UNIVERSITATEA TEHNIC DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIA MATERIALELOR SI A MEDIULUI

CATEDRA DE INGINERIA PROCESRII MATERIALELOR
DISCIPLINA: INGINERIA FABRICATIEI

PROIECTAREA PROCESULUI
TEHNOLOGIC DE EXECUTIE A
REPERULUI
ARBORE DREPT IPM 02

Responsabil disciplina
Conf.dr.ing. Muresan Radu

Student: Ianchis Anamaria

Anul III - IPM Zalau
Grupa m_3031

U.T.C-N
111

PROIECT DE AN

Pag.

CUPRINS

1.

Cuprins...................................................................................................pag.1

2. Desenul de executie..
3. Analiza desenului de execuie (tipul piesei, condiii tehnice de prelucrare
etc.)............................................................................................................pag.2
3.1 Verificarea respectarii carintelor standard..pag.2
3.2 Verficarea tehnologitatii piesei...pag.4
4. Probleme privind prelucrabilitatea materialului........................................pag.4
5. Calculul adaosului de prelucrare...............................................................pag.6
6. Alegerea semifabricatului..........................................................................pag.8
7. Stabilirea itinerarului tehnologic............................................................... pag.8
8. Stabilirea mainilor-unelte, S.D.V.-urilor i aparatelor de msur i
control.......................................................................................................pag.14
8.1. Stabilirea elementelor regimului de aschiere .....pag.14
8.2 Stabilirea sculelor aschietoare .........................................................pag. 15
8.3 Masini unelte.....................................................................................pag. 16
8.4 Dispozitive........................................................................................pag. 16
8.5. Scule..................................................................................................pag. 17
8.6. Verificatoare......................................................................................pag. 17
9. Calculul regimului de achiere..................................................................pag.17
10. Normarea tehnic pentru o operaie..........................................................pag.
11. Fia tehnologic..................................................................................................
12. Plan de operaii...................................................................................................
13. Bibliografie...............................................................................................pag.

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 2

3. Analiza desenului de executie a piesei

Arborii sunt organe de masini care au functii de sustinere a organelor de masini
aflate in miscarea de rotatie. Arborii transmit miscarea si puterea intre organele de masini
pe care le sustin.
Forma si dimensiunea arborilor sunt determinte atat de modul de repartizare a
sarcinilor pe lungime, cat si de conditiile functionale de fabricatie si de montaj.
Desenul de executieeste sursa principala de informare ce sta la baza proiectarii
procesului tehnologic de fabricatie. Ca urmare analiza acestuia trebuie indreptata indeosebi
catre urmatoarele aspecte:
verificarea respectarii cerintelor standard privind intocmirea desenului de
executie si inscrierea datelor tehnice pe acesta;
- verificarea tehnologitatii piesei
3.1 Verificarea respectarii cerintelor standard
La verificarea respectarii cerintelor standardelor in vigoare privind intocmirea
desenului de executie si inscrierea datelor tehnice se pot constata unele lipsuri sau
nereguli. In aceasta situatie, tehnologul ia legatura cu proiectantul de conceptie in
vederea eliminarii acestora sau pentru efectuarea unor modificiri.
Aceste neajunsuri privesc urmiloarele aspecte:
constructia piesei( configuratia,geometrica);
dimensiunile piesei si tolerantele prevazute;
gradul de finisare a diferitelor suprafete ale piesei
materialul destinat executiei piesei;
parametrii specitici necesari executiei sau verificarii piesei(de ex.: modulul,numarul de
dinti,cota sau n dinti la roti dintate etc.).
Pe desenul de executie trebuie sa existe precizari privind materialul din care se executa
piesa, starea initiala a acestuia (semifabricaful preconizat etc.) si eventualele tratamente
termice,termochimice,acoperii etc.
In desenele de executie, piesele sunt reprezentate cu dimensiunile, starea suprafetelor si
celelalte caracteristici pe care le are piesa inainte de asanblare (dupa gratamente
termice,termochimice galvanizaree tc.). Cand o anumita cota se realizeaza la montaj acesta va
fi specificata pe desenul de executie cu mentiunea ca se executa la montaj.
Uneori este necesar sa se faca anumite prescriptii refertoare la toate cotele si pentru toti
parametrii specifici aferente pieselor.Aceste prescriptii se pot realiza:
prin inscrierea abaterilor limita;
prin indicatii generale pe desen;
In spatiul liber al desenului de executie se inscriu,sub forma de text sau talele,conditiile
tehnice de calitate ale piesei respective.Ele au titlu Conditii tehnice.Aceste conditii se
inscriu in urmatoarea succesiune:
conditii privind materialul in stare finita;
conditii privind precizia formei si a dimensiunilor;
conditii privind calitatea suprafetelor;
conditii privind tratamentele termice si termochimice aplicate;
conditii de montaj in subansamble sau ansamble;
conditii speciale de receptie si de exploatare;
indicatii privind marcarea unor inscriptii pe piesa;

U.T.C-N

conditii de transport.

PROIECT DE AN

Pag. 3

In general pe desenul de executie nu sunt acceptate indicatii tehnologice

Desenul de execuie evideniaz forma, dimensiunile, condiiile tehnice pentru obiectul
de fabricaie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente).
Desenul de execuie trebuie s conin toate datele necesare proiectrii proceselor
tehnologice de fabricaie a piesei i anume:
-numrul de vederi i seciuni necesare reprezentrii clare a construciei piesei, cu
nelegerea tuturor detaliilor de forma, precum i cotelor, toleranele i condiiile tehnice
privind precizia formei i precizia reciproc a suprafeelor;
-prescripiile de rugozitate pentru toate suprafeele ce se prelucreaz;
-indicaii privind calitatea materialului i a metodei de obinere a semifabricatului;
-unele indicaii tehnologice privind prelucrarea mecanic a piesei, asamblarea,
tratamente termice intermediare, duritatea piesei, condiiile de control final, etc.
Desenul de execuie incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea
necorespunztoare a proceselor tehnologice i la apariia rebuturilor. De aceea, nainte de a se
efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amnunit a desenului de
execuie, i dac este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile
necesare.
Condiiile tehnice specificate de desenul de execuie aparinnd proiectului prezent,
sunt:
a) Reprezentarea cotelor(de gabarit), conform reprezentrii suprafeele sunt cilindrice
si conice. Deoarece nu toate cotele necesare reprezentarii si prelucrarii pot fi reprezentate
intr-o singura vedere, este necesar sa se realizeze inca doua sectiuni, respectiv: sectiunea
AA prin diametrul arborelui unde este pozitionat canalul de pana cu dimensiunile 5x3x26
mm si sectiunea B-B prin diametrul arborelui unde este dimensionat canalul de pana cu
dimensiuni 10x5x45 mm.;
b) Semnul rugozitatilor inscrise pe desen ( )indica prelucrarea obligatorie a
suprafetelor in asa masura incat sa se obtina rugozitatea ceruta ;
c) Toleranele conform: SR EN 22768-1,2 /95, sunt relevate tolerantele pentru
suprafetele functionale:
22 0 0.014

27 0 0.009

34 00.030

27 0 0.009

d) Se impune obtinerea unei conicitati mentionate 25x27x20 mm ;

e) Semifabricatul brut este obinut prin laminare, materialul folosit este OLC 60 iar
piesa este supusa unui tratament termic de calire si revenire la 50 -55 HRC.
Pentru solicitari cu cerinte de durabilitate si rezistenta la uzura, pentru arbori se
folosesc oteluri carbon de calitate OLC 60 conf. STAS 880-80, cu tratament de
imbunatatire aplicat piesei finite.
Criteriile folosite in calculul de proiectare iau in considerare atat aspectele de
rezistenta a arborilor cat si cerintele impuse de functionarea corecta a organelor de masini
montate pe acesta.
Desenul de ansamblu al piesei pe care o avem de realizat contine toate elementele,
vederi si sectiuni necesare pentru trecerea la proiectarea tehnologiei de executie.
.

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 4

3.2 Verificarea tehnologitatii piesei

Verificarea tehnogicitatii piesei presupune urmatoarele asptece pricipale:
verificarea tehnologicitatii de exploatare, care privaste latura utilizarii piesei
respective si modul in care ea satisface cerintele impuse de montarea corespunzatoare
in ansamblu ( ajustaje cu strangere,alunecatoare,miscari etc.) si respectarea conditiilor
de functioanare a ei;
verificarea tehnologicitatii de fabricatie,care este legata de masura in care piesa poate
fi obtinuta prin procedeele de prelucrare disponibile la un cost minim al executiei,cu
un volum redes de munca,consum redes de material etc.
O piesa se poate considera tehnologica daca:
are posibilitatea de a fi asimilata in fabricatie in scurt timp;
la realizarea ei pot fi folosite procedee de executie moderne si de mare productivitate (
desigur,dintre cele disponibile in treprindere sau care se pot asegura prin cooperare);
necesita un consum redes de material;
exista posibilitatea organizari optime a fabricatiei,a controlului si a eventualelor
incercari in vederea determinariii unor caracteristici importante.
Concret, la analiza desenului de executie a unei piese tehnologul va urmari succesiv
urmatoarele asptecte:
forma constructiva a piesei;
modul de prescriere a tolerantelor si a rugozitatii pe suprafetele prelucrate;
prelucrabilitatea folosirii unor suprafete ale piesei in calitate de baze de referinta,baze
de asezare sau baze de fixare;
posibilitatea de executie a fiecarei suprafete a piesei,cu precizia demensionala,de
forma si nivelul de calitate impus suprafetei,in conditii tehnico-economice
avantajoase.
In cazul constatarii unor deficiente privind aceste aspecto se va lua legatura cu proectantul
de conceptie spre a efectua,impregna cu acesta,modificarile necesare.Este interzis cu
desavarsire ca aceste modificar isa fie efectuate numai de tehnolog fara acordul scris al
proiectantului de conceptie care raspunde de functionarea produsului la parametri proiectati.
4. Probleme privind prelucrabilitatea materialului (OLC 60)
Materialul din care va fi confectionat arborele drept este otel OLC 60, iar piesa va fi
supusa unui tratament termic de calire si revenire la 50- 55 HRC.
Constituentii de baza din structura otelurilor carbon hipoeutectoide (C<O,8%) si
otelurilor slab aliate(totalitatea elementelor de aliere sub 5%) racite normal in aer, sunt ferita,
perlita si cementita(Fe3C).
O data cu cresterea vitezei de aschiere, uzura sculei creste cu intensitate mica, la fel ca
si temperatura de aschiere. Se vor utiliza scule cu unghi de asezare mare, in scopul reducerii
frecarii dintre scula si materialul de prelucrat.

La trecerile de finisare, pentru obtinerea unor valori mici ale rugozitatii suprafetelor,
se
vor
folosi
indeosebi uleiuri la care proprietatile
de ungere
U.T.C-N
PROIECT DE
AN sunt mai pronuntate decat cele
Pag.de 5
racire.
Marirea vitezei de aschiere peste 100 m/min reduce tendinta de formare a depunerilor
pe tais. In domeniul vitezelor de 100..300 m/min se utilizeaza scule cu placute din carburi
metalice, grupa P de utilizare(P05...P20 pentru finisare si de P10...P30 pentru degrosare).
Prelucrabilitatea prin aschiere a otelurilor cu continut redus de carbon poate fi
imbunatatita aplicand recoacerea de globulizare, iar a otelurilor cu un continut mai mare
0.35% C, prin normalizare. La aschierea otelurilor cu structura perlitica lamelara, intensitatea
uzurii sculei este mai mare decat in cazul otelurilor cu structura perlitica globulara, datorita
prezentei lamelelor de cementita care exercita o erodare puternica asupra taisului.
La otelurile cu continut de carbon cuprins intre (0.4....0.8)% creste cantitatea de perlita
in structura, in detrimentul feritei. Prelucrarea cu viteze de aschiere mici a acestor materiale
produc temperaturi de aschiere ridicate. Datorita acestui efect, precum si datorita cresterii
efortului de aschiere, se dezvolta in special uzura de tip crater. Pentru aschierea otelurilor cu
un continut de carbon (0.4....0.8)% pot fi utilizate ca materiale de scule toate sorturile de otel
rapid, aliaje dure din grupa P, placute dure acoperite precum si materiale mineralo-ceramice.
Aceste tipuri de oteluri pot fi considerate in general usor prelucrabile prin aschiere, rezultand
suprafete netede si aschii scurte de rupere. Evolutia rapida a uzurii poate fi impiedicata prin
reducerea vitezei de aschiere, prin utilizarea lichidelor de racire ungere si de asemenea, prin
aplicarea unui tratament termic de recoacere.
Din punct de vedere a prelucrabilitatii materialului OLC 60 se va
comporta astfel :
-uzura sculelor la degrosare cu viteze mari va fi medie;
-uzura sculelor la finisare cu viteza mica va fi mare;
-calitatea suprafetelor la finisare cu viteze mari( >70 m/min ) este
satisfacatoare;
-forta de aschiere si tendinta catre vibratii este medie;
-capacitatea de eliminare a aschiilor la strunjire pe masini automate
este usoara.
Tratamentul termic
Normalizare
Ti = ( 820 850 ) 0 C
mediul de racire - in aer
Calire
Ti = (800 830 ) 0C
mediul de racire - apa
Ti = (810 840 ) 0C
mediul de racire ulei
Revenire
Ti = ( 540 680 ) 0C
mediul de racire aer
Marcare, livrare si documente
Marcare - conform STAS 7450 1979
Livrare conform STAS 7450 1979
Documente conform STAS 7450 1979

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 6

Compozitia chimica OLC 60

C =(0.57 0.65 ) %
Mn =( 0.6 0.9 ) %
Si =(0.17 0.37 ) %
S = max. 0.04 %
P = max. 0.035 %
Abateri la compozitie:
C = 0.02 %
Si = 0.03 %
Mn = 0.04 %
S = 0.005 %
P = 0.004 %
Caracteristicile mecanice
Limita de curgere
Rezistenta la rupere
Alungire la rupere
Gatuirea la rupere
Duritate

OLC 60 conform STAS 880 1988

Rp0,2 = 520 N/mm2
Rm = 800 950 N/mm2
As = 13 %
Z = 30 %
255 HB

Forma constructiva a piesei este simpla(aspect care evidentiaza masura in care piesa
prezinta suprafete usor realizabile prin diverse procedee de prelucrare, usor accesibile sculelor
aschietoare).
In cazul piesei de fata se poate evidentia existenta unor elemente ale acesteia care sa
poata fi utilizate ca baza de referinta, baza de orientare sau baza de fixare, fiind posibila
masurarea usoara a dimensiunilor ce caracterizeaza piesa.
Modalitatea de prescriere a tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate este
exigenta pe unele portiuni, piesa avand prescrise rugozitati mici.

5. Calculul adaosului de prelucrare

Pentru obtinerea pieselor avand precizia necesara si calitatea suprafetelor impuse de
conditiile functionale si de estetica este necesara, de cele mai mult ori, ca de pe semifabricat
sa se indeparteze, prin aschiere sau prin alte procedee, un strat de material, denumit adaos de
prelucrare. Stabilirea corecta a marimii adaosului de prelucrare are o mare importanta, din
punct de vedere tehnic si economic, pentru tehnologia de elaborare a semifabricatului si, mai
ales, pentru tehnologia de prelucrare ulterioara a acestuia.
Marimea adaosului de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile
concrete ale fabricatiei considerate, sa se asigure realizarea pieselor in limitele tolerantelor
prescrise si la un cost de prelucrare convenabil.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari creste greutatea semifabricatelor si

consumul de material, sunt necesare operatii sau faze suplimentare de prelucrare prin
aschiere,sporeste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, creste consumul de energie
U.T.C-N
PROIECT DE AN
Pag. 7
electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor unelte, ceea ce conduce in final la
scumpirea fabricatiei.
Cu cat adaosul de prelucrare este mai mare cu atat productivitatea prelucrarii este mai
mica deoarece, in foarte multe cazuri adaosul de prelucrare respectiv trebuie indepartat in mai
multe treceri de aceleasi tip.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
- metoda experimental-statistica;
- metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul
unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcatuite pe baza unor date statistice.
Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu
prezinta garantia ca adaosurile stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile
create de prelucrare, deoarece succesiunea concreta a operatiilor(fazelor) de prelucrare a
fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferitele operatii de prelucrare
prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.
Metoda experimental-statistica de determinare a adaosurilor de prelucrare totale si
intermediare consta in urmatoarele:
- din standardele mentionate, sau din tabele se iau adaosurile totale in
functie de dimensiunile semifabricatului;
- din tabele normative se determina adaosurile intermediare;
-se calculeaza adaosul in vederea prelucrarii de degrosare cu ajutorul
relatiei:
a d a STAS AF sau Ad A STAS A f
in care ad si Ad reprezinta adaosul de prelucrare la degrosare la arbori respectiv la
aliaje;
aSTAS si ASTAS reprezinta adaosul de prelucrare standardizat la arbori si aliaje;
af si Af reprezinta adaosul de finisare pentru arbori, respectiv aliaje.
Adaosul de prelucrare la retezarea si strunjirea capetelor
conf. Tabel 3.3 pag. 29 [ 1]
Grosimea
semifabricatului Latimea taieturii b la taiere,
(diametru) , [mm ]
[mm]
Cu fierastrau alternativ
Intre 30 50

Adaosul
pentru
prelucrarea capatului
a, [mm]
2

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 8

6. Alegerea semifabricatului
Forma si dimensiunea semifabricatului de pornire trebuie sa fie cat mai apropiate de
cele ale piesei ce va rezulta dupa prelucrare.
Prin alegerea corecta a unui semifabricat, necesar realizarii unei piese, se intelege
stabilirea formei si a metodelor de obtinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de
prelucrare, a tolerantelor si a duritatii acestuia, astfel incat prelucrarea mecanica a piesei sa se
reduca la un numar minim de operatii sau treceri, reducandu-se astfel costul prelucrarilor si al
piesei finale.
Natura si forma semifabricatului se stabilesc in functie de urmatorii factori:
- de forma, complexitatea si dimensiunile piesei finale;
- de procesul tehnologic de obtinere a semifabricatului, ce se preteaza unui
anumit material si anumitor dimensiuni si forme;
-de materialul impus din condiiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistena la
uzur, oboseal, coroziune i tratament termic, duritate;
-de precizia dimensionala a suprafetelor functionale, de calitatea suprafetei prelucrate
si a celor neprelucrate;
-de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare si in final a volumului prelucrarilor;
-de numarul de semifabricate necesar si de frecventa necesarului de semifabricate;
-de necesitatea si posibilitatea repararii pieselor si de complexitatea acestei operatii;
In industria mica si mijlocie, pentru obtinerea pieselor se folosesc indeosebi
semifabricate laminate la cald sau trase la rece. Dimensiunile acestora sunt date in tabel, iar
abaterea lor dimensionala este data in standarde. Foarte rar se folosesc piese turnate sau
forjate.
Pentru realizarea proiectului, arbore drept cu diametrul de 34 mm alegem otel
rotund laminat la cald STAS 333-80 conf. tabel 2.2 pag.16 [1]
Semifabricat cu diametrul 38 mm
7. Stabilirea itinerarului tehnologic

38

Operatia 1. DEBITAREA
Debitare la 38x209 mm

209

U.T.C-N
Denumire
operatie
Debitare
38x209
mm

Schita operatiei

Pag. 9
Scule
cutit de
debitat

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler

MU

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler

MU

Strung
SN 400

38

Nr.
Crt.
1

PROIECT DE AN

209

38

Operatia 2. STRUNJIREA FRONTALA DE DEGROSARE

Strunjirea frontala de degrosare la ambele capete la 38x207 mm

207

Denumire
operatie
Strunjire
frontala de
degrosare
la ambele
capete la
38x207
mm

Schita operatiei

Scule
cutit de
strung
STAS
6382-89

38

Nr.
Crt.
2

207

38

Operatia 3. STRUNJIREA FRONTALA DE FINISARE

Strunjirea frontala de finisare la ambele capete la 38x205 mm

Strung
SNA
560x1000

U.T.C-N

Denumire
operatie
Strunjire
frontala de
finisare la
ambele
capete la
38x205
mm

Pag. 10

205

Schita operatiei

Scule
cutit de
strung
STAS
6382-89

38

Nr.
Crt.
3

PROIECT DE AN

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler

MU

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler

MU

Strung
SNA
560x1000

205

38

Operatia 4. CENTRUIREA
Centruire la ambele capete

205

Denumire
operatie
Centruire
la ambele
capete

Schita operatiei

Scule
burghiu
de
centrare
A1,6
STAS

38

Nr.
Crt.
4.

205

Operatia 5. STRUNJIREA EXTERIOARA DE DEGROSARE

Faza 1: Strunjire exterioara de degrosare la 20x17 mm
Faza 2: Strunjire exterioara de degrosare la 29x44 mm
Faza 3: Strunjire exterioara de degrosare la 32x17 mm

Strung
SNA
560x1000

Faza 4: Strunjire exterioara de degrosare la 36x52 mm

Faza 5: Strunjire exterioara de degrosare la 24x30 mm
Faza 6: Strunjire exterioara de degrosare la 29x24 mm
Faza 7: Strunjire exterioara de degrosare la 32x17 mm
U.T.C-N
PROIECT DE AN

Nr.
Crt.
5.

Denumire
operatie
Strunjire
exterioara
de
degrosare
la
20x17
29x44
32x17
36x52
24x30
29x24
32x17
mm

Schita operatiei

Operatia 6. STRUNJIREA EXTERIOARA DE FINISARE

Faza 1: Strunjire exterioara de finisare la 18x18 mm
Faza 2: Strunjire exterioara de finisare la 27.5x45 mm
Faza 3: Strunjire exterioara de finisare la 30x18 mm
Faza 4: Strunjire exterioara de finisare la 34.5x51 mm
Faza 5: Strunjire exterioara de finisare la 22.5x31 mm
Faza 6: Strunjire exterioara de finisare la 27.5x25 mm
Faza 7: Strunjire exterioara de finisare la 30x18 mm
Faza 8: Strunjire conica de finisare la 25x27x20 mm
Faza 9: Strunjire canal de degajare 16x2 mm

Pag. 11

Scule
cutit de
strung
STAS
6377-89

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler

MU
Strung
SNA
560x1000

Faza 10: Strunjire canal de degajare 25.5x2 mm

Faza 11: Strunjire canal de degajare 25.5x2 mm
Faza 12: Tesiri exterioara 1.5x450
Faza 13: Tesire muchii nefunctionale 0.2x450
U.T.C-N
PROIECT DE AN
Faza 14: Filetare M18x1.5x18

Nr.
Crt.
6.

Denumire
operatie
Strunjire
exterioara
de finisare
la
18x18
27.5x45
30x18
34.5x51
22.5x31
27.5x25
30x18
mm
Strunjire
conica
25x27x20

mm
Strunjire
canal de
degajare
16x2
25.5x2
25.5x2
mm
Tesiri
1.5x450

Schita operatiei

Pag. 12

Scule
cutit de
strung
STAS
6377-89;
cutit de
strung
STAS
6385-89

Dispozi
tive
universal

Verifi
catoare
subler,
calibru
pentru filet
exterior
M18x1.5

MU
Strung
SNA
560x1000

Tesiri
0.2x450
Filetare
M18x1.5x18

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 13

Operatia 7. FREZAREA
Faza 1: Frezare canal de pana la 5x3x26 mm
Faza 2: Frezare canal de pana la 10x5x45 mm

Nr.
Crt.
7.

Denumire
operatie
Frezare
canal de
pana la
5x3x26
10x5x45
mm

Schita operatiei

Operatia 8. RECTIFICAREA

Scule

Dispozi
tive

Verifi
catoare

MU

Faza 1: Rectificare cilindrica exterioara

Faza 2: Rectificare cilindrica exterioara
Faza 3: Rectificare cilindrica exterioara
Faza 4: Rectificare cilindrica exterioara
U.T.C-N

Nr.
Crt.
8.

27 0 0.009 x25 mm
340 0.030 x50 mm
27 0 0.009 x25 mm
220 0.014 x31 mm

PROIECT DE AN

Denumire
operatie
Rectificare

Schita operatiei

27

0
0.009

x25 mm

34

0
0.030

x50 mm

27

0
0.009

x25 mm

22

0
0.014

x31 mm

Pag. 14

Scule

Dispozi
tive

Verifi
catoare

MU
Masina de
rectificat
RU 100

8. Stabilirea masinilor unelte, S.D.V-urilor si AMC

Alegerea masinilor unelte necesare prelucrarii pieselor conform tehnlogiei stabilite se face
pe baza tipului de productie si forma semifabricatelor ce urmeaza a se prelucra. Pentru
alegerea tipului si dimensiunii masinilor unelte trebuie sa se ia in considerare urmatorii
factori:
-procedeul de prelucrare(strunjire, frezare, rectificare);
-dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele
ale masinii-unelte;
-precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea

a masinii-unelte;
-gradul de utilizare a masinii-unelte;
-puterea efectiv a mainii-unelte.
8.1. Stabilirea elementelor regimului de aschiere
Pentru stabilirea elementelor regimului de aschiere se parcurg
-alegerea sculei aschietoare;
-stabilirea durabilitatii sculei aschietoare;
pentru DE
fiecare
U.T.C-N-stabilirea adancimii de aschiere
PROIECT
AN faza;
-stabilirea avansului la prelucrarea pentru fiecare operatie;

urmatoarele etape:

Pag. 15

-stabilirea vitezei de aschiere;

-stabilirea turatiei sau a numarului de curse duble pe minut ale sculei;
-stabilirea vitezei de avans.
Conf. 4.14, pag.37[1] la stabilirea regimului de aschiere se tine seama de:
-avansul de aschiere care se stabileste in functie de natura prelucrarilor si
adancimea se aschiere;
-in cazul pieselor avand dimensiuni prevazute cu tolerante, ordinea
operatiilor
trebuie sa fie inversa gradului de precizie incat suprafata cu
precizie scazuta se va
executa inaintea celei cu precizie ridicata;
-la prelucrari de degrosare se prefera avansuri mari in detrimetrul
vitezei de aschiere, in vederea obtinerii unei productivitati ridicate;
-daca datorita degrosarii in material pot aparea tensiuni interne, intre
degrosare si
finisare trebuie sa existe un timp in care sa permita disparitia
prin relaxare a acestor
tensiuni;

-la finisare se adopta un avans mic, pentru atingerea parametrilor

impusi
precizia si de calitatea piesei;
Avansurile la stunjirea de degrosare se aleg conf.tab.4.3, pag.38 [1]
-materialul de prelucrat otel carbon si oteluri aliate pentru constructii
de masini ;
-diametrul piesei
- pana la 40 mm;
-tipul cutitului de prelucrat- cutit cu placute din carburi metalice;
-adancimea < 3 mm avans 0.4 0.5 mm/rot
<5 mm - avans 0.3 0.4 mm/rot

de

8.2. Stabilirea sculei aschietoare

Pentru realizarea unei prelucrari in conditii date, alegerea sculei aschietoare
face in functie de proprietatile fizico-mecanice ale materialului.
Materialul partii active a sculei aschietoare poate fi din:
-otel carbon de scule ( OSC );
-otel aliat;
-otel rapid;
-carburi metalice;

se

-materiale mineraloceramice;
-diamante naturale sau sintetice.
Cea mai larga raspandire o prezinta sculele cu placute de carburi metalice ~ 80 %.

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 16

8.3. Masini unelte

Masinile unelte au fost alese considerandu-se ca piesa are un gabarit redus si
complexitate redusa.
a ) Strung SNA cu urmatoarele caracteristici:
Tipul
strungului
SNA
560 x 1000

Caracteristici
Turatia axului principal, n centrat
principale
[rot/min]
h = 560mm
16 ; 20 ; 25 ; 31,5; 40 ;50 ; 63; 80; 100; 125; 160 ;
L = 1000 mm
200 ; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;
P= 4 kw
1600;
b) Masina de frezat FUS 22 cu urmatoarele caracteristici:

Tipul masinii de frezat

FUS 22

Turatia axului masinii [rot/min]

63; 100; 125;160;200;250;315;400;500;630; 800; 1250;

c) Masina de rectificat RU 100 cu urmatoarele caracteristici:

Tipul masinii de Caracteristici
rectificat
principale [rot/min]
Turatia brosei 25.000
RU 100
Turatia pietrei :
treapta I 1840
treapta II 3680
d) Fierastrau mecanic alternativ FA 600;
e) Cuptor pentru calire;
8.4. Dispozitive
a)- universal
b)-menghina
c)-mandrina
d)-varf rotativ
e)-varf fix
f)-port cutit

Turatia axului masinii

[rot/min]
63; 100; 160 ; 200 ; 250; 315; 400;
500; 630; 700 , 800;

g)-bucse elastice
h)-cap divizor
i)-varf fix masina rectificat
j)-inima de antrenare
k)-conuri prindere freze

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 17

8.5. Scule
a)-Panza lama cu dantura pe ambele parti, pas dantura 6 mm si
lungime de 500 mm STAS 3718-76
b)-Burghiu de centruire STAS 1361-73
c)-Cutit de strung STAS 352-86
d)-Cutit de strung STAS 359-86
e)-Cutit de strung STAS 358-86
f)-Cutit de strung STAS 357-67
g)-Cutit de strung STAS 351-86
h)-Cutit de strung STAS 375-76
i)- Cutit de strung STAS 6313-80
j)- Cutit de strung STAS 6311 -80
k)-Cutit de strung STAS 6312 -80
l)-Cutit de strung STAS 6368-89
m)-Freza deget 10mm STAS 1681-85
n)-Freza deget 5mm STAS 1681 -85
o)-Piatra de rectificat cilindrica exterioara STAS 601/3-75
8.6 Verificatoare
a)-Subler 0-250 mm cu precizie de 0,1 mm
b)-Subler cu tija 0-150 mm cu precizie de 0,1 mm
c)-Micrometru 0 25 mm cu precizie 0.01 mm
d)-Micrometru 25 50 mm cu precizie 0.01 mm
e)-Pasametru 25 50 mm cu precizie 0.002 mm
f)-Cale plane paralele
g)-Calibru pentru filet exterior M 18x1.5
9. Calculul regimului de aschiere
Strunjire frontala de degrosare 38x207 mm
-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]

209 207
1 mm
2

s = 0.5 mm/rot
Va = 213 m/min

tabel 4.3., pag 38 [1]

tabel 4.19., pag 46 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

U.T.C-N

1000 213
1785 rot / min
3.14 38

PROIECT DE AN

Pag. 18

Alegem n=1600 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 38 1600
Vr

1000

1000

190.91 m / min

Strunjire exterioara de degrosare 24x30 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
38 24
7 mm
2
t
i 7 3.5 mm
2 2
t

t=3.5 mm
i=2
s = 0.5 mm/rot
Va = 152 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 152
1273.88 rot / min
3.14 38

Alegem n=1250 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 38 1250
Vr

1000

1000

149.15m / min

Strunjire exterioara de degrosare 29x24 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

38 29
4.5 mm
2

t=4.5 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 152 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 152
1273.88 rot / min
3.14 38

Alegem n=1250 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 38 1250

PROIECT
149.15m / min
U.T.C-NVr
DE AN
1000

1000

Pag. 19

Strunjire exterioara de degrosare 32x17 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

38 32
3mm
2

t=3 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 158 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 158
1324.17
3.14 38

rot / min

Alegem n=1250 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 38 1250
Vr

1000

1000

149.15m / min

Strunjire exterioara de degrosare 36x52 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

38 36
1mm
2

t=1 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 195 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 195
1634.26
3.14 38

rot / min

Alegem n=1600 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

Vr

D n 3.14 38 1600

190.91m / min
1000
1000

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 20

Strunjire exterioara de degrosare 20x17 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
38 20
9mm
2
t
i 9 4.5 mm
2 2
t

t=4.5 mm
i=2
s = 0.5 mm/rot
Va = 145 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 145
1215 rot / min
3.14 38

Alegem n=1000 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 38 1000
Vr

1000

1000

119 .32m / min

Strunjire exterioara de finisare 27.5x45 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

29 27.5
0.75mm
2

t=0.75 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 195 m/min
1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 145
2141.45 rot / min
3.14 29

Alegem n=1600 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 29 1600
U.T.C-NVr

PROIECT
145.69m / DE
min AN
1000

1000

Pag. 21

Strunjire exterioara de finisare 34.5x51 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

36 34.5
0.75mm
2

t=0.75 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 195 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 195
1725.05 rot / min
3.14 36

Alegem n=1600 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

D n 3.14 36 1600
Vr

1000

1000

180.86m / min

Strunjire canal de degajare 25.5x2 mm

-cutit strung cu placute din carbura metalica tip P10, STAS 6368-89,
avand durabilitatea Tec= 90 min.
tabel 4.1., pag.36 [1]
t

27.5 25.5
1mm
2

t=1 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
Va = 195 m/min

tabel 4.11., pag 42 [1]

tabel 4.11., pag 42 [1]

1000 V
d n
a
V
n
a
1000
d

1000 195
2258.12
3.14 27.5

rot / min

Alegem n=1600 [rot/min] din tabelul strungului SNU 560 x 1000.

Vr

D n 3.14 27.5 1600

138.16m / min
1000
1000

U.T.C-N

PROIECT DE AN

Pag. 22

Frezare canal de pana 5x10x45 mm

t=5 mm
n=955 rot/min
Va = 30 m/min

tabel de viteze de aschiere

d n
3.14 10 955
V
V
29.98m / min
a
a
1000
1000

0
Rectificarea cilindrica exterioara 22 0.014 x31 mm

22.5 22
0.25mm
2

t=0.25 mm
i=1
s = 0.5 mm/rot
v=30m/sec=1800m/min
Dpietrei=400 mm
n

tabel 4.89., pag 90 [1]

tabel 4.89 A, pag 91[1]

1000 1800
1433.1rot / min
3.14 400

Alegem n=2600 [rot/min] din tabelul masinii de rectificat universal RU 100.

D n 3.14 400 2600 3265600
Vr

1000

1000

1000

3265.60m / min