Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
T
Specializarea IEI
PROIECT DE AN
Produse,Procese,Sisteme
Grupa: 633AC
Anul 2017/2018
TEMA PROIECT
Sa se proiecteze procesul tehnologic si stanta pentru obtinerea piesei Saiba in conditiile unui
volum de 1.500.000 (piese/an).
CUPRINS
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare
1.Analiza piesei.
2.Studiul tehnologicitatii piesei.
3.Analiza diferitelor variante de process tehnologic pentru obtinerea piesei prin
procedee de deformare plastica la rece.
4.Analiza croirii semifabricatului.
5.Proiectarea schemei tehnologice.
6.Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune.
B.Calcule tehnico-economice
1.Calculul normei de timp.
2.Calculul costului piesei prelucrate pe stanta sau matrita proiectata.
3.Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.
A.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE.
Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea pe baza unor considerente tehnice si
economice a succesiunii operatiilor sau a fazelor.
1.Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se face pe baza
datelor initiale, pornind de la desenul de executie al piesei, volumul, productivitatea si
costul productiei etc. In cele mai multe situatii, desenul de executie poate sa contina
greseli sau sa fie incomplete, ca urmare, trebuie realizata o analiza amanuntita a desenului
de executie. Aceasta analiza va fi prezentata in subcapitolele urmatoare.
Se va executa o schita in care se vor numerota suprafetele (Fig. 1.) ce o defines si ulterior vom
mentiona rolul fiecaruia si procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta se va
realiza.
(fig.1)
Rolul suprafetelor si procedeul de deformare plastica la rece prin care acestea pot fi realizate se
reprezinta in tabelul 1.1.
Tabel 1.1
Fig. 1.2
Fig.1.2.1
Datorita faptului ca piesa “Saiba” a fost realizata in “Autodesk Inventor”, masa acesteia
a fost calculata automat de catre program, valoarea ei fiind de 0,04g .(Fig. 1.2.2)
Fig.1.2.2.
1.3. Materialul piesei
Se prevede:
-Calitatea de material AlMnMg
STAS 8652-89
Tinand cont ca informatiile despre material vor fi folosite in urmatoarele etape ale
procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage date despre:
Proprietati fizico-mecanice
Compozitie chimica
Forme si dimensiuni de livrare.
Tabel 1.2
Din standard s-au extras toate datele cu privier la formele si dimensiunile de livrare pentru
grosimea de material.
1.4.Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan( desfasurata piesei)
Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii, este necesara determinarea formei
si dimensiunilor semifabricatului indoit si supracotat pentru a determina dimensiunea piesei. (
figura 1.4.1).
Fig.1.4.1.
Pentru piesele indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei este
egala cu lungimea stratului neutru, care se determina cu relatia 1 [S2, pagina 31, Relatia 2.2)
𝑖=𝑘 𝑖=𝑘−1
𝐿 = ∑ 𝑙𝑖 + ∑ 𝑙𝜑𝑖
𝑖=1 𝑖=1
𝜋 ⋅ 𝜑𝑖
𝑙𝜑𝑖 = ⋅ (𝑟𝑖 + 𝑥 ⋅ 𝑔)
180
Unde:
𝜑𝑖 - unghi de indoire
𝑟𝑖 - raza de indoire interioara
x- coefficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale caror valori sunt date in tabelul
1.4.1.[Sindila 2, pagina 32, tabelul 2.1]
Tabel 1.4.1
Lmax = N+ As
9,316 + 0,2 = 9,3+As ⇒ As= 9,516 – 9,3⇒ As = 0,216
Lmin = N+ Ai
9,316 – 0,2 = 9,3+Ai⇒ Ai= 9,116 – 9,3 ⇒ Ai= - 0,184
Fig.5
2.Studiul tehnologicitatii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa
poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici
de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv. In cadrul oricarul proces
de proiectare analiza tehnologicitatii piesei reprezinta una din cele mai importante activitati.
Tabelul 2.1.1.
Dimensiunea Precizia impusa piesei prin Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastica la
Nominala desenul de executie rece
Abateri Abateri Abateri Rugozitatea Abateri dimensionale Abateri Rugozitatea Concl.
dimensi la cote de suprafetei de Supraf. Bibliografie
Deform. Deform.
onale libere forma forma
Normala de precizie
STAS
11111-
86
Prin procedeul de decupare nu se pot obtine orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni
ale acestora. Prin aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei.
g= 0,5
1,5>1,2*0,5
1,5>0,6
Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei „Saiba” cu cele ale piesei model se trag
concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii, in conditii tehnologice, a piesei al carui proces
tehnologic, a piesei al carui proces tehnologic se proiecteaza. Astfel, pentur piesa „Saiba” se
constata ca exista o proeminenta (cu latimea 1,5) asemanatoare cu proeminenta de pe piesa
model.
Pentru a putea fi realizate aceste proeminente trebuie indeplinta conditia b>1,2 g. Deoarece grosimea
materialului este 0,5 mm, iar latimea proeminentei este de 1,5 , rezulta ca aceasta proeminenta poate fi
realizata.
2.3 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare
Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate,
precum si conditiile dimensionale si de pozitie relativa, se compara aceste elemente de pe piesa model
cu situatii asemanatoare de pe piesa reala.
g= 0,5
R-r = 6,2 – 3,2
3> 0,5
-Pentru diametrul orificiului.
d> 0,7*0,5 [S1,figura14 ,pagina12], unde d este forma gaurii
3,2> 0,35
-Pentru distanta dintre orificiu si marginea decupata a piesei:
a≥ g ⇒ 1,5≥ 0,5[S1,figura 14, pagina 12], unde a este distanta intre orificiu si conturul
piesei.
În concluzie, toate suprafeţele obţinute prin perforare pot fi realizate conform desenului de
execuţie. Nu se vor face modificări.
Fig.2.4.3
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Avand in vedere cazul prelucrarii de fata din procedeul de deformare plastica la rece, exista in
general mai multe variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- Pe stante si matrite simple;
- Pe stante si matrite complexe ;
- Pe matrite combinate.
1
Perforare a. Introdus Stanta
semifabricatul simpla de
in stanta perforat
b. Orientarea Fig 3.2
semifabricatului
1. Perforare
c. Scos piesa
Marimea puntitelor
Vom avea în vedere mărimea puntiţelor laterale „b“, intermediare „b“ şi poansonul de pas
„c“. Aceste valori le vom lua din literatură de specialitate.
Alegerea corectă a valorii puntiţelor constituie o sursă de economisire a materialului, mai
ales pentru piese de dimensiuni mici. Acestea trebuie să fie cât de mici pentru a economisi
materiali şi destul de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului.
La stabilirea valorilor trebuie avut în vedere următoarele:
- Grosimea şi natura materialului;
- Configuraţia şi dimensiunile piesei;
- Tipul de croire;
- Modalitatea de realizare a avansului;
- Tipul elementului de pas (poanson de pas sau opritor).
Pentru calculul puntiţelor laterale“b“ şi intermediare „a“ se vor folosi următoarele relaţii [S2,
pag.107, rel.4.4].
a = k1*k2*k3*a1 (Relatia 1) si b = k1*k2*k3*b1 (Relatia 2). UNDE:
- k1 – este coefficient ce tine seama de natura materialului ( valori de 1,2…...1,3 pentru
Cupru si Aluminiu);
- k2 – este coefficient ce tine seama de numarul de treceri a semifabricatului prin stanta (
valoarea 1 pentru o trecere si valoarea 1,2 pentru doua treceri);
- k3- este coefficient ce tine seama de modul de orientare a semifabricatului pe stanta
(0,8 pentru ghidare precisa si 1 pentru ghidare mai putin precisa).
- a1b1 – sunt valori date pe cale experimentala in functie de grosimea materialului, iar
pentru piesa studiata, aceste valori sunt extrase din literature de specialitate [S2, 108,
tab 4.1].
Tabel 4.1
Grosimea
materialului g,
[mm]
- mărimea puntiţelor;
Pentru materialul utilizat la aceasta piesa, latimea piesei standardizate va fi luata din tabelul 2
[S1,pagina8]si abaterile de latime vor fi luate din STAS 290/2-89). ( Tabel 4.2)
Tabel 4.2
g[mm] 0,1; 0,12; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,65;
0,7; 0,75; 0,8; 0,85; 0,9; 1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2
5 ; 6; 8;10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 29; 30; 32; 35;
B[mm] 36; 40; 42; 45; 46; 47; 48; 50; 52; 55; 56; 60; 63; 65; 70; 72; 75; 80; 81;
85; 90; 94; 95; 100; 103; 105; 106; 110; 115; 120; 130; 140; 145; 150;
0 0 0 0
0 0 0 0
Cunoscând aceste date şi schema de croire, se poate determina lăţimea benzii folosind relaţia
3. [S2, pag.109, rel.4.5]
UNDE:
n – numărul de rândurilor de croire;
a – puntiţa intermediară;
b – puntiţa laterală;
p- pasul de croire;
ls- latimea calculate a fasiei sau latimea standardizata a benzii, cu o valoare egala cu cea
rezultata din calcul sau standardizata, imediat superioara acesteia;
L- lungimea semifabricatului.
𝜋⋅𝑑2 𝜋⋅(3,2)2
AØ3,2 = = =8,04 mm
4 4
𝜋⋅𝑑2 𝜋⋅(6,2)2
AØ6,2 = = =30,2 mm
4 4
a= 1,15mm
b= 1,44mm
c=1,5mm
D= 9,3
𝛥l = 0,2
l= 13,88mm
lSTAS = 14mm
13,95
Kc =10,45∗14 = 0,095 = 9,5%
𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 10,45
Ku = = = 0,073 =7,3%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅14
a= 1,15mm
b= 0
c=1,5mm
D= 9,3
𝛥l = 0,2
𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0
Ku = = 10,45 = 0,085 =8,5%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅12
D= 9,3
𝛥l = 0,2
13,95
Kc =9,3∗10 = 0,15 =15%
Calculul coeficientului de utilizare
𝑁⋅𝐴0
ku= ⋅ 100 [%] [S2,rel.4.8,pagina 110]
𝐿⋅𝑙𝑠
𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 9,3
Ku = = = 0,115=11,5%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅10
a= 1,15mm
b= 1,44mm
c=1,5mm
D= 9,3
𝛥l = 0,2
2∗13,95
Kc =18,16∗25 = 0,61=61%
𝐿 9,3
⋅𝐴 ⋅10,75
𝑝 0 18,16
Ku = = = 0,024 =24%
𝐿⋅𝑙𝑠 9,3⋅25
In functie de forma, precizie, posibilitati de obtinire etc, se pot mentiona si alte conditii tehnice
care sa constituie criterii de selectare a schemelor de croire.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigura luarea in considerare a acelor
scheme de croire care permit desfasurarea proceselor de prelucrare in conformitate cu
conditiile initiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de productie,
productivitate, nivelul de pregatire al personalului muncitor, consum de material etc). Astfel, in
cazul in care productivitatea prelucrarii trebuie sa fie foarte ridicata se vor pastra acele scheme
la care croirea a fost facuta pe mai multe randuri, daca economia de material este un obiectiv
impus prin tema de proiectare, se vor pastra in studiu numai acele scheme al caror coeficienti
de croire si folosire depasesc o anumita valoare impusa.
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A) ramase dupa selectarea tehnica si tehnologica
sunt supuse unei noi selectari economice in urma careia rezulta schema de croire optima
(S.C.O).
Criteriul cel mai importat care sta la baza acestei selectari este coeficientul de croire (kc), iar in
cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului(ku). Pentru calculul acestor
coeficienti este necesara cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este
standardizata se recomanda utilizarea unei relatii empirice pentru calculul lungimii ei:
500
𝐿 = 𝛾∗𝑔 [𝑚] unde :
𝛾 - greutatea specifica [kg/dm3];[ S2,tabel 4.6,Pagina 111]
500
L=2,79∗0,5 = 358,43[m]
Aleg L = 360
Concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice sunt prezentate in tabelul 4.3.1: