Sunteți pe pagina 1din 32

Facultatea I.M.S.

T
Specializarea IEI

PROIECT DE AN

Produse,Procese,Sisteme

Numele si prenumele studentului: Diaconu Andreea-Madalina

Grupa: 633AC

Anul 2017/2018
TEMA PROIECT
Sa se proiecteze procesul tehnologic si stanta pentru obtinerea piesei Saiba in conditiile unui
volum de 1.500.000 (piese/an).
CUPRINS
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare
1.Analiza piesei.
2.Studiul tehnologicitatii piesei.
3.Analiza diferitelor variante de process tehnologic pentru obtinerea piesei prin
procedee de deformare plastica la rece.
4.Analiza croirii semifabricatului.
5.Proiectarea schemei tehnologice.
6.Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune.

B. Proiectarea echipamentului de deformare(stanta sau matrita)


1.Proiectarea elementelor componente ale stantei sau matritei.Realizarea desenului de
ansamblu.
2.Calculul de verificare al unor elemente componente.
3.Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
4.Realizarea desenelor de executie ale unor elemente active.
5.Alegerea utilajului de presare.
6.Indicatii privind montarea, exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei sau
matritei proiectate.

B.Calcule tehnico-economice
1.Calculul normei de timp.
2.Calculul costului piesei prelucrate pe stanta sau matrita proiectata.
3.Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.
A.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE.
Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea pe baza unor considerente tehnice si
economice a succesiunii operatiilor sau a fazelor.

1.Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se face pe baza
datelor initiale, pornind de la desenul de executie al piesei, volumul, productivitatea si
costul productiei etc. In cele mai multe situatii, desenul de executie poate sa contina
greseli sau sa fie incomplete, ca urmare, trebuie realizata o analiza amanuntita a desenului
de executie. Aceasta analiza va fi prezentata in subcapitolele urmatoare.

1.1 Rolul functional al piesei


Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului, stabilirea dimensiunilor si abaterilor
acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei in ansamblul din care face parte.
Saiba este utilizata la imbinarile demontabile surub-piulita si are forma unui disc, gaurit in
centru . Aceasta are in principal, un rol de protectie a zonei de strangere, de marire a suprafetei
de contact sau de siguranta impotriva desurubarii.

Se va executa o schita in care se vor numerota suprafetele (Fig. 1.) ce o defines si ulterior vom
mentiona rolul fiecaruia si procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta se va
realiza.
(fig.1)
Rolul suprafetelor si procedeul de deformare plastica la rece prin care acestea pot fi realizate se
reprezinta in tabelul 1.1.
Tabel 1.1

Sk Functia(-ile) Procedee de deformare


plastica la rece
S1 Asigura centrarea si rezemarea piesei in Decupare
corpul ansamblului
S2 Asigura prelucrarea usoara a gaurii Perforare
S3 Asigura montarea usoara a piesei in Indoire
ansamblu
1.2. Verificarea desenului de executie
Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu: scopul intelegerii formei constructive
a piesei, a completarii desenului de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii astfel incat
acesta sa ofere o imagine complete a piesei.

 Piesa se poate obtine prin procedee de deformare plastica la rece: procedee de


taiere(decupare,perforare) si indoire.
 Scara la care a fost desenata piesa este de 7:1 . (fig 1.2.1)
 Cotele sunt trecute in totalitate dar nu sunt tolerate. Acestea vor fi tolerate conform STAS
11111-86, clasa 2 de precizie.(fig.1.2 si fig 1.2.1)
 Rugozitatea nu este indicate pe desenul de executie si se accepta rugozitatea obtinuta
prin prelucrare.

In figura 1.2 se prezinta desenul complet de executie al piesei.

Fig. 1.2
Fig.1.2.1

 Datorita faptului ca piesa “Saiba” a fost realizata in “Autodesk Inventor”, masa acesteia
a fost calculata automat de catre program, valoarea ei fiind de 0,04g .(Fig. 1.2.2)

Fig.1.2.2.
1.3. Materialul piesei
Se prevede:
-Calitatea de material AlMnMg
STAS 8652-89
Tinand cont ca informatiile despre material vor fi folosite in urmatoarele etape ale
procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage date despre:

 Proprietati fizico-mecanice
 Compozitie chimica
 Forme si dimensiuni de livrare.

Acestea se gasesc in tabelul 1.2. [S1,pag9,tab2]

Material Stare Rezistenta Compozitie Greutatea Forme si dimensiuni


STAS de la rupere, chimica[%] Specifica,Ƴ de livrare
livrare Rm[N/mm ] 2 [kg/dm3] Benzi Foi tabla
M - 5,6,8,10,12,14, 1000x1700
16,18,20,22,25, 1100x2350
O 100 28,30,32,35,38, 1150x2500
Mg 0,4-0,8 40,42,45,48,50, 1200x2100
AlMnMg
52,55,58,60,62, 1250x2500
STAS865289 3,2 65,68,70,75,80, 1300x2200
HD 180
Mn 0,6-1,1 85,90,95,100, 1200x6000
105,110,115, 1000x2000
120,125,130,135, 1100x2000
HH 220 Al-restul 140,145,150

Tabel 1.2
Din standard s-au extras toate datele cu privier la formele si dimensiunile de livrare pentru
grosimea de material.
1.4.Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan( desfasurata piesei)
Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii, este necesara determinarea formei
si dimensiunilor semifabricatului indoit si supracotat pentru a determina dimensiunea piesei. (
figura 1.4.1).

Fig.1.4.1.
Pentru piesele indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei este
egala cu lungimea stratului neutru, care se determina cu relatia 1 [S2, pagina 31, Relatia 2.2)
𝑖=𝑘 𝑖=𝑘−1

𝐿 = ∑ 𝑙𝑖 + ∑ 𝑙𝜑𝑖
𝑖=1 𝑖=1

L – lungimea desfasurata a piesei


Li - lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru
K – nr.portiunilor rectilinii
l𝜑i – lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei si care se determina cu relatia 2.
[S2,pagina31, relatia 2.3]

𝜋 ⋅ 𝜑𝑖
𝑙𝜑𝑖 = ⋅ (𝑟𝑖 + 𝑥 ⋅ 𝑔)
180
Unde:

𝜑𝑖 - unghi de indoire
𝑟𝑖 - raza de indoire interioara
x- coefficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale caror valori sunt date in tabelul
1.4.1.[Sindila 2, pagina 32, tabelul 2.1]
Tabel 1.4.1

Valorile coeficientului x in functie de raza relativa de indoire


r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,356 0,356 0.367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,42
1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9.0 10,0
0,441 0,445 0,463 0.469 0.477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,50

In cazul piesei “Saiba”, raportul r/g=0,5/0,5=1


Ceea ce inseamna ca valoarea coeficientului x, luata din tabelul 1.4.1 este egala cu 0,421.
𝜋
l1 = 8,2 – 0,5 – 0,5 𝑙𝜑𝑖 = 2 * (0,5 + 0,421*0,5)

l1 = 7,2 𝑙𝜑𝑖 =1,1160


l2 = 2 – 0,5 – 0,5 L= 7,2 +1 + 1,1160
l2 = 1 L= 9,316±0,2

Lmax = N+ As
9,316 + 0,2 = 9,3+As ⇒ As= 9,516 – 9,3⇒ As = 0,216
Lmin = N+ Ai
9,316 – 0,2 = 9,3+Ai⇒ Ai= 9,116 – 9,3 ⇒ Ai= - 0,184

In concluzie, lungimea desfasuratei piesei si abaterile de forma sunt: L= 9, 3+0,216


−0,184
In figura 5 este realizata desfasurata piesei.

Fig.5
2.Studiul tehnologicitatii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa
poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici
de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv. In cadrul oricarul proces
de proiectare analiza tehnologicitatii piesei reprezinta una din cele mai importante activitati.

Aceasta activitate consta in compararea caracteristicilor piesei, inscrise in desenul de executie,


cu posibilitatile pe care le ofera procedeel de deformare respective, valori ce se gasesc
recomandate.

2.1 Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse


Pentru a face o analiza completa, corecta si concisa este recomandata completarea tabelului 2.1.1.cu
valori de precizie extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de specialitate.

Tabelul 2.1.1.
Dimensiunea Precizia impusa piesei prin Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastica la
Nominala desenul de executie rece
Abateri Abateri Abateri Rugozitatea Abateri dimensionale Abateri Rugozitatea Concl.
dimensi la cote de suprafetei de Supraf. Bibliografie
Deform. Deform.
onale libere forma forma
Normala de precizie
STAS
11111-
86

2 - ±0,4 - 6,3 ±0,07 ±0,02 - 6,3 DN S2, tabel 3.5


Pagina60
0,5 - ±0,6 - 6,3 ±0,07 ±0,02 - 6,3 DN
S2, tabel 3.5
Pagina60

R0,5 - ±0,6 - 6,3 DN


8,2 - ±0,6 - 6,3 ±0,3 - 6,3 DN S2, tabel 3.5
Pagina60
1,5 - ±0,2 - 6,3 ±0,07 ±0,02 - 6,3 DN S2, tabel 3.5
Pagina60
R3,1 - ±0,4 - 6,3 DN
𝜙3,2 - ±0,6 - 6,3 ±0,03 ±0,01 - 6,3 DN S2,tabel 3.5
Pagina 60
2.2 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare.

Prin procedeul de decupare nu se pot obtine orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni
ale acestora. Prin aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei.

Fig2.2 Piesa model Fig 2.2.1 Piesa reala


[S1, figura 12, pagina11]

g= 0,5
1,5>1,2*0,5

1,5>0,6

Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei „Saiba” cu cele ale piesei model se trag
concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii, in conditii tehnologice, a piesei al carui proces
tehnologic, a piesei al carui proces tehnologic se proiecteaza. Astfel, pentur piesa „Saiba” se
constata ca exista o proeminenta (cu latimea 1,5) asemanatoare cu proeminenta de pe piesa
model.
Pentru a putea fi realizate aceste proeminente trebuie indeplinta conditia b>1,2 g. Deoarece grosimea
materialului este 0,5 mm, iar latimea proeminentei este de 1,5 , rezulta ca aceasta proeminenta poate fi
realizata.
2.3 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare
Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate,
precum si conditiile dimensionale si de pozitie relativa, se compara aceste elemente de pe piesa model
cu situatii asemanatoare de pe piesa reala.

[S1, figura 14, pagina12 ]

Fig 2.3.2 Piesa reala

g= 0,5
R-r = 6,2 – 3,2
3> 0,5
-Pentru diametrul orificiului.
d> 0,7*0,5 [S1,figura14 ,pagina12], unde d este forma gaurii
3,2> 0,35
-Pentru distanta dintre orificiu si marginea decupata a piesei:
a≥ g ⇒ 1,5≥ 0,5[S1,figura 14, pagina 12], unde a este distanta intre orificiu si conturul
piesei.

În concluzie, toate suprafeţele obţinute prin perforare pot fi realizate conform desenului de
execuţie. Nu se vor face modificări.

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei


Pentru piesele îndoite apar condiţii de tehnologicitate referitoare la raza minimă de îndoire, distanţa
minimă dintre orificiile şi liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii îndoite etc. Valorile parametrilor
reali (Figura 2.4.1.) se compară cu valorile date de literatură de specialitate (Figura 2.4.2.) [S1,fig
16,pagina 12]
Analizând desenul real (Fig.2.4.1) si inlocuind in conditiile de pe piesa model (fig.2.4.2), constatam:

rmin=k*g => rmin = 0,2*0,5=0,1


[S2, table 3.1,pagina 66]
r>g
0,5=0,5 .
h>2g
2>0,5*2
2>1
t>r+d/2
4,6> 0,5+ 3,2/2
4,6>2,1
Tinand cont ca Raza “r” este egala cu grosimea materialului valoarea razei va fi modificata (
fig.2.4.3) favorabil indeplinirii conditiei din figura 2.4.2.

Fig.2.4.3
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Avand in vedere cazul prelucrarii de fata din procedeul de deformare plastica la rece, exista in
general mai multe variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- Pe stante si matrite simple;
- Pe stante si matrite complexe ;
- Pe matrite combinate.

Piesa studiata se va obtine pe baza urmatoarelor variante de proces tehnologic:

Varianta 1( Scule simple)


 Decuparea conturului exterior al piesei pe o stanta simpla de decupat(Fig.3.1.)

Piesa Decuparea piesei


 Perforarea semifabricatului obţinut pe o stanţă simplă de perforat (Fig. 3.2.)
 Indoirea in L a semifabricatului perforat pe o matrita simpla de indoit(Fig. 3.3.)

Perforarea piesei Indoirea piesei

Varianta 2( Scule complexe)

 Perforarea şi decuparea se pot realiza succesiv pe o stanţă cu acţiune succesivă (Fig.


3.4.)
 Indoirea se realizeaza similar cu cazul precedent( Fig.3.3.)

Perforarea si decuparea succesiva a piesei Indoirea piesei


Varianta 3
 Toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-
simultana(Fig.3.5)

Realizarea piesei pe matrita combinata


Se constata ca pentru o piesa relativ simpla s-au putut imagina 3 variante tehnologice. Oricare
din acestea poate deveni optima in anumite conditii initiale date. Pentru o prezentare succinta
si ordonata a acestor variante se propune completarea tabelului urmator.( Tabel 3.1)
(S1,pag.17.Tabel 4)
Tabel 3.1.
Nr Varianta Denumire operatie Denumire faza Schita Denumirea
crt tehnologica operatiei sculei
a. Introducerea
benzii
1. Decupare Stanta
Decupare b. Avansul benzii Fig 3.1 simpla de
Pe scule simple c. Scos piesa decupat

1
Perforare a. Introdus Stanta
semifabricatul simpla de
in stanta perforat
b. Orientarea Fig 3.2
semifabricatului
1. Perforare
c. Scos piesa

Indoire a. Introdus piesa Matrita


in matrita simpla de
b. Orientare Fig 3.3 indoit
1. Indoire
c. Scos piesa
Perforare + a. Introdus banda Stanta
Decupare 1. Perforare complexa
b. Avans Fig 3.4 cu actiune
Pe scule 2. Decupare succesiva
2
complexe c. Scos piesa

Indoire a. Introdus piesa Matrita


b. Orientare Fig 3.3 simpla de
1. Indoire indoit
c. Scos piesa
Perforare + a. Introdus banda Matrita
slituire + 1. Slituire combinata
Pe scule indoire + 2. Perforare cu actiune
combinate retezare b. Orientare Fig 3.5 succesiv-
3
3. Indoire simultana
4. Retezare
a. Scos piesa
4 Analiza croirii semifabricatului
În această etapă se impune analiza croirii semifabricatului pentru eficientizarea procesului de
deformare. Pentru aceasta este necesar să se ia în calcul toate variantele de croire posibile,
încercând ca pe baza unor criterii economice, tehnice şi tehnologice să se selecteze varianta cea
mai eficientă pentru piesa din figura 4.1.

Marimea puntitelor
Vom avea în vedere mărimea puntiţelor laterale „b“, intermediare „b“ şi poansonul de pas
„c“. Aceste valori le vom lua din literatură de specialitate.
Alegerea corectă a valorii puntiţelor constituie o sursă de economisire a materialului, mai
ales pentru piese de dimensiuni mici. Acestea trebuie să fie cât de mici pentru a economisi
materiali şi destul de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului.
La stabilirea valorilor trebuie avut în vedere următoarele:
- Grosimea şi natura materialului;
- Configuraţia şi dimensiunile piesei;
- Tipul de croire;
- Modalitatea de realizare a avansului;
- Tipul elementului de pas (poanson de pas sau opritor).
Pentru calculul puntiţelor laterale“b“ şi intermediare „a“ se vor folosi următoarele relaţii [S2,
pag.107, rel.4.4].
a = k1*k2*k3*a1 (Relatia 1) si b = k1*k2*k3*b1 (Relatia 2). UNDE:
- k1 – este coefficient ce tine seama de natura materialului ( valori de 1,2…...1,3 pentru
Cupru si Aluminiu);
- k2 – este coefficient ce tine seama de numarul de treceri a semifabricatului prin stanta (
valoarea 1 pentru o trecere si valoarea 1,2 pentru doua treceri);
- k3- este coefficient ce tine seama de modul de orientare a semifabricatului pe stanta
(0,8 pentru ghidare precisa si 1 pentru ghidare mai putin precisa).
- a1b1 – sunt valori date pe cale experimentala in functie de grosimea materialului, iar
pentru piesa studiata, aceste valori sunt extrase din literature de specialitate [S2, 108,
tab 4.1].
Tabel 4.1
Grosimea
materialului g,
[mm]

Piese rotunde si ovale de dimensiune D, [mm]


<50
a1 b1
0,2…0,5 1,2 1,5

a1 = 1,2*1*0,8 *1,2 = 1,15


b1 = 1,2*1*0,8*1,5 = 1,44
Valoarea puntiţei „ c“ pe care poansonul de pas o transformă în deşeu este determinată pe cale
experimentală şi este dată în tabelul 4.1. [S2,pag.109,tab.4.3]
Tabel 4.1

Grosimea materialului g, [mm] Puntita c,[mm]


<1,0 1,5
1,5 2,0
2,5…3,5 2,5
Calculul latimii benzii
Calculul lăţimii benzii se va face având în vedere:

- dimensiunea piesei dispusă transversal;

- mărimea puntiţelor;

- existenţa sau nu a împingerii laterale;

- numărul de rânduri - abateri de lăţime.

Pentru materialul utilizat la aceasta piesa, latimea piesei standardizate va fi luata din tabelul 2
[S1,pagina8]si abaterile de latime vor fi luate din STAS 290/2-89). ( Tabel 4.2)

Tabel 4.2

g[mm] 0,1; 0,12; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,65;
0,7; 0,75; 0,8; 0,85; 0,9; 1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2
5 ; 6; 8;10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 29; 30; 32; 35;
B[mm] 36; 40; 42; 45; 46; 47; 48; 50; 52; 55; 56; 60; 63; 65; 70; 72; 75; 80; 81;
85; 90; 94; 95; 100; 103; 105; 106; 110; 115; 120; 130; 140; 145; 150;

Ab.la B 10-100 101-150 151-300 301-500


B[mm]
g

0,1-0,65 +0,2 +0,4 +0,6 +1

0 0 0 0

0,7-2 +0,3 +0,5 +1 +1,2

0 0 0 0

Cunoscând aceste date şi schema de croire, se poate determina lăţimea benzii folosind relaţia
3. [S2, pag.109, rel.4.5]

l= n*D + (n-1)*a +2*b +𝛥l + k*c ( Relatia 3)

UNDE:
n – numărul de rândurilor de croire;

D – dimensiunea piesei transversal pe lungimea semifabricatului;

a – puntiţa intermediară;

b – puntiţa laterală;

c – puntiţa tăiată de poansonul de pas

Δl – abaterea inferioara la latime a semifabricatului;

k – numărul poansoanelor de pas.

Coeficientul de croire se va determina cu relaţia 4 [S2 ,rel4,7,pagina110]:


𝑛⋅𝐴
Kc = 𝑝⋅𝑙 ⋅ 100 [%] (Relatia 4) IN CARE:
𝑠

n- este numarul de randuri de croire;

A- aria piesei determinate de conturul exterior al acesteia;

p- pasul de croire;

ls- latimea calculate a fasiei sau standardizata a benzii.

A = L*l = 9,3 * 1,5 = 13,95 mm

Coeficientul de folosire a materialului se va determina cu relatia 5 (S2,rel 4,8,pagina 110]


𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] (Relatia 5) IN CARE:
𝐿⋅𝑙𝑠
N- este numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat( banda sau fasie N= L/p);

A0 – aria efectiva a piesei (cuprinsa inre conturul exterior si contururile interioare);

ls- latimea calculate a fasiei sau latimea standardizata a benzii, cu o valoare egala cu cea
rezultata din calcul sau standardizata, imediat superioara acesteia;

L- lungimea semifabricatului.

𝜋⋅𝑑2 𝜋⋅(3,2)2
AØ3,2 = = =8,04 mm
4 4

𝜋⋅𝑑2 𝜋⋅(6,2)2
AØ6,2 = = =30,2 mm
4 4

A0= A - AØ3,2 = 13,95 – 3,2 = 10,75 mm

Cunoscând aceste informaţii, vom realiza schemele de croire aplicând la fiecare


situaţie calculele menţionate (calculul puntiţelor intermediare “a“, laterale „b“,
poansonului de pas „c“, coeficientul de croire „kc“ şi coeficientul de folosire „ku“).

1. Croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul


poansonului de pas( fig.1). Aceasta varianta de croire este cea mai intalnita si se
recomanda in cazul pieselor cu forme complexe.

Calculul latimii cunoscandu-se:

a= 1,15mm
b= 1,44mm

c=1,5mm

D= 9,3

𝛥l = 0,2

l= n*D + (n-1)*a +2*b +𝛥l + k*c [s2,rel 4.5,pagina109]

l= 1*9,3 + (1-1)*1,15 + 2*1,44 + 0,2 + 1*1,5

l= 13,88mm

lSTAS = 14mm

p= l+a = 9,3+1,15 = 10,45mm

Calculul coeficientului de croire


𝑛⋅𝐴
Kc = 𝑝⋅𝑙 ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.7,pagina 110]
𝑠

13,95
Kc =10,45∗14 = 0,095 = 9,5%

Calculul coeficientului de utilizare


𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.8,pagina 110]
𝐿⋅𝑙𝑠

𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 10,45
Ku = = = 0,073 =7,3%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅14

2.Croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas.( fig2)


Calculul latimii cunoscandu-se:

a= 1,15mm

b= 0

c=1,5mm

D= 9,3

𝛥l = 0,2

l= n*D + (n-1)*a +2*b +𝛥l + k*c [s2,rel 4.5,pagina109]


l= 1*9,3 +(1-1)*1,15 + 2*0 + 0,2 + 1*1,5
l=11mm
lSTAS= 12mm

p= l+a = 9.3+1,15 = 10,45mm

Calculul coeficientului de croire


𝑛⋅𝐴
Kc = 𝑝⋅𝑙 ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.7,pagina 110]
𝑠
13,95
Kc =10,45∗12 = 0,111 =11,1%

Calculul coeficientului de utilizare


𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.8,pagina 110]
𝐿⋅𝑙𝑠

𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0
Ku = = 10,45 = 0,085 =8,5%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅12

3.Croire dreapta, pe un rand cu deseuri putine,cu opritor.[fig3]

D= 9,3

𝛥l = 0,2

l= n*D + (n-1)*a +2*b +𝛥l + k*c [s2,rel 4.5,pagina109]


l= 1*9,3 + (1-1)*0 +2*0 + 0,2 + 0
l=9,5 mm
lSTAS=10mm

p= l+a = 9,3+0 =9,3mm

Calculul coeficientului de croire


𝑛⋅𝐴
Kc = 𝑝⋅𝑙 ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.7,pagina 110]
𝑠

13,95
Kc =9,3∗10 = 0,15 =15%
Calculul coeficientului de utilizare
𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.8,pagina 110]
𝐿⋅𝑙𝑠

𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 9,3
Ku = = = 0,115=11,5%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅10

4.Croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas.[fig.4]

Calculul latimii cunoscandu-se:

a= 1,15mm

b= 1,44mm

c=1,5mm

D= 9,3

𝛥l = 0,2

l= n*D + (n-1)*a +2*b +𝛥l + k*c [s2,rel 4.5,pagina109]


l= 2*9,3 + (2-1)*1,15+ 2*1,44 + 0,2 + 1*1,5
l= 18,6 + 1,15 + 2,88 + 1,7
l= 24.33mm
lSTAS=25mm
p=18,16mm

Calculul coeficientului de croire


𝑛⋅𝐴
Kc = 𝑝⋅𝑙 ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.7,pagina 110]
𝑠

2∗13,95
Kc =18,16∗25 = 0,61=61%

Calculul coeficientului de utilizare


𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.8,pagina 110]
𝐿⋅𝑙𝑠

𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 18,16
Ku = = = 0,024 =24%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅25

Pentru o imagine asupra intregii activitati de analiza a croirii se realizeaza tabelul


4.3.[S1,Tabelul5,pagina21]
Tabel 4.3
Nr. Variante de croire Modul de realizare Schita Inaltimea benzii
crt a pasului croirii Calculata Standardizata
𝒍𝒄 STAS
0 1 2 3 4 5
1 Cu Dreapta pe Cu poanson de pas Fig.1 13.88 14
deseuri un rand
2 Pe mai multe Cu poanson de pas Fig.4 24.33 25
randuri
3 Cu Dreapta pe Cu poanson de pas Fig.2 11 12
4 deseuri un rand Cu opritor Fig.3 9.5 10
putine
Schemele de croire de tipul celor prezentate vor fi eliminate din multitudinea de scheme
posibile. Un alt criteriu de selectare tehnica a schemelor de croire posibile se refera la pozitia
liniei de indoire fata de directia de laminare a semifabricatului. Daca din conditia de
tehnologicitate, privind raza minima de indoire, sau alte conditii functionale, impuse prin
desenul de executie, este necesar ca linia de indoire sa formeze un anumit un anumit unghi cu
directia de laminare, din S.C.T.P se vor elimina acele scheme care nu indeplinesc aceasta
conditie.

In functie de forma, precizie, posibilitati de obtinire etc, se pot mentiona si alte conditii tehnice
care sa constituie criterii de selectare a schemelor de croire.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigura luarea in considerare a acelor
scheme de croire care permit desfasurarea proceselor de prelucrare in conformitate cu
conditiile initiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de productie,
productivitate, nivelul de pregatire al personalului muncitor, consum de material etc). Astfel, in
cazul in care productivitatea prelucrarii trebuie sa fie foarte ridicata se vor pastra acele scheme
la care croirea a fost facuta pe mai multe randuri, daca economia de material este un obiectiv
impus prin tema de proiectare, se vor pastra in studiu numai acele scheme al caror coeficienti
de croire si folosire depasesc o anumita valoare impusa.

Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A) ramase dupa selectarea tehnica si tehnologica
sunt supuse unei noi selectari economice in urma careia rezulta schema de croire optima
(S.C.O).
Criteriul cel mai importat care sta la baza acestei selectari este coeficientul de croire (kc), iar in
cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului(ku). Pentru calculul acestor
coeficienti este necesara cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este
standardizata se recomanda utilizarea unei relatii empirice pentru calculul lungimii ei:

500
𝐿 = 𝛾∗𝑔 [𝑚] unde :
𝛾 - greutatea specifica [kg/dm3];[ S2,tabel 4.6,Pagina 111]

g – grosimea materialului [mm]. Marimea obtinuta se rotunjeste la o valoare intreaga.

500
L=2,79∗0,5 = 358,43[m]

Aleg L = 360
Concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice sunt prezentate in tabelul 4.3.1: