Sunteți pe pagina 1din 23

Facultatea I.M.S.T.

Specializarea T.C.M.

PR O I E C T D E AN

Tehnologii de Deformare
Plastica la Rece

NASTASIE Mihai
631AA

2015

TEMA DE PROIECT
Sa se proiecteze procesul tehnologic si matrita pentru obtinerea piesei Suport de
prindere in conditiile unui volum de productie de 1.400.000 buc/an.

CONTINUTUL PROIECTULUI
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare
1. Analiza piesei.
2. Studiul tehnologicitatii piesei.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic pentru obtinerea piesei prin
procedee de deformare plastica la rece.
4. Analiza croirii semifabricatului.
5. Proiectarea schemei tehnologice.
6. Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune.
B. Proiectarea echipamentului de deformare (matrita)
1. Proiectarea elementelor componente ale matritei. Realizarea desenului de
ansamblu.
2. Calculul de verificare al unor elemente componente.
3. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
4. Realizarea desenelor de executie ale unor elemente active.
5. Alegerea utilajului de presare.
6. Indicatii privind montarea, exploatarea, intretinerea si reconditionarea matritei
proiectate.
7. Norme specifice de protectia muncii.
C. Calcule tehnico-economice
1. Calculul normei de timp.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe matrita proiectata.
3. Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.

A. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare


1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si
matrite) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de executie al piesei,
volumul de productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de
investitii necesar, dotarea tehnica etc. Deoarece desenul de executie reprezinta principalul
document tehnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea
proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situatii practice desenul de executie
al piesei nu este intocmit de specialisti in domeniu si, ca urmare, ar putea contine greseli sau
ar putea fi incomplet. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zise de
proiectare trebuie realizata, cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de executie.
Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind mentionate in
continuare
1.1.

Rolul functional al piesei


Reperul R-631-11 este un suport de prindere ajustabil in plan orizontal
prezentat in figura 1.

Fig. 1 Suport de prindere

1.2.

Verificarea desenului de executie

In figura 2 este prezentat desenul de executie:

Fig. 2 Desenul de executie


Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei
constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii
desenului de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat acesta sa ofere o
imagine completa si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari
corecte. Pentru aceasta se vor avea in vedere urmatoarele aspecte:
-

intelegerea formei piesei. Desenul de executie cuprinde suficiente vederi, detalii


si sectiuni astfel incat piesa este unic definita. (vezi figura 2)
daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma
piesei. Desenul de executie este prezentat in patru vederi astfel incat se pot
observa cele doua orificii. (vezi figura 2)
daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen. Desenul de
executie contine toate cotele necesare. (vezi figura 2)

daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta
scara. Scara este indicata in indicatorul desenului de executie.
daca sunt indicate toate razele (de racordare, indoire, ambutisare etc.) si ce
semnificatie au cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.
daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa.
indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Este precizat in conditiile
tehnice.
indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. Rugozitatea
suprafetelor este cea rezultata prin matritare.
daca este mentionata greutatea piesei.
daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu
indicatii in legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de
ecruisare etc. Este prezentat in tabelul 2.

Desenul de executie respecta toate aceste aspecte.


1.3.

Materialul piesei

Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi
folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se
vor extrage date referitoare la:
- Proprietati fizico-mecanice.
- Compozitie chimica.
- Forme si dimensiuni de livrare.
In legatura cu acest ultim punct se face precizarea ca din standard se vor extrage toate
formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa
(tabelul 2). In urma studiului croirii se va preciza forma si dimensiunile concrete ale
semifabricatului ce se va utiliza.
Materialul din care se realizeaza reperul R-631-11 este A1 STAS 9485-80 avand
caracteristicile prezentate in tabelul 2. (S1 pag. 8, tabelul 2)
Tabelul 2
Material
STAS
0

Stare
de
livrare
1

Rezistent
a
la rupere,
Rm
[N/mm2]
2

Compozitie
chimica
[%]
3

Greutate
specifica,

[Kg/dm3]
4

A1
STAS
9485-80

270-410

C 0,15-0,13
Mn 0,5-0,45
Si max 0,5
P 0,05-0,03
S 0,05-0,04
Al 0,01-0,1
Fe - restul

7,85

Forme si
de

dimensiuni
livrare

benzi

foi de tabla
5

20,25,26,30.
35,40,45,46,
50,55,60,65,
70,75,80,85,
90,95,100,
110,115,120,
130,140,150

800 x 1500
800 x 2000
800 x 2500
800 x 3000
800 x 4000
1500 x 1500
1500 x 2000
1500 x 2500
1500 x 3000
1500 x 4000

1.4.

Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata


piesei)

Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este


necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este
nevoie de calculul desfasuratei piesei.
Pentru piese indoite cu o raza de indoire diferita de zerom, lungimea desfasurata a
piesei (semifabricatul plan) este egala cu lungimea stratului neutru (strat a carui forma se
modifica, dar a carui lungime ramane constanta), care se determina cu relatia 1 (S3 pag. 22,
relatia 2.2):
i=k

L=

li

i=k1

i=1

l i

(1)

i=1

in care: L lungimea desfasurata a piesei;


li - lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru;
k - numarul portiunilor rectilinii;
l1 lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei si care se determina cu
relatia 2 (S3 pag. 22, relatia (2.3)):
l1 =

x i
x (ri + r
180

x g)

(2)

in care: i - unghiul de indoire;


ri - raza de indoire interioara;
x - coeficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale carui valori sunt
date in tabelul 3 (S2 pag. 236, tabel 3.45)
Grosimea piesei, g = 1,5 mm
Raza de indoire, r = 1,5 mm
r/g = 1 => Conform tabel 3 alegem x = 0,421
Tabelul 3
r/g
x
r/g
x

0,1
0,323
1,5
0,441

Valorile coeficientului x in functie de raza relativa de indoire


0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
0,445 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490

1,0
0,421
9,0
0,495

1,2
0,42
10,0
0,50

Lungimea totala a semifabricatului este:


LT = l1 + l2 + l3 + l1 + l2
l1 = l3 = 20 g r = 17 mm
l2 = 36 2(g + r) = 30 mm
xl 1
l1 = l2 =
(r + x
180
Rezulta, LT = 17 + 17 + 30 + 2

x g) =
x

x 90
180

(1,5 + 0,421 x 1,5) = 3,34

3,34 = 70,68 mm

Fig. 3 Desfasurata piesei


2. Studiul tehnologicitatii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in
care piesa poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin
diferiti indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie
dimensionala, de forma, de pozitie, calitatea suprafetei, forma suprafetelor ce definesc piesa,
consumul de material, complexitatea stantelor si matritelor necesare, natura materialului,
costul piesei prelucrate etc.). In cadrul oricarui proces de proiectare analiza tehnologicitatii
piesei reprezinta una din cele mai importante activitati. Aceasta activitate consta in
compararea caracteristicilor piesei, inscrise in desenul de executie, cu posibilitatile pe care le
ofera procedeele de deformare respective, valori ce gasesc recomandate in literatura de
specialitate.

Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizeaza din


mai multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.
2.1.
Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse
Pentru a face o analiza completa, se completeaza tabelul 4 (S1 pag. 11, tabelul 3) cu
valori de precizie extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de specialitate.
Tabelul 4
Precizia impusa piesei prin
desenul de executie
Dimen
siunea
nominala

Abateri
dimensionale

Abateri
La cote
libere
STAS
11111-88

Abateri
de
forma

30
70
25
20
36
10
10
20
R1,5
R3
R5

0,6
1,6
0,5
1,0
1,2
0,8
0,8
0,5
0,6
0,6
0,6

Precizia posibil de realizat prin


PDPR
Concluzii

Rugozitatea
suprafetei

Confor
m
procedeului
de
prelucrare

Abateri
dimensionale
Defor- Deformare
mare
norde premala
cizie

0,10
0,60
0,10
0,50
0,50
0,50
0,05
0,10
0,50
0,50
0,10

Abateri
de
forma

0,03
0,05
0,03
0,03
0,03
0,25
0,03
0,04

Rugozitatea
suprafetei

Confor
m
procedeului
de
prelucrare

DN
DN
DN
DN
DN
DN
DN
DN
DN
DN
DN

Comparand valorile inscrise pe desenul de executie cu cele posibil de realizat prin


procedee de deformare plastica la rece piesa se obtine prin procedee cu precizie normala de
prelucrare.
2.2.

Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare

Se subintelege faptul ca, prin provedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de
forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Se considera ca o piesa este
tehnologica, din punct de vedere al formei, daca indeplineste conditiile referitoare la figurile
4 si 5 (S2 pag. 165, figura 3.74, 3.75)

Fig. 4. Piesa model


h > 1,2g

a > 1,2g

b < 15g

Fig. 5. Conditii de pozitie relativa


Piesa este tehnologica, din punct de vedere al formei, intrucat indeplineste conditiile
referitoare la figurile 4 si 5.

Fig. 6. Piesa reala


2.3.

Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare

Comparand figurile 5 si 6 se observa ca piesa indeplineste conditiile dimensionale si


de pozitie relativa si se incadreaza in limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste
forma suprafetelor perforate.
2.4.

Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru piese indoite apar, in plus, conditii de tehnologicitate referitoare la raza


minima de indoire, distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea
minima a laturii indoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultati de pe piesa reala (fig. 8), se
compara cu valorile posibil de realizat, in conditii normale de prelucrare, recomandate de
literatura de specialitate (fig. 7). (S1 pag. 12, figura 16)

Fig. 7. Conditii pe piesa model

Fig. 8. Piesa reala

In urma compararii se observa ca se respecta conditiile normale de prelucrare


recomandate de literatura de specialitate.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica etc.,
exista mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din
variante poate fi considerata optima la un moment dat.
Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica
exista, in general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- pe stante si matrite simple;
- pe stante si matrite complexe;
- pe matrite combinate.
Pentru ca se intalnesc mai rar in cazurile practice si pentru ca orice proces didactic
trebuie sa inceapa cu studierea unor cazuri mai simple, in lucrare nu sunt tratate si problemele
legate de desfasurarea proceselor tehnologice ce se deruleaza pe stante si matrite de grup,
modulate sau prin procedee neconventionale de deformare. Avand in vedere cele mentionate,
piesa din figura 9 poate fi obtinuta pe baza urmatoarelor variante de proces tehnologic:
Varianta 1
-

decuparea conturului exterior al piesei pe o stanta simpla de decupat (fig. 10);

Fig. 9 Piesa
-

Fig. 10 Decuparea piesei

perforarea semifabricatului astfel obtinut (fig. 11) pe o stanta simpla de perforat;


indoirea (fig. 12) a semifabricatului perforat, pe o matrita simpla de indoit.

Fig. 11 Perforarea piesei

Fig. 12 Indoirea piesei

Varianta 2
-

perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 13);


indoirea se realizeaza similar cu cazul precedent (fig. 14).

Fig. 13 Perforarea si decuparea succesiva a piesei

Fig. 14 Indoirea piesei

Varianta 3
-

toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana


(fig. 15)

Fig. 15 Realizarea piesei pe matrita combinata


Se observa ca pentru o piesa relativ simpla s-au putut imagina 3 variante tehnologice.
Oricare din acestea poate sa devina optima in anumite conditii initiale date. Pentru o
prezentare succinta si ordonata a acestor variante se propune completarea tabelului 5 (S1
pagina 16, tabelul 4)

Nr.
crt
.
0

Varianta
tehnologica
1

Denumire
a
operatiei
2
Decupare

Pe scule
simple

Perforare

Indoire

Pe scule
complexe si
simple

Perforare +
decupare

Indoire

Pe scule
combinate

Slituire +
perforare +
indoire +
retezare

Denumirea fazei
3
a. Introducerea
benzii;
1. Decuparea
b. Avansul benzii;
c. Scos piesa.
a.Introdus
semifabricatul in
stanta;
b.Orientarea
semifabricatului;
1. Perforare;
c. Scos piesa.
a. Introdus piesa
in matrita;
b. Orientare;
1. Indoire;
c. Scos piesa.
a. Introdus banda;
1. Perforare;
b. Avans;
2. Decupare;
c. Scos piesa
a. Introdus piesa;
b. Orientare;
1. Indoire;
c. Scos piesa.
a. Introdus banda;
1. Slituire;
2. Perforare +
indoire;
3. Retezare;
b. Scos piesa.

Schita
operatie
i
4
Fig. 10

Fig. 11

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 15

Tabelul 5
Denumirea
Obs
sculei
.
5

Stanta simpla
de decupat

Stanta simpla
de perforat

Matrita simpla
de indoit
Stanta
complexa cu
actiune
succesiva
Matrita simpla
de indoit
Matrita
combinata cu
actiune
succesivsimultana

4. Analiza croirii semifabricatului


Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%)
impune ca etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de
eficientizare a procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate
variantele posibile de croire, incercandu-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice si

economice sa se selecteze variantele de croire cele mai eficiente. Astfel pentru piesa din
figura 9 se pot propune urmatoarele scheme de croire:
-

Varianta 1. Croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului


prin intermediul poansonului de pas (fig. 16). Aceasta varianta de croire este
cea mai intalnita si se recomanda in cazul pieselor cu forme complexe, cand se
utilizeaza ca semifabricat banda, iar avansul benzii se asigura prin intermediul
unor dispozitive adecvate.

Fig. 16 Croire dreapta cu deseuri

Varianta 2. Croire dreapta, cu deseuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu


ajutorul opritorului (fig. 17). Varianta de croire prezentata se aplica in cazul
folosirii fasiilor inguste, din materiale cu grosimi mai mari de 0,5mm cand
avansul se realizeaza manual si cand exista posibilitatea dispunerii, in zona
deseului, a unui poanson special, care sa lase o urma caracteristica pe marginea
benzii. In urma lasata de poanson va patrunde un opritor special care va asigura
marimea pasului.

Fig. 17 Croire dreapta cu deseuri

Varianta 3. Croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de


catre poansonul de pas (fig. 18). Croirea inclinata se recomanda in special in
cazul pieselor in forma literei L, sau pentru piese care se inscriu in aceasta forma.
In cazul de fata nu este deloc avatajoasa aceasta croire.

Fig. 18 Croire inclinata cu deseuri


-

Varianta 4. Croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas


(fig. 19). Atunci cand piesa este marginita si de contururi rectilinii este bine ca
acestea sa fie dispuse chiar pe marginea semifabricatului. Dispar, astfel, puntitele
laterale.

Fig. 19 Croire dreapta cu deseuri putine


-

Varianta 5. Croire fata in fata, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 20). In cazul
pieselor triunghiulare sau a caror forma poate fi inscrisa intr-un triunghi exista
posibilitatea dispunerii pieselor fata in fata in asa fel incat materialul sa fie utilizat
cat mai rational.

Fig. 20 Croire cu deseuri

Varianta 6. Croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 21).


Piesele de dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomanda a se dispune pe
semifabricat pe mai multe randuri. Cresterea numarului de randuri conduce la o
utilizare mai buna a materialului, dar creste in acelasi timp complexitatea stantei
sau matritei prin multiplicarea corespunzatoare a numarului de poansoane (pentru
fiecare rand de croire este nevoie de un rand de poansoane). In cazul de fata
aceasta croire nu este deloc avantajoasa.

Fig. 21 Croire pe doua randuri

Se pot imagina, in mod similar si alte modalitati de dispunere a semifabricatelor pe


banda sau pe fasie. Toate acestea constituie multimea schemelor de croire tehnic posibile
(S.C.T.P.). Trebuie evidentiate pasul de croire, puntita, indepartata de poansonul de pas,

puntita intermediara si puntita laterala. Pentru a avea o imagine asupra intregii activitati de
analiza a croirii se recomanda completarea tabelului 6 (S1 pag. 21, tabelul 5).
Nr.
crt.

Variante de croire

0
1

1
dreapta pe un
rand

Modul de realizare Schita


a pasului
croirii
2
cu poanson de pas
cu opritor

cu deseuri
3
4
5
6

cu deseuri
putine

inclinata pe un
rand
pe mai multe
randuri
fata in fata

cu poanson de pas

dreapta pe un
rand

cu poanson de pas

cu poanson de pas
cu poanson de pas

3
Fig.
16
Fig.
17
Fig.
18
Fig.
21
Fig.
20
Fig.
19

Tabelul 6
Latimea benzii
calculata Standardilc
Zata lSTAS
4
5
78
80
80

80

91.09

95

147

150

109

115

70,68

75

Pe baza unor criterii tehnice si tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic


posibile, se vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A). Aceste criterii tehnice
se pot referi la posibilitatea realizarii suprafetelor piesei (sau forma acesteia) prin procedee de
deformare plastica la rece. Cele 6 variante de scheme de croire respecta criteriile tehnologice
impuse de literatura de specialitate.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor tehnologice asigura luarea in
considerare a acelor scheme de croire care permit desfasurarea proceselor de prelucrare in
conformitate cu conditiile initiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de
productie, productivitate, termene, volum de invetitii, nivelul de pregatire al personalului
muncitor, nivelul dotarii tehnice, consum de material etc.).
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) sunt supuse unei noi selectari,
economice in urma careia rezulta schema de croire optima (S.C.O.). Criteriul cel mai
important care sta la baza acestei selectari este coeficientul de croire (k c), iar in cazul croirii
combinate, coeficientul de utilizare, coeficientul de utilizare al materialului (k u). Pentru
calculul acestor coeficienti este necesara cunosterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei,
nu este standardizata se recomanda utilizarea unei relatii empirice pentru calculul lungimii ei:
(S3 pag. 104, relatia 4.9)

L=

500
xg

[m]

(3)

in care: - greutatea specifica [daN / dm3] din tabelul 2;


g grosimea materialului [mm]. Marimea obtinuta se rotunjeste la o valoare intreaga.

Schema de croire optima va fi acea schema care are cea mai mare valoare a
coeficientului de croire (kc), sau a coeficientului de utilizare (ku) in cazul croirii combinate.
Acesti coeficienti se calculeaza cu relatiile (4) (S3 pag. 103, relatia 4.7) respectiv (5) (S3
pag. 104, relatia 4.8)
nx A
p xl

kc =

100 [%]

(4)

in care: n numarul de randuri de croire;


A aria piesei determinata de conturul exterior al acesteia;
p pasul de croire;
l latimea standardizata a benzii.

ku =

N x Ao
L xl

100 [%]

(5)

in care: N numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat (banda sau fasie N = L/p);
Ao aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si contururile interioare);
L lungimea semifabricatelor;
l - latimea standardizata a benzii.

L=

Varianta 1:

Varianta 2:

Varianta 3:

500
xg

500
7.85 x 1.5

= 42 m = 42000 mm

kc =

1 x 3117
76 x 80

ku =

552 x 2681.38
42000 x 80

kc =

1 x 3117
76 x 80

ku =

552 x 2681.38
42000 x 80

kc =

1 x 3117
74.3 x 95

ku =

568 x 2681.38
42000 x 95

100 = 51%
x

100 = 51%
x

100 = 44%

100 = 44%

100 = 44%
x

100 = 44%

Varianta 4:

Varianta 5:

Varianta 6:

kc =

1 x 3117
76 x 75

ku =

552 x 2681.38
42000 x 75

kc =

2 x 3117
105.08 x 80

ku =

399 x 2681.38
42000 x 80

kc =

2 x 3117
75.68 x 150

ku =

554 x 2681.38
42000 x 150

100 = 54%
x

100 = 46%

100 = 74%
x

100 = 31%

100 = 54%
x

100 = 23%

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va


conduce la determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune in evidenta acest
lucru se va completa tabelul 7.

Var
Crit
Kc

V1
51%

Ku

44%

CT
Nvi
For
m
Nvi

V2
8
0,3
8
0,3
0,4

51%
44%

V3
7
0,3
9
0,3
0,4

44%
38%

V4
5
0,3
7
0,3
0,4

54%
46%

6
7
10
8.4
7.2
6.4
9.7
Nvi = nkci x pondkcvi + nkui x pondkuvi + nCTvi x pondCTvi

Tabelul 7
V6

V5
9
0,3
10
0,3
0,4

74%
31%
5
6.8

10
0,3
6
0,3
0,4

54%
23%
8

6
0,3
5
0,3
0,4

6.5

5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere grafica a poansoanelor, pe


schema de croire optima, in asa fel incat coroborata cu avansul semifabricatului sa permita
obtinerea piesei. La fel ca si in cazul croirii, pe schema de croire adoptata (S.C.O.) se pot

concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Pentru piesa
noastra schema de croire optima este cea din figura 19, astfel avem schema tehnologica
optima (procesul de deformare se desfasoara la 3 posturi de lucru) prezentata in figura 20.

Fig. 20 Schema tehnologica optima


Aceasta schema tehnologica respecta conditiile tehnice impuse de literatura de
specialitate, si anume:
- sa asigure obtinerea piesei in conformitate cu conditiile tehnice impuse prin desenul
de executie;
- sa contina un numar minim de pasi de avans;
- sa indeplineasca conditia de distanta minima intre orificiile executate in placa activa;
- sa permita montarea poansoanelor pentru perforarea orificiilor mici foarte apropiate
(avand in vedere ca poansoanele pentru orificii mici sunt supuse pericolului flambarii acestea
trebuie ingrosate, situatie in care acestea nu ar mai putea fi montate unul langa celalalt);
- sa asigure forme tehnologice pentru poansoane si mai ales pentru orificiile din placa
activa.
Conform tabelului 6.1 (S2 pag. 125, tabel 6.1), S.T.O. respecta distanta minima intre
orificiile efectuate in placa activa:
Pentru g = 1,5 mm , avem dmin = 3,8 mm.

6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune


Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica
fiecare poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege
utilajul de presare (presa).

Tabelul 8

Fst = kL1g
2
Fst = kL2g
3
Fst = kL3g
4
Fst = kL4g
5
Fst = kL5g
6

Fsc

Fimp

Fel

[N
]

[N]

[N]

[N]

[N]

171747,06

130130,33

44583,25

44583,25

101359,15

4120,44

4120,44

85163,83

60840

Find

122694

Fst

Forta
totala pe
poansonul
i [N]

72409,74 31849,74 31849,74 92963,52

Formula
de calcul

2943,6

Forta de deformare

2943,6

Forma si dimensiunile
Nr. sectiunii transversale
crt
a partii active a
poansoanelor

Forta totala de deformare

585807,75

Calculul fortei de stantare F st. Forta Fst, necesara forfecarii, este forta utilizata
efectiv pentru separarea totala (perforare, decupare, slituire, retezare etc.) sau partiala
(crestare) a piesei de deseu si se determina cu relatia 6 (S2 pag 130, relatia 7.1).
Fst = k x l x g x

(6)

in care: k = 1,1 ... 1,3 este un coeficient care tine seama de anizotropia proprietatilor fizicomecanice ale materialului, de abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzura al
muchiilor taietoare;
l lungimea conturului forfecat;
g grosimea materialului;
rezistenta la forfecare a materialului piesei.
Calculul fortei de scoatere F sc. Existenta deformatiilor elastice in procesul de
stantare are urmari negative, atat asupra preciziei dimensionale (dimensiunile orificiilor se
micsoreaza iar dimensiunile obtinute prin decupare se maresc), cat si asupra constructiei
stantei (creste complexitatea acesteia).
Revenirea elastica exercitata de material asupra poansonului patruns in el, se
manifesta prin tendinta materialului de a se ridica simultan cu poansonul. Acest lucru
impiedica realizarea avansului semifabricatului si influenteaza in mod negativ precizia de
orientare a acestuia in interiorul stantei. Din aceste motive materialul trebuie scos de pe
poansoane. Acseasta forta se determina cu relatia 7 (S2 pag 135, relatia 7.6):
Fsc = sc x qsc x Asc

(7)

in care: Asc - aria laterala a piesei cu care aceasta vine in contact cu poansonul;
sc - coeficient de frecare intre materialul semifabricatului si cel al poansonului cu
valori cuprinse intre 0,22 pentru alame si 0,42 pentru oteluri;
qsc - tensiunea radiala de compresiune care se determina cu relatia 8 (S2 pag 135,
relatia 7.7):

qsc = E x

( 1 ) x Rp2+ (1+ ) x 2
Rp x
x
2
2
Rp

(8)

in care: E modulul de elasticitate longitudinal al materialului semifabricatului;

- revenirea elastica determinata experimental ca diferenta intre dimensiunea


poansonului Dp si cea a orificiului pe care acesta l-a realizat D;
Rp - raza poansonului;
Re = Rp + a, in care a este puntita laterala.
Calculul fortei de impingere Fimp. Revenirea elastica se manifesta prin tendinta
materialului desprins de a-si mari dimensiunile si are ca efect exercitarea unei tensiuni radiale
de intindere asupra peretilor orificiului placii, formand un dop de material care va trebui
impins de poanson simultan cu realizarea unei noi stantari. Pentru a diminua forta de

impingere se micsoreaza suprafata de contact intre materialul desprins si placa activa prin
realizarea unei evazari a orificiului executat in placa activa.