Cuprins

Date inițiale: ........................................................................................................................................ 2

Etapa 1 ..................................................................................................................................................... 3
STABILIREA DIMENSIUNILOR PISTONULUI ................................................................................ 3
Caracteristicile aliajului de aluminiu pentru piston: ............................................................................ 7
Dimensiunile relative ale pistoanelor din aliaj de aluminiu : .............................................................. 8
Etapa 2 ..................................................................................................................................................... 9
VERIFICAREA PISTONULUI LA SOLICITĂRI................................................................................. 9
VERIFICAREA CAPULUI PISTONULUI LA SOLICITĂRI TERMICE : .................................... 10
Etapa 3 ................................................................................................................................................... 13
CALCULUL EFORTULUI UNITAR REZULTANT .......................................................................... 13
Relatii pentru calculul eforturilor rezultate maxime si minim pentru pistonul racit mediu : ............ 15
CALCULUL LA OBOSEALĂ AL CAPULUI PISTONULUI: ....................................................... 15
Etapa 4 ................................................................................................................................................... 19
VERIFICAREA REGIUNII PORT – SEGMENŢI .............................................................................. 19
1. VERIFICAREA PRIMULUI UMĂR DE SEGMENT ............................................................. 19
2. VERIFICAREA SECŢIUNII TRANSVERSALE PRIN CANALUL .......................................... 20
SEGMENTULUI DE UNGERE ....................................................................................................... 20
Etapa 5 ................................................................................................................................................... 23
VERIFICAREA UMERILOR PISTONULUI ...................................................................................... 23
Calculul lui pumax [MPa] se efectuează cu relaţia: ............................................................................. 23
Etapa 6 ................................................................................................................................................... 28
CONSTRUCŢIA ŞI CALCULUL BOLŢULUI ........................................................................................ 28
[Link]ţii funeţionale: ........................................................................................................................... 28
[Link] pentru bolt: ......................................................................................................................... 29
3. Constructia şi montajul boltului: ...................................................................................................... 30
4. Ungerea bolțilui: ................................................................................................................................ 34
5 Calcularea boltului: ............................................................................................................................. 34
Verificarea boltului la oboseala prin incovoiere: ................................................................................. 35
Verificarea boltului la forfecare : ........................................................................................................ 37
Etapa 7 ................................................................................................................................................... 39
CALCULUL SEGMENȚILOR ............................................................................................................. 39
Alegerea materialului : ....................................................................................................................... 39
Dimensionarea prealabină a segmenților:............................................................................................ 39
2. Calculul formei segmentului in stare liberă: ......................................................................... 41
Segmentul de etanşare: ................................................................................................................... 41
Adoptarea legii de distribuție a presiunii: ......................................................................................... 41

1
Proiect CPMAI: Construcția și proiectarea motoarelor cu ardere
internă.
Date inițiale:

79
D= [mm]
81,5
S= [mm]
6200
n= [rot/min]
74
P= [kw]
10,5
ε= -
649,26
ω= [N*m]

2
Etapa 1

STABILIREA DIMENSIUNILOR PISTONULUI

Pistonul se dimensionează pe baza unor date statistice, funcţie de destinaţia motorului,

materialul utilizat, soluţia constructivă aleasă.
Cele mai multe informaţii provin de la motoarele uşoare, a căror pistoane realizate în construcţie
unitară şi solicitate aproximativ identic au permis stabilirea unor limite de valori ale
dimensiunilor principale. De exemplu, la dimensionarea pistoanelor confecţionate din aliaje
uşoare pot fi utilizate indicaţiile din tabelul 1.3 (Anexa 1), în care mărimile respective, ilustrate
în figura 1.2, se aleg în funcţie de alezajul D.

Figura 1.2

3
Alte recomandări privind unele dimensiuni interioare ale pistonului se dau sub formă grafică,
în figura 1.4 (mărimi ilustrate în figura 1.3), funcţie de alezajul cilindrului.

Când bolţul este flotant în ambele îmbinări, se prevăd inele de siguranţă din sârmă sau
din tablă deoţel, care asigură bolţul contra deplasărilor axiale. Dimensiunile canalelor
şi siguranţelor din sârmă (figura 1.5, a) sau din tablă de oţel (figura 1.5, b) se dau în
tabelele1.4 şi 1.5.

4
 Tabelul 1.4 – Dimensiuni pentru canale şi inele de siguranţă din sârmă [mm]:

g b c d1 d2 d3 e r
12 11,8 5 3 13,9 1,0 13,2 1,1 0,55
15 14,5 6 4 17,2 1,2 16,3 1,3 0,65
18 17,5 6 4,5 20,5 1,5 19,7 1,6 0,80
20 19,5 6 5 22,6 1,5 21,7 1,6 0,80
22 21,5 7 6 24,6 1,5 23,7 1,6 0,80
25 24,5 7 7 27,8 1,6 26,8 1,7 0,85

Tabelul 1.5 – Dimensiuni pentru canale şi inele de siguranţă din tablă de oţel [mm]:

d m b c d1 d2 d3 e r
10 3,2 1,4 1 10,8 1,2 10,4 1,2 0,6
16 3,8 2,0 1 17,3 1,7 16,8 1,2 1,2
20 4,2 2,3 1 21,5 2,0 21,0 1,2 1,5
25 2,8 4,7 1,2 27,9 2,0 27,2 1,4 2,1
30 3,0 4,8 1,2 32,1 2,0 31,4 1,4 2,1
35 3,5 5,4 1,5 38,8 2,5 37,0 1,7 3,0

Tabelul 1.1. – Caracteristicile aliajelor de aluminiu pentru pistoane

Marca aliajului
Mărimea Hipoeute Eutectic Hipereutectic Aliaj Y
caracteristică ctic
Notaţia STAS ATCSi10 ATCSi12CuMgNiKS ATCSi18CuMgNiKS KS282 ATCCu4Ni2Mg;K
sau Cu3MgK 1275;MAHLE 124 281 MAHLE 138 M S Y;MAHLE Y
echivalenţi S270 AHLE2
4
4
Obţinere semifabricat T.C. (1) TC(2) M.(3) T.C.(4) M.(5) T.C.(6) T.C.(7) M.(8)
Elemente de Cu 2,5...4 0,8...2 0,8...1,5 0,8...1,5 3,5...4,5
aliere Ni 0,6 0,8...2,4 0,7...1 0,8...1,3 1,7...2,3
(%) Si 9,5...11, 11,5...14, 16,5...18,5 23...26 0,8
Mg 5 2 0,7...1,5 0,8...1,5 1,2...1,8
Fe 0,7...1,5 0,8...1,3 0,5 max 0,7...0,8 0,7...0,8
Mn 0,9 0,6 max - 0,2...0,5 0,2...0,6
Ti 0,5 - 0,2 0,2 0,1...0,2
Zn 0,2 - 0,2...0,3 0,2...0,3 0,2
0,8...1 -

5
 Masa specifica 2,75 2,7 2,68 2,65 2,8
[kg/dm3]
Coeficient de dilatare 21...22 20,5...21,5 18,5...19,5 17...18 23...24
p
[10-6/K] la 293-473 K
Conductivitatea termică 109 142...155 146...159 134...147 142...155 125...13 138...151 142...
[W/mK] la 293 K 8 1
59
Rezistenţa de 293K 200...250 200...250 300...370 180...220 230...300 170...220 230...280 350...
rupere la tracţiune - 180...230 250...300 170...210 200...260 160...200 220...260 4
423K 170...20 100...150 110...170 100...140 100...170 100...140 160...200 20
-1t [MPa] la 523K 0 300...
temperaturile: 3
70
150...
2
60
Limita de curgere 190...23 190...230 280...340 170...200 220...260 110...200 150...24 280...
293K 0 180...220 230...280 150...190 200...250 130...180 0 3
c[MPa] la 423K - 70...110 90...120 80...120 100...140 90...120 - 20
temperaturile: 523K - - -
-
[Link] oboseală 293K 80...120 80...120 110...14 80...110 90...120 70...100 80...120 -
Ciclu [Link]. 423K 70...90 70...100 0 60...90 70...110 50...80 - -
încovoiere -1 523K - 50...70 90...120 40...60 50...70 40...60 - -
[MPa] 60...70
Duritatea Brinell 90...125 90...125 90...125 90...125 90...1
293K la temperaturile: 50...55 70...90 70...90 70...90 2
423K 30...40 30...40 30...45 35...45 5
523K 75...9
0
60...7
0
Modulul de 293K 7,5 7,5 7, 7,9 8,1 8,2 8,6...8,8 7,5...7,7 7,6...7
Elasticitate - 9 7,3 7,3 7,5 7,9 6,9 ,
523K E [104*MPa] 7,2 8
7
Coeficientul 0,36...0,32
contracţiei
transversale

6
 Caracteristicile aliajului de aluminiu pentru piston:

Marca aliajului: Eutectic -

Element de aliere: Ni 1,5 -
Masa specifica ρ: - 2,7 [kg/dm³]
Coeficientul de dilatare αp: - 0,000021 [10ˉ⁶/k]la 293-473 k
Conductivitatea termica λ: - 150 [W/mK] la 293k

Rezistenta de rupere la tractiune σ-₁l : 523K 150 [Mpa]

Limita de curgere σc 523K 100 [Mpa]
Rez. La obosieala,Ciclu alt. Sim. Incovoiere
523K 60 [Mpa]
σ̱₁:

Duritatea Brinell : 523K 40 [Mpa]

Modulul de elacticitate E: 523K 73000 [10⁴*Mpa]
Coeficientul constractiei transversale μ: - 0,35 -

Tabelul 1.3. – Dimensiunile relative ale pistoanelor din aliaj de Al [mm]:

Mărimea M.A.S. M.A.C.
caracteristică Doi timpi Patru timpi Patru timpi
D 35...70 65...100 80...180 180...355 355...650
/D 0,08...0,12 0,08...0,1 0,12...0,18 0,15...0,20
L/D 0,8...1,2 0,8...1,1 0,8...1,5 1,2...1,8 1,5...1,8
Hc/D 0,45...0,75 0,55...0,85 0,7...1,0 1,00
Lm/D 0,6...1,0 0,5...0,8 0,5...1,0 0,8...1,2 1,0...1,2
du/D 0,3...0,5 0,3...0,5
B/D 0,25...0,40 0,30...0,40 0,32...0,42 0,36...0,42 0,38...0,42
s/D 0,05...0,10 0,05...0,10
a/D
0,04...0,045 0,04...0,045
[Link]
a/D
0,038...0,043 0,038...0,043
[Link]
a
0,5...0,95 0,5...0,95 --- ---
[Link]
a [Link] 0,8...1,1 0,8...1,1 --- ---
Di Di = D – 2 (s + a + Δa)
H1/D 0,04...0,1 0,06...0,12 0,1...0,18 0,15...0,22 0,18...0,22
h 1,5...2,0 1,5...2,50 1,5...3,50 4...6 6...10
H2/D 0,04...0,05 0,035...0,045 0,045...0,055 0,04...0,05

7
d/D 0,24...0,28 0,34...0,38 n > 3000 rot/min ---
di/d 0,64...0,72 0,3...0,32 n < 3000 rot/min ---
Bolţ flotant 0,8. 0,87 ---
l/D
Bolţ fix 0,88...0,93 ---

Dimensiunile relative ale pistoanelor din aliaj de aluminiu :

δ= 7,9 [mm]
L= 79 [mm]
HC= 39,5 [mm]
Lm= 63,2 [mm]
du 39,5 [mm]
B= 31,6 [mm]
s= 7,90 [mm]
a 3,318 [mm]
Δa= 0,80 [mm]
Δa= 1,00 [mm]
Di= 61,12 [mm]
H1= 7,9 [mm]
h= 1,5 [mm]
H= 2 [mm]
H2= 3,16 [mm]
d= 19,75 [mm]
di= 13,825 [mm]
l= 63,2 [mm]
d3 22,75 [mm]

8
Etapa 2

VERIFICAREA PISTONULUI LA SOLICITĂRI

VERIFICAREA CAPULUI PISTONULUI:

Capul pistonului se verifică la solicitări termice, mecanice şi rezultante, asimilându-l cu o

placă circulară încastrată sau rezemată pe contur (fig.1.3).
În capul pistonului se dezvoltă eforturi unitare de încovoiere constante, produse de solicitări
termice şi variabile, generate de acţiunea gazelor şi inerţia masei sale. Verificarea rezistenţei
capului pistonului constă în determinarea eforturilor unitare maxime şi minime, şi, funcţie de
tipul ciclului de solicitare, în stabilirea coeficienţilor de siguranţă la oboseală în secţiunile
periculoase.
Se consideră capul pistonului rezemat pe contur, când grosimea lui în zona de unire cu RPS
(regiunea port-segmenţi) este mai mică, sau cel puţin egală cu grosimea medie (fig. ). În acest
caz, raza periferiei capului pistonului, Ri (mm) se ia egală cu raza medie a RPS:

𝑅𝑖 = 0,5 ∙ (𝐷𝑖 + 𝑆 + 𝑎 + ∆𝑎 ) (mm)

Ri= 70,29 [mm]

Se consideră capul pistonului încastrat pe contur, când în zona de unire cu RPS, grosimea sa
este mai mare decât valoarea medie. În acest caz, raza de încastrare Ri (mm) este:

𝑅𝑖 = 0,5 ∙ 𝐷𝑖 (mm)

Ri= 27,48 [mm]

Sub aspectul mărimilor eforturilor unitare rezultante, cât şi al amplitudinii variaţiilor acestora,
zonele periculoase se situează în punctele 1, 2, 3 şi 4 (fig.3.2).

9
 Punctul 1 – centrul capului pistonului, pe fibra exterioară (dinspre camera de ardere)
Punctul 2 – centrul capului pistonului, pe fibra interioară (dinspre arborele cotit)
Punctul 3 – periferia capului pistonului, pe fibra exterioară
Punctul 4 – periferia capului pistonului, pe fibra interioară
În fiecare din aceste puncte (1, 2, 3 şi 4) se dezvoltă eforturi unitare pe direcţie radială, r, şi pe
direcţie tangenţială, σt.

VERIFICAREA CAPULUI PISTONULUI LA SOLICITĂRI TERMICE :

Eforturile termice unitare sunt generate de repartiţia neuniformă a temperaturilor în capul

pistonului, şi de modul în care acesta se dilată liber sau limitat. Influenţa grosimii capului este
neglijabilă. Factorul principal de care depind eforturile unitare termice este diferenţa
temperaturilor extreme, ΔT, la care este supus capul pistonului prin încălzire.
Există trei ipoteze, trei variante de calcul al eforturilor unitare termice, funcţie de modul
de răcire a pistonului: pistonul nerăcit, pistonul răcit mediu, şi pistonul răcit intens.
Densitatea fluxului total de căldură, q [W/m2], se exprimă prin raportul dintre fluxul de
căldură QP cedată capului pistonului, şi suprafaţa acestuia. Cantitatea de caldură QP
reprezintă numai o fracţiune din căldura totală dezvoltată prin ardere.

𝑄𝑃 𝜁∙𝑔𝑒 ∙𝐻𝑖
𝑞= = [W/m2]
𝜋∙𝑅𝑖2 𝑖∙𝜋∙𝑅 2

unde:
Pn [kW] = puterea nominală
ge [kg/kW h] = consumul specific de combustibil la regim nominal
Hi [kJ/kg] = puterea calorifică inferioară a combustibilului; Hi = 43929,5 [kJ/kg]
Pentru M.A.S, consumul specific se încadrează între valorile: ge = 275 ÷ 394 [g/kWh]
R [mm] = raza cilindrului
i = numărul de cilindri
Fracţiunea ζ depinde de modul de răcire a pistonului:
ζ = 0,020...........0,025 pistoane nerăcite
ζ = 0,03.............0,09 pistoane răcite mediu
ζ = 0,1...............0,15 pistoane răcite intens

Densitatea fluxului de căldură q se poate determina şi cu ajutorul unor relaţii empirice,

stabilite pe baza datelor experimentale.

10
 A. Pistonul nerăcit – evacuarea căldurii acumulate de capul pistonului se face aproape în
totalitate prin RPS, deci prin conducţie dinspre centrul capului spre periferia sa.
Varianta pistonului nerăcit este limitată (tab.3.1) de valoare puterii specifice, PS
(raportul dintre puterea nominală şi suprafaţa tuturor capurilor pistoanelor) la motoare
de tracţiune rutieră, sau, la motoarele navale, de puterea pe cilindru, Pe1.

Destinaţia Materialul capului

Valori limită
motorului pistonului
Tracţiune rutieră Aliaj de aluminiu PS = 20 [kW/dm2]
Fontă Pe1 = 90 [kW/cil]
Naval în 4 timpi
Aliaj de aluminiu Pe1 = 180 [kW/cil]

(tab.3.1)

n cazul pistonului nerăcit, diferenţa Tr între temperatura centrului, Tc şi temperatura

periferiei, Tp, este:

qr ∙R2i
∆Tr = TC − TP = 10−3 ∙ [k]
4∙δ∗ ∙λ

unde: qr [W/m2] = densitatea fluxului de căldură pe direcţie radială;

Ri [mm] = raza periferiei capului pistonului
δ∗ [mm] = grosimea medie a capului pistonului
λ [W/mK] = conductivitatea termica a materialului capului pistonului
Se consideră qr = q [W/m2]

B. Pistonul răcit mediu (de exemplu, cu jet de ulei) – evacuarea căldurii acumulate se face
atât pe direcţie radială, cât şi pe direcţie axială.
Diferenţa de temperatură ΔTa, între temperatura Te a fibrei exterioare, şi temperatura Ti a
fibrei interioare, este:

qr ∙δ∗
∆Ta = Te − Ti = 10−3 ∙ [k]
λ

qa [W/m2] = densitatea fluxului de căldură pe direcţie axială

În funcţie de eficienţa răcirii, se recomandă qr = (0,8...0,5) q , valorile mai mari caracterizând
răcirile mai puţin intense.
Varianta răcirii medii a pistonului presupune evacuarea căldurii atât pe direcţie radială, cât şi
pe direcţie axială, deci q = qr + qa [W/m2]

C. Pistonul răcit intens – căldura este evacuată aproape în totalitate pe direcţie axială, între
centrul şi periferia capului pistonului fiind o diferenţă neglijabilă de temperatură, adică Tr = 0.
Se consideră q = qa [W/m2]

11
q= 1367,85 [W/m²]
ζ= 0,03 Piston racit mediu
Hi= 43929,50 [kj/kg]
ge= 275,00 [g/kWh]
Δta= 16,32 [K]
qr= 1094,28 [W/m²]
qa= 273,57 [W/m²]
δp= 10 [mm]

δ*= 8,95 [mm]

Δtr= 153,90 [K]

12
Etapa 3
CALCULUL EFORTULUI UNITAR REZULTANT

Toate eforturile unitare termice şi mecanice menţionate anterior sunt de încovoiere.

Efortul unitar rezultant se va determina prin sumarea algebrică a eforturilor componente. Prin
explicitarea termenilor din relaţiile (9)...(24) şi prin sumarea cu eforturile unitare mecanice
din relaţiile (25)...(28), se obţin expresiile generale ale eforturilor rezultante în oricare punct al
capului pistonului. Aceste relaţii generale sunt prezentate, pentru capul pistonului simplu
rezemat, în tabelul 3.2, iar pentru capul pistonului încastrat, în tabelul 3.3.
Valorile periculoase ale eforturilor se înregistrează în centrul şi la periferia capului pistonului,
atât pe fibra exterioară cât şi pe fibra interioară (punctele 1, 2, 3, 4 din figura 3.2).
Eforturile rezultante maxime se dezvoltă în capul pistonului când acesta se află în poziţia
corespunzătoare atingerii presiunii maxime a gazelor. Eforturile rezultante minime apar la
începutul procesului de aspiraţie.
Având în vedere cele 2 soluţii de rigidizare a capului pistonului (rezemat pe contur şi
încastrat), şi cele 3 soluţii corespunzătoare răcirii (nerăcit, răcit mediu şi răcit intens), apar 6
variante constructive posibile pentru capul pistonului. În tabelele 3.4....3.9 sunt date, pentru
fiecare dintre aceste variante constructive, relaţiile de calcul pentru eforturile unitare
rezultante maxime şi minime în punctele periculoase (punctele 1,2,3,4 din figura 3.2). În
aceste relaţii, primul indice (r sau t) se referă la felul efortului (radial sau tangenţial) iar al
doilea indice (1, 2, 3 sau 4) la locul producerii efortului.
δ, δp [mm] = grosimile capului pistonului în centru şi respectiv la periferia sa
pz [MPa] = presiunea maximă a gazelor
pa [MPa] = presiunea din timpul aspiraţiei
p0 [MPa] = presiunea mediului ambiant
jmax [m/s2] = acceleraţia maximă a pistonului
jz [m/s2] = acceleraţia pistonului în momentul atingerii presiunii maxime pz la regim nominal
unde: δ* [mm] = grosimea medie a capului pistonului
δ [mm] = grosimea unde se dezvoltă efortul unitar (calculul este acoperitor dacă pentru δ se ia
valoarea cea mai mică)
r [mm] = raza unde se dezvoltă efortul unitar
ρ [kg/dm3] = masa specifică a materialului capului.

δ∗ R2 + R2i
k= ∙( + μ)
R − R i R2 − R2i

k= 1,22 [-]

13
Tabelul 3.8. – Relaţii pentru calculul eforturilor rezultante maxime şi minime pentru capul
pistonului răcit mediu, încastrat:

14
 k= 1,22 [-]
22709,09
jmax= [-]
22209,09
jz= [-]
0,04
pa= [Mpa]
0,10
p0= [Mpa]
3,80
pz= [Mpa]
0,000021
αP= [-]

Relatii pentru calculul eforturilor rezultate maxime si minim pentru pistonul racit mediu :

-130,99
σ r1max= [Mpa]
-154,10
σ r1min= [Mpa]
-90,31
σ r2max= [Mpa]
-113,42
σ r2min= [Mpa]
-100,39
σ r3max= [Mpa]
-79,02
σ r3min= [Mpa]
-40,52
σ r4max= [Mpa]
-61,89
σ r4min= [Mpa]
29,23
σ t3max= [Mpa]
36,70
σ t3min= [Mpa]
75,20
σ t4max= [Mpa]
67,72
σ t4min= [Mpa]

CALCULUL LA OBOSEALĂ AL CAPULUI PISTONULUI:

Calculul la oboseală al capului pistonului constă în determinarea valorilor coeficienţilor

de siguranţă în cele patru puncte periculoase (fig.3.2), pentru solicitările pe direcţie radială şi
tangenţială.
În punctele 1 şi 2, eforturile radiale sunt egale cu cele tangenţiale, deci se va determina câte
un singur coeficient pentru fiecare punct (1, 2): c1 şi c2.

15
În punctele 3 şi 4, se vor determina coeficienţii de siguranţă atât pentru solicitările pe direcţie
radială, cât şi tangenţială: c3r şi c3t ; c4r şi c4t.
În total, se vor determina 6 coeficienţi de siguranţă: c1, c2, c3r, c3t, c4r, c4t. Nu se calculează
un coeficient global de siguranţă. Cei 6 coeficienţi trebuie să fie mai mari decât 1,5, acest
lucru fiind necesar pentru un calcul acoperitor.
Se vor calcula, pentru fiecare din cele 4 puncte, atât pe direcţie radială, cât şi tangenţială:

σmax −σmin
Amplitudinea eforturilor [MPa] σV = [Mpa]
2

σmax +σmin
Efortul mediu [MPa] σm = [Mpa]
2

σmin
Coeficientul de asimetrie [MPa] y= [Mpa]
σmax
𝜎−1
𝜎𝑐
−𝜓
Se calculează raportul: 𝑍= 𝜎
1− −1
𝜎𝑐

2∙𝜎−1 −𝜎0
Unde: 𝜓=
𝜎0
σ-1 [MPa] = rezistenţa la oboseală la solicitări de încovoiere, după ciclul alternant simetric
σ0 [MPa] = rezistenţa la oboseală la solicitări de încovoiere, după ciclul pulsant
σc [MPa] = limita de curgere a materialului capului pistonului
În calculul coeficienţilor de siguranţă mai intervin trei mărimi:
β = coeficient de concentrare a tensiunilor
ε = coeficient dimensional
γ = coeficient de calitate a suprafeţelor

σv[MPa] σm[MPa] y=
11,555 -142,54 0,85
11,555 -101,87 0,80
-10,683 -89,71 1,27
10,683 -51,21 0,65
-3,739 32,97 0,80
3,739 71,46 1,11
Z= 1,67 [MPa]
ψ= 0,11 [MPa]

16
 În tabelul 3.10 se dau relaţiile de determinare a rezistenţelor la oboseală pentru materialul
capului pistonului, în cazul în care se cunosc numai unele caracteristici ale materialului, sau
chiar numai σR (efortul unitar static de rupere a materialului).

Tabelul 3.10 Rezistenţa la oboseală Relaţia de determinare

Aliaje de aluminiu Fontă Oţel
La încovoiere, ciclu σ -1 = 0,35 σ R σ -1 = 0,4 σ R σ -1 = 0,6 σ R – 0,001
alternant simetric, σ - σ 2R
1
La încovoiere, ciclu σ 0 = 1,8 σ -1 σ 0 = 1,2...1,5 σ -1 σ 0 = 1,5...1,8 σ -1
pulsant σ 0
La tracţiune, ciclu σ -1t = 0,7 σ -1 σ -1t = 0,6...0,7 σ -1 σ -1t = 0,88 σ -1
alternant simetric σ -
1t
La răsucire, ciclu σ -1 = 0,55...0,58 σ -1 τ -1 = 0,75....1 σ -1 -1 = 0,55 σ -1
alternant simetric σ -1
La răsucire, ciclu τ 0 = 1,4...2 τ -1 τ 0 = 1,2....1,3 τ -1 τ 0 = 1,7....2 τ -1
pulsant
σ0

60,00
σ-1 [-]
108,00
σ0 [-]
42,00
σ-1t [-]
35,35
τ-1 [-]
0,02
τ0 [-]

Coeficientul de concentrare a tensiunilor σ se alege din figura 3.3. Pentru pistoanele cu

forma plană a capului nu apar concentratori de tensiuni în punctele 1,2,3 (fig.3.2), astfel ca se
consideră β = 1. În punctul 4 concentrarea tensiunilor este generata de raza de racordare a
capului cu RPS. Există situaţii când şi în celelalte puncte, sau numai la unele dintre ele, apar
zone de concentrare a tensiunilor, generate de diverse racordări (forme speciale ale camerei de
ardere, nervurarea interioară a capului, etc.). În aceste cazuri, coeficientul de concentrare a
tensiunilor se alege tot din figura 3.3, funcţie de raza de racordare rf , grosimea s a RPS şi
grosimea capului, δ

17
 Figura 3.3. Figura 3.4
Coeficientul dimensional ε se determină din figura 3.4., funcţie de grosimea capului
pistonului, δ, şi de materialul lui: 1- aliaje uşoare; 2 – oţel carbon fără concentratori de
tensiuni; 3 – oţel aliat fără concentratori sau oţel carbon cu concentratori moderaţi (β< 2); 4 –
oţel aliat cu concentratori moderaţi.
Coeficientul de calitate al suprafeţei γ se alege în funcţie de metoda de prelucrare şi de
tratamentul termochimic. În general, capul pistonului nu se tratează termic, astfel încât
se poate alege după indicaţiile din tabelul 3.11.

Tabelul 3.11.

Metoda de prelucrare a suprafeţei Coeficientul 

Suprafeţe rectificate 1
Suprafeţe şlefuite 0,97..........0,85
Strunjire fină 0,94..........0,80
Strunjire brută 0,88...........0,60
Fără prelucrări mecanice 0,76...........0,50

18
Etapa 4

VERIFICAREA REGIUNII PORT – SEGMENŢI

Solicitările periculoase apar în primul umăr de segment şi în secţiunea transversală prin

capul pistonului, la nivelul canalului pentru segmentul de ungere, unde se evidenţiază zona
slăbită din cauza găurilor sau tăieturilor practicate contra pompajului, sau pentru împiedicarea
conducţiei căldurii către manta.

Figura 4.1

1. VERIFICAREA PRIMULUI UMĂR DE SEGMENT

Primul umăr de segment este solicitat variabil la încovoiere şi forfecare în secţiunea de

încastrare, după un ciclu pulsant (y = 0), de către forţa generată de presiunea maximă a
gazelor, pZ [MPa]. Datorită laminării, în primul canal de segment se transmite numai o
fracţiune din această presiune maximă a gazelor, şi anume, 0,9pZ.
Eforturile unitare maxime de încovoiere şi forfecare se determina cu relaţiile:

2,7∙pz ∙(D−a−∆a)∙(a+∆a)2
σu max = [Mpa]
(D−2a−2∆a)∙H22

0,9∙pz ∙(D−a−∆a)∙(a+∆a)
τu max = [Mpa]
(D−2a−2∆a)∙𝐻2

19
unde, D[mm] = alezajul cilindrului, iar a [mm], Δa [mm], H2 [mm] au semnificaţiile din
figura 4.1:
a[mm] = grosimea radială a primului segment
Δa [mm] = jocul radial dintre segment şi canal
H2 [mm] = înălţimea primului umăr de segment

Efortul unitar rezultant se calculează cu relaţia:

σrez = √σ2u max + 4 ∙ σ2u max [Mpa]

Efortul unitar rezultant σrez nu trebuie să depăşească valori de 30 ... 40 [MPa] la pistoanele
uşoare sau 60 ... 80 [MPa] la cele din fontă sau oţel.
Coeficientul de siguranţă la oboseală pentru încovoiere se determină cu relaţia:

2 ∙ σ−1
Cσ = [Mpa]
β
|σmax | ∙ (
ε ∙ γ + ψ)

Coeficientul β se alege din figura 3.3. (înlocuind rf /δ cu ru / H2), iar coeficientul ε din figura
3.4, ţinând cont de înălţimea umărului primului segment, H2. Coeficientul de calitate al
suprafeţei se alege din tabelul 3.11.

18,44
σ u_max= [Mpa]
19,42
τ u_max= [Mpa]
43,00
σ rez= [Mpa]
2,51
c_σ= [Mpa]

2. VERIFICAREA SECŢIUNII TRANSVERSALE PRIN CANALUL

SEGMENTULUI DE UNGERE

În secţiunea transversală prin canalul segmentului de ungere se dezvoltă eforturi unitare

mecanice periculoase, datorită micşorării suprafeţei, în urma prevederilor găurilor care
diminuează pompajul uleiului, sau fantei pentru întreruperea fluxului de căldură spre mantaua
pistonului.
Această secţiune este solicitată variabil după un ciclu asimetric la care valorile maxime şi
minime ale eforturilor unitare de comprimare – tracţiune se determină cu relaţiile:

(pZ − p0 ) ∙ π ∙ D2 − 4 ∙ Mcp ∙ |jZ |

σc max = [Mpa]
4 ∙ Acp
(pa − p0 ) ∙ π ∙ D2 − 4 ∙ Mcp ∙ |jmax |
σc min = [Mpa]
4 ∙ Acp
20
în care:
Mcp [kg] = masa capului pistonului, delimitat de secţiunea prin canalul segmentului de
ungere;
Acp [mm2] = aria secţiunii întrerupte de găurile sau de fanta din canal
Ceilalţi termeni din relaţiile (5), (6) au semnificaţiile deja cunoscute.

Mcp = ρ ∙ Vcp [kg]

[kg/dm3] = densitatea materialului

Vcp [dm3] = volumul capului pistonului; se determină geometric, funcţie de dimensiunile
capului pistonului.
Se calculează valorile :
σc max−σc min
• Amplitudinea eforturilor σV = [Mpa]
2

σc max+σc min
• Efortul mediu σm = [Mpa]
2

σc min
• Coeficientul de asimetrie y= [Mpa]
σc max

2σ−1t − σ0t
ψ=
σ0t

Coeficientul de siguranţă la oboseală se calculează cu relaţiile:

A. În cazul în care:
σ−1t
σV σ −ψ
| |≥ c σ
σm 1 − σ−1t
c

atunci coeficientul de siguranţă “c” se calculează cu expresia:

σ−1t
𝑐𝜎 =
𝛽
𝜀 ∙ 𝛾 ∙ 𝜎𝑉 + 𝜓 ∙ |𝜎𝑚 |

B. În cazul în care relaţia nu este îndeplinită, coeficientul de siguranţă se determină

cu expresia:

𝜎𝑐
𝑐𝜎 =
𝛽
𝜀 ∙ 𝛾 ∙ 𝜎𝑉 + 𝜓 ∙ |𝜎𝑚 |

21
 Coeficientul de concentrare al tensiunilor se alege în funcţie de diametrul dg al găurilor
pentru diminuarea pompajului (sau diamtreul cercului de racordare a fantei), şi de grosimea s
a peretelui canalului de segment (figura 4.2).

0,0838
Mcp= [kg]
504,93
σ_c max [Mpa]
-68,14
σ_c min [Mpa]
286,53
σV [Mpa]
218,40
σm [Mpa]
-0,13
y [Mpa]
-0,22
ψ [-]

Figura 4.2

1 – oţeluri aliate; 2 – oţeluri carbon; 3 – aliaje uşoare

Coeficientul dimensional ε se alege din figura 3.4 (înlocuind pe δ cu s). În cazul în care s<1 se
poate lua ε = 1. Coeficientul de calitate al suprafeţei, γ, se adopta conform indicaţiilor din
tabelul 3.11.

Acp 1
β 1
γ 1
ε 1

22
Etapa 5

VERIFICAREA UMERILOR PISTONULUI

Umerii pistonului sunt solicitaţi variabil la încovoiere după un ciclu alternant. În cazul în
care se folosesc aliaje uşoare, în umeri pot apărea şi eforturi unitare de fretaj la rece, situaţie
în care pistonul trebuie încălzit înaintea montării bolţului.
Presiunea convenţională maximă ce se dezvoltă în umeri prin apăsarea bolţului nu trebuie să
depăşească anumite valori (tabelul 5.1), pentru care uzurile devin inacceptabile.

Tabelul 5.1.
Automobile şi tractoare M.A.C. pt. locomotive, nave
Materialul pistonului
M.A.S. M.A.C. Bolţ fix în piston Bolţ flotant
Aliaj de aluminiu 40...60 [MPa] 30 [MPa] 25...30 [MPa] 30 [MPa]
Fontă sau oţel --- 35 [MPa] 35...40 [MPa] 32 [MPa]

În figura 5.1 este reprezentată zona umerilor pistonului, cu toate dimensiunile ce intervin în
calculul de verificare.

Calculul lui pumax [MPa] se efectuează cu relaţia:

23
 (pZ − p0 ) ∙ π ∙ D2 − 4 ∙ |jZ | ∙ 𝑀𝑝
Pu max = [Mpa]
4 ∙ d ∙ (l − B)
unde:
Mp [kg] = masa pistonului echipat numai cu segmenţi;
pZ [MPa] = presiunea maximă din cilindru;
p0 [MPa] = presiunea mediului ambiant;
d [mm] = diametrul bolţului;
l [mm] = lungimea bolţului;
B [mm] = distanţa dintre umerii pistonului
Se consideră că forţa din bolţ se distribuie uniform pe lungimea umerilor pistonului. Eforturile
unitare maxime şi minime de încastrare se calculează cu relaţiile:

d
unde :x = ;
du
du [mm] = diametrul exterior al umerilor pistonului .
26,08
p u max= [Mpa]
0,5
x [-]
3,58
σ_i max [Mpa]
-0,49
σ_i min [Mpa]

Se calculează valorile :

2,04
σv [Mpa]
1,54
σm [Mpa]
-0,14
y [Mpa]
0,11
ψ [-]

24
Coeficientul de siguranţă la oboseală se calculează cu relaţiile:

atunci coeficientul de siguranţă “c” se calculează cu expresia:

B. În cazul în care relaţia (8) nu este îndeplinită, coeficientul de siguranţă se determină cu

expresia:

Cσ 40,79 [-]

Coeficientul de concentrare al tensiunilor β se alege astfel:

• • Pentru variantele constructive la care în umărul pistonului este prevăzută o gaură
pentru accesul uleiului, coeficientul β se alege din figura 4.2, funcţie de raportul dintre
diametrul dgu al gaurii din umăr şi grosimea umărului, (du-d).
• • În celelalte cazuri, concentrarea tensiunilor este generată de racordarea umăr – RPS
sau umăr – manta, iar coeficientul β se determină din figura 3.3, în funcţie de raportul dintre
raza de racordare rb şi du

Factorul dimensional ε se determină din figura 3.4, în locul grosimii δ considerându-se du.
Coeficientul de calitate γ se alege din tabelul 3.11.
Când pistonul se confecţionează din aliaj de aluminiu, jocul diametral între bolţ şi
umeri la rece, Δr [mm], este mai mic decât cel care se satbileşte la cald, Δc [mm].

unde: σp şi σb [1/K] = coeficienţii de dilatare ai materialului pistonului, şi respectiv bolţului;

ΔTu şi ΔTb [K] = diferenţele de temperatură (în raport cu mediul ambiant) ale umerilor
pistonului, şi respectiv bolţului, la regim nominal.
La pistoanele actuale, diferenţele de temperatură la umeri şi bolţ sunt cuprinse între limitele:
ΔTu = 130..................180 [K]
ΔTb = 130...................140 [K]
ΔTu 160 [K]
ΔTb 130 [K]
Δc 0,02 [-]

25
Valorile mai mari caracterizează motoarele supraalimentate.
Indiferent de materialul pistonului, jocul la cald Δc trebuie să asigure menţinerea peliculei de
ulei şi totodată să evite solicitarea prin şoc a mecanismului motor. Ambele condiţii sunt
îndeplinite acceptabil dacă Δc = (0,001..............0,003)d.
Uneori apare o strângere la rece, situaţie în care Δr calculat cu relaţia (11) are valoare
negativă. În acest caz, se calculează:
• • Presiunea de fretaj pf :

unde μ şi μb = coeficienţii contracţiilor transversale la materialele pistonului, şi respectiv

bolţului;
E, Eb [MPa] = modulele de elasticitate longitudinală ale aceloraşi materiale.
• • Efortul unitar de fretaj pe fibra exterioară:

• Efortul unitar de fretaj pe fibra interioară:

Pentru a nu deteriora suprafaţa interioară a umerilor la montarea bolţului, în cazul în care

Δr<0, pistonul trebuie iniţial încălzit la o temperatură mai mare decât Tm [K]:

0,01
Δr [mm]
350150,48
Pf [Mpa]
233433,65
αfe [Mpa]
583584,13
αfi [Mpa]
322,2
Tm [k]

26
T0 [K] = temperatura mediului ambiant.

Fig.3.3.

Fig.4.2

27
Etapa 6

CONSTRUCŢIA ŞI CALCULUL BOLŢULUI

[Link]ţii funeţionale:
Bolţul sau axul pistonului are rolul de a articula pistonul cu biela. Boiţu1 are formă cilindrică
tubulară şi este montat în orificil din umerii pistonului şi din piciorul bielei; pentru a face posibilă mişcarea
de oscilaţie a bielei, se asigură funcţionarea bolţului cu joc în toate locaşurile (bolţ flotant), numai
in umeri sau numai în picior.

Bolţul participă la mişcarea de translaţie a pistonului, sporind forţa deinerţie a acestuia. Când
are joc în umerii pistonului, bolţul execută în plus o mişcare alternativă de rotaţie, fiind antrenat de bielă
dacă este fix în piciorul acesteia, respectiv de forţele de frecare cu umerii şi piciorul, dacă este flotant.
Bolţul este încărcat de forţa de presiune a gazelor din cilindru şi de forţa de inerţie a pistonului
cu segmenţii, pe care le transmite bielei. Sub acţiunea acestor forţe, bolţul este solicitat la încovoiere
şi forfecare în secţiunile transversale şi la ovalizare în secţiunea longitudinală; forţele preluate
produc deformaţia de încovoiere în lungul axei bolţului şi ovalizarea lui perpendicular pe axă. În
cazul unei rezistenţe insuficiente, solicitarea la încovoiere provoacă ruperea transversală a
bolţului. Deformaţia de încovoiere determină o distribuţie neuniformă a presiunii dintre bolţ şi
locaşurile lui, de-a lungul îmbinării şi poate duce la ruperea umerilor pistonului, la racordarea cu mantaua,

Datorită ovalizării, bolţul se poate fisura după un plan longitudinal, antrenând, eventual, şiruperea
piciorului bielei.

Deoarece forţele preluate sunt periodic variabile, bolţul este solicitat la oboseală. Creşterea rapidă
a presiunii gazelor în timpul arderii determină solicitarea bolţului prin şoc.

Condiţiile severe de funcţionare a bolţului sunt îngreunate datorită următoarelor cauze:

temperatura zonelor de sprijin în umerii pistonului este ridicată (120...150°C); mişcarea de rotaţie a bolţului
este oscilantă şi lentă; în jocurile din locaşurile bolţului, aportul de ulei este discontinuu, în
consecinţă, între bolţ şi locaşuri se realizează frecarea semifluidă, care provoacă o mărire suplimentară
a temperaturii şi afectează pelicula de ulei existentă. Ca efect, bolţul este supus unei importante
uzări, care se intensifică datorită solicitării prin şoc. Creşterea rezultantă a jocurilor sporeşte
consecinţele procesului de uzare; uleiul este expulzat, scăzănd capacitatea de amortizare a şocurilor,
uzura progresează, poate interveni în timp un zgomot metalic caractcristic.

28
 Formele constructive alc bolţului sunt cele indicate în figura 17.

În condiţiile specifice de lucru se impune ca bolţul să satisfacă următoarele cerinţe: masă

redusă, pentru a limita forţa de inerţie; rezistenţă înaltă la solicitări variabile şi prin şoc; rigiditate
suficientă; rezistenţă mare la uzură. Astfel de proprietăţi se asigură prin alegerea judicioasă a
materialului, construcţiei şi tehnologiei de fabricaţie. Creşterea rezistenţei la oboseală se obţine prin
finisarea înaltă a suprafeţei exterioare (lustruire, lepuire), cu rugozitate de 0,1...0,2 (1.1m), şi printr-
o calitate ridicată a suprafeţei interioare rugozitate 3,2...6,3 (.1m), care nu trebuie să aibă rizuri, lovituri
sau alte defecte. Execuţia îngrijită contribuie şi la coborârea nivelului termic al bolţului; în acelaşi
sens acţionează reducerea presiunilor maxime în locaşuri, în asemenea condiţii se diminuează uzura.
Aceasta mai este atenuată datorită tratamentelor termice sau :termochimice aplicate bolţului, care
măresc duritatea superficială fără a afecta tenacitatea mare a miezului, reclamată de solicitările prin şoc.
Ameliorarea funcţionării rezultă, de asemenea, prin: evacuarea eficientă a căldurii acumulate de
piston, permiţând adoptarea unor jocuri reduse corespunzător limitării şocurilor; intensificarea
alimentării cu ulei; îmbunătăţirea calităţii acestuia.

[Link] pentru bolt:

În construcţia bolţului se folosesc oţeluri de cementare, care satisfac cel mai bine condiţiile
funcţionale. Semifabricatele sunt fie bare tubulare, fle bare laminate sau forjate din şarje speciale.
Pentru bolțuri cu solicitare medie se utilizează oțeluri carbon de calitate sau oțel aliat cu crom
(15 Cr 08 STAS 791-80), având conținut redus de carbon. Prin cementare pe intreaga lungime si
adancime de 0,6...1,5(mm), urmata de calire, duritatea suprafetelor de lucru alinge la 58...65 (HRC); In
miez, duritatea pentru stabilizarea structurii. La bolturi cu dimensiuni mici se folosesc, uneori, oteluri cu
C=0,45...0,55% de exemplu OLC 45 STAS 880-80, la ncare se aplica numai calirea prin inductie si
curenti de inalta fregventa (CIF), mai ieftina decat cementarea, pe adancilea de 1,0 ... 1,5 (mm);
Bolțurile greu solicitate se construiect din oțeluri aliate. După cementarea, călirea si revenire,
duritatea suprafeței este comparabilă cu cea indicată mai sus, der rezistența la rupere este mai mare.
Se mai fabrica bolțuri și din oțeluri aliate de imbunatățire, de exemplu marca 40 Cr 10 STAS
791-80, care pot atine rezistență la oboseală și duritate superficială mari, dar sunt mai scumpe si se
prelucrează mai greu.
În tabelul 22 si 23 sunt date proprietatile fizico-chimice ale oțelurilor itilizate în construcția
bolțului.

29
 3. Constructia şi montajul boltului:

Construcţia bolţului, cu orificiu coaxial cu suprafaţa exterioară, îi asigură o masă redusă. Cea
mai simplă fabricaţie se obţine când orificiul bolţului este cilindric (fig.17). Grosimea
peretelui depinde de rapiditatea motorului şi de nivelul presiunii maxime a gazelor din
cilindru. La motoarele cu turaţie mare se utilizează bolţul cu perete subţire 2...5 (mm), pentru
a-i limita masa, iar la motoarele greu solicitate - bolţul cu perete gros 8...13 (mm), prin care se
satisface condiţia de rezistenţă şi de rigiditate.

Pentru mărirea rigiditatii bolţului şi micşorarea masei lui, se recurge adesea la profilarea
orificiului. Astfel, bolţul ia forma unui solid de egală rezistenţă, acuzând deformări minime,
dar prelucrarea lui este mai dificilă. Ameliorarea acestui dezavantaj se obţine executând
orificiul cilindric evazat la capete sau în trepte, ceea ce măreşte rigiditatea în partea din mijlocul
unde se produc deformările maxime, şi sporeşte rezistenţa la forfecare. Când bolţul este
fix în bielă şi are peretele îngroşat în zona centrală, la exterior se poate prelucra o degajarc
pentru montarea şurubului de fixare.
Tabelul 22- proprietati fizico-chimice ale otelurilor pentru confectionarea boltului:

Compozitia chimica:

Rezistenta la
Marca
rupere la Utilizare
STAS Alte clemente
C Mn S/P MAX tractiune
aliate

oteluri carbon de calitate (STAS 880-80)

OLC 15 0,12....0,19 0,25....0,5 - 750....900

0,045/0,040
OLC 20 0,17....0,24 0,35....0,65 - 500....650
Bolturi cu
solicitare medie
OLC 45 0,42....0,50 0,5....0,8 - - 620....660

OLC 60 0,57....0,65 0,5....0,8 0,035/0,035 - 710....750

Oteluri aliate (STAS 791-80)

15Cr08 0,12....0,18 0,4....0,7 0,7....1,0 Cr 800....1050

18MnCr10 0,15....0,22 0,9....1,2 0,9....1,2Cr 800....1200 Bolturi greu

0,035/0,035
solicitate
0,6....1,9 Cr
10CrNi30 0,09...0,16 0,3....0,6 1000....1350
2,75....3,15 Ni

30
 0,2.....0,3 Mo
20MoNi35 0,18....0,23 0,4....0,7 1200....1550
3,2....3,7 Ni

Compozitie chimica:
Marca Utilizare:
Mn S/P MAX

OLC60 0,8 0,035/0,035 Bolt cu solicitare medie

Otel de Aluminiu de Metale

Otel de calire Otel de calire
nitrurare titan ceramice
Material
17Cr3 16MnCr5 31CrMoV9 TIAI SI3,N4

Densitate, ρ g/cm 7,8 78 7,8 3,9 3,2

Modului de elacticitate:
210 210 210 167 300
E, Gpa

Coeficientul de dilatare
13,1*10-6 13,1*10-6 13,0*10-6 11,4*10-6 3,2*10-6
α

Rezistenta minima la
850 900 1000 850...1000 1220
tractiune σrt n/mm2

Limita de curgere
(elasticitate) σ02, 750 810 900 800-1000 -
N/mm2

Rezistenta la oboseala,
400 450 500 450-550 380(min.220)
σ-1, N/mm2

Rezistenta specifica la
100 120 125 250 230
oboseala: σ-1

Rigiditatea specifica:
100 100 102 160 350
E/ρ, %

31
 Material 17Cr3 [-]
ρ= 7,80 [g/cm^3]
E= 210,00 [MPa]
α= 0,00 [1/K]
σrt= 900,00 [N/mm^2]
σ02= 810,00 [N/mm^2]
σ-1= 450,00 [N/mm^2]

La motoare forţate (de exemplu la MAC înalt-supraalimentate), cu Incăreări care

pot implica dimensiuni inacceptabil de mari ale bolţului, se poate recurge la profilarea
suprafeţei lui exterioare corespunzător fibrei medii deformate.
Comportarea în exploatare a ansamblului piston-bielă-bolţ este puternic influenţată de
metoda de montare a boltului.
La motoarele rapide, se utilizează frecvent bolţul flotant. Datorită functionării lui libere
atât în umerii pistonului cât şi în piciorul bielei, se realizează viteze relativ mici între suprafeţele
acestora şi bolţ, limitându-se forţele dc frecare; întrucât forţele dc frecarc sunt variabile,
mişcarea alternativă de rotaţie nu este simetrică, astfel că bolţul execută o rotaţie completă
după mai multe cicluri motoare. Drept urinare, uzura se uniformizează pc lungimc şi pc
circumferintă şi sc mentine 1a un nivel acceptabil, durata dc scrviciu a boltului fiind ridicată.
Montajul flotant permite deplasarea axială a existând, in consecintă, posibilitatea ca el
să lovească cilindrul, afectându-i oglinda deoarece rnaterialul acestuia cste mai putin dur decât
materialul boltului: deplasarea axială trebuie, deci, limitată. O solutie răspândită constă în
montarea unor incle de sigurantă in şanţuri prelucrate în orificiile din umerii pistonului. Inelele pot
fi executate din sârmă de arc, cu sectiune circulară, având dezavantajul că-şi pierd uşor
elasticitatea. Mai eficiente sunt inelele de otel cu şectiune dreptunghiulară, dar şanturile în
care ele se montează determină concentrarea tensiunilor. Inelele de sigurantă nu permit
pătrunderea uleiului pe la capetele boltului, iar la alezaje mari oferă securitate slabă,
din cauza masei ridicate a Aceste dezavantaje sunt evitate presând la capetele boltului
dopuri de metal moale şi uşor (bronz aliaj de aluminiu etc.). Dopurile sunt sferice la exterior
(fig.18 a), cu raza puţin inferioară razei cilindrului, astfel încât contactul cu acesta se
realizează pe zone reduse şi rotirea boltului nu este împiedicată. Dopurile au câte un orificiu pentru
a evita cornprimarca aerului din interiorul bolîului, la presare, şi a permite dilatarea gazelor din
interior, în functionare. Solutia conduce şi la o oarecare creştere a rigiditătii boltului,
asociată cu Imbunătătirea transferului de căldură.

32
 Un dezavantaj important al boltului flotant constă în dificultatea de a realiza în functionare (la
cald) un joc diametral convenabil în umerii pistonului. Jocul Ac este superior jocului
diametral la rece (din repaus) Ar, deoarece materialul pistonului are frecvent coeficientul de
dilatare mai mare decât cel al materialului boltului, iar temperatura de regim este mai mică la
bolt. Dacă Ac este prea mare, se intensifică şocurile şi zgomotul functional, iar dacă este prea
mic, se prejudiciază pelicula de ulei.
Pentru a preveni un joc Δc exagerat, se realizeaza adesea la rece strangerea boltului in
umeri; la montare, boltul este introdu in umeri dupa incalzirea prealabinla a pistonului, in
ulei; functionarea motorului la pornire se asigura prevazand la rece un joc Δb intre bolt si
o bucsa antifrictiune montarea in piciorul bielei.
Alta metoda de montare a boltului conrespunde fixarii lui in piciorul bielei si
asigurarii rotirii libere in umerii pistonului. Posibilitatea deplasarii axiale a boltului este
exclusa, inclinarea bielei fata de axa boltului, in planul normal la planul mediu de miscare
, este mai mica decat montajul flotant, deoarece este cauzata numai de jocul din umeri.
Bolţul fix în bielă trebuie să aibă joc în piston chiar la rece, pentru a permite pornirea
motorului. Când pistonul este construit din aliaj de aluminiu, cu coeficient mare de
dilatare, se limitează jocul la cald prin inontaie selectivă. Dacă pistonul este de fontă, jocul
la rece al bolţului faţă de piston se ia de 0,007...0,010 (mm).
Fixarea bolţului în piciorul bielei complică, uneori, construcţia acestuia: se prevede
o fantă care conferă elasticitate piciorului, bolţul fiind blocat cu un şurub dispus perpendicular pe
fantă (fig.18, b). Soluţille actuale preferă execuţia piciorului nesecţionat şi asamblarea cu strângere,
încălzind piciorul la 240...280°(C); ca atare, metoda s-a răspândit la motoare de autoturisme
datorită avantajelor prezentate.
Există şi montajul cu bolţ fix în umerii pistonului şi liber în piciorul bielei, care elimină
deplasarea axială a bolţului şi dificultăţile legate de jocul din umeri. Biela se construieşte cu
piciorul mai lung, reducând presiunea dintre el şi bolţ, dar mărind solicitarea la încovoiere şi
deformaţia bolţului. Pentru fixare, se poate folosi un şurub, dezechilibrul creat fiind compensat
prin îngroşarea peretelui bolţului la capătul opus. Altă soluţie utilizează un şurub şi o pană.
Locaşurile organelor de fixare în piston creează o mare concentrare de tensiuni. Construcţia
pistonului se complică, se măresc rebuturile, condiţiile defavorabile de dilatare pot prilejui
griparea pistonului, masa grupului pistonului creşte, în consecinţă, metoda este folosită numai la
unele motoare staţionare şi navale lente, unde realizarea jocului bolţ-piston este dificilă, din
cauza alezajului mare, iar deplasarea radială în toate locaşurile, caracteristică montajului
flotant, ar determina jocuri periculoase.

33
4. Ungerea bolțilui:
În general, se realizează ungerea liberă a bolțului, prin patrunderea cetii de unei sub capul
pistonului printre piciorul bielei si umerii pistonului si transmiterea uleiului in spatiile create de
jocuri. Accesul uleiului se intenifica prevazand cu orificii locaurile in care boltul are joc. Ungerea
este favorizata de schimbarea sensului rezultantei. F transmise de piston: uleiul este pompat pe
circumferinta boltului, datorita variatiei periodice a pozitiei acestuia fata de locasuri.

5 Calcularea boltului:
Alegerea tipului de asamblare bolt-biela-piston:

La motoarele pentru automobile, asamb1area bolţului cu pistonul şi biela se realizează fie cu bolţ
flotant, fie cu bolt fix în piciorul bielei. Asamblarea cu bolt flotant este metoda cea mai utilizată.
În figura 19 au fost notate: 1 - piciorul bielei; 2 umerii
3 - bucşa antifricţiune; 4 - inele de siguranţă; 5 - canale pentru ulei; o - piciorul bielei.

Pentru limitarea deplasarii axiale se utilizeaza inele elastice din otel de arc. Se poate alege pentru
constructia bolţului otelul de cementare cu marca 18 MnCrll cu proprietatile:

Tabelul 24
-limita dc curgere cr C=735 MPa
-rezistenta la rupere crP =880 MPa
-alungirea la rupere 65 ,=10%
-densitatea Brinell 1-1B=187MPa

34 .
 Se adopta urmatoarele dimensiuni:
- Lungimea boltului l [mm], diametrul exterior al boltului, dbe [mm],
diametrul interior al boltului dbi [mm]- din capitolele anterioare ale
calculului pistonului;
- Lungimea de contact cu piciorului bielei :
Bolt flotant : lb=(0,3....0,4)*D
Bolt fix: lb=(0,26....0,3)*D
- Jocul dintre bolt si piciorul bielei j=1....2 [mm]

23,7
lb= [mm]
1,50
J [mm]

Verificarea boltului la oboseala prin incovoiere:

Pentru verificarea la oboseala prin incovoiere se admite schema de

calcul din fig. 20 unde pe portiunile de lungime lp cuprinse intre umerii
pictonului se cinsidera o distributie liniara, iar pe portiunea lb cuprinsa in
piciorul bielei o distributie uniforma.

Sectiunea periculoasa la incovoiere este la mijlocul boltului, deci la

l/2, unde momentul incovoietor este :

In care F=Fp+Fj este forta care actioneaza asupra boltului, variabila ca

marime pe parcursul unui ciclu. Aceasta forta reprezinta rezultanta
dintre forta de presiune a gazelor si forta de inertie a masei pistonului si
segmentilor. Forta rezultanta are o valoare maxima si una minima.
Corespunzator acestor forte:

112,34
Mimax [N*m]
-115,52
Mimin [N*m]

Modulul de rezistenta al boltului Wzeste:

Tensiunile maxima si minima care apar in bolt sunt :

35
 Tensiunea maxima ce se in in considerare in calculul de verificare este :

σ i max=max | σ i max, σ i min |

574,72
Wz [mm³]
195,47
σimax [Mpa]
-201,00
σimin [Mpa]
201,00
σimax [Mpa]
19,75
d_eb [mm]
13,83
d_ib [mm]
Coeficientul de siguranta la oboseala este dat de relatia :

σ−1
Cσ =
βk
∙σ
ϵσ − γ max

Cσ 2,6 [-]

In care σ-1- rezistenta la oboseala prin ciclul simetric de incovoiere;

Βk=1
εσ=1,1 – coeficientul de calitate al suprafetei;
γ=0,8 – coeficientul dimensional;
Coeficientul de siguranta pentru un calcul acoperitor, trebuie sa aiba o
valoare mai mare de 1,5.

36
Verificarea boltului la forfecare :

37
 Aceasta verificare se face in sectiunea unde forta taietoare este maxima:

Tensiunea tangentiala maxima se gaseste in axa Oz si este

constanta de-a lungul axestei axe. Inlocuind Tmax in relatia lui
Juravski se obtine :

Tinand seama ca :

Sz – momentul static al jumatatii suprafetei sectiunii fata de axa

Oz: b=(bbe – dbi )/2 – grosimea boltului ;

Iz – mementul de inertie al sectiunii fata de axa Oz;

Se obtine relatia de verificare :

τmax < τa
d
Unde α=d bi ;
be

7484,85
Tmax [N]
421,78
Sz [N*m]
4120,41
τf [N/mm2]
2,96
b [-]
287,36
Iz [N*m]
155,64
τmax [Mpa]
0,70
α [-]

Valoarea admisibila a efortului unitar este de (150....220) [N/mm2] pentru

oteluri aliate si (80....120) [N/mm2] pentru otel carbon.

38
 Etapa 7

CALCULUL SEGMENȚILOR

[Link] segmenților:

Alegerea materialului :
În mementul de față segmenții confecționați din fontă sau oțel
reflectă cel mai bine ansamblu compromisiunilor cerintelor motorului
legate de uzura, termosensibilitate, etanseitate, vibratii, etc. Utilizarea
fontei cu grafit nodular sau a otelului aliat este obiecționabilă intrucât
sporește uzura cilindruluiș asemenea materiei sunt insa pe deplin
justificate la segmentii cu incarcare termica relativ mare sau in cazul unor
solicitari dinamice intense.
Aceste conditii se intalnesc in special la primul sengment al motoarelor
rapide, numit si segment de foc. Exista si situatii in care folosirea otelului
este convenabila din motive tehnologice, ca de pilda la segmentii de
ungere constituiti din lamele si expandor.
În general, cresterea presiunii medii elactice trebuie sa se reflecte prin
alegerea unor materiale cu rezistenta mecanica ( la incovoiere) si module
de elcasticitate mari.

Dimensionarea prealabină a segmenților:

Dimensionarea prealabilă a unui segment consta in alegerea formei

geometrice a sectiunii sale si in impunerea cotelor respective.
Presiunea medie elactica se adopta in functie de cerintele constructiv
functionale si de destinatia motorului, si se asigura prin profilarea
conturului segmentului in stare netensionata.
Dimensiunile impuse cat si posibilitatea realizarii unei anumite
distributii a presiunii elactice se verifica in final din punct de vedere al
rezostentei materialului.
Segmenţiii dreptunghiulari (fig. 23) au forma destul de simplă, în schimb
presiunea lor elastică este limitată de suprafaţa relativ mare de contact cu cilindrul; pe
de altă parte, durata lor de rodaj este mai mare. Forma dreptunghiulară se utilizează la
segmenţii de foc pentru motoare cu Incărcări medii.
Segmenţii dreptunghiulari se dimensionează după recomandările din tabelul grupele de
(A, B şi C) mai mici sunt indicate motoarelor eu turaţii mari, intrucât favorizează creşterea
hcvenţei oscilaţiei proprietru segmenţilor motoarelor mari sunt indicate recomandările din
tabelul 26.

39
 Tabelul 25:

H[mm]
D[mm] a[mm] S[mm] h[mm]
A B C
30÷70 1,25÷3,3 0,2
1,5 2 2,5 0,15÷0,3
80÷88 3,15÷3,7
90÷108 3,8÷4,5 2 2,5 3 0,3
0,4
110÷124 4,6÷5
2,50 3,00 3,5
125÷138 5,2÷5,5 0,5
0,4
140÷174 5,7÷7,7 3 3,50 4,0 0,5÷0,6
175÷200 6,9÷7,7 3,5 4,00 .... 0,7 0,5

Tabelul 26:

D[mm] a[mm] h[mm]

200÷300 7,3÷10,6 4÷7,5
300÷400 10,2÷13,4 6÷8,5
400÷500 12,9÷15,6 7,5÷9,5
500÷600 15,5÷18,3 8÷10,5
600÷700 18,2÷21 9,5÷12
700÷800 20,9÷23,9 10,5÷13
800÷900 23,8÷26,2 12÷14,5
900÷1000 26,1÷28,1 13,5÷15

D= 79,00 [mm]
u= 3,50 [mm]
A= 1,50 [mm]
B= 2,00 [mm]
C= 2,50 [mm]

40
 s= 0,20 [mm]

h1= 0,30 [mm]

2. Calculul formei segmentului in stare liberă:

Adoptarea valorii presiunii medii elactice:

Realizarea unei distribuţii convenabile a presiunii elastice p(a) pe ntur şi a unei
anumite presiuni medii ealstice pe la segmentul montat în cilindru se asigură printr-o forrnă
specială a fibrei medii a segmentului in stare liberă (netensionată). In proiectare se pleacă
aşadar de la impunerea valorii presiunii medii clastice şi a legii de distribuţie a p resiunilor
dintre segment şi cilindru, şi în flincţie de acestea şi de dimensiunile prealabile se determină
forma fibrei medii în stare liberă.
Segmentul de etanşare:
Impunerea unor valori mari ale presiunii medii elastice este
avantajoasă întrucât diminuează pulsaţia segmentului, ridică frecvenţa
oscilaţiilor proprii şi intensifică transferul de căldură de la segment la
cilindru. Din aceste puncte de vedere, presiunea medie elastică a
segmentului de etanşare trebuie mărită odată cu creşterea turaţiei motorului. La
alegerea presiunii medii elastice se poate utiliza şi criteriul alezajului, ca
în figura 24.

Depindenta de marimea alezajului reflecta indirect influenta turatiei motorului. Alegerea

unor valori mai mari decat cele recomandate anterior este obiectionabila intrucat uzura
capului segment-cilindtu se intersifica sensibil. Acesta este si motivul pentru care la segmentii
motoarelor mari se utilizeaza presiuni medii elastice mai mici.
Adoptarea legii de distribuție a presiunii:
În momentul de faţă, la motoarele de automobile şi tractoare se utilizează
segmenti cu presiuni elastice distribuite neuniform pe contur, valorile lor fiind simetrice în
41
raport cu diametrul care trece prin rost Motoarele mari şi unele motoare mici în doi timpi folosesc
însă segmenţi cu presiuni distribuite uniform pe contur. În acest din urmă caz, evident legea de
distribuţie a presiunii este:
P(α)=pe [Mpa]
Pe=0,23
α - fiind unghiul cu vârful în centrul segmentului, determinat de punctul diametral opus rostului
si punctul de pe contur în care se consideră valoarea presiunii.
În forma generală dependenţa între presiunea elastică de pe contur si unghiul la centru, la
segmenţii din prima categorie, se exprimă prin relaţia:

In care pi/pe sunt niste coeficienti, in principiu, valorile acestor coeficienti trebuie sa
satisfaca conditia obtinerii unor presiuni elastice sansibil mai mari in vecinatatea
rostului.
40,75
R= [mm]
3,32
a= [mm]
39,09
Rm= [mm]
2,00
h= [mm]
73000,00
E= [mm]
6,09
Is= [mm^4]
0,34
α= [rad]
0,20
pe= [Mpa]

Tabelul 27- Valorile coeficientilor unor diferite legi de distributie pe periferia

segmentului:
Coeficinetii de Tipul de curba
formare A1 A2 A3 A4
p2/pe 0,3 0,205 0,254 0,42
p3/pe -0,43 -0,571 0,194 -0,18
p34/pe 0,28 0,427 0,2431 0
p5/pe -0,19 -0,322 -0,184 0
p6/pe 0,14 0,279 0,1666 0
p7/pe -0,108 -0,267 -0,5999 0
p8/pe 0,097 0,256 0,1589 0
p9/pe -0,093 -0,214 -0,1487 0

42
p10/pe 0,079 0,178 0,146 0
p11/pe -0,0711 -0,177 -0,1478 0
p12/pe 0,0141 0,094 0,076 0

p2/pe 0,3092 0 1,1

p3/pe -0,4355 30 13,2715
p4/pe 0,2877 60 20,0882
p5/pe -0,1963 90 18,3337
p6/pe 0,1412 120 19,7384
p7/pe -0,1087 150 16,8355
p8/pe 0,0970 0 1,1
p9/pe -0,0936 120 11,2552
p10/pe 0,0797 90 8,9903
p11/pe -0,0711 60 -3,5926
p12/pe 0,0141 30 1,5653
p2/pe 0,2050 0 1,1
p3/pe -0,5710 30 -17,743
p4/pe 0,4720 60 32,252
p5/pe -0,3220 90 -30,778
p6/pe 0,2790 120 37,928
p7/pe -0,2670 150 -42,955
p8/pe 0,2560 0 1,1
p9/pe -0,2140 120 -27,148
p10/pe 0,1780 90 18,722
p11/pe -0,1770 60 -10,582
p12/pe 0,0940 30 4,202
p2/pe 0,2549 0 1,1
p3/pe -0,1940 30 -5,302
p4/pe 0,2431 60 17,1446
p5/pe -0,1846 90 17,1754
p6/pe 0,1666 120 23,0912
p7/pe -0,1599 150 25,2835
p8/pe 0,1589 0 1,1
p9/pe -0,1487 120 18,5284
p10/pe 0,1460 90 15,554
p11/pe -0,1478 60 -8,6548
p12/pe 0,0760 30 3,608
p2/pe 0,4200 0 -4,68
p3/pe -0,1800 30 1,1
p4/pe 0,0000 60 1,1
p5/pe 0,0000 90 1,1
p6/pe 0,0000 120 1,1
p7/pe 0,0000 150 1,1
p8/pe 0,0000 0 1,1
p9/pe 0,0000 120 1,1
p10/pe 0,0000 90 1,1
p11/pe 0,0000 60 1,1
p12/pe 0,0000 30 1,1

43
44