PROIECT

INSTALAŢIE DE
MĂCINARE

Titular curs: Prof.Ing. Ovidiu DUMITRESCU

Student: Badea Cornel

0
 Cuprins

Capitolul 1. Memoriu justificativ…………………….paginile 2-8

Capitolul 2.
2.1 Caracterizarea granulometrica a materialelor……pg 8-10
2.2 Stabilirea curbei de distributie granulometrica…..pg 10-13
Capitolul 3 Dimensionare tehnologica a unei mori cu bile pg 13-17
Capitolul 4.Alegerea blindajelor. Calculul dimensiunii corpurilor
de macinare……paginile. 17-20
Capitolul 5. Alegerea si dimensionarea utilajelor anexe din sectia
de macinare……paginile 20-29
Bibliografie……pagina 29

1
 Capitolul I
Memoriu justificativ

1.Marunţirea materialelor

Produsele naturale solide sunt numai excepţional folosite în forma lor iniţială şi,
de asemenea, numai rareori produsele intermediare sau finite rezultă din fabricaţie în
forma în care ele vor fi folosite în operaţia următoare sau ca produse comercializabile. De
cele mai multe ori este necesar ca materialele să fie aduse, prin marunţire, la mărimea
corespunzătoare condiţiilor de utilizare.
Mărunţirea materialelor, adică divizarea lor prin acţiunea forţelor mecanice, de la
unităţi de volum mai mare la unităţi ( granule, picături, bule de gaz ) de volum mai mic,
limitate de o fază fluidă, se face:
 Pentru solide prin: concasare, macinare şi dezintegrare,
 Pentru lichide prin: pulverizare şi emulsionare,
 Pentru gaze prin: dispersare.

1.1Scopul macinarii:
a) Accelerarea operaţiilor fizice ( dizolvare, uscare, etc. ) şi a reacţiilor chimice şi
marirea gradului lor de transformare, prin micşorarea unitaţilor şi prin creşterea
suprafeţei de contact între fazele care participă la transferul de căldură sau de
materie.
b) Separarea constituenţilor unui agregat, de exemplu minereuri, cereale, printr-o
mărunţire destul de înaintată pentru ca fiecare particulă să fie formată numai
dintr-un singur constituent. Constituenţii sunt apoi separaţi pe baza diferenţelor
dintre proprietăţile lor fizice, prin decantare selectivă, flotaţie, cernere etc.
c) Omogenizarea amestecurilor eterogene, de exemplu omogenizarea materiilor
prime în industria cimentului, hârtiei, vopselurilor, în industria farmaceutică şi
cosmetică.
d) Obţinerea fineţii necesare pentru folosirea optimă a produselor, de exemplu putere
mare de acoperire la vopsele, eficienţă mare la produsele insecticide şi fungicide.

Prin varietatea şi cantitatea materialelor prelucrate şi prin energiile

necesare, mărunţirea materialelor solide este incomparabil mai importantă, ca operaţie
industrială, decât pulverizarea lichidelor sau dispersarea gazelor.
Concasarea pietrelor pentru şosele, concasarea blocurilor de carbid, măcinarea
materiilor prime şi a clinkerului la fabricarea cimentului, măcinarea minereurilor pentru
calcinarea lor ulterioară sau pentru separarea constituenţilor prin flotaţie, măcinarea
cărbunilor pentru arderea în arzătoarele de praf, măcinarea cerealelor sunt numai cateva
din aplicaţiile importante ale mărunţirii materialelor solide.

2
 Mărunţirea materialelor este o operaţie scumpă prin consumul mare de energie şi
prin uzura importantă a utilajului. Sute de miliarde de Kilowaţiore sunt consumaţi anual
pentru acţionarea maşinilor de sfărmare şi măcinare.
Cercetările au arătat că numai între 0,1 si 2,0 % din această enormă energie se
foloseşte pentru învingerea forţelor superficiale de coeziune, restul se pierd în mod inutil
sau chiar dăunător sub fomă de căldură. Randamentul energetic infim al maşinilor de
mărunţire indică posibilităţile de perfecţionare şi rolul tehnicianului şi cercetătorului în
domeniul mărunţirii materialelor.
Cunoaşterea fenomenelor şi factorilor care intervin în operaţia de mărunţire şi
alegerea în consecinţă a metodei şi instalaţiei, sau chiar o cât de mică îmbunătăţire de
lucru care ar ridica randamentul numai cu zecimi de procente, pot aduce economii
însemnate de energie.

1.2.Factorii care influenţează operaţia de mărunţire

Un bulgăre lovit sau comprimat este spart în bucăţi de mărimi neegale. Repetarea
acţiunii de mărunţire produce bucăţi din ce în ce mai mici. S-au putut face următoarele
constatări:
 Bucăţile mari rezultate din primele loviri sau comprimări provin din mici fisuri
preexistente în materialul iniţial, această acţiune de spargere necesită energie
relativ redusă, rezultatul mărunţirii depinde mai cu seamă de starea iniţială a
materialului şi de carcteristicile acţiunii de mărunţire;
 Între granulele mici există o marime fregventă care depinde mai cu seamă de
natura materilului;
 La fiecare acţiune de mărunţire, şi mai degrabă la mărunţirea prin frecare, se
produce şi pulbere fină, cu consum mare de energie;
 Atunci când forţa aplicată este prea mică, materialul este comprimat şi după
încetarea aplicării forţei el revine la starea iniţială fără să se spargă, există o
valoare critică a forţei care produce mărunţirea, creşterea forţei peste valoarea
critică este inutilă şi micşorează randamentul energetic;
 Forţa de mărunţire nu are efect instantaneu şi este necesar ca forţa să fie
menţinută un mic interval de timp, aceiaşi energie aplicată prin lovire are efect de
mărunţire mai redus decât când este aplicată prin coprimare;
 Forţa se aplică numai în câteva puncte de pe suprafaţa neegulată a materialului de
mărunţit, în aceste puncte se produc eforturile unitare foarte mari şi cresteri
importante de temperatură, după primele momente forţa se repartizează pe o
suprafaţă mai mare din cauza distrugerii acestor puncte.

3
 1.3.Pentru alegerea unei instalaţii de mărunţire este nevoie să se
analizeze următorii factori:
 factori referitori la materialul de mărunţit: mărimea, forma şi structura bucăţilor
sau granulelor iniţiale, cantitatea sau debitul, umiditatea, densitatea, elasticitatea,
plasticitatea, temperatura de topire, stabilitatea termică.
 Factori referitori la produsul care trebuie obţinut: mărimea sau granulometria
produsului, suprafaţa specifică, volumul specific sau greutatea specifică în
grămadă, forma şi structura particolelor, reactivitatea pulperii în special faţă de
oxigen.
 Factori referitori la maşinile de mărunţire: modul şi durata de acţionare, uzura
suprafeţelor ( pieselor ) de mărunţire, impuritatea produsului, productivitatea,
temperatura de lucru, gardul de mărunţire.
 Factori referitori la instalaţia de mărunţire: numărul treptelor de mărunţire,
introducerea separatoarelor între şi după treptele de mărunţire, transportul
materialelor.
 Factori referitori la întreaga operaţie de mărunţire: consumul specific de energie,
manoperă, costul operaţiei, adăugarea unor ingredienţi favorabili operaţiei,
funcţionarea contiunuă sau intermitentă.

1.3.Legile mărunţirii
Dintre legile mărunţirii cele care se verifică mai bine experimental în domeniul
măcinării sunt legea lui Rittinger şi cea a lui Bond.
Prima se poate scrie sub forma:

s-s0=εR (1)

unde: s0 este suprafaţa specifică iniţială a materialului;

s este suprafaţa specifică finală a materialului;
εR este eficienţa măcinării, respectiv suprafaţa specifică nou creată corespunzătoare
unui consum specific de energie egal cu unitatea.

Pentru a stabili o relaţie care să ţină seama şi de fenomenul de aglomerare se

consideră că o cantitate elementară dω de energie specifică produce o creştere elementară
ds a suprafeţei specifice a materialului, dată de relaţia:

ds=dsδ - dsα (2)

în care: dsδ este creşterea suprafeţei specifice dacă nu ar exista fenomenul de aglomerare;
dsα este scăderea suprafţei specifice datorită aglomerării.
Ambele variaţii ale suprafeţei specifice sunt proporţionalecu dω, iar dsα mai
depinde şi de suprafaţa specifică a materialului, fiind cu atât mai mare, cu cât s este mai
mare. Notând cu β şi α coeficienţii respectivi de proporţionalitate, relaţia (2) se poate
scrie:
ds=βdω – αsdω (3)

4
din care se obţine:
β – αs0
---------
= e αs (4)
β - αs
β β
s = --- = ( -- - s0 ) e –αω (5)
α α

Se obdervă că raportul β/α reprezintă valoarea limită a lui s, când ω→∞ şi va fi deci notat
cu s1 , putându-se scrie:
s = s1 – (s1-s0) e-αω (6)
sau dacă s0 ≈ 0 s = s1 (1-e-αω) (7)

1.4.Maşini de mărunţire
 Concasoare şi garnulatoare cu fălci;
 Concasoare şi granulatoare giratorii;
 Concasoare şi garnulatoare cu cilindrii;
 Concasoare, granulatoare şi mori acţionate prin lovire;
 Granulatoare şi mori cu corpuri rostogolitoare;
 Mori cu clopot;
 Mori cu pietre orizontale;
 Mori cu bile;
 Mori vibratoare;
 Mori coloidale.

1.5.Moara cu bile
Pentru măcinarea şi obţinerea fainii brute din calcar şi argilă vom folosii moara cu
bile.
Mărunţirea materialelor în mori cu bile se realizează prin efectul combinat de
lovire şi de frecarea a unor corpuri de măcinat libere.
În cele ce urmează vor fi prezentate categoriile de mori care macină prin lovirea şi
freacrea materialului de către corpuri de măcinare libere, într-un tambur orizontal.
Morile cu tambur rotativ, cunoscute sub denumirea generală de mori cu bile, se
compun în esenţă dintr-un tambur cilindric sau uneori cilindro-conic, care se roteşte în
jurul axului său orizontal. Tamburul morii este executat din tole de oţel (de 10 – 60 mm
grosime) şi este închis la ambeele capete cu oţel turnat. Fundurile sunt fie turnate dintr-o
singură bucată, fie asamblate prin buloane cu fusuri tubulare rezemate pe cuzineţi aşezaţi
deobicei în lagăre cu corp sferic. Materialele de mărunţire sunt introduse la un capăt al
morii, prin fusul tubular şi evacuate fie prin fusul tubular prin capătul opus, fie prin fante
periferice amenajate la mijloc sau la extremitatea morii. Forma geometrică a suprafeţei de
lucru a placilor de blindaj influenţează procesul de măcinare.
Corpurile de măcinare sunt bile (sfere) sau-uneori-sfere găurite, cilindrii,
bastoane, cuburi, inele cu secţiune pătrată, corpuri ovoide, elipsoide sau lenticulare etc.,
din oţel dur; se folosesc şi bile de porţelan dur sau pietre neregulate de silex.

5
 Răspândirea foarte largă în industrie a morilor cu bile este urmarea avantajelor lor
deosebite:
a) Posibilitatea de a măcina fin materiale având aptitudini la măcinare foarte diferite;
b) Obţinerea unor productivităţi ridicate, depăşind 200 t/h, la fineţe înaintate de
mărunţire, caracterizate de exemplu printr-un rezidiuu de 10 % pe site 0,090 mm;
c) Reglarea uşoară a fineţii de măcinare a produsului;
d) Menţinerea productivităţii la un nivel aproape constant prin completarea şi
reclasarea periodică a corpurilor de măcinare;
e) Siguranţă în exploatare (fiabilitate) ridicată; piese metalice intrate accidental în
interiorul morii nu produc avarii. Rezultă un grad de funcţionare extensivă mare
(7500 – 7800 ore/an).
Dezavantajele sunt următoarele:
a) Consumuri specifice de energie şi de material importante, în general între 10 şi
70 KWh/t respectiv între 0.5 şi 1.5 Kg metal/t, în fucţie de aptitudinea
materialului la măcinare şi gardul de fineţe cerut şi de calitatea metalelor
corpurilor de măcinare (oţeluri şi fonte) întrebuinţate;
b) Gabarit şi masă constructică specifică mare, de unde rezultă costuri ridicate ale
investiţiei;
c) Zgomot puternic în timpul funcţionării, care necesită măsuri speciale costisitoare,
pentru combaterea lui.
A)Relaţia dintre turaţia şi diametrul tamburului. În figura 1.1 sunt redate
secţiuni într-o moară cu bile la turaţie din ce în ce mai mare a tamburului. La turaţie mică
(fig.1.1, a si b) încărcătura cu bile şi material alunecă ca un tot pe suprafaţa interioară a
tamburului; în aceste condiţii, măcinarea materialului nu se face decât în mică măsură,
mişcarea încărcăturii ia formele din fig.1.1 c şi d; bilele însoţesc tamburul până la o
anumită înalţime şi apoi cad lovind materialul; aceasta este acţiunea cea mai eficentă a
morii. La turaţie încă mai mare, forţa centrifugă întrece greutatea bilelor care nu mai cad:
acţiunea de măcinare încetează (fig.1.1, e).

Fig.1.1

Există o turaţie optimă care dă cel mai bun randament de măcinare. O bilă ajunsă
în punctul a pe suprafaţa interioară a tamburului în mişcare Fig.1.2 este acţionată de două
forţe: 1. greutatea bilei G, cu direcţia pe verticala punctului a şi 2. forţa centrifugă C în
direcţia radială. Proiectând forţele pe rază şi punând condiţia ca bila să nu rămână
aderentă la peretele rezultat:
C < G sin α (8)
şi pentru că
D G D G 2πn D
C = mω2 --- = --- ω2 ---- = --- (-------)2 ----, (9)

6
 2 g 2 g 60 2
Rezultă:
sinα
n < 42,3 √------- (10)
D
C – forţa centrifugă;
G – greutatea bilei;
m – masa bilei;
ω – viteua unghiulară a tamburului;
D – diametrul tamburului, în m;
g – acceleraţia pământească, în m/s2 ;
α – unghiul dintre orizontală şi raza în punctul de desprindere;
n – turaţia tamburului, în rot/min.
Fig.1.2

Cu ecuaţia (10) se determină punctul unde bila se deprinde de perete, dacă se

cunoaşte turaţia şi diametrul tamburului.
B)Diametrul bilelor. Bilele mici dau un produs mai fin dar nu pot mărunţii
bucăţile mari din materialul iniţial. Kasatkin recomandă următoarele limite între care
poate să varieze diametrul bilelor:
D D
dmax =---- până la ---- (11)
18 24
σ2
3
dmin = D √ ------------- (12)
1,28 EγD
d – diametrul celor mai mari bucăţi de măcinat, în cm;
dmax – limita maximă a diametrului bilelor, în cm;
dmin – limita minimă a diametrului bilelor, în cm;
E – modulul de elasticitate al materialului de măcinat, în Kg/cm2
γ – greutatea specifică a bilelor, în Kgf/cm3;
σ – rezistenţa admisibilă la comprimare a materialului de măcinat, în Kgf/cm2.

1.6.Clasificarea morilor cu bile:

a) Mori disconiue cu bile;
b) Mori cu site;
c) Mori tubulare;
d) Mori cu bile compartimentate;
e) Mori conice cu bile sau mori Hardinge;

Se pot folosi diferite criterii pentru clasificarea morilor cu bile şi anume:

L
1. După raportul D :
a) mori tubulare cu bile 2< L/D < 7;
b) mori cu bile 0,5 <L/D < 2;
c) mori Aerofall şi mori Hadsel 0,2< L/D < 0,5.

7
 2. După procedeul tehnologic:
a) mori pentru măcinare umedă >30% apă,
b) mori cu uscătoare pentru măcinare semiumedă < 15% apă,

c) mori pentru măcinare uscată <1 % apă.

3. După modul de evacuare a produsului măcinat din moară:

a) procedeul discontinuu, când şarja de material este introdusă în moară şi măcinată
până ajunge la fineţea dorită;
b) procedeu continuu în circuit deschis, la care materialul trece o singură dată prin
moară.
c) Procedeu continuu în circuit închis, cu recirculaţia unei părţi din material, care a
trecut prin moară, însă a rămas insuficient mărunţit.

Capitolul II
2.1 Caracterizarea granulometrica a
materialelor

Caracterizarea granulometrică a amestecului se face prin analiză granulometrică

(bazată pe operaţia de clasare volumetrica sau gravimetrica) sau pe baza unor funcţii
teoretice de repartiţie granulometrică.
Distribuţia granulometrică reprezintă unul din factorii importanţi ce determină în
tehnologia cimentului, ceramicii şi refractarelor, indicii de calitate ai semifabricatelor şi
produselor finale.
De obicei, în practica industrială caracterizarea cantitativă a unui amestec
polidispers din punct de vedere granulometric se face prin valorile reziduurilor pe una,

8
eventual două site sau/şi prin valoarea suprafeţei specifice. În anumite cazuri, cantitatea
de informaţii este suficientă - pe baza acestei metodologii. În acelaşi timp, în cele mai
multe cazuri, acest mod simplu de abordare nu poate furniza, calitativ şi cantitativ,
informaţia necesară unei procesări optimale a materiilor prime. Repercusiunea negativă
se poate resimţi - în cazul unui proces tehnologic tip - în operaţii de: mărunţire-măcinare,
omogenizare, transfer termic în strat filtrant, fluidizat sau suspensie, presare.
Clasarea (volumetrică sau gravimetrică) poate avea ca scop:
 separarea granulelor care depăşesc o limită superioară sau care nu ating o
mărime limită (superioară sau inferioară);
 separarea în mai multe fracţii granulometrice pentru determinarea
suprafeţei specifice a materialului granular.

Distribuţia granulometrică a dispersiilor granulare se determină, în funcţie de

mărimea particulelor, cu ajutorul următoarelor metode de analiză:
 cernerea uscată sau umedă;
 separarea pneumatică în câmp gravitaţional şi în câmp centrifugal;
 levigarea;
 sedimentarea în câmp gravitaţional şi câmp centrifugal;
 determinarea la microscopul optic a ponderii diferitelor particule, după
dimensiuni;
 dispersia unui fascicol laser.

Din efectuarea multor analize granulometrice a rezultat că distribuţia mărimii

particulelor urmează destul de exact o lege simplă, denumită legea distribuţiei
granulometrice. În acest caz se indică totalitatea particulelor mai mici sau mai mari decât
ochiul sitei, spre deosebire de exprimarea diferenţială care dă numai mărimea unei
fracţiuni granulometrice dintre două site consecutive.
Una din relaţiile matematice cele mai mult folosite pentru determinarea distribuţiei
granulometrice cumulative a dispersiilor grosiere este legea Rosin-Rammler-Sperling
(cunoscută ca legea R.R.S.):

9
 n

R x =100 ×e
−
( xx ) [%] , unde
'
(2.1)

Rx = procentul granulelor mai mari decât x (reziduu cumulativ);

x = dimensiunea granulelor (mărimea ochiului sitei), în mm sau m;
n = parametru granulometric (indice de uniformitate);
x’ = dimensiunea (diametrul) caracteristică a particulelor (indică gradul de fineţe a
dispersiei).
Când x = x’, rezulta Rx =36.8%.

Legea RRS poate fi reprezentată grafic în diagrama Bennet. Prin logaritmare dublă a
ecuaţiei [1] se obţine relaţia liniară:
100
(
ln ln
Rx )
=n ×lnx−n ×lnx ' (2.2)

Suprafaţa specifică a unei dispersii se poate calcula cu relaţia:

R=100
6 ΔR i m 2
Ss = × ∑
100 × ρ R =0 x m kg [ ] (2.3)

unde :
ρ = densitatea materialului [Kg/m3];
ΔRi = cantitatea de particule între două site consecutive, [%];
xmi = dimensiunea medie a particulelor unei clase granulometrice, [m]
(xmi = (xi + xi+1)/2)

2.2 Stabilirea curbei de distributie

granulometrica

Numar de ordine : N = 3
Pentru argila :

1. clasa granulo- < 0,2 0,20, 5 0,5 1 13 35 5  10 > 10

argilă 1 metrică [mm] 2.230

10
 % grav. 7 13 17 23 21 14 5

xi Xi Xi2 Rxi Yi Yi x Xi N Δ
0,2 -1,609438 2,59029 93 -2,623194 4,2218681 7 -96,8718
1,10212
0,35 -1,049822 80 -1,49994 1,5746702
6
0,08276
0,75 -0,287682 63 -0,772114 0,2221233 Δa Δb
1
0,693147 0,48045
2 40 -0,087422 -0,060596 -73,7588 83,10309
2 3
1,386294 1,92181
4 19 0,507258 0,7032089
4 2
4,05983 1,097188
7,5 2,014903 5 2,2107288 a b
4 7
2,302585 5,30189 0,76140
10 0     -0,85787
1 8 7
3,449987 15,5391
SUMA    -3,378223 8,8720032
5 8

De aici rezulta n = 0,7614; ln x’ = 1,1266 => x’ = 3,0854; ln D80 = 1,7516 => D80 =
5,7643

Pentru calcar:

5. clasa granulo- <4 46 6  10 10  16 1620 2028 > 28

calcar 5 metrică [mm] 2.690
% grav. 5 9 18 24 24 16 4

xi Xi Xi2 Rxi Yi Yi x Xi N Δ
1,386294 1,92181 - - -
4 95 7
4 2 2,970195 4,117565 24,4238
1,609437 - -
5 2,59029 86
9 1,891649 3,044492
2,079441 4,32407 - -
8 68 Δa Δb
5 7 0,952793 1,981277
2,564949 6,57896 - - - 118,714
13 44
4 5 0,197256 0,505951 42,5067 9
2,890371 8,35424 1,375484
18 20 0,475885
8 9 6
3,178053 10,1000 1,169032 3,715247
24 4 a b
8 3 2 2
28 3,332204 11,1035 0     1,74038 -

11
 5 9 1 4,86063
17,04075 44,9730 - -
SUMA   
3 1 4,366976 4,558553

De aici rezulta n = 1,7403; ln x’ = 2,7928 => x’ = 16,3275; ln D80 = 3,0662 => D80 =
21,4621

Pentru faina:
R90 = 5+0,5*3 = 6,5 %
P = 40+12*3 = 76 t/h
Randament = 82+0,9*3 = 84,7 %
n =1,24
100
'
ln x =
( )
1,24 ×ln 90−ln ⁡(ln
6,5
)
=3,6888=¿ x ' =40
1,24
100

ln D 80=
( ( ))
ln ln
20
+1,24 ×3,6888
=4,0726=¿ D80=58,7136
1,24

x’, mm D80, mm n
Analitic Grafic Analitic Grafic Analitic Grafic
Argila 3.0854 1.9 5.7643 2.9 0.7614 1.548
Calcar 16.3275 14 21.4621 16 1.7403 1.5253
Faina 40 46 58.7136 63 1.24 1.2

12
13
Capitolul III. Dimensionarea tehnologică
a unei mori cu bile
Stabilirea diametrului, lungimii, turației si puterii de
antrenare

Pentru determinarea puterii necesare antrenării morii, se poate întrebuința

formula:
N=C ×G × √ D=P × E B ; [kW], (3.6)
unde:
P- productivitatea (debitul) morii [t/h],
D- diametrul interior al morii;
EB- energia specifică de mărunțire (după Bond) [KWh/t];
C- coeficient de putere depinzând de gradul de umplere a morii, de masa
corpurilor de măcinare și este indicat pentru n=32/√D rot/min. și pentru căptușeala
netedă a morii.
Pentru bile mici de oțel:
- luam gradul de umplere φ=0,3 iar C=0,68;
G- greutatea totala a corpurilor de măcinare [KN];
N- puterea necesară pentru antrenarea morii [kW];
Pentru calculul greutății totale a corpurilor de măcinare, G, se utilizează
formula:
π × D2 π × D2
G= × L ×φ × ρa G= × L ×φ × ρa ; [kN]
4 4
(3.7)
unde:
ra = densitatea aparentă a corpurilor de măcinare,
ρa =γ B × ( 1−ε ) ; [g/cm3] (3.8)

14
 e- porozitatea bilelor;
ga- greutatea specifică a bilelor (funcţie de natura bilelor);
Alegerea greutății specifice a bilelor, ga, se face considerând oțel turnat,
3
astfel ga=74 kN /m , iar porozitatea încărcăturii cu bile, e, este e=0,40. Astfel,
densitatea aparentă a corpurilor va fi:
ρa =74 × ( 1−0.4 ) =44.4 g /cm3 ;

Înlocuind în relaţia (3.8), pentru un grad de umplere φ = 0,3, o valoare a raportului

L/D=5 (L=5D), se obține:
3 ,14 D2
G= 5 Dϕ 44 , 4 ⇒ G=52 , 281 D3 ș KN /m3
4
Pentru calculul energiei specifice de mărunțire, EB, se utilizează relația:
E B=K ' × É B (3.9)
unde: EB – energia specifică de mărunțire după Bond  [KWh/t];
K’- coeficient complex de corecție ;
É B- energia specifică de mărunțire (după Bond) medie [KWh/ts];
Calculul energiei specifice de mărunțire, É B, se face conform relației:
É B= pcalcar × E B calcar + pargila × E B argila [KWh/ts] (3.10)
Știind că raportul calcar : argilă este 3 :1, rezultă pcalcar = 0,75 si pargila= 0,25, iar
energiile specifice de mărunțire pentru calcar și argilă sunt:
10 10
E B calcar =K B calcar ×
( −
√ d 80 √ D80 calcar); [KWh/t] (3.11)

10 10
E B argila=K B argila ×
(√ −
d 80 √ D80 argila); [KWh/t] (3.12)

Cunoscând caracteristicile calcarului și ale argilei:

 pentru calcar - KB calcar=11,61 kWh/ts (tabelat);
- D80=21,462 mm=21462 μm;
 pentru argilă - KB argila= 7,10 kWh/ts (tabelat);
- D80=5,764 mm=5764 μm,

15
 și știind că d 80 faina=58,713 μm⇒

10 10
Ecalcar =11,61 × ( √58,713 −
√ 21462 )
⇒E =14,3593 [ KW h /t ] ;
calcar

10 10
=7,10 × (
√ 58,713 √ 5764 )
Eargila − ⇒E =8,3307 [ KW h/t ];
argila

atunci, conform relației (3.11), energia specifică de mărunțire va fi:

E B=0,75 ×14,3593+ 0,25× 8,3307 ⇒ E B=12,8522 [ kW h/t ].
Coeficientul complex de corecție, K’ , se obține conform relaţiei: [1]
K ' =f 1 × f 2 × f 3 × f 4 × f 5 × f 6; (3.13)

unde: f 1– coeficient pentru măcinarea în circuit închis ; ( f 1=1.3)

f 2 – coeficient pentru măcinarea în circuit deschis;
f 3- coeficient ce face corecția pentru mori cu diametru diferit de 2.45,
f 4 - factor ce ține cont de efectul de aglomerare ;
f 5- factor ce ține cont ca o parte de material poate trece fără a fi măcinat ;
f 6- factor cu ajutorul căruia se face trecerea de la tone scurte la tone
metrice ; ( f 6=1.1).
Întrucât măcinarea se realizează în circuit închis ⇒ f 2=1, f 5=1 iar valorile
lui f 3 si f 4 vor fi date de relațiile:

0,2 ,
2, 45 d+10 ,3
f 3=( )
D
f 4=
1, 145⋅d
în care, d- granulația caracteristică a produsului măcinat (identic cu x´ faina,
d=40µm) ⇒ f 4 =1 ,0982
0,2
2,45
Asadar, K '=1,3×
D ( ) ×1,0982 ×1,1 ⇒ K '=1,8786 D−0,2

Prin înlocuire în relația (3.10) și ținând cont și de valoarea lui É B, se obține:

E B=1,8786 D−0,2 ×12,8522 ⇒ E B=24,1441 D−0,2 kW h /t
Ținând seama că productivitatea P=76 t/h, se înlocuiește în relația (3.6) după cum
urmează:

16
 0,68 ×52,281 × D 3 √ D=76 ×24,1441 × D −0,2 ⇒ 51,61=D 3,7 ⇒ D=2,9 m
L=5D ⇒L=14,515 m.
kW h
Astfel, se obține f3 = 0,966, K’ = 1,518, E B=19,51 , G=1020,065 kN , iar
t
puterea, N, va fi:
N = 1483,14 kW.
Motorul electric de antrenare va avea puterea conform relaţiei:
N
Nm= ; [kW] (3.14)
η T ×η R
unde, ηT – randamentul pentru transmisia intermediară, pinion de antrenare și
coroana dințată, fixată pe corpul morii, egal cu 0.96 ;
η R - randamentul pentru reductorul de viteză, cuplat cu motorul electric, egal cu
0,89 ;
1483,14
Astfel, N motor = =1735 [ kW ].
0,96 ×0,89
Turația critică va fi dată de relația:
42.3
n a=   [rot/min] ; (3.15)
√D
⇒ n a=24 rot /min ,
iar turația optimă e data de:
32.3
n o=  [rot/min] ; (3.16),
√D
⇒ n o=18 rot /min ,
turația relativă a morii:
no
ψ relativa = × 100 [%] ; (3.17)
na
⇒ ψ rel =75 %

D[m] L[m] N[kW] Nmotor[kW] na[rot/min] no[rot/min]

2,9 14,515 1483,144 1735 24 18

17
 Capitolul IV
Alegerea blindajelor. Calculul dimensiunii
corpurilor de macinare

D´80 3 K´Bm × ρ́
d max =20 . 17×
√ √
K
×
Ψ ×√ D
mm, (2.19)

Unde:

D80-dimensiunea MEDIE a materialului de alimentare, caracterizată prin dimensiunea

ochiului sitei prin care trec 80% din material;
D´80= pcalcar × D 80calcar + pargilă × D 80 argilă μm (2.20)
D´80 = 0,75 x 21462 + 0,25 x 5764 = 16096,5 + 1441 = 17537,5 μm
K- parametrul egal cu 350 pentru măcinarea umedă şi cu 335 pentru măcinarea uscată în
circuitul deschis sau închis;
K Bm-indicele energetic, raportat la tona metrică;
K´Bm=1.1× ( 0.75 ×11.61+0.25 ×7.10 )=11,53075 KWh/t (2.21)
ρ - densitatea MEDIE a materialului supus mărunțirii [g/cm3];
ρamestec
´ = pcalcar × ρcalcar + p argilă × ρargilă kg/m3 (2.22)
ρamestec
´ =0.75 ×2.69+ 0.25× 2.23=2.575 kg/m3
Ψ- turația relativă egală cu raportul n/ncr, în %;
D- diametrul util al morii [m].

18
 Introducând în relaţia (2.19), rezultă:
17537,5 3 11.53 ×2.575
d max =20.17 ×
√ 335
×
√
76 × √ 2,9
=89,33 μm

Determinarea dimensiunilor plăcilor de blindaj

Plăcile de blindaj servesc la protejarea corpului morii de uzura suprafețelor de

lucru, provocată de corpurile de măcinare şi de materialul de măcinat.
Plăcile din blindaj se confecționează în general din oțel turnat; nu se recomandă
folosirea plăcilor din otel manganos austenitic din cauza ductilității lor mari, din cauza că
pot provoca ruperea șuruburilor de fixare şi chiar deformarea corpului morii. Cel mai
indicat este oțelul cu crom.
Calculul suprafeței blindajului si a numărului total de placi
π × D2
Ablindaj =π × D × L+ m2
2
(2.23)
π × 2,92
Ablindaj =π ×2,9 ×14,515+ =145,314 m2
2
S-au ales următoarele dimensiuni ale unei plăci de blindaj: lungime L = 0.7 m,
respectiv lățime l = 0.5 m.
A placă blindaj= L×l=0.7 ×0.5=0.35 m2 (2.24)
Numărul de plăci de blindaj necesare va fi:
A blindaj 143,6
nr placi blindaj= = =415 (2.25)
A placă blindaj 0.35

Oțeluri grafitizate. Conțin o cantitate crescută de C până la 1,75% și siliciu la 1,6%.

Siliciul este un element de grafitizare. O parte din carbon după grafitizarea recuperării
este eliberată sub formă de grafit (similar cu unificarea pentru a produce fier ductil).
După tratamentul termic, structura este formată din perlită granulară cu câteva precipitate
sferice mici de grafit. Cu uzura non-abrazivă, grafitul joacă rolul unui lubrifiant,
prevenind frecarea și reglarea uscată. Oțelul are încă proprietăți anti-vibrații. Oțelul
(EI293, EI336, EI366) este utilizat pentru matrițe, arbori cotiți, bile etc.

19
Rezistența la coroziune a oțelului crește dacă conținutul de carbon este redus la cantitatea
minimă posibilă și este introdus un element de aliere, care formează soluții solide cu fier,
într-o asemenea cantitate încât potențialul de electrod al aliajului crește. Oțelul rezistent
la coroziune se numește inox. Oțelul sau aliajul având o rezistență ridicată la coroziunea
acizilor, sărurilor, alcalinilor și a altor medii agresive se numește rezistent la acid.

Rezistența la căldură este capacitatea metalelor și a aliajelor de a rezista la efectele

corozive ale gazelor la temperaturi ridicate. Efectul coroziv al gazelor duce la oxidarea
oțelului la temperaturi ridicate. Viteza de oxidare este afectată de compoziția și structura
filmului de oxid. Dacă filmul este poros, atunci oxidarea are loc intens, dacă este densă -
încetinește sau chiar se oprește.

Pentru a obține o peliculă de oxid dens, care împiedică pătrunderea oxigenului adânc în
oțel, acesta este aliat cu crom, siliciu sau aluminiu. Cu cât este mai aliat elementul din
oțel, cu atât rezistența la căldură este mai mare.

Rezistență la căldură. Pentru materialul sculei, acesta este determinat de cea mai ridicată
temperatură la care își păstrează proprietățile de tăiere. Rezistența la căldură a
materialelor scule folosite este cuprinsă între 200 și 1500 °C. În funcție de gradul de
scădere a rezistenței la căldură, materialele sunt dispuse în următoarea ordine: suprahard,
ceramică de tăiere, aliaje tari, oțeluri de carbon de mare viteză, aliate, din carbon. Chiar și
atunci când sunt expuse la temperaturi pentru o lungă perioadă de timp, proprietățile
rezistente la căldură ridicate ar trebui să rămână la același nivel. Metalul la cald trebuie să
asigure o rezistență stabilă la temperatură.

În stare turnată, structura de oțel este formată din austenită și carburi de tipul (Fe, Mn)
3C, care sunt eliberate de-a lungul granițelor boabelor austenitice, iar rezistența și
duritatea acestuia sunt reduse mult, astfel încât piesele turnate sunt stinse cu încălzire la
1100 °C și răcite în apă. La această temperatură, carburile se dizolvă în austenită și oțelul
capătă o structură austenitică mai stabilă.

În condiții de impact și abraziune, în stratul superficial de oțel se formează defecte din

structura cristalului (luxații, defecte de stivuire), ceea ce duce la întărirea suprafeței. O
creștere a durității și a rezistenței la uzură ca urmare a întăririi este posibilă sub
încărcături de șoc și deformare plastică rece.

Uzura este o modificare a mărimii, formei, greutății sau stării suprafeței unui produs sau
instrument datorită distrugerii (uzurii) stratului de suprafață al produsului în timpul
frecării.

Capitolul V

20
 Alegerea si dimensionarea utilajelor anexe din
sectia de macinare

Pentru realizarea secției de măcinare s-au ales ca utilaje de bază:

separatorul pneumatic cu disc de împrăștiere și ventilator exterior;
buncăre de alimentare;
dozator celular rotativ;
benzi transportoare;
elevator cu cupe;
filtru electric cu plăci;
rigolă pneumatică.
Aceste utilaje sunt prezentate schematic în Schema instalatiei de măcinare

Separatorul pneumatic cu disc de împrăştiere este folosit în industria silicaţilor şi

se poate clasifica în :
cu ventilatorul principal de circulaţie a aerului amplasat în interiorul
separatorului
cu ventilatorul principal de circulaţie a aerului amplasat în exteriorul
separatorului.
Se alege separator pneumatic centrifugal cu disc de împrăștiere și ventilator
principal amplasat în exterior.
Am ales supragranulaţia din A, a=0,53 și supragranulaţia din F, g=0,07. Se
cunoaște faptul că subgranulaţia din A este egală cu b=1-a, de unde rezultă b=0,47.
( a−g ) ( b−f )
η= (5.1)
a× b ×(1−f −g)
( 0,53−0,07)(0,47−f )
0,847=
0,53× 0,47 ×(1−f −0,07)
Din relatia de mai sus rezulta f = 0,0802.
Se cunoaște debitul de material ce alimentează separatorul egal cu A= P = 76 t/h.

21
A=F+G (5.2)
F- debitul de material finit ce părasește separatorul. [t/h]
G- debitul de material refuzat de separator. [t/h]

b−f
F= ×A (5.3)
1−f −g

0,47−0,0802
F= ×76
1−0,0802−0,07

Din relația (5.3) rezultă F=34,85 t/h.

Din relația (5.2) rezultă G=41,15 t/h.
G
R= (5.4)
F
R- gradul de recirculare
R = 1,180

22
Conform diagramei (vezi anexa cu fig. 4.28) se alege separatorul nr.38 cu următoarele
caracteristici:
 Forța motrică necesară [kW] = 120
 Puterea motorului separatorului (reglabil) [kW]= 80
 Puterea motorului ventilatorului [kW]= 110
 Masa totală [t]= 31,5
 Capacitatea la finețea de 2800 cm2/g după Blaine [t/h]= 90

Buncărele de alimentare

23
 Pentru îndeplinirea funcţiei lor buncărele trebuie să asigure utilizarea integrală a
volumului util şi să permită extracţia continuă a meterialului conţinut. La golirea
buncărelor pot apărea dificultăţi care provin atât din comportarea materialelor granulare
cât şi din construcţia părţii inferioare de evacuare. Modul de golire a buncărului este
influenţat în mod hotărâtor de dimensiunea orificiului de evacuare.

Capacitatea buncărelor
𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓=𝑷𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓∙𝑭; și 𝑸𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂=𝑷𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂∙𝑭 (5.5)
𝑸’𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓 = 𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓∙(𝟏+𝑼𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓) (5.6)
𝑸’𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂 = 𝑸𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂∙(𝟏+𝑼𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂) (5.7)
unde Pcalcar si Pargila reprezintă fracția gravimetrică de calcar si, respectiv, argilă.

S-a ales umiditatea calcarului, 𝑼𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓=0,05 și umiditatea argilei 𝑼𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂=0,07.

Cu ajutorul relației (5.5) se calculează
𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓=𝟎,𝟕5∙34,85
𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓= 26,14 t/h
𝑸𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂= 0,25 ∙ 34,85
𝑸𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂= 8,71 t/h
Cu ajutorul relațiilor (5.6) și (5.7) se calculează debitul umed de calcar și argilă:
𝑸’𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓= 26,13∙(𝟏+𝟎,𝟎𝟓)
𝑸’𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓= 27,45 t/h.
𝑸’𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂= 8,71∙(𝟏+𝟎,𝟎7)
𝑸’𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍𝒂= 9,32 t/h.

Dimensionarea buncărelor
Se știe timpul de tampon τ =48 h.
𝑴=𝑸’∙𝛕 (5.8)
Cu ajutorul relației (5.8) se calculează :
𝑴𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓=27,44 𝒕/𝒉∙ 48 h
𝑴𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓= 1317,66 t
𝑴𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍ă=9,322 𝒕/𝒉∙ 48 h
𝑴𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍ă= 447,58 t.
M
V buncar= (5.9)
ρ
Din relația (5.9) rezultă
𝑽𝒃𝒖𝒏𝒄ă𝒓_𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓=1317,33 𝒕 / 𝟐,𝟔𝟗 𝒕/𝒎𝟑
𝑽𝒃𝒖𝒏𝒄ă𝒓_𝒄𝒂𝒍𝒄𝒂𝒓= 489,8 m3
𝑽𝒃𝒖𝒏𝒄ă𝒓_𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍ă=447,47 𝒕 / 𝟐,𝟐𝟑 𝒕/𝒎𝟑

24
𝑽𝒃𝒖𝒏𝒄ă𝒓_𝒂𝒓𝒈𝒊𝒍ă= 200,7 m3.

Știind că dcil = hcil, 𝒉𝒄𝒐𝒏=𝟏/𝟐∙𝒉𝒄𝒊𝒍 se calculează:

hcil_calcar=7,8 m
dcil_calcar=7,8 m
hcon_calcar= 6,3 m
hcil_argilă=5,8 m
dcil_argilă=5,8 m
hcon_argilă= 4,6 m

Dozatorul celular rotative

Acest dozator este întrebuințat pe sacară largă în industria silicaţilor pentru dozare
de ciment, var, ipsos, mase ceramice, cărbuni, pentru evacuarea prafului din cicloane ,
instalaţii de transport pneumatic, de desprăfuire.
Dozatorul celular rotativ se compune dintr-un corp cilindric din fontă care este
montat la gura de ieşire a buncărului . Lateral se găsesc două capace prevazute cu lagăre
în care se rotește un ax pe care sunt fixate 2-3 palete, care împart cilindrul în celule.
Pentru a mări reziztenţa la uzură, corpul şi capacele aparatului sunt blindate cu materiale
rezistente la uzură.
La rotirea tamburului, materialele intră din buncar în celule şi se deplasează
împreună cu acestea descarcându-se în pâlnia de evacuare.
Debitul dozatorului celular rotativ sepoate determina cu ajutorul relației:
𝑸=𝑽∙𝒊∙𝒏∙𝟔𝟎∙𝛗∙𝛒𝐦 (5.10)
V- volumul unei celule [m3]
i – numărul celulelor tamburului ;
n – turaţia tamburului [rot/min] ;
φ – coeficient de umplere;
ρm – densitatea în grămadă a materialului [t/m3];
Se alege numărul de celule i=6, coeficientul de umplere al unei celule, φ=0,8.
Știind că turația tamburului ncalcar= 15 rot/min și nargilă= 10 rot/min și introducând în
relația (5.10) se calculează:

Vcelulă_dozator_calcar = 27,45 t/h *6*15 rot/min * 60 * 0,8 * 2,69 t/m3

Vcelulă_dozator_calcar= 0,0023 m3.
Vcelulă_dozator_argilă=9,32 t/h *6*10 rot/min *60*0,8*2,23 t/m3
Vcelulă_dozator_argilă= 0,0014 m3
Benzile transportoare

25
 Transportoarele cu bandă flexibilă continuă, se utilizează pentru transportul
materialelor granulare vărsate şi uneori, al sarcinilor individuale grele (saci ,lăzi).
Transportoarele cu bandă prezintă multiple avantaje :
 construcţie simplă capacitate de transport mare (pana la 20 000 t/h) ,
 lungime mare de transport ,
 viteza de transport până la 6 m/s ,uneori chiar mai mare,
 înclinaţii ale transportorului până la 30 de grade faţă de orizontală
pentru benzi din cauciuc cu suprafaţa netedă, și până la 60 de grade pentru benzi din
cauciuc cu nervuri.
 temperatura materialului de transportat poate fi cuprinsă între 230-400
grade K

Determinarea productivităţii transportoarelor cu bandă şi a lăţimii benzii

(5.11)
B=111 ×
√ Ka × K × v × ρm
+ 55

Q – capacitatea de transport [t/h];

Kα – coeficient care ţine seama de unghiul de înclinaţie a celui mai înclinat traseu
al ramurii purtătoare de material a benzii de transport;
K – coeficient care ţine seama de forma secţiunii transversale a ramurii purtătoare
de material a benzii de transport (plată sau jgheab);
v – viteza de deplasare a benzii de transport [m/s];
m - densitatea medie a materialului de transportat [t/m3].
Se alege transportor cu bandă plată.
K=2
α = 0 Kα = 1
v = 2,6 m/s
𝛒 = 0,75*2,69 + 0,25*2,23 = 2,575 t/m3
Q = Q’a+Q’b = 36,77 t/h
B = 238,95 mm

Puterea transportatorului cu banda

C×f ×L
N= ×(3,6 × Gm× v +Q) [kw]
367
(5.12)

v- viteza de transport [m/s] ;

26
f- coeficient de frecare a lagărelor;
Q – debit de transportat [t/h] ;
C – coeficient ce depinde de lungimea de transport pentru distanța de 20 m.
Gm - masa rolelor şi a benzilor;
L – lungimea de transport [m] – 20 m.
Cunoscându-se f=0,02, Gm=190 kg/m, ccalcar=3,3 și înlocuindu-se în relația (5.12) se
calculează:
3,3 ×0,02 ×20 m kg 2,6 m kg
N=
367 (
× 3,6 ×190 ×
m s
+10,21
s )
=6,43 kw

Elevatorul cu cupe
Pentru transportul pe verticală sau sub un unghi mare de înclinare faţa de
orizontală a materialelor granulare vărsate, se întrebuinţează elevatoarele cu cupe.
Pentru sarcini individuale se folosesc elevatoarele cu leagăne sau platane.
Viteza de transport are o mare influenţă asupra procesului de încărcare şi mai ales
de descărcare a cupelor, în funcţie de raportul dintre valoarea forţei centrifuge şi a celei
de gravitaţie.
Din acest punct de vedere se disting :
Elevatoare cu descărcare centrifugală care fac parte din categoria elevatoarelor rapide ;
Elevatoare cu descărcare gravitaţională liberă care fac parte din categoria elevatoarelor
lente
Elevatoare cu descărcare gravitaţională dirijată, care sunt totodată elevatoare lente;
Elevatoare cu descărcare mixtă în general din categoria elevatoarelor rapide.
Puterea de antrenare a motorului elevatorului cu cupe se calculează cu formula:
Q×H
N= ×(1,15+0,35 ×1,60 × v ) [kw] (5.13)
360
Se alege înalțimea elevatorului H=20 m, viteza elevatorului v=1,8 m/s și considerând că
Q= 76 t/h, introducand în relația (5.12) se calculează puterea de antrenare:
t
76 ×20 m
N¿ h m
360 (
× 1,15+0,35 ×1,60 ×1,8 =9,11 kw
s )
Electrofiltrul cu placi
In procedeele mecanice de desprăfuire a gazelor reţinerea particulelor solide aflate
în suspensie este însoţită de o pierdere de presiune datorită rezistenţelor hidraulice
întâlnite. Un aparat care permite separarea prafului fin la temperaturi ridicate şi cu un
grad de separare ridicat , cu o rezistenţă hidraulică mică este filtrul electric. Procedeul se

27
bazează pe fenomenul că particulele solide în suspensie într-un curent de gaz, pot fi
încărcate electric şi separate din gaz, în timpul trecerii gazului brut prin filtru.
O influenţă sensibilă asupra funcţionării filtrului electric o are valoarea
conductivităţii electrice şi a concentraţiei particulelor în suspensie în curentul de gaz.
Conductivitatea electrică a particulelor de praf poate fi mărită prin umezirea
gazului brut, împiedicând astfel o aderenţă prea puternică a particulelor încarcate negativ
pe electrodul de depunere.
Capacitatea de separare a unui filtru electric depinde foarte mult de viteza cu care
particulele de praf se deplasează înspre electrodul de depunere. Gradul de separare al
unui filtru electricse calculează cu relaţia :
−F ×w
η=100×(1−e Q
) [%] (5.14)

η – gradul de separare a electrofiltrului ;

w – viteza de separare în electrofiltru a particulelor de praf [ m/s] ;
Q – debitul curentului de gaz [m3/s] ;
F – suprafaţa activă de depunere [m2] ;
Q = Qg*P [Nm3/s] (5.15)
Qg – debitul de gaz încărcat cu particule care intră în filtru [Nm3/kg];
P – productivitatea separatorului [kg/s].

w = 0,07 m/s
Qg = 1,8 Nm3/kg
Q = 1,8 Nm3/kg * 36,77 t/h *1000/3600 = 18,38 Nm3/s

S-a ales 𝜼=𝟗𝟕,𝟒

Înlocuind în relația (5.14) rezultă că:
−F ×0,07
97,4=100 × (1−e )=¿ F=958,71 m 2
18,38

F=2 ×n × Lpf ×lpf [m2] (5.16)

Lpf – lungimea unei plăci = 3 [m];
lpf – lăţimea unei plăci = 2 [m].
Înlocuind în relația (5.16) rezultă că: 958,47=2∙n∙3∙2 m2
n=79 de plăci.

Rigola pneumatică
Rigola pneumatică este formată dintr-un canal despărţit pe toată lungimea lui,
printr-o placă poroasă în raportul H1/H2 = 2. Rigola este formată din tronsoane de cca. 2
m lungime asamblate prin şuruburi şi montate cu o înclinaţie de 4 – 10 % fată de
orizontală.Înclinaţia este cu atât mai mare cu cât sunt mai mari particulele de material şi
debitele curente.
Materialul curge în lungul plăcii poroase, fiind în permanenţă menţinut în stare
fluidizată de aerul suflat în spaţiul inferior şi care străbate placa poroasă şi stratul
pulverulent de material.Aerul uscat este suflat de unul sau mai multe ventilatoare cu
suprapresiunea de 2,5 – 5 kN/m2.

28
 Avantajele rigolei pneumatice sunt urmatoarele :
 construcţie simplă,
 investiţii reduse,
 întreţinere uşoară din lipsă de piese în mişcare,
 consum specific redus de energie electrică,
 gabarit mic,
 funcţionare fără emisie de praf.

Tabel 7. Caracteristicile rigolei

G, t/h L, m B, mm h1 h2 Aer, Presiunea Puterea

m3/h ventilatorului, motorului
kN/m2 ventilatorului,
kw
25 20 100 170 170 240 2,60 0,6
40 200 100 480 3 1,7

Scara 1:200

Legendă:
1.Moara cu bile
2.Buncăr calcar
3.Buncăr argilă

29
4.Dozatoare celulare
5.Benzi transportoare
6.Elevator cu cupe
7.Separator pneumatic
8.Rigolă pneumatică
9.Electrofiltru

Bibliografie

[1]. E. Beilich, D. Becherescu, M. Thaler, - “Cuptoare și utilaje în industria

silicaților”, vol.II, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1973;

30