Capitolul 5

Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastică

Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii

permanente sub acţiunea unor forţe exterioare .
Ca urmare , obţinerea unei piese care să corespundă unui anumit rol funcţional se
face prin redistribuirea de material în stare solidă ( nu prin îndepărtarea de material ) în
concordanţă cu sistemul de forţe care acţionează asupra materialului .
Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea .
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în
introducerea în volumul de material a unor stări tensionale care să producă curgerea sa (a
materialului ) . Aceste forţe se aplică prin lovire şi/sau presare .
Forjarea este de două feluri :
- liberă , când curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe de
lovire:
- în matriţă (matriţare) , când curgerea materialului este limitată cavitaţional ,
sub acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .
Ţinând cont de programa de fabricaţie şi de dimensiunile de gabarit relativ reduse
procedeul de deformare plastică ales va fi forjarea liberă .
Pentru obţinerea piesei se va utiliza un ciocan cu dublu sistem de alimentare, cu
dublă compresie, ce foloseşte abur la o presiune de 8 atmosfere .
Pentru realizarea piesei prin forjare liberă se va lua în calcul rolul funcţional al
acesteia stabilit la capitolul 1 şi materialul din care aceasta va fi realizată (OLC 15 )
Trebuie ales tipul semifabricatului iniţial , însă conform legii volumului
constant, trebuie cunoscută masa semifabricatului brut forjat pentru a afla volumul
acestuia şi după aceea , adunând pierderile care apar în timpul procesului de forjare
(adaosurile necesare şi pierderile prin ardere), să aflăm volumul de material pe care îl are
semifabricatul iniţial .
Calculul masei semifabricatului care se face împărţind desenul piesei brut forjate
în părţi simple cărora la calculăm volumul şi masa .
Alegerea semifabricatului iniţial :
Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plăci turnate continuu
(pentru dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru dimensiuni mici ) .
Pentru ca materialele să fie uşor deformabile plastic , acestea trebuie încălzite în
prealabil în cuptoare speciale .
Însă şi aici există reguli bine definite de standarde special elaborate în acest sens.
Astfel că există un interval de temperaturi în care se poate face deformarea care are
limita superioară numită temperatură de început de deformare iar limita inferioară
numită temperatură de sfârşit de deformare .
Pentru materialul din care este făcută piesa găsim intervalul :
Marca materialului Temperatura de deformare
de început [°C] de sfârşit [°C]
OLC 15 1150 800
 Trebuie ştiut de la bun început că oricât de complexă ar fi piesa ce se vrea
realizată prin forjare liberă procesul tehnologic este o succesiune logică de operaţii de
bază .
Aceste operaţii de bază sunt :
• refularea : operaţie ce constă în creşterea dimensiunii secţiunii transversale a
unui semifabricat ;
• întinderea simplă : este operaţia de forjare liberă ce constă în creşterea în mod
substanţial a lungimii unui semifabricat ;
• întinderea pe dorn : constă în modificarea diametrului exterior a unui
semifabricat tubular ;
• lărgirea pe dorn : constă în modificarea diametrului interior şi exterior a unei
piese de formă tubulară ;
• găurirea prin forjare liberă permite obţinerea de găuri pătrunse sau nepătrunse
fără îndepărtare de material sub acţiunea forţelor exterioare ;
• îndoirea constă în modificarea poziţiei axei iniţiale a semifabricatului;
• răsucirea realizează modificarea poziţiei unei părţi dintr-un semifabricat în raport
cu celelalte părţi ;
• tăierea prin forjare liberă duce la porţionarea semifabricatului iniţial în mai
multe părţi componente (decupare pe contur deschis ,crestare, şliţuire , retezare decupare
pe contur închis) ;
• sudarea prin forjare liberă permite obţinerea de îmbinări nedemontabile .

Tehnologia forjării libere :

Pentru ca un produs să poată fi obţinut prin forjare liberă trebuie să parcurgă
următoarele etape :
1. Stabilirea rolului funcţional al piesei folosind analiza morfofuncţională
a suprafeţelor ;
2. Alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime ;
3. Întocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul
piesei finite pe care se adaugă :
• adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeţele a căror precizie
dimensională şi calitatea acestora nu se pot obţine direct prin forjare
liberă:
• adaosuri tehnologice At pe toate suprafeţele care nu au rezultat prin
forjare liberă şi în scopul simplificării constructive a formei piesei ;
• adaosuri de debitare Ad pe toate suprafeţele de separaţie ;
• adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeţele de racordare ;
* mărimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt date
în STAS - uri.
4. Calculul masei semifabricatului iniţial se face împărţind desenul piesei
brut forjate în suprafeţe simple cărora li se calculează volumul şi masa . Masa totală a
semifabricatului brut forjat este data de expresia : MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc
unde :
- mSf : masa totală a semifabricatului brut forjat ;
- mPf : masa piesei finite ;
- ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;
- mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;
- mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;
Pentru realizarea piesei prin forjare libera, aceasta se va imparti in trei piese
distincte care se vor prelucra separat, urmand apoi ca ele sa se asambleze prin sudare in
vederea obtinerii piesei finite.
Vpf=V1+V2-V 3
V1=π *402*20=100530,96mm3
V2=π *272*50=160315,4731mm3
V3=π *152*70=49480,084mm3
Vpf=211366,3491mm3 mpf2=1,627kg
mAp = 2%mPf =54g
mAt =0,9%MPF
mAi = 4,7%mPf
mRc = 3,5%mPf
mAd =5,2%mpf
Deci avem msf=114,3%mpf  Vsf=114,3%Vpf
Vsf=241591,74mm3
5.Alegerea semifabricatului iniţial;
Se aleg bare laminate de dimensiuni :
φ 20mm si H=165 mm
Capitolul 6
Analiza tehnico-economică a două
procedee tehnologice de obţinere a piesei
Oricare tehnologie trebuie să realizeze maximum de eficienţă pentru care a fost
proiectată în momentul aplicării ei. Piesa trebuie realizată :
- mai repede ;
- mai bine ;
- mai ieftin ;
- la momentul oportun.
Factorii care influenţează eficienţa procedeului tehnologic sunt :
- costul;
- productivitatea;
- fiabilitatea;
 - consumul de energie;
- consumul de material;
- protecţia mediului;
- protecţia operatorului.
Eficienţa presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor acestor factori.
Acest lucru este foarte dificil de realizat, întotdeauna existând factori prioritari.
Pentru realizarea analizei tehnico-economice vom lua în considerare procesele
tehnologice de turnare şi de matriţare.
Foarte important pentru întocmirea unei tehnologii de realizare a piesei este
numărul de bucăţi care trebuie realizate(programa de producţie). Din acest punct de
vedere se deosebesc:
-producţie individuală- care se referă la realizarea unui singur produs sau a unui
număr foarte mic de produse care nu se mai reia în timp; foloseşte maşini unelte
universale, S.D.V.-uri universale, productivitatea este foarte mică, preţul de cost este
foarte mare, necesită muncitori cu înaltă calificare;
-producţie de serie - se referă la un număr mare de producţie, foloseşte maşini
unelte universale şi specializate, S.D.V.-uri universale şi specializate, productivitatea este
medie, preţul de cost este mediu, necesită muncitori calificare medie;
- producţie de masă - număr foarte mare de produse de acelaşi fel care se repetă
după o anumită perioadă de timp; foloseşte utilaje speciale şi specializate; S.D.V.-uri
speciale şi specializate; muncitori cu calificare redusă (cu excepţia muncitorului reglor);
productivitate foarte mare; preţ de cost mic(bunuri de larg consum).
Analiza economică a procedeului de turnare
Se vor folosi următoarele notaţii :
- ştiind că un lot are 1.500 de bucăţi :
• CT =cost total;
• CF =cost fix;
• CV =cost variabil.
CF/buc = 3.000 lei CT/lot=34.500.000 lei
CV/buc =20.000 lei CF/lot=4.500.000 lei
CV/lot=30.0 00.000 lei

Luând în considerare cheltuielile de stocaj s = 600 lei/buc rezultă şi ştiind că un

lot are 2.000 bucăţi:
C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numărul de bucăţi rentabile pentru
procedeul respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2=86buc

Deci costul total pentru 1.500 de bucăţi este :

CT = CF/lot + CV/buc * n = 4.500.000 + 20.000 * 1.500 = 34.500.000. lei

Analiza economică a procedeului de forjare

CF/buc = 14000 lei CT/lot=30.000.000 lei

CV/buc =6.000 lei CF/lot=21.000.000 lei
 CV/lot=9.000.000 lei

Luând în considerare cheltuielile de stocaj s= 600 lei/buc rezultă:

C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numărul de bucăţi rentabile pentru
procedeul respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2=187buc
Deci costul total pentru 1.500 de bucăţi este :
CT = CF/lot + CV/buc * n = 21.000.000 + 6.000 * 1.500 = 30.000.000. lei

Compararea celor două procedeelor

tehnologice de obţinere a piesei
Pentru determinarea procedeului de obţinere optim , folosim o metodă grafică .
Numărul de bucăţi pentru care costurile de producţie pentru cele două procedee
sunt aceleaşi este :
(C ) − (C )
t / lot turnare t / lot forjare 34 .500 .000 −30 .000 .000
N= = = 321 bucăţi
(C ) − (C ) 20 .000 −6.000
v / buc turnare v / buc forjare

Rezultă că procedeul de obţinere prin forjare a piesei este mai eficient din
punct de vedere economic .

Capitolul 7
Tehnologia forjării libere

Pentru ca un semifabricat să fie produs prin tehnologia de forjare liberă , trebuie

urmate etapele :
 1) Stabilirea rolului funcţional al piesei semifabricat , folosind analiza
morfofuncţională a suprafeţelor (capitolul 1) ;
2) Alegerea materialului optim cu ajutorul metodei valorilor optime (capitolul 2) ;
3) Întocmirea desenului piesei brut forjate (capitolul 5) ;
4) Calculul masei semifabricatului iniţial (capitolul 5) ;
5) Alegerea semifabricatului iniţial (capitolul 5) ;
6) Debitarea semifabricatului iniţial la dimensiuni : se face respectând legea
volumului constant ;
7) Controlul iniţial al semifabricatului : se face prin metode de control
nedistructive ( ultrasunete , raze X etc. ) . Acest control împiedică semifabricatele
iniţiale care au defecte să intre în procesul de fabricaţie .
8) Tratament termic iniţial : se face o recoacere de înmuiere pentru a creşte
plasticitatea materialului se vrea a fi supus procesului de forjare liberă .
9) Stabilirea parametrilor regimului de încălzire;
10) Stabilirea succesiunii logice a operaţiilor de forjare liberă ;
11) Alegerea utilajului pe care se va face operaţia de forjare ;
12) Forjarea propriuzisă : se face respectând succesiunea logică a operaţiilor de
forjare liberă ;
13) Curăţirea : se face pentru a îndepărta straturile de material ars prin forjare ;
14) Tratament termic final ;
15) Control final (CTC) ;
16) Ambalarea şi trimiterea către beneficiar .

Unul din punctele importante a tehnologiei de forjare care nu a fost discutat până
acum şi care are o importanţă deosebită , este încălzirea materialelor metalice în vederea
prelucrării prin deformare plastică . Aceasta este foarte importantă din punct de vedere a
alegerii utilajului de încălzire folosit .
Se ştie că încălzirea semifabricatului se poate face în două moduri :
- prin introducerea semifabricatului într-un mediu cald ;
- prin producerea căldurii în masa semifabricatului .
Cea mai uşor de realizat şi cea mai răspândită modalitate de încălzire este prima :
semifabricatele se introduc în spaţiul e lucru al instalaţiei de încălzire, spaţiu care adus în
prealabil la o temperatura superioară celei la care se poate face deformarea .
In funcţie de sursa de căldură folosită instalaţiile de încălzire se împart în două
mari categorii :
Instalaţii de încălzire cu flacără (cuptoare cu flacără )
Cuptoarele se împart şi ele în două mari categorii după distribuţia căldurii în interior:
- cuptoare cu temperatură constantă în tot spaţiul de lucru numite cuptoare cu cameră
;
- cuptoare cu temperatură crescătoare de la locul de încărcare al semifabricatului spre
locul de descărcare al acestuia .
Piesa Izolatie termica
Muflã

FOCAR FOCAR

a) b)
Vatra I - circulatia
semifabricatelor ;
II- circulatia gazelor
arse .
1 2 3

c)

Cuptoarele cu cameră (figura a ) ,se pot construi cu vatră fixă sau mobilă iar
temperatura din interiorul lor poate varia într-un interval îngust prin varierea cantităţii de
combustibil arsă în focar . Pentru a micşora pierderile de material prin ardere se
utilizează mufle din material refractar sau oţel aliat refractar , figura b .
Cuptoarele cu propulsie (figura c) , sunt utilizate la producţia de serie mare şi masă ,
deoarece sunt foarte productive . Încălzirea semifabricatelor făcându-e treptat de la o
zonă de preîncălzire I , o zonă de încălzire II şi o zonă de egalizare a temperaturilor III .
Semifabricatele parcurg spaţiul cuptorului prin împingere sau prin cădere libera pe un
spaţiu înclinat .
Instalaţii de încălzire electrice
Cuptoarele cu rezistenţe electrice pot fi prevăzute cu o rezistenţă metalică sub
formă de spirală , înfăşurată în jurul camerei cuptorului ( figura d ) sau cu rezistenţe
ceramice – bare de silită – amplasate pe partea de sus sau pe pereţii laterali ai camerei
cuptorului ( figura e ). Temperaturile realizate de al 2-lea cuptor sunt mai mari decât la
primul , putându-se încălzi şi semifabricate din oţel .
 Rezistenta Bare de silita
electrica

d) e)
Vatra
În general acest tip de instalaţii realizează o încălzire superioară celor cu flacără
deoarece :
- asigură o reglare precisă a temperaturii prin modificarea parametrilor curentului
electric de alimentare ;
- asigură pierderi mai mici prin oxidare ;
- nu poluează mediul înconjurător .
Alt punct neatins este succesiunea logică a operaţiilor de forjare . Această
succesiune este detaliată în desenul următor :
 1. Alegerea semifabricatului iniţial
2. Întinderea simplă
3. Retezarea la dimensiuni a
semifabricatului
4. Refularea
5. Găurirea
6. Întinderea pe dorn
7. Lărgirea pe dorn
8. Crestare circulară
9. Întinderea suprafeţei exterioare
laterale
10. Planarea
11. Calibrarea găurii

Capitolul 8
Echipamentul tehnologic necesar obţinerii piesei
semifabricat prin forjare

Echipamentul tehnologic se compune din :

- ciocane mecanice sau prese de forjare;

- instrumente de control nedistructiv : cu ultrasunete , cu raze X ,
cu lichide penetrante;
- şublere , micrometre , pasametre pentru controlul dimensional;
- cuptoare pentru tratamente termice ;
- perii de sârmă
- cleşti de prindere;
- fierăstraie mecanice pentru debitare ;
- personal specializat care să aibă calificarea necesară pentru
lucrul cu utilajele de mai sus .
Schema ciocanului pentru forjare

1-cilindru de
lucru
2-piston
3-brat de
legatura
4-ghidaje
5-berbec
6-ciocan
7-semifabricat
8-nicovala
9-sabota