Proiect Tehnologia Materialelor 2

Vasilescu Stefan 623BB

1. Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara

aschiere prin care, in scopul obtinerii unor semifabricate sau produse
finite, se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara
fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau
mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari:
-consumul minim de material
-precizia mare de prelucrare, mai ales la rece
-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
-marimea productivitatii
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare face ca
investitiile initiale sa fie mari, cee ace poate fi considerat un
dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata
este forjarea libera, procedeul ce trebuie folosit numai in cazul
pieselor foarte mari, care pentru matritare depasesc putearea
utilajului, sau a pierselor ce se executa in serie mica sau sunt unicate.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la
cele mai simple pana la unele complexe, cu mase ce variaza de la
cateva sute de grame la sute de tone.

Adaosurile de prelucrare (𝐴𝑝 ): pe toate suprafetele a caror

rugozitate si precizie dimensionala nu pot prin forjare libera. De
asemenea, adaosurile de prelucrare trebuie sa asigure si eliminarea
straturilor decarburate si oxidate de la suprafata pieselor. Marimea
adaosurilor de prelucrare este in functie de marimea si configuratia
piesei si se aleg conform SREN 13172-93. Se recomanda ca atunci
cand se lucreaza cu material decojit sau cand se lucreaza piese de
serie, valorile adaosurilor de prelucrare sa se micsoreze;

Adaosurile tehnologice (𝐴𝑡 ): pe toate suprafetele care nu pot

rezulta prin forjare libera (gauri de dimensiuni mici; suprafete
conice, zona de trecere dintre tronsoana invecinate sub diferite
unghiuri etc). Adaosurile thenologice au si rolul de a simplifica
conturul piesei finite in asa fel incat sa fie posibila obtinerea ei mai
economica prin forjare libera;

Razele de racordare constructive ( 𝑅𝑐 ): la toate intersectiile de

tronsoane inclinate. Prin forjare libera, datorita constructiei sculelor,
nu pot fi obtinute unghiuri drepte sau ascutite, de aceea se prevad
aceste raze de racordare. Elem ai au si rolul de a evita aparitia
defectelor de tipul fisurilor sau crapaturilor la intersectia de
tronsoane.

Adaosuri de debitare (𝐴𝑑 ): pe toate suprafetele capetelor de

prindere si manevrare cu ajutorul sculelor de forjare pe utilajul de
forjare.
2. Intocmirea semifabricatului brut forjat

324

At Ad
Ap
Rc
V1 V2

V4

V3

3. Stabilirea masei piesei forjate

Se porneste de la desenul piesei finite, care se descompune in

corpuri geometrice simple, carora li se poate determina usor masa si
volumul. La masa piesei finite se adauga apoi o serie de mase
corespunzatoare diferitelor pierderi din timpul procesului
tehnologic. Astefel, se poate determina masa semifabricatului initial
𝑚𝑠𝑓 folosind relatia:
𝑚𝑠𝑓 = 𝑚𝑝𝑓 + 𝑚𝑎𝑖 + 𝑚𝑎𝑝 + 𝑚𝑎𝑡 + 𝑚𝑎𝑑 + 𝑚𝑟𝑐 + 𝑚𝑒 + 𝑚𝑐𝑝

𝑚𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑢𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑛 𝑎𝑟𝑑𝑒𝑟𝑒

𝑚𝑎𝑝 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑎𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑟𝑒
𝑚𝑎𝑡 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑎𝑜𝑠 𝑡𝑒ℎ𝑛𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖𝑐
𝑚𝑎𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑎𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑟𝑒
𝑚𝑟𝑐 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑜𝑟𝑑𝑎𝑟𝑖

𝑚𝑠𝑓 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑠𝑓
 𝜌 = 7.85 𝑔/𝑐𝑚3

𝑉𝑠𝑓 = 𝑉1 + 𝑉2 − 𝑉3 − 𝑉4=
((pi*348^2*44)/4)+((pi*324^2*57)/4)-((pi*60^2*38)/4)-
((pi*176^2*19)/4)= 9942198 𝑚𝑚3 = 9942.2𝑐𝑚3

𝑚𝑠𝑓 = 7.85 ∗9942.2= 78046.27g= 78.04 kg

4. Alegerea semifabricatului initial

Pentru piese de dimensiuni medii si mari se folosesc prelaminatele
iar pentru piesele de dimensiuni si mase mici se folosesc diferite
profile laminate.

5. Debitarea semifabricatului initial la dimensiunile necesare

Se tine cont de leagea volumui constant. Operatia se executa prin
forfecare la 20 grade Celsius, 100 grade Celsius (pana la Ø 210mm), cu
flacara oxiacetilinica (pana la Ø 800mm) si prin rupere (pana la Ø 230)
 𝑝𝑖∗2502 2372423
𝑉𝑠 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = ∗ 𝐿𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 = = 48.33 mm
4 49087.3

6. Controlul initial:
-un control nedistructiv pentru a depista eventualele defecte
interiaoare (fisuri, crapaturi, incluziuni nemetalice periculoase). Se
folosesc pentru control diferite metode alese in functie de
dimensiunile de gabarit, starea suprafetei si posibilile defecte ce se
vor fi detectate. Se utilizeaza metodele de control: cu radiatii
pentrante; cu ultrasunete; cu lichide penetrante; cu pulberi
magnetice; c curenti turbionari; prin emise Acustica; prin
termografiere

7. Tratamentul termin initial:

 -in scopul cresterii proprietatilor de plasticitate ale materialului
de forjat. Se alege de regula recoacerea de inmuiere sau
normalizare in functie de natura materialului de forjat.

8. Pregatirea semifabricatului in vederea forjarii:

-in functie de natura materialului de forjat si starea suprafetei
semifabricatului initial. Aceasta pregatire consta in curatirea,
decaparea si degresarea suprafetei semifabricatului initial

9. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire:

-se realizeaza in functie de natura materialului de forjat, configuratia
geometrica si dimensiunile de gabarit ale semifabricatului initial.
Pentru OLC45 avem urmatorul interval de temperature de
deformare:
𝑇𝑖𝑑 = 120 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑙𝑠𝑖𝑢𝑠; 𝑇𝑠𝑑 = 850 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑙𝑠𝑖𝑢𝑠

⍺(𝑻𝒎 −𝑻𝒔 )∗𝑨𝒔

𝑉𝑝 = = 0.2* pi* 2002 / 7.85* pi* 1/ pi* 3502 = 0.002
𝑴𝒔 ∗𝒄

- Durata incalzirii
τ = K1*K2* 𝑑√𝑑= 1.35*10*200 √200= 38183.8
10. Alegerea utilajului de incalzire:
- In functie de natura materialului de forjat, marimea valorilor
parametrilor regimului de incalzire, productivitatea ce se vrea
realizata.
Cuptorul est folosit pentru incalzirea semifabricatului din aliaje
feroase si neferoase in vederea prelucrarii prin deformare plastica
la cald. Temperatura minima de lucru este de 300 grade Celsius,
temeperatura maxima este de 1300 grade Celsius.
11. Succesiunea operatiilor de forjare pentru obtinerea
semifabricatului
12. Alegerea utilajului de forjare
-in functie de tipul operatiei ce trebuie executata, configuratia
geometrica si dimensiunile de gabarit ale semifabricatului initial si
programa de productie. Utilajele folosite frecvent la forjare sunt
ciocanele mecanice; presele si masinile speciale.

13. Alegerea sculelor necesare forjarii

-in functie de tipul operatiei de forjare, forma geometrica si
dimensiunile de gabarit ale pisei forjate si programa de productie.
Din aceasta categorie fac parte: ciocanele, nicovalele, clestii de
manipulare, crestatoarele, Daltile si darmurile.

14. Incalzirea semifrabricatului in vederea forjarii libere

-in utilajul ales pana ce s-a atins temperatura de inceput de
deformare in toata masa materialului ce urmeaza a fi forjat liber- se
face Tid+10…20 C;

15. Forjarea propriu-zisa

- respectand succesiunea logica a operatiilor de baza stabilite

anterior;
16. Tratamentul termic intermediar (daca este cazul)
-in vederea recapatarii proprietatilor de plasticitate si pentru a putea
fi deformat in operatia urmatoare de forjare;

17. Curatirea
-in vederea indepartarii straturilor arse de material, straturilor
decarburate si a celorlalte impuritati. In general se face o curatire
mecanica cu perii de sarma, prin sablare cu jet de nisip sau de alice
sau in tobo rotitoare- in functie de configuratia geometrica a piesei
forjate, dimensiunile de gabart si programa de productie
18. Tratamentul termic final
-in functie de destinatia ulterioara a piesei forjate si de comportarea
in exploatare;

19. Controlul final

- Un control nedistructiv pentru a depista eventualele defecte
interioare si un control dimensional;