consideratie energia specifica
f
preluata
de granula pana la producerea rupturii.
Randamentul fizic se exprima prin relatia:

f
=
Caldura produsa in timpul deformarii corpului poate prezenta, in
unele cazuri, inconveniente tehnologice.
Randamentul tehnic al maruntirii
Valoarea acestui randament este data de relatia:

r
=
In care
r
reprezinta energia specifica de maruntire care poate
fi determinate experimental.Rezistenta la rupere reala este de
100 pana la 1000 de ori mai mica decat
t
, deoarece
materialele granulare tehnice sunt eterogene si de multe ori
anizotrope. Ele cuprind totodata microfisuri asupra carora se
concentreaza solicitarile. Cu cat este mai mica granula cu atat
mai mic va fi numarul de microfisuri si defecte structurale si
astfel se observa ca pe masura inaintarii procesului de
maruntire a materialului creste si rezistenta lui la maruntire.
Pentru determinarea energiei tehnice necesare maruntirii,
s-au enuntat diferite ipoteze denumite legi de maruntire.
Prima exprimare matematica a unei ipoteze pentru
determinarea energiei consummate in operatiile de maruntire, a
fost comunicata de Rittinger, in anul 1867. Potrivit acestei
ipoteze, energia necesara este proportionala cu suprafata
creata prin maruntire
E
R
= * S = C
R
* D
2

In anul 1874, V.L.Kirpiciev si in anul 1885 F.Kick au emis
ipoteza ca energia de maruntire corespunde valorii necesare
pentru deformarea corpului pana la limita de rupere sub
actiunea fortelor exterioare:

E
K
= C
K
*D
3

In anul 1952 F.C. Bond a publicat asa numita teorie a treia
de maruntire care se situeaza intre ipoteza suprafetelor si cea a
volumelor.
Din punct de vedere fizic, aceasta teorie presupune ca
energia transmisa corpului de maruntit printr-un efort de
compresiune si /sau de forfecare, se repartizeaza la inceput in
masa sa si este, in consecinta, proportionala cu D
3
;odata cu
apariatia de fisuri in suprafata, energia transmisa corpului se
concentreaza pe suprafetele fisurilor, devenind atunci
proportionala cu D
2
.
Teoria a treia a lui Bond se exprima prin relatia :
E
B
= C
B
* D
2.5

sau raportata la o tona de material maruntit de la D
80
initial al
materialului granular la d
80
la iesirea din masina de maruntire
cu relatia:
E
B
= K
B
[kWh/t.s].
Prin d
80
respectiv D
80
se exprima dimensiunile in microni ale
ochiurilor sitei la care corespund trecerii de 80% ale
materialului.
K
B
- indice energetic de maruntire reprezinta energia
necesara pentru maruntirea unei tone scurte dintr-un material
de la dimensiunea infinit de mare la 80% trecere prin sita cu
ochiuri de 100m.
Clasificarea masinilor de maruntire
Masinile de maruntire pot fi clasificate dupa mai multe criterii si
anume:
- domeniul de maruntire
- principiul de functionare;
- natura procedeului tehnologic.
In functie de domeniul de maruntire masinile de maruntire se
impart in general in 4 grupe:
a) concasoare: produsul 5 mm;
b) granulatoare si mori intermediare: produsul 0.5 mm
5mm;
c) mori fine: produsul 5m -500m;
d) mori foarte fine: produsul 5m.
Dupa principiul de functionare masinile de maruntire se impart
in doua grupe mari:
I .masini cu actiunea principala de strivire:
A - concasoare cu falci;
- concasoare cu con sau giratoare;
- conacsoare cu melc;
- concasoare si mori cu cilindrii;
B - granulatoare si mori cu corpuri rostogolitoare:
- colerganguri;
- mori centrifuge cu bile;
- mori pendulare;
- mori cu inel vertical si valturi;
- mori cu disc orizontal si valturi;
- mori cu inel orizontal si bile;
C - mori cu pietre.
II.masini cu actiunea principala de lovire:
A - concasoare si mori cu ciocane
- concasoare si mori cu impact
- dezintegratoare
- mori cu jet
B -mori cu tambur rotativ cu corpuri de macinare libere
(bile,cuburi, vergele etc.)
-morile vibratoare cu corpuri de macinare libere
Maruntirea materialelor in mori cu bile cu tambur rotativ
se realizeaza prin efectul combinat de lovire si de frecare a
unor corpuri de macinare libere.
Moara cu tambur rotativ
Morile cu tambur rotativ cunoscute sub denumirea generala
de mori cu bile sunt destinate macinarii in domeniul fin si
ultrafin a materialelor moi cu duritate medie, dure si casante.Se
compun in esenta dintr-un tambur cilindric sau uneori clindro-
conic, care se roteste in jurul axului sau orizontal. Corpurile de
macinare impreuna cu materialul de maruntit ocupa intre 20 si
40% din volumul util al morilor cu tambur.
Morile cu tambur rotativ prezinta urmatoarele avantaje in
expluatare:
- posibilitatea de a macina fin materiale avand aptitudini la
macinare foarte diferite;
- obtinerea unor productivitati ridicate, depasind 200t/h, la finete
inaintata de maruntire, caracterizate de exemplu printr-un
reziduu de 10% pe sita de 0.090 mm;
- reglarea usoara a finetei de macinare a produsului;
- mentinerea productivitatii la un nivel aproape constant prin
completarea si reclasarea periodica a corpurilor de macinare;
-siguranta in expluatare (fiabilitate) ridicata grad de
functionare extensive 7500-7800 ore/an.

Dezavantajele sunt urmatoarele :
-consumuri specifice de energie si de metal importante, in
general intre 10 si 70kWh/t respective intre 0.5 si 1.5 kg metal/t,
in functie de aptitudinea materialului la macinare si gradului de
finete cerut si de calitatea metalelor corpurilor de macinare
intrebuintate;
-gabarit si masa constructiva specifica mari cost ridicat al
investitiei;
-zgomot puternic in timpul functionarii.

Clasificarea morilor cu bile cu tambur rotativ
Dupa raportul L/D morile se impart in:
a) mori tubulare cu bile 2<L/<7,
b) mori cu bile 0.5<L/D<2,
c) mori Aerofall si mori Hadsel 0.2 <L/D<0.5
dupa procedeul tehnologic
a) mori pentru macinare umeda (>30%H2O),
b) mori uscatoare pentru macinare semiumeda (<15%H2O),
c) mori pentru macinare uscata (<1%H2O)
dupa modul de evacuare a produsului macinat din moara
a) mori cu evacuare axiala prin fusul morii
b) mori cu evacuare periferica la capatul morii
c) mori cu evacuare periferica in treimea mijlocie a lungimii
cu alimentare prin ambele capete ale morii
dupa procedeul de maruntire
a) procedeul discontinuu cand sarja de material este introdusa
in moara si macinata pana ajunge la finetea dorita. Se foloseste
pentru debite mici de ordinul sutelor de kg/h;
b) procedeul continuu in circuit deschis, la care materialul
trece o singura data prin moara.Macinarea poate fi pe cale
uscata sau pe cale umeda .Se foloseste in general pentru
debite de ordinul zecilor de t/h ;
c) procedeul continuu in circuit inchis, cu recirculatia unei parti
din material, care a trecut prin moara, insa a ramas insuficient
maruntit.Aceste mori sunt intotdeauna urmate de un clasor,
care separa produsul morii in doua fractii:una grosiera care
este reintrodusa in moara si una fina care reprezinta produsul
finit.Se foloseste pentru debite pana la 200-300 t/h.
Morile, functionand in circuit inchis, pot fi cu evacuare
pneumatica si transportul pneumatic al materialului de la moara
la clasor sau cu evacuare prin curgere si transportul mecanic,
prin elevator cu cupe la clasor.Uneori se combina aceste doua
metode la ansamblul mori- uscatoare.
Macinarea clincherului in mori cu bile
Operatia de macinare presupune un mare consum de
energie. Morile cu bile sunt agregate de randament scazut (5-
10%), el fiind cu atat mic cu cat finetea de macinare este mai
mare. In acest caz se are in vedere posibilitatea de marire a
productivitatii luandu-se in considerare mai multi factori:
-parametrii constructivi si functionali ai morii;
-parametrii de alimentare a materialelor supuse macinarii;
-automatizarea instalatiei.
Productivitatea morilor cu bile creste odata cu dimensiunile
lor, decat cu puterea consumata, rezultand astfel ca la acelasi
consum de energie, pentru aceeasi suprafata specifica a
cimentului, este macinata o calitate de material care e cu atat
mai mare cu cat morile sunt mai mari.
Aceasta operatie este una dintre cele mai importante din fluxul
tehnologic de obtinere a cimentului portland deoarece odata cu
clincherul sunt macinate si gipsul si eventual alte adaosuri
realizandu-se astfel si o omogenizare a acestora. Macinarea la
parametrii convenabili de suprafata specifica si spectru
granulometric determina calitatea ridicata a cimentului


Capitolul III
DIMENSIONAREA TEHNOLOGICA A MORII TUBULARE CU
BILE
3.1 Caracterizarea granulometrica a materiilor prime
(calcar + argila)

Aspecte teoretice
Caracterizarea granulometrica a amestecului se face
prin analiza granulometrica (bazata pe operatia de clasare
volumetrica sau gravimetrica ) sau pe baza unor functii
teoretice de repartitie granulometrica.
Distributia granulometrica reprezinta unul din factorii
importanti ce determina in tehnologia cimentului, ceramicii si
refractarelor, indicii de calitate ai semifabricatelor si produselor
finale.
De obicei, in practica industriala caracterizarea cantitativa a
unui amestec polidispers din punct de vedere granulometric se
face prin valorile reziduurilor pe una, eventual doua site sau/si
prin valoarea suprafetei specifice. In anumite cazuri, cantitatea
de informatii este suficienta - pe baza acestei metodologii. In
acelasi timp, in cele mai multe cazuri, acest mod simplu de
abordare nu poate furniza, calitativ si cantitativ, informatia
necesara unei procesari optimale a materiilor prime.
Repercusiunea negativa se poate resimti - in cazul unui proces
tehnologic tip - in operatii de:maruntire-macinare, omogenizare,
transfer termic in strat filtrant, fluidizat sau suspensie, presare.
Clasarea (volumetrica sau gravimetrica) poate avea ca scop:
-separarea granulelor care depasesc o limita superioara sau
care nu ating o marime limita (superioara sau inferioara);
-separarea in mai multe fractii granulometrice pentru
determinarea suprafetei specifice a materialului granular.
Distributia granulometrica a dispersiilor granulare se
determina, in functie de marimea particulelor, cu ajutorul
urmatoarelor metode de analiza:
-cernerea uscata sau umeda;
-separarea pneumatica in camp gravitational si in camp
centrifugal;
-levigarea;
-sedimentarea in camp gravitational si camp centrifugal;
-determinarea la microscopul optic a ponderii diferitelor
particule, dupa dimensiuni;
-dispersia unui fascicol laser.
Din efectuarea multor analize granulometrice a rezultat ca
distributia marimii particulelor urmeaza destul de exact o lege
simpla, denumita legea distributiei granulometrice. In acest caz
se indica totalitatea particulelor mai mici sau mai mari decat
ochiul sitei, spre deosebire de exprimarea diferentiala care da
numai marimea unei fractiuni granulometrice dintre doua site
consecutive.
Una din relatiile matematice cele mai mult folosite pentru
determinarea distributiei granulometrice cumulative a
dispersiilor grosiere este legea Rosin-Rammler-
Sperling (cunoscuta ca legea R.R.S.):
[%]
(3.1)
unde R
x
= procentul granulelor mai mari decat x (reziduu
cumulativ);
x = dimensiunea granulelor (marimea ochiului sitei), in mm
sau m;
n = parametru granulometric (indice de uniformitate);
x = dimensiunea (diametrul) caracteristica a particulelor (indica
gradul de finete a dispersiei).
Cand x = x R
x
=36.8%
Legea RRS poate fi reprezentata grafic in diagrama Bennet.
Prin logaritmare dubla a ecuatiei (3.1) se obtine relatia liniara:

(3.2)
Suprafata specifica a unei dispersii se poate calcula cu relatia:
[m
2
/Kg]
(3.3)
unde:
= densitatea materialului [Kg/m
3
];
R
i
= cantitatea de particule intre doua site consecutive, [%];
x
mi
= dimensiunea medie a particulelor unei clase
granulometrice, [m] (x
mi
= (x
i
+ x
i+1
)/2)
Stabilirea curbei de distributie granulometrica
Tabelul 1. Distributiile granulometrice ale materiilor
prime
Nrc
rt
Tip de
materi
al
Distributie granulometrica
1. Argila
6
clasa gra-
nulometri
ca
<
0.
5
0.5
1
1 2
.5
2.5
4
4 9 914
>
14
% grav. 5 9 16 22 24 17 7
x
i[mm]
0.
5
0.75 1.75 3.25 6.5 11.5 14
Rx
i[%]
95 86 70 48 24 7 0
2. Calcar
2
clasa gra-
nulometri
ca
<
2
2 4 4 6 6 9 9 1
2
121
6
>1
6
% grav. 3 10 20 29 23 12 3
x
i[mm]
2 3 5 7.5 10.5 14 16
Rx
i[%]
97 87 67 38 15 3 0

1.Metoda analitica
Ecuatia (3.2) arata o dependenta liniara intre ln(ln 100/R
x
) si
ln x, deci ecuatia (3.2) se poate scrie :

(3.4)
unde s-a notat Y = ln(ln 100/R
x
); X = ln x, a = n si b = - n
.
ln x .
Determinarea constantelor a si b se face pe baza datelor
experimentale (masuratorilor de distributie).
Relatiile de calcul pentru determinarea constantelor a si b, sunt
:

(3.5)
in care N reprezinta numarul de date (masuratori)
experimentale.
Se completeaza tabelele corespunzatoare fiecarei distributii
urmand apoi calcularea constantelora si b.
Tabel 2. Sumele corespunzatoare calculului
constantelor a si b (cazul argilei)
Nr. x
i
X
i
= ln x
i
X
2
i
R
xi
Y
i
=lnln100/R
xi
Y
i
.
X
i

1. 0.5 -0.693 0.480 95 -2.970 2.058
2. 0.75 -0.287 0.082 86 -1.891 0.542
3. 1.75 0.559 0.312 70 -1.030 -0.575
4. 3.25 1.178 1.387 48 -0.309 -0.364
5. 6.5 1.871 3.500 24 0.355 0.664
6. 11.5 2.442 5.963 7 0.978 2.388
7. 14 2.639 6.964 0 - -

/ 7.709 18.684 / -4.867 4.713

Obtinerea sistemului:
a7.709 + b7 = -4.867
a18.688 + b7.709 = 4.713
Dupa rezolvarea sistemului se obtine:
a = 0.987 n = 0.987
b = -1.781 x = 6.07mm
D
80
= 9.815 mm
Tabel 3. Sumele corespunzatoare calculului
constantelor a si b (cazul calcarului)
Nr. x
i
X
i
= ln x
i
X
2
i
R
xi
Y
i
=lnln100/R
xi
Y
i
.
X
i

1. 2 0.693 0.480 97 -3.491 -2.419
2. 3 1.098 1.205 87 -1.971 -2.164
3. 5 1.609 2.588 67 -0.915 -1.472
4. 7.5 2.014 4.056 38 -0.032 -0.064
5. 10.5 2.351 5.522 15 0.640 1.504
6. 14 2.63 6.916 3 1.254 3.298
7. 16 2.772 7.685 0 - -

/ 13.167 28.452 / -4.519 -1.317

Obtinerea sistemului:
13.167a + 7b = -4.519
28.452a + 13.167 b= -1.317
Dupa rezolvarea sistemului se obtine:
a = 1.949 n = 1.949
b = -4.3115 x = 9.1348mm
D
80
= 11.682 mm
2.Metoda grafica
Datele experimentale se reprezinta grafic (sub forma de
puncte), in diagrama Bennet determinandu-se astfel din
diagrama n si x; unde n reprezinta panta dreptei Y = a
.
X + b.
Calculul parametrului n:
-cazul argilei: n= 0.9877
-cazul calcarului: n= 1.949
Tabel 4.Valorile parametrilor obtinute prin ambele metode
de calcul
Parametru

Metoda
x
[mm]
D
80

[mm]
analitica argila 6.075 9.8746
calcar 9.1348 11.682
grafica argila 3.5 4.5
calcar 7.5 9.5

Faina bruta:
Se stie R
90
ln ln =n ln90- n lnx x=33.92 mm
1 ) lnln = n lnx-n lnx
2) lnln = n lnd
80
n lnx
1) - 2) d
80
= 48.75 m
3.2 Stabilirea diametrului si lungimii morii, a turatiei si a
puterii de antrenare.
Calculul puterii se realizeaza cu urmatoarea relatie:
N=PE
B
=CG
[kW]
(3.6)
Unde:
N=puterea, [kW];
P=productivitatea, [t/h];
C=coeficient de putere ce depinde de gradul de umplere al morii
si de natura bilelor;
G=greutatea totala a corpurilor de maruntire, [kN];
D=diametrul interior, [m];
E
B
=energia specifica de maruntire dupa Bond, [kWh/t].
Calculul energiei specifice medii,
= P
calcar
E
B calcar
+ P
argila
E
B
argila
(
3.7)
unde:
P
calcar
, P
argila
=fractiile gravimetrice a materialelor calcar,respectiv
argila
P
calcar
=0.75
P
argila
=0.25
E
B calcar
=k
Bcalcar
(
) [kWh/t
scurta
] (
3.8)
unde: k
Bcalcar
=11,31 kWh/t
scurta

d
80
=48.75 m
D
80
calc=11682 m
E
B calcar
= 15.15
kWh/t
scurta




E
B argila
=k
Bargila
( )
[kWh/t
scurta
] (
3.9)
unde: k
Bargila
=7,1 kWh/t
scurta

d
80
=48.75m
D
80
arg=9874 m

E
B arg
= 13.72kWh/t
scurta

Calculul lui k:
k=f
1
f
2
f
3
f
4
f
5
f
6

(3.10)
unde:
f
1
=factor de corectie pentru macinarea in circuit inchis (f
1
=1.3);
f
2
=factor de corectie in circuit deschis (f
2
=1);
f
3
=factor de corectie pentru mori cu diametrul diferit de 2.45 m;
f
4
=factor de corectie pentru macinarea foarte fina;
f
5
=factor de corectie ce tine cont ca o parte din material poate
iesii din moara nemacinat (f
5
=1);
f
6
=factor ce face transformarea din t
scurta
in t (f
6
=1.1)
Se considera:
f
3
=(2.45/D)
0.2

f
4
= unde:d=x

faina=39.25 m f
4
=1,1
k=1.544D
-0,2

Calculul energiei specifice de maruntire, E
B
:
E
B
= k

(3.11)
E
B
= 21.18 D
-0,2
kWh/t=18.17kWh/t
Calculul lui G
G=

L
a
[kN]
(3.12)
unde:
=gradul de umplere;

a
=densitatea aparenta a bilelor, [kN/m
3
]
L=lungimea morii, [m].
Se alege raportul L/D= 5 L=5D

a
=(1-
)
(3.13)
unde: =porozitatea (=0.4);
=greutatea specifica (=76kN/m
3
);

a
=44.4 [KN/m
3
]
G = 13.6D
3
kN
In urma calculelor: D=2.14mL=2.78 m
G= 1332 kN
E
B
= 18.17 kWh/t
N= 1969 kW
Calculul puterii motorului , N
m

N
m
=N/
R

T
[kW]
(3.14)
in care:
R
=randamentul reductorului

T
=randamentul de transmisie

R
= 0.96

T
= 0.89
N
m
=2305 kW
Calculul turatiei, n:
n = =
15.38 [rot/min]
(3.15)
Calculul turatiei critice, n
cr

n
cr
= = 20.14
[rot/min]
(3.16)
Calculul turatiei relative,
= 76.
%
(3.17)
Tabel 5. Centralizarea marimilor
intrate
a P, [t/h] 106
C, [%] 59
d
80
,[ ] 48.75
D
80calcar
,[ ] 11682
D
80argila
,

[
]
9874
, [%]
40
0.4
, [kN/m
3
] 76

R
,[%]
0.96

T,
[

%]
0.89

Tabel 6. Centralizarea marimilor calculate
a D, [m] 2.14
L, [m] 2.78
E
B
, [kWh/t] 18.17
G, [kN] 1332
N, [kW] 1969
N
m
, [kW] 2305
n , [rot/min] 15.38
n
cr
, [rot/min] 20.14
,[%] 76
3.3 Alegerea blindajului si calculul dimensiunii corpurilor
de macinare.
Placile de blindaj
Placile de blindaj au rol in protejarea corpului morii de uzura
suprafetelor de lucru, provocata de corpurile triturnate si de
materialul de macinat.
Forma geometrica a suprafetelor active ale placilor de
blindaj influenteaza considerabil procesul de maruntire in
morile cu bile. Aceasta se datoreste coeficientului de frecare
dintre suprafata blindajului si umplutura morii care contibuie la
asigurarea inaltimii optime de ridicare a incarcaturii in tambur.
Pentru a asigura ridicarea incarcaturii in vederea obtinerii unui
unghi de desprindere de aproximativ 55 este necesar ca,
coeficientul de frecare intre suprafata neteda a blindajului si
incarcatura sa fie de cel putin 0.663.
Daca se inlocuieste blindajul neted printr-un blindaj in trepte
reletia intre incarcatura si blindaj se va caracteriza printr-un
coeficient de adeziune.Unghiul optim de inclinare al treptei
blindajului este unghiul care asigura egalitatea intre
coeficientul de adeziune bile blindaj si bile material .
Se pot folosi blindaje cu suprafete ondulate, cu suprafete
striate sau cu proeminente pentru a mari coeficientul de
aderenta intre suprafata de lucru a blindajului si incarcatura
morii. Pentru repartizarea corpurilor de macinare pe lungimea
morii dupa marimile lor se folosesc captuseli sortatoare
conice.Acest blindaj da rezultate bune numai pentru material
cu granulatia sub 10 mm.
Placile de blindaj se confectioneaza de obicei din otel turnat,
nu se recomanda folosirea placilor din otel manganos
austenitic (12-16 % Mn)
Se alege otel rezistent la uzura conform STAS 11513-88
Obiect si domeniu de aplicare
Prezentul standard se refera la oteluti inoxidabile turnate in
piese, utilizate la temperatura ambianta sau la temperaturi de
maxim 300 C in industria chimica, alimentara, energetica,
constructii navale, constructii mecanice.

Tabel 5. Compozitia chimica
Marca
otelului
C Si Mn P
max
S
max
Cr
max
Ni
max
Cu
max
35 Mn 16 0.32
0.40
0.17
0.37
1.40
1.80
0.035 0.035 0.30 0.30 0.30
Tabel 6. Abateri limita fata de compozitia chimica pe otel
lichid
Element Abateri limita
Carbon 0.02
Mangan 0.05
Siliciu 0.02

Caracteristici mecanicesi tehnologice ale oteltrilor
Tabel 7. Valorile caracteristicilor mecanice
Marca
otelului
Diametrul
probei
de
tratament
termic
[mm]
Tratament
termic
Rezistenta
la
rupere,
Rm
N/mm
2

min
Limita
de
curgere
Rp
0.2

N/mm
2

min
Alungirea
la rupere,
A5
%
min
Gatuirea
Z
%
min
Rezilienta
j/cm
2

min

25 N 629 360 13 - -
16 C+R 740 510 12 - 59
N normalizare; C calire; R revenire


Tabel 9. Temperaturi de recoacere si duritatea HB maxima
dupa deformarea plastica
Marca otel Temperatura de
recoacere
Duritatea HB
max
35Mn16 650700 229
Calculul ariei blindajului
A
b
= DL +
2D
2
/4 [m
2
]
(3.17)
A
b
= 25.868 m
2

S-a ales: lungimea placii de blindaj, L=1m
atimea placii de blindaj, l=0.8m
Aria unei placi de blindaj: A
pb
= 0.56 m
2

Nr.placi = A
b
/
A
pb

(3.18)
Nr.placi = 46.192
Calculul corpurilor de macinare (bile mici din otel)
d
max
= [mm]
(3.19)

unde:
A
80
dimensiunea materialului de alimentare, caracterizat
prin dimensiunea ochiului sitei prin care trece 80% din
material;
K parametru egal cu 335 pentru macinare uscata in
circuit deschis sau inchis;
K
Bm
indice energetic, raportat la tone metrice;
densitatea materialului supus marunutirii, [g/cm
3
];
turatia relativa, [%];
D diametrul util al morii, [m].
=76 %
A
80
= 0.25D
80argila
+ 0.75 D
80calcar

A
80
= 11 229
K
Bm
= 1.1(0.25K
Bargila
+ 0.75K
Bcalcar
)
K
Bm
= 11.531 kWh/t
D = 2.14m ; = 2.575g/cm
3

d
max
91mm
S
b
=25.87
n
placa
=32.337
Capitolul IV
ALEGEREA SI DIMENSIONAREA UTILAJ ELOR ANEXA DIN
SECTIA DE MACINARE
Utilajele tehnologice de baza din sectia de macinare sunt:
-separator pneumatic
-buncar de alimentare
-banda transportoare scurta
-dozatorul celular rotativ
-rigola pneumatica
-elevator cu cupe
-electrofiltru

1.Separatorul pneumatic dinamic cu disc de imprastiere
Separatorul pneumatic cu disc de imprastiere este folosit in
industria silicatilor si se poate clasifica in :
-cu ventilatorul principal de circulatie a aerului amplasat in
interiorul separatorului
-cu ventiloatorul principal de circulatie a aerului amplasat in
exteriorul separatorului.
Se alege separator pneumatic centrifugal cu disc de
imprastiere si ventilator principal amplasat in exterior.

Materialul de clasat este introdus in separator prin conducta de
alimentare 1 si cade pe discul de imprastiere 2, antrenat de un
motor electric cu viteza reglabila.Deasupra discului de
imprastiere sunt fixate paletele de reglare 3.Particulele fine sunt
antrenate de curentul de aer ascendent produs de ventilatorul
principal exterior 5 ;viteza curentului de aer este influentata de
pozitia si viteza periferica a paletelor ventilatorului de franare
3.Particulele mai mari cad pe suprafetele deflectoare 4 si se
intalnesc cu curentul de aer recirculat, care antreneaza in
miscarea sa ascendenta particulele mai fine.Curentul de aer
incarcat cu particule solide fine trece prin cicloanele 6 unde cea
mai mare parte a particulelor solide se separa de curentul de
aer si cad in rigola pneumatica sau transportorul elicoidal
7.Particulele mari neantrenate de curentul de aer cad in palnia
8 de unde sunt readuse in moara.
Reglarea finetei de separare se poate realiza prin modificarea
turatiei paletelor ventilatorului de franare prin deplasarea lor
radiala sau prin rotirea lor pe plan orizontal in jurul axului lor
vertical precum si prin reglarea debitului curentului principal de
aer.
Se poate introduce aer rece sau aer incalzit prin racordul A
pentru racirea sau pentru uscarea materialelor in timpul
separarii.Excesul de aer se evacueaza prin racordul B in
atmosfera prin intermediul unui filtru.
Productivitatea P=125 t/h
R
90
= 11.5 separator tip numarul 28
Tab. 1 Caracteristicile separatorului pneumatic dinamic cu
disc de imprastiere
Ti
p
Nr
.
Diametr
ul
caracteri
stic
D [mm]
Forta
motric
a
neces
ara
[kW]
Puterea
motorului
separator
ului
[kW]
Puterea
motoruluiventilat
orului
[kW]
Ma
sa
tota
la
[t]
Capacita
tea la
finetea
de
2800cm
2
/g dupa
Blaine
28 3200 75kW 48kW 75kW 18.
2
2800
2 Buncarul de alimentare
Pentru indeplinirea functiei lor buncarele trebuie sa asigure
utilizarea integrala a volumului util si sa permita extractia
continua a meterialului continut..La golirea buncarelor pot
aparea dificultati care provin atat din comportarea materialelor
granulare cat si din constructia partii inferioare de evacuare.
Modul de golire a buncarului este influentat in mod hotarator de
dimensiunea orificiului de evacurae.
Pentru intocmirea unui bilant de materiale se fac urmatoarele
notatii :
A debitul de material cu care se alimenteaza clasorul [t/h] ;
F- debitul produsului finit obtinut din clasor [t/h] ;
G- debitul de material refuzat de clasor [t/h] ;
a- supragranulatia din A ;
b-subgranulatia din A ;
f- subgranulatia din g;
g- supragranulatia din F;
- randamentul clasorului;

A=G+F
(4.1)
F= [t/h] G=
[t/h] (4.2)

A=P=125 t/h
se allege: f=0.4
g=0.07
a=0.45
b=1-a = 0.55
F=32.71 t/h ; G=33.79 t/h ; A=125 t/h
Capacitatea buncarelor
Q
c
=0.75*F [t/h]
Q
c
= Q
c
(1+U
calca
r %) Q
a
=
Q
a
(1+U
argila
%)
(4.3)
Se alege U
calca
r = 5%
U
argila
= 6%
Q
c
=93.75 t/h Q
a
= 31.25 t/h
Q
c
= 98.437 t/h Q
a
= 33.125 t/h
Dimensionarea buncarelor
Timpul de tampon =48h
M
c
= * Q
c
[t] M
a
= *
Q
a
[t]
(4.4)
M
c
= 4725 t M
a
= 1590 t

Vb
c
= M
c
/
c
[ m
3
]

Vb
a
=
M
a
/
a
[m
3
]
(4.5)
Vb
c
= 1756.5 m
3
Vb
a
= 591 m
3

h
con
= 0.8*h
cilindru
[m]
V
c
= h
cil
D
2
/4 +h
con
*D
2
/3 D =23.65 V
a
= h
cil
D
2
/4
+h
con
*D
2
/3 D = 4 m (4.6)
V
con calcar
=292m
3
h
con calcar
=11.825
V
con argila
=98.44m
3
h
con argila
=6.86
3 Transportorul cu banda
Transportoarele cu banda flexibila continua, se utilizeaza
pentru transportul materialelor granulare varsate si uneori, al
sarcinilor individuale grele (saci ,lazi)
Transportoarele cu banda prezinta multiple avantaje :
constructie simpla capacitate de transport mare (pana la 20
000 t/h) ,lungime mare de transport , viteza de transport pana
la 6 m/s ,uneori chiar mai mare, inclinatii ale transportorului
pana la 30
0
fata de orizontala pentru benzi din cauciuc cu
suprafata neteda, si pana la 60
0
pentru benzi din cauciuc cu
nervuri. Temperatura materialului de transportat poate fi
cuprinsa intre 230-400
0
K
Determinarea productivitatii transportoarelor cu banda si a
latimii benzii
Capacitatea maxima de transport a unui transportor cu banda
de cauciuc este data de relatia :
Q = K

* K *v*
m
*(0.009B- 0.5)
2
[t/h] in
care: (4.7)
K

coeficient care tine seama de unghiul de inclinatie al celui


mai inclinat traseu al ramurii purtatoare de material a benzii de
transport
K- coeficient care tine seama de forma sectiunii transversale a
ramurii purtatoare de material a benzii de transport

m
- densitatea medie a materialului de transportat [t/m
2
] ;
B latimea benzii de transport [m] ;
v- viteza de deplasare a benzii de transport [m/s] ;
B = 111
[mm]
(4.8)
Se alege transportor cu banda plata
K=2
= 0 K

= 1
V
c
= 2 m/s B
c
= 390 mm
V
a
= 2.5 m/s B
a
=254 mm
Puterea transportorului cu banda
N= [kw]
(4.9)
v- viteza de transport [m/s] ;
f- coeficient de frecare a lagarelor se alege intre 0.015
0.030 ;
Q debit de transportat [t/h] ;
H iinaltimea [m] ;
C coeficient ce depinde de lungimea de transport pentru
distanta de 20 m. C = 3.3
G
m
- masa rolelor si a benzilor 100 -200 Kg/m;
L lungimea de transport [m] 20 m
Nc = 4.6 kw ; Na = 3 kw
4. Dozatorul celular rotativ
Acest dozator este intrebuintat pe sacara larga in industria
silicatilor pentru dozare de ciment, var, ipsos, mase ceramice,
carbuni, pentru evacuarea prafului din cicloane , instalatii de
transport pneumatic, de desprafuire.
Dozatorul celular rotativ se compune dintr-un corp cilindric din
fonta care este montat la gura de iesire a buncarului . Lateral
se gasesc doua capace prevazute cu lagare care se roteste un
ax care sunt fixate 2-3 palete, care impart cilindrul in
celule.Pentru a marii reziztenta la uzura, corpul si capacele
aparatului sunt blindate cu materiale rezistente la uzura.
La rotirea tamburului, materialele intra din buncar in celule si
se deplaseaza impreuna cu acestea descarcandu-se in palnia
de avecuare.
Debitul dozatorului celular rotativ se poate determina cu
ajutorul relatiei :
Q =
V*i*n*60**
m
[t/h]
(4.10)

V-volumul unei celule [m
3
]
i numarul celulelor tamburului ;
n turatia tamburului [rot/min] ;
coeficient de umplere;

m
densitatea in gramada a materialului [t/m
3
];
n = (65- 70)% *n
crt
[rot/min]
n
crt
= 23.66 rot/min n = 16.08 rot/min
= 0.5

m
= 2820 kg/m
3

V
c
= 9.2 m
3

V
a
= 3.1 m
3

5 Rigola pneumatica
Rigola pneumatica este formata dintr-un canal despartit pe
toata lungimea lui, printr-o placa poroasa in raportul H
1
/H
2
= 2.
Rigola este formata din tronsoane de cca. 2 m lungime
asamblate prin suruburi si montate cu o inclinatie de 4 10 %
fata de orizontala.Inclinatia este cu atat mai mare cu cat sunt
mai mari particulele de material si debitele curente.Materialul
curge in lungul placii poroase, fiind in permanenta mentinut in
stare fluidizata de aerul suflat in spatiul inferior si care strabate
placa poroasa si stratul pulverulent de material.Aerul uscat este
suflat de unul sau mai multe ventilatoare cu suprapresiunea de
2.5 5 kN/m
2
.
Avantajele rigolei pneumatice sunt urmatoarele :constructie
simpla, investitii reduse, intretinere usoara din lipsa de piese in
miscare, consum specific redus de energie electrica, gabarit
mic, functionare fara emisie de praf.

Tab.2 Caracteristicile rigolei pneumatice
G
t/h
L
[m]
B
[mm]
h
1
h
2
aer
[m
3
/h]
Presiunea
ventilatorului
[kN/m
2
]
Puterea
motorului
ventilatorului
[kw]
90 20 250 200 70 600 2.6 1.7
6. Elevatorul cu cupe
Pentru transportul pe verticala sau sub un unghi mare de
inclinare fata de orizontala a materialelor granulare varsate, se
intrebuinteaza elevatoarele cu cupe.
Pentru sarcini individuale se folosesc elevatoarele cu
leagane sau platane.
Viteza de transport are o mare influenta asupra procesului de
incarcare si mai ales de descarcare a cupelor, in functie de
raportul dintre valoarea fortei centrifuge si a celei de
gravitatie.Din acest punct de vedere se disting :
-elevatoare cu descarcare centrifugala care fac parte din
categoria elevatoarelor rapide ;
-elevatoare cu descarcare gravitationala libera care fac parte
din categoria elevatoarelor lente
-elevatoare cu descarcare gravitationala dirijata, care sunt
totodata elevatoare lente;
-elevatoare cu descarcare mixta in general din categoria
elevatoarelor rapide.

Productivitatea elevatoarelor cu cupe se determina cu ajutorul
unei relatii identica cu cea a transportorului cu cupe
basculante :
Q = 3.6*
*v*
v
* [t/h]
(4.11)
i capacitatea cupei in litrii ;
a distanta intre cupe [m] ;
v viteza de deplasare a cupelor [m/s] ;

v
densitatea in gramada a materialului varsat [t/m
3
];
coeficient de umplere a cupelor.
a= 2.5
= 0.4 0.6 se alege = 0.6
v = 0.2 0.4 m/s se alege v = 0.3 m/s

v
= * m v = 1.54 kg/m
3

= = 378 [ l]
Puterea elevatorului
N =
(1.15+k
2
*k
3
*v) [kw/h]
(4.12)
Q debitul [t/h] ;
H inaltimea la care trebuie sa ridicam [m] ;
K
2
0.35
K
3
= 1.6
V = 1.5 m/s
N = 14.9 Kw/h
7. Electrofiltrul
In procedeele mecanice de desprafuire a gazelor retinerea
particulelor solide aflate in suspensie este insotita de o pierdere
de presiune datorita rezistentelor hidraulice intalnite.Un aparat
care permite separarea prafului fin la temperaturi ridicate si cu
un grad de separare ridicat , cu o rezistenta hidraulica mica
este filtrul electric.Procedeul se bazeaza pe fenomenul ca
particulele solide in suspensie intr-un curent de gaz, pot fi
incarcate electric si separate din gaz, in timpul trecerii gazului
brut prin filtru.
O influenta sensibila asupra functionarii filtrului electric o are
valoarea conductivitatii electrice si a concentratiei particulelor in
suspensie in curentul de gaz..Conductivitatea electrica a
particulelor de praf poate fi marita prin umezirea gazului brut,
impiedicand astfel o aderenta prea puternica a particulelor
incarcate negativ pe electrodul de depunere.
Capacitatea de separare a unui filtru electric depinde foarte
mult de viteza cu care particulele de praf se deplaseaza inspre
electrodul de depunere.
Gradul de separare al unui filtru electric se calculeaza cu
relatia
= 100

(4.13)
gradul de separare a electrofiltrului ;
w viteza de separare in electrofiltru a particulelor de praf [
m/s] ;
Q debitul curentului de gaz [ m
3
/s] ;
F suprafata activa de depunere [ m
2
] ;
F=
2*n
p
*l
pf
*L
pf

(4.14)
= 99.9 %
w = 0.06-0.08 se alege w = 0.07 m/s
Q = Q
gaz
Nm
3
/kg *P kg/s Q m/s
Q
g
= 1.6- 2 Q
g
= 1.8 Nm
3
/kg
produs

Q = 225 m
3
/s
F = 2915
n
p
=121
L
pf
= 1 m
l
pf
= 1
Capitolul V
AUTOMATIZAREA INSTALATIEI
Nivelul atins de productia de ciment, un consum de ciment pe
cap de locuitor comparabil cu al tarilor dezvoltate din punct de
vedere economic, in curs de stabilizare, si un export limitat la
piete accesibile din punct de vedere al distantei de transport au
determinat limitarea dezvoltarii extensive a industriei de ciment
din Romania. Capacitatile de productie existente asigura
consumul intern, precum si disponibilitatile necesare pentru un
export eficient.
Etapa urmatoare a dezvoltarii industriei de ciment trebuie sa
vizeze modernizarea instalatiilor existente drept principal mijloc
de crestere a eficientei economice si a competitivitatii. Acestea
se refera la reducerea consumului energetic, cresterea
fiabilitatii utilajelor, cresterea productivitatii muncii,
modernizarea organizarii si conducerii productiei.
Evolutia perfectionarilor tehnice arata ca, si in industria de
ciment progresul se realizeaza pe o spirala in care solutiile
fundamentale revin in actualitate dar pe o treapta superioara.
Primele tehnologii de clincherizare au fost dezvoltate in
cuptoare pe verticaa, au urmat apoi cele dezvoltate pe
orizontala in cuptoare lungi, ca din nou sa apara tehnologia de
calcinare in instalatii pe verticala, in suspensie cu reducerea
continua a partii rotative orizontale. Este deci de asteptat ca
tehnologiile de varf ale viitorului din domeniul clincherizarii sa
se dezvolte in continuare pe verticala, in cadrul unor instalatii in
care intregul proces, inclusiv clincherizarea vor avea loc in
suspensie in instalatii statice cu reducerea consumului de
combustibil 100 t.c.c./1000 [t] clincher.
Cu tot programul realizat, in tehnologia cimentului mai exista
instalatii cu randamente reduse. Instalatiile de macinare de
pretutindeni, continua sa aiba randamente scazute.
Imbunatatirile susceptibile de aplicat se refera la reducerea
plajei granulometrice a materialului la intrarea in mori prin
pretensionarea in instalatii de sfaramare cu randamente
superioare fata de ale celor cu bile. Pe de alta parte se
urmareste imbunatatirea randamentului macinarii prin
perfectionarea instalatiilor de separare a produsului finit, astfel
particulele fine circulate sa reprezinte sub 3040% din grisul
recirculat. Pe aceasta cale se conteaza pe o reducere a
consumului de energie electrica la macinare cu 20 30 % .
Informatizarea si conducerea cu ajutorul calculatoarelor a
procesului de productie, ca rezultat al evolutiei tehnicii,
constituie o principala veriga a cresterii productivitatii muncii. In
acest scop, eforturile specialistilor se indreapta atat spre
stabilirea proceselor si asigurarea continuitatii functionarii cat si
spre eliminarea variatiilor compozitionale din materia prima prin
dotarea fabricilor cu instalatie de preomogenizare. In acelasi
timp, o implicatie a masurii mentionate, o constituie
preocuparea sustinuta pentru cresterea fiabilitatii aparatelor si
instruirea informatica, specifica a personalului.
Conducerea unui proces tehnologic complex cum este
procesul de fabricatie a cimentului nu poate fi conceputa fara a
mentine parametrii tehnologici constanti si la o anumita valoare
ceruta de proces. Aceasta functie poate fi realizata decat cu
ajutorul buclelor de reglare. Fie ca aceste bucle sunt realizate
cu regulatoare clasice cu posibilitatile lor limitate, fie ca sunt
realizate prin intermediul sistemelor de calcul complexe in care
regulatoarele clasice sunt inlocuite cu regulatoare software,
buclele de reglare nu pot fi eliminate.Principalii parametri reglati
in ordinea desfasurarii procesului tehnologic sunt:
- raportul dintre cantitatile de materii prime diferite la intrarea in
concasorul de materii prime se obtine prin stabilirea unui
raport intre turatiile benzilor de alimentare a concasorului;
- compozitia fainii la iesirea din moara se obtine prin dozarea
materiilor prime la intrare in moara
- temperatura de iesire din moara se obtine prin comanda
debitului de gaze recirculate prin moara;
- raportul gaz pacura aer combustibil la arzatorul focarului
auxiliar;
- presiunea la iesirea gazelor din focarul auxiliar;
- temperatura gazelor la intrarea in electrofiltre;
- cantitatea de faina la intrarea in schimbatorul de caldura;
- turatia cuptorului;
-debitele de aer ale ventilatoarelor racitorului gratar;
-presiunea in camera I a racitorului gratar;
- compozitia cimentului la iesirea din moara de ciment se obtine
prin comanda debitului de iesire.
Cu cat anume trebuie modificat un parametru al unui utilaj,
daca ii trebuie data de la inceput o valoare mai mare, iar apoi
aceasta sa fie redusa treptat?
In cat timp noua valoare devine stabila etc.
Cu toate acestea trebuie sa se ocupe cineva competent, iar
acel cineva este aparatul denumit regulator.
Acest aparat lucreaza de unul singur dar va trebuii sa ofere
utilizatorului posibilitatea de a verifica daca reglarea
functioneaza corespunzator. El va trebuii sa ofere utilizatorului
posibilitatea de a modifica marimea impusa ori de cate ori este
necesar, sa afseze valoarea marimii impuse, in marimi fizice
sau in poate si sa o compare cu valoarea marimii
masurate. Daca cele doua valori sunt egale inseamna ca
parametrul reglat se mentine constant la valoarea impusa.
Daca valoarea impusa se modifica, trebuie ca in cel mai scurt
timp valoarea masurata sa ia o noua valoare, egala cu cea
impusa. Regulatorul va avea deci un mod de lucru automat.
Automatul programabil este un sistem care functioneaza ca un
automat, adica executa secvente si operatii bine stabilite, in
functie de diverse conditionari care pot apare in proces.
Atributul programabil se refera la faptul ca logica de functionare
a automatului nu este fixa. Ea poate fi definita, adoptata sau
modificata de utilizator in functie de aplicatia concreta la care
este folosit echipamentul.Odata stabilita, logica de functionare
a automatului programabil este memorata de el si este legea
dupa care se lucreaza.
In privinta chimiei procesului, cercetarile se vor adancii spre
descifrarea mecanismului de intarire a cimentului, la nivel
subatomic, ceea ce ar permite descoperirea legitatilor acestui
mecanism si influentarea lui in sensul dorit, cu eforturi
energetice esentiale micsorate fata de cele necesare daca se
actioneaza pe caile clasice. O etapa ar putea-o constitui
cercetarile pentru identificarea unor noi aditivi, care indeplinind
functia unor stimulatori sa influenteze performantele cimentului
in sensul dorit.

NORME DE SECURITATE A MUNCII
Instalatiile de maruntire sunt constituite in principal din
agregate mari in continua miscare. Pentru evitarea accidentelor
este necesara respectarea riguroasa a normelor de protectie a
muncii:
- montarea utilajelor sa se faca pe fundatii solide;
- piesele in miscare sa fie prevazute cu plase protectoare din
sarma, iar de-a lungul morilor sa fie montate parapete din
profile laminate sau din lanturi;
- platformele si scarile sa fie prevazute cu balustrade;
- in timpul functionarii este interzisa circularea pe sub moara;
aceasta este permisa numai prin locurile special amenajate
avand dimensiuni de un metru latime si doi metri lungime si
acoperite cu aparatori din plasa sau din sarma;
- in timpul lucrarilor de reparatii in interiorul morii se impune
blocarea utilajului pentru a se evita rotirea accidentala; de
asemenea, se impune ventilarea corespunzatoare a incintei
morii.
Circulatia prafului din atmosfera nu trebuie sa depaseasca 150
[mg/Nm
3
]. Pentru aceasta este necesara echiparea tuturor
instalatiilor de macinare si transport cu dispozitive pentru
captarea prafului.
Deosebit de nociva pentru sanatatea oamenilor este depasirea
unui anumit nivel de intensitate a zgomotului. Se impun astfel
masuri speciale cum ar fi:
- izolarea utilajului producator de zgomot cu materiale
fonoabsorbante;
- aplicarea de placi fonoabsorbante pe peretii halelor in care
functioneaza utilajele;
- purtarea de dopuri fonoizolante pentru protejare.
Bibliografie
1. E.Beilich, D.Becherescu, M.Thaler, Cuptoare si utilaje in
industria silicatilor, vol.II, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1973;
2. O.Dumitrescu, Operatii si utilaje, Curs I;
3. I.Teoreanu, Tehnlogia liantilor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1993;
4. O.Dumitrescu, Referat de laborator Operatii si utilaje;
5. I.Teoreanu, M.Georgescu, A.Puri, Lianti Anorganici, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982;
6. Institutul roman de standardizare, V.Stefanescu, Culegere de
Standarde de stat romanecomentate, Oteluri, Ed. Oficiul de
Informare Documentara pentru industria constructiilor de
masini, Bucuresti, 1996 ;
7. www.norme de protectia muncii.ro