MAS IE Baz PR PR Tehn 2013

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat
MATERIALE I TEHNOLOGII
N INGINERIA MECANIC
BAZELE PROIECTRII PROCESELOR
TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE
MECANIC
1.1. Datele iniiale necesare proiectrii
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic (PTPM) reprezint cea mai
complex component a proceselor de fabricare a pieselor i genereaz de obicei
costurile cele mai mari. Obiectivul activitilor de proiectare a acestor procese l
constituie elaborarea unei documentaii tehnologice prin aplicarea creia s se
obin piese cu calitile cerute de documentaia de execuie, n cantitile
prevzute n planul de producie, cu costuri minime.
Datele iniiale necesare proiectrii PTPM sunt:
- documentaia de execuie;
- planul de producie;
- baza material;
- condiii suplimentare;
Documentaia (proiectul) de execuie constituie elementul esenial i n
varianta complet conine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene
de execuie pentru piese (repere), borderou de desene, memoriu tehnic. In
anumite situaii, proiectarea PTPM al unei piese se poate face i numai pe baza
desenului de execuie care trebuie s conin toate informaiile necesare obinerii
piesei respective cu calitatea cerut de condiiile de funcionare n cadrul
ansamblului din care face parte.
Planul de producie trebuie s permit stabilirea numrului de repere
(piese) ce trebuie fabricate ntr-o perioad de timp dat, stabilindu-se pe aceast
baz caracterul produciei (unicat, individual, de serie sau de mas).
Baza material se refer la mainile unelte i SDV-urile necesare
fabricrii pieselor conform planului de producie; pot aprea dou situaii:

1. Fabricaia se realizeaz ntr-o unitate de producie existent care are o
anumit dotare cu utilaje i SDV-uri; n acest caz proiectantul tehnologiei trebuie
s dein informaii exacte despre performanele tehnologice ale mainilor-unelte,
dispozitivelor de bazare i fixare, mijloacelor de control existente
2. Fabricaia se va realiza ntr-o unitate nou, ce urmeaz s se doteze;
procesele tehnologice proiectate trebuie s in seama de cele mai noi realizri n
domeniu, astfel nct pe baza proiectului tehnologic s se achiziioneze utilajul cu
performanele cele mai bune de precizie i productivitate, corespunztoare
realizrii condiiilor tehnice specifice produsului pentru care se proiecteaz
tehnologia de prelucrare mecanic.
Condiiile suplimentare au n vedere aspectele legate de respectarea
prescripiilor privind securitatea muncii i protecia mediului, condiiile
economico-sociale, gradul de calificare al forei de munc disponibil,
documentaia tehnologic (standarde, normative i cataloage de scule, crile
tehnice ale mainilor-unelte din dotare, normative pentru timpi auxiliari, standarde
pentru semifabricate etc.) disponibil.
Pe baza acestor date iniiale se pot stabili mai multe variante de PTPM
pentru aceeai pies, n funcie i de urmtoarele:
experiena societii comerciale n domeniul tehnologiilor de fabricaie;
cunoaterea tendinelor moderne i a progresului tehnic n domeniu;
puterea de sintez i concepie a proiectantului procesului tehnologic.
1.2. Etapele proiectrii PTPM

Pentru proiectarea variantelor PTPM i deducerea din acestea a procesului
tehnologic optim este necesar o metodologie fundamentat tiinific aplicat prin
urmtoarea succesiune de etape:
1. Analiza datelor iniiale;
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice;
4. Stabilirea succesiunii etapelor i a procedeelor de prelucrare mecanic;
5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare aezare;
6. Determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor interoperaionale;
7. Stabilirea sistemelor tehnologice;

8. Calculul parametrilor regimurilor de achiere;
9. Calculul normelor tehnice de timp;
10. Cercetarea aspectelor economice i stabilirea variantei optime a
procesului tehnologic;
11. Elaborarea documentaiei tehnologice i de control.
Nivelul de abordare i rezolvare a problemelor specifice fiecrei etape
depinde n principal de tipul produciei i complexitatea piesei; n cazul produciei
individuale a unor piese relativ simple, se accept i rezolvri aproximative,
bazate pe similitudinea total sau parial cu alte piese fabricate anterior; n cazul
produciei de serie sau de mas rezolvarea fiecrei etape se face pe baza unor
modele de calcul , principii i reguli ale tehnologiei mecanice.
1.3. Analiza datelor iniiale

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condiiilor de exploatare, a
volumului produciei i a condiiilor suplimentare se stabilete caracterul general
al procesului tehnologic i tipul produciei.
Importana cea mai mare o are analiza documentaiei de execuie n
general i a desenului piesei n special, deoarece pe aceast baz pot fi propuse
proiectantului de produs mbuntiri constructive (form, precizie dimensional,
calitatea suprafeei, materiale) care s uureze fabricaia i s conduc la
reducerea costului produsului.
Analiza critic a desenului de execuie trebuie s evidenieze n principal
tehnologicitatea piesei i se au n vedere urmtoarele aspecte:
reprezentarea i cotarea corect i complet conform regulilor
desenului tehnic a piesei; pe ct posibil sistemul de cotare s fie i tehnologic,

evitndu-se astfel calculul unor dimensiuni de ctre proiectantul tehnolog sau de
ctre operator;
cotele funcionale s aib precizia indicat prin abateri (inferioar i
superioar), clasa de calitate ISO i poziia cmpului de toleran, iar pentru cotele
libere s se indice precizia conform standardelor sau normelor ce reglementeaz
acest aspect;
s existe indicaii privind rugozitatea tuturor suprafeelor i indicaii
privind alte condiii de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau

ncrcare cu alte materiale etc.);
s fie precizat materialul piesei, standardul sau norma dup care se
elaboreaz, tratamentul termic final i caracteristica ce se controleaz dup tratament;
condiiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse
materialului, tratamente termochimice, raze de racordare i teituri, indicaii

tehnologice (de exemplu prelucrarea unor suprafee mpreun cu alte piese pentru
asigurarea preciziei la montaj) etc.
analiza impactului ecologic al fabricrii i exploatrii produsului.
In cazul n care se constat necesitatea introducerii unor modificri n

documentaia de execuie pentru mbuntirea tehnologicitii sau eliminarea unor
neconcordane, proiectantul tehnolog face propunerile respective proiectantului de
produs care este singurul autorizat s modifice documentaia de execuie.
1.4. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune
stabilirea formei, dimensiunilor i metodei tehnologice de obinere a acestuia.
Deoarece costul prelucrrilor mecanice depinde de cantitatea de material
ndeprtat, semifabricatul trebuie s fie ct mai apropiat ca form i dimensiuni
de piesa finit, ceea ce i va mri costul. Rezult c alegerea semifabricatului este
o problem de optim tehnico-economic ce se rezolv innd seama de: forma i
dimensiunile piesei, materialul prevzut pentru aceasta n desenul de execuie i
caracterul produciei.
Tipul materialului prevzut prin proiectare pentru realizarea piesei impune
ntodeauna metoda tehnologic de obinere a semifabricatului (turnare, deformare
plastic, sudare etc.). Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabilete pe
baza a dou criterii:
costul generat de semifabricat ;
indicele de utilizare a materialului.
Costul generat de semifabricat Csf se determin cu relaia:
R pm
,
C sf msf Cusf mdr Cudr C dg 1
100
(1.1)
unde msf este masa semifabricatului, Cusf costul pe unitatea de mas a

semifabricatului, mdr masa deeurilor recuperabile, Cudr costul pe unitatea de
mas a deeurilor, Cd costul operaiei de degroare, Rpm regia secie de
prelucrare mecanic.
Indicele de utilizare a materialului K m
mp
msf
(mp masa piesei) arat
gradul de apropiere dintre forma i dimensiunile semifabricatului i ale piesei.

Sunt i cazuri n care condiii tehnice speciale cerute piesei (de exemplu,
obinerea unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistenei la oboseal) impun
utilizarea unei anumite metode tehnologice de obinere a semifabricatului.
1.5. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice

Succesiunea operaiilor tehnologice n procesul de fabricare a pieselor
influeneaz asupra performanelor de precizie i calitate a suprafeelor piesei, i
asupra costului fabricaiei. Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se
realizeaz att prin optimizarea parametrilor operaiilor tehnologice ct i prin
stabilirea unei succesiuni optime acestora ce se obine pe baza urmtoarelor
principii:
1. Suprapunerea i unificarea bazelor constructive, tehnologice, de
msurare i de montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condiiilor tehnice de
precizie i poziie reciproc; aceste condiii pot fi realizate cu cea mai bun
precizie dac suprafaa de referin i cea raportat la aceasta se prelucreaz n
aceeai aezare.
2. Prelucrarea n primele operaii sau aezri a suprafeelor ce vor
constitui baze tehnologice sau baze de msurare pentru urmtoarele operaii sau
aezri i a suprafeelor ce pot descoperi defectele ascunse ale semifabricatului.
3. Reducerea numrului de operaii, aezri i faze prin asocierea
geometric i tehnologic a suprafeelor de prelucrat.
4. Plasarea corect a operaiilor de tratament termic i prevederea unor
operaii de eliminare a deformaiilor ce pot rezulta dup aceste tratamente i de
refacere a calitii suprafeei (de exemplu, dup tratamentul termic de
mbuntire se vor prelucra mecanic toate suprafeele chiar dac precizia i
rugozitatea unor suprafee se puteau realiza la operaia de degroare anterioar

tratamentului);
5. Realizarea n operaii distincte a fazelor de degroare i a fazelor de
finisare i de superfinisare (prelucrare de mare finee) pentru optimizarea utilizrii
mainilor-unelte i a SDV-urilor prin alegerea acestora n funcie de precizia
prelucrrii.
6. Prelucrarea ctre sfritul procesului tehnologic a suprafeelor cu
precizie ridicat i rugozitate mic ce se pot deteriora n timpul manipulrilor i a
suprafeele care pot reduce rigiditatea semifabricatului;
7. Stabilirea unui numr raional de operaii de control dimensional
sau nedistructiv, astfel nct s se depisteze ct mai devreme apariia unui rebut,
dar fr s se ncarce procesul tehnologic cu un numr excesiv de operaii de
control care vor scumpi inutil fabricaia.
Pentru cele mai utilizate tipuri de semifabricate n tabelul 1.1 se prezint
succesiunea operaiilor tehnologice de fabricare a pieselor.
Tabelul 1.1. Succesiunea generic a operaiilor tehnologice
Semifabricate turnate (oel sau font)

Tratamente termice preliminare
(recoacere de omogenizare, recoacere
complet, recoacere de grafitizare, dup
caz)
Prelucrri de degroare prin achiere
Control i remedierea defectelor de
turnare dac este cazul
Tratamente termice intermediare
(recoacere de detensionare, mbuntire,
dup caz)
Prelucrri de finisare prin achiere
Tratamente termice finale - dac sunt
prevzute
Prelucrri de finisare cu abrazivi
(rectificare)
Prelucrri de mare finee dac este
cazul
Control final
Semifabricate deformate plastic la cald

Deformare plastic la cald (forjare,
matriare)*
Tratamente termice preliminare
recoacere complet sau normalizare*
Prelucrri de degroare prin achiere
Tratamente termice intermediare
(mbuntire, carburare, dup caz)
Prelucrri de finisare prin achiere
Tratamente termice finale (clire
superficial, clirea pieselor carburate,
etc.), dac sunt prevzute
Prelucrri de finisare cu abrazivi
(rectificare)
Tratament termochimic de nitrurare
dac este cazul
Prelucrri de mare finee
Control final
* In cazul semifabricatelor laminate aceste
operaii sunt nlocuite cu debitarea
Aceast succesiune are un caracter generic care nu ine seama de

particularitile specifice fiecrui material sau semifabricat. De exemplu, dac
semifabricatul unei piese din oel de mbuntire are precizie ridicat i
adaosurile de prelucrare sunt mici, tratamentul termic de mbuntire poate fi
aplicat naintea operaiilor de degroare prin achiere.
In tabelul 1.1 nu s-au prevzut operaii distincte de control intermediar
deoarece controlul dimensional se face dup fiecare faz de prelucrare mecanic;

se prevd aceste operaii numai n cazurile n care sunt impuse de condiiile
concrete ale fabricaiei.
1.6. Stabilirea succesiunii etapelor i a procedeelor de

prelucrare mecanic
Prin etape de prelucrare n realizarea unei suprafee se neleg operaiile,
aezrile, fazele i trecerile necesare realizrii condiiilor tehnice impuse
suprafeei. Indiferent de procedeul de prelucrare aceste etape pot fi: de degroare
de semifinisare, de finisare i de superfinisare (mare finee)
Etapele de degroare au drept scop apropierea formei i dimensiunilor
semifabricatului de forma i dimensiunile piesei (reducerea i uniformizarea
adaosurilor de prelucrare) i evidenierea eventualelor defecte ascunse ale
semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci cnd adaosurile mari nu au permis
preluarea neuniformitilor printr-o singur trecere la degroare; au drept scop
creterea preciziei suprafeelor care constituie baze tehnologice la prelucrrile
ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule achietoare metalice sau cu abrazivi) au
drept scop asigurarea preciziei dimensionale, a poziiei reciproce i a rugozitii
suprafeelor
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare finee) au drept scop
obinerea rugozitii n cazul cnd se prevd prescripii deosebite n acest sens;
abaterile dimensionale pot fi corectate numai n mic m[sur, iar abaterile de
form i poziie nu pot fi nlturate prin aceste etape de prelucrare. Deoarece
costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari dect la
finisare), prescrierea la proiectare a unor condiii speciale pentru rugozitatea i
calitatea stratului superficial trebuie fcut cu discernmnt pe baza analizei
condiiilor de exploatare a piesei.
Fiecare etap de prelucrare mecanic este caracterizat de precizia
economic i rugozitatea economic, definite ca fiind valorile ce se obin n
condiii normale de fabricaie (maini-unelte cu precizie uzual, for de munc
mediu calificat etc). In literatura de specialitate exist tabele cu clasele de
precizie economic i valori ale rugozitii Ra pentru etapele menionate mai sus
ale
metodelor de prelucrare mecanic. In tabelul 1.2. se prezint n sintez
limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de prelucrare mecanic,

fr diferenierea dup metoda de prelucrare (strunjire, frezare rabotare etc.)
Tabelul 1.2. Precizii i rugoziti economice
Tipul prelucrrii
Clase ISO de precizie

economic
Degroare (cu scule metalice

sau abrazivi)
Semifinisare cu scule metalice
sau abrazivi)
Finisare cu scule metalice
Finisare cu abrazivi
Mare finee
IT14IT12
Rugozitate
economic Ra,
m
2512,5
IT13IT11
12,56,3
IT10IT8
IT6IT7
Toate preciziile**
6,33,2 (1,6)*
1,60,8 (0,4)*
0,40,025
* Valori limit ce impun condiii speciale pentru operaia respectiv;

** Sunt cazuri n care rugozitatea este condiia principal
Pe baza indicaiilor privind precizia economic i rugozitatea economic

se stabilete pentru fiecare suprafa ultima etap de prelucrare mecanic.
Succesiunea etapelor de prelucrare pentru fiecare suprafa pornind de la
semifabricat pn la ultima operaie se stabilete innd seama de principiile
generale ce se aplic la stabilirea succesiunii operaiilor (v.scap. 1.5) i de
urmtoarele aspecte:
1. Precizia i rugozitatea fiecrei suprafee trebuie s creasc treptat,
ceea ce nseamn c se vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilit
pentru suprafaa respectiv; preciziile i rugozitile acestor etape intermediare se
stabilesc pe baza datelor privind precizia i rugozitatea economic (v. tabel 1.2.)
2. Metodele de prelucrare se aleg n funcie de forma i dimensiunile
suprafeelor, prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil,
productivitatea necesar obinerii unui cost minim.
3. Schemele de bazare i fixare se stabilesc astfel nct s se elimine (sau
diminueze) erorile de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de
msurare i s se reduc numrul i tipul dispozitivelor corespunztoare.
4. Prelucrarea din aceeai aezare a suprafeelor pentru care exist
condiii
severe
de
poziie reciproc
coaxialitate etc.)
(concentricitate,
perpendicularitate,
1.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare i a

dimensiunilor interoperaionale
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanic este mrimea stratului
de metal, msurat pe direcia normalei la suprafaa prelucrat, ce se ndeprteaz
prin achiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel determinat nct s
se asigure obinerea preciziei dimensionale i a calitii suprafeei cu costuri
minime n condiiile concrete ale fabricaiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaiei prin
creterea numrului de faze de prelucrare, creterea consumului de scule, creterea
consumului de energie, uzarea prematur i excesiv a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obinerea preciziei i rugozitii
suprafeei prin procedee economice, crete pericolul apariiei rebuturilor, ceea ce
va avea drept consecin tot creterea costurilor.
Adaosul total At pe o suprafa se ndeprteaz prin mai multe faze de
prelucrare a cror precizie crete treptat pn la precizia (i rugozitatea ) impus
suprafeei n desenul de execuie, i crora le va fi alocat un adaos de prelucrare
al fazei Ai, astfel c rezult:
n
At Ai ,
(1.2)
i 1
unde n este numrul fazelor de prelucrare pe suprafaa respectiv

Deoarece fiecare faz de prelucrare este caracterizat de o anumit
precizie, tolerana Ti a dimensiunii de obinut la faza considerat i este i tolerana
adaosului de prelucrare Ai i este plasat corespunztor elementului unitar din
sistemul de tolerane ISO ( h pentru arbore unitar, H pentru alezaj unitar); n acest
mod la prelucrare ntodeauna se atinge mai nti dimensiunea nominal aa cum
se observ din figura 1.1 n care se prezint schemele dispunerii adaosurilor de
prelucrare pentru suprafeele exterioare (fig. 1.1a) i pentru suprafeele interioare
(fig. 1.1b). Tot din aceste scheme se observ c la semifabricate la care se
prescriu abateri simetrice, n adaosul de prelucrare se consider numai partea din
cmpul de toleran situat n corpul piesei fa de dimensiunea nominal.
In cazul pieselor cu simetrie de rotaie sau al suprafeelor plane opuse ce se
prelucreaz simultan, adaosul de prelucrare este simetric, astfel c pentru analiza
adaosului de prelucrare al fazei i se consider schemele din figura 1.2, din care
rezult:
a) pentru suprafeele exterioare (fig. 1.2a)
- adaosul nominal al fazei i: 2 Ai d i 1 d i
(1.3a)
- adaosul minim al fazei i: 2 A min i d min i 1 d i
(1.3b)
- adaosul maxim al fazei i: 2 A max i d i 1 d min i
(1.3c)
unde di-1 i di sunt dimensiunile nominale (maxime) ale fazei anterioare i-1
respectiv fazei considerate i, dmini-1 i dmini sunt dimensiunile minime pentru
aceleai faze.
Fig. 1.1. Schemele adaosurilor de prelucrare:

a- pentru suprafee tip arbore; b pentru suprafee tip alezaj
b) pentru suprafeele interioare (fig. 1.2b):

- adaosul nominal al fazei i: 2 Ai Di Di 1
10
(1.4a)
- adaosul minim al fazei i: 2 A min i Di D max i 1
(1.4b)
- adaosul maxim al fazei i: 2 A max i D max i Di 1
(1.4c)
unde Di-1 i Di sunt dimensiunile nominale (minime) ale fazei anterioare i-1
respectiv fazei considerate i Dmaxi-1 i Dmaxi sunt dimensiunile maxime pentru
aceleai faze.
Fig. 1.2. Adaosurile de prelucrare ale fazei:

a- pentru suprafee tip arbore; b pentru suprafee tip alezaj
Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda

experimental statistic sau prin metoda analitic, n funcie de caracterul
produciei i de dimensiunile piesei.
Metoda experimental statistic se bazeaz pe stabilirea adaosurilor
nominale Ai cu ajutorul standardelor sau normativelor, care sub form tabelar
recomand valori ale adaosurilor de prelucrare ce au rezultat din prelucrarea
statistic a datelor din experiena uzinal.
Exist standarde cu adaosurile nominale pentru operaiile de rectificare,
tabele n literatura de specialitate cu adaosurile nominale pentru operaiile de
finisare cu scule achietoare (strunjire, frezare, rabotare etc.) i standarde care
indic valorile adaosurilor totale At i
tolerana Ts pentru diferite tipuri de
semifabricate (forjate liber, matriate, turnate).

Adaosurile din standard sunt stabilite n ipoteza c pe suprafaa respectiv
se vor executa toate tipurile de operaii (degroare, semifinisare, finisare,
rectificare, prelucrri de mare finee) astfel c de obicei aceste adaosuri sunt
acoperitoare. Metoda se aplic n cazul pieselor de dimensiuni reduse fabricate n
condiiile produciei individuale i de serie mic.
Metoda analitic de calcul a adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe
analiza factorilor care influeneaz mrimea adaosului, determinarea valorii
11
componentelor adaosului i sumarea acestora. Metoda ine seama de condiiile

concrete n care are loc prelucrarea mecanic a suprafeei respective i permite
punerea n eviden a posibilitilor de reducere a adaosului i prin aceasta
reducerea costului fabricaiei. Aplicarea practic este relativ dificil datorit
volumului mare de calcule i de informaii necesare despre procesul tehnologic,
astfel c utilizarea ei este potrivit pentru producia de serie mare i de mas, sau
n cazul pieselor de dimensiuni mari i a pieselor din materiale scumpe.
Adaosul de prelucrare al unei faze este determinat de abaterile rezultate la
prelucrrile anterioare ce trebuie nlturate i de erorile la prelucrarea considerat
dup cum urmeaz:
-
rugozitatea suprafeei Rzi-1 rezultat la faza anterioar celei
considerate;
-
mrimea stratului de material Si-1 afectat de prelucrrile anterioare;
abaterile de la poziia nominal a suprafeei prelucrate fa de bazele
de referin ale semifabricatului (abateri spaiale) i-1 rmase dup prelucrrile

anterioare;
-
erorile de instalare i la aezarea n cadrul creia se execut faza de
prelucrare considerat.
Prin calcul se determin pentru fiecare faz i valoarea adaosului minim
Amini dup cum urmeaz:
a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafee de revoluie:
2 A min i 2Rz i 1 S i 1 2 i21 i2 ,
(1.5)
unde se observ c abaterile spaiale i-1 i erorile de instalarei fiind dirijate dup
anumite direcii s-au considerat mrimi vectoriale, sumndu-se ca atare.
b) pentru adaosuri pe suprafee plane opuse, prelucrate separat sau pentru
o singur suprafa:
A min i Rz i 1 S i 1 i 1 i
(1.6)
Pentru diferite cazuri concrete, unii din termenii relaiilor (1.5) i (1.6) pot
lipsi: de exemplu, la bazarea i fixarea ntre vrfuri se neglijeaz erorile de
instalare i pentru calculul adaosurilor pe diametru, iar la calculul adaosurilor
pentru prelucrrile la care scula este ghidat de suprafa, se neglijeaz att
abaterile spaiale i-1 ct i erorile de instalare i ce nu pot fi nlturate n acest caz.
Pe baza adaosurilor Amini se pot determina dimensiunile interoperaionale
12
(intermediare)
pentru
suprafeele
piesei
de
prelucrat.
Dimensiunile
interoperaionale ale unei suprafee sunt dimensiunile pe care le capt succesiv,

plecnd de la semifabricat, la dimensiunea din desenul de execuie. Aceste
dimensiuni au caracter tehnologic i se precizeaz n documentaia de fabricaie.
Valorile nominale ale dimensiunilor intermediare se determin pe baza
schemelor prezentate n figura 1.2, pornindu-se de la dimensiunea final (nscris
n desenul de execuie) considerat di sau Di dup cum suprafaa este exterioar
sau interioar:
d i 1 d i 2 A min i Ti 1 ; Di 1 Di 2 A min i Ti 1
(1.7)
Toleranele Ti-1, Ti-2 etc. ale dimensiunilor intermediare, se stabilesc pe

baza preciziei i rugozitii economice (v. tabelul 1.2). Aa cum s-a artat anterior
pentru uurarea controlului dimensional aceste cmpuri de toleran se plaseaz n
poziia elementului unitar al sistemului ISO de tolerane (h pentru arbore unitar, H
pentru alezaj unitar).
1.8. Stabilirea sistemelor tehnologice

Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea mainilor-unelte, a
sculelor achietoare, a dispozitivelor de bazare i fixare, a dispozitivelor de fixare a
sculelor i a mijloacelor de control pentru toate operaiile de prelucrare mecanic.
Mainile-unelte se aleg pe baza analizei urmtoarelor aspecte:
forma, dimensiunile i materialul piesei, factori care influeneaz tipul
mainii i rigiditatea necesar;
caracteristicile suprafeei (precizie i rugozitate) i tipul prelucrrii
(degroare, semifinisare etc.);
tipul fabricaiei i productivitatea impus;
gama de maini unelte disponibile.
Pentru tipo-dimensiunea de main aleas trebuie s se cunoasc:

dimensiunile maxime ale piesei ce poate fi prelucrat pe maina respectiv,
puterea motoarelor de acionare, gama de turaii i avansuri (sau limitele
acestora n cazul posibilitii de modificare continu), dispozitivele de prindere
(dotare standard i dotarea extins).
Sculele achietoare se aleg n funcie de forma i dimensiunile suprafeei
de prelucrat, tipul prelucrrii i materialul piesei, tipul i dimensiunile mainii-
13
unelte. Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor i

materialului prii active. Se recomand utilizarea sculelor standardizate care sunt
fabricate de productori specializai i care se gsesc n mod curent pe pia.
Utilizarea unor scule speciale este nsoit de cheltuieli suplimentare ce pot fi
justificate numai dac nu este posibil prelucrarea cu scule standardizate sau se
obin creteri de productivitate ce conduc la reducerea costurilor de fabricaie.
Partea activ a sculei achietoare trebuie s permit utilizarea unor regimuri
de achiere cu viteze ct mai mari, n condiiile unei durabiliti corespunztoare a
tiului. Pe lng materialele clasice (oeluri carbon de scule, oeluri aliate, oeluri
nalt aliate pentru scule (oeluri rapide) i carburi metalice) se utilizeaz din ce n ce
mai frecvent materiale noi cum ar fi materialele ceramice i materialele metaloceramice (cermei) care au duritatea 9095 HRC (apropiat de a diamantului) i
suport temperaturi de peste 1000 oC, ceea ce permite achierea cu viteze foarte mari.
Principalul neajuns este legat de fragilitatea ridicat, ceea ce limiteaz utilizarea lor
numai la operaii de finisare cu adncimi mici de achiere i adaos uniform.
Dispozitivele de bazare i fixare a semifabricatelor trebuie s aib
caracter universal n cazul produciei de unicate, individual sau de serie mic, s
fie precise i s permit fixarea sigur a piesei n timpul prelucrrii. In general,
aceste dispozitive sunt n dotarea curent a mainiiunelte
In producia de serie mare i de mas se folosesc dispozitive specializate,
cu acionare pneumatic sau hidraulic, ce se proiecteaz i se realizeaz n
procesul de pregtire a fabricaiei produsului.
Dispozitivele de fixare a sculelor
sunt de obicei
standardizate sau
normalizate n concordan cu tipul sculei i al mainiiunelte, n dotarea creia

intr de obicei. Creteri importante de productivitate se obin prin utilizarea unor
dispozitive modulare, ce constau dintr-un element de baz staionar pe main, la
care se ataeaz dispozitive interschimbabile de prindere a sculelor.
Mijloacele de control se aleg n funcie de caracterul i precizia
parametrilor msurai i de caracterul produciei. Se utilizeaz din ce n ce mai
mult mijloace de msurat cu afiare digital i controlul automat al dimensiunilor,
chiar pe maina ce efectueaz prelucrarea.
14
1.9. Determinarea parametrilor regimurilor de achiere

Calculul regimurilor de achiere se realizeaz n condiiile admiterii unui
criteriu determinant costul minim sau productivitatea maxim. In mod uzual
calculele se fac n ipoteza obinerii unui cost minim, dar pentru cazurile n care
prelucrarea respectiv poate constitui un loc ngust al procesului n ansamblu
(limiteaz fluxul tehnologic), se admite ipoteza productivitii maxime.
Elementul esenial n stabilirea parametrilor regimului de achiere l
constituie durabilitatea sculei achietoare, definit ca durata de utilizare efectiv
ntre dou reascuiri. Valoare durabilitii apreciat experimental-statistic, pe
tipuri de scule pentru anumite condiii standard de achiere este dat n normative,
sau n cataloagele productorilor.
Durabilitatea poate fi i calculat n funcie de ipoteza aleas:
a) Pentru adoptarea ipotezei costului minim:
Toc
C
1 m
0 sc ,
m
C st
(1.8)
unde Toc este durabilitatea optim (economic) pentru cost minim, m este
exponentul durabilitii i se stabilete experimental, o timpul necesar
schimbrii sculei, Cst salariul tarifar pe or pentru muncitorul de la maina
unealt, Csc costul de exploatare a sculei stabilit cu relaia:
C sc asC rs
Cs
,
ns
(1.9)
unde as este norma de timp la ascuirea sculei, Crs salariu tarifar pe unitatea de
timp al muncitorului care ascute scula, Cs costul iniial al sculei, ns numrul de
reascuiri ale sculei.
b) Pentru cazul obinerii productivitii maxime:
Top
1 m
0 ,
m
(1.10)
unde Top este durabilitatea optim pentru productivitate maxim (durabilitatea

tehnic optim).
Din figura 1.3 n care este reprezentat variaia costului i a productivitii
n funcie de durabilitate se constat c cele dou valori optime nu coincid, dar
exist un domeniu de compromis (cel haurat) n care trebuie s se situeze n
15
durabilitatea pentru a ndeplini condiiile tehnico-economice

In funcie de tipul prelucrrii
pentru sculele cu tiuri din materiale
clasice (oeluri rapide, carburi metalice), exist urmtoarele valori recomandate

pentru durabilitate: T = 6090 min pentru strunjire, gurire, filetare pe maini
universale, T = 240420 min pentru strunjire pe strunguri revolver,
semiautomate sau automate, T = 90120 min la rabotare, T = 120180 min la
frezare pe maini universale.
In cazul prelucrrilor prin reglarea la dimensiune durabilitatea poate fi
determinat de criterii tehnologice legate de precizia sau rugozitatea suprafeei,
rezultnd astfel o durabilitate tehnologic, stabilit pe baza toleranei la
dimensiune (v. fig. 1.4a) sau rugozitii maxime admise (v. fig. 1.4b).
Fig. 1.3. Influena durabilitii asupra

productivitii i costului
Fig. 1.4. Stabilirea Durabilitii tehnologice la

prelucrarea suprafeelor interioare:
a precizie garantat; b rugozitate garantat
Dup stabilirea durabilitii T pe baza unui din criteriile artate anterior, se

poate trece la calculul parametrilor regimului de achiere, care presupune
determinarea pentru fiecare faz a urmtoarelor mrimi: adncimea de achiere t,
avansul s, viteza de achiere v (respectiv turaia n ) i puterea necesar P.
Adncimea de achiere t se stabilete n funcie de mrimea adaosului de
prelucrare Ai i a tipului prelucrrii, pe baza criteriului minimizrii numrului de
treceri pe o suprafa. In mod uzual, adaosurile de prelucrare sunt astfel
determinate nct pentru prelucrrile cu scule achietoare metalice ntreg adaosul
fazei s fie ndeprtat ntr-o singur trecere, ceea ce pentru suprafeele cu simetrie
de rotaie nseamn t = 2Ai/2 = Ai , unde Ai este adaosul pe raz.
La fazele de degroare acest lucru poate s nu fie posibil dac s-au utilizat
semifabricate mai ieftine cu adaosuri mari, sau piesa are configuraie complex. In
aceste cazuri se stabilete o adncime de achiere t realizabil la faza respectiv i
16
se calculeaz numrul de treceri i cu relaia ;
Adg
t
(1.10)
unde Adg este adaosul pe raz (sau pe o singur fa la suprafeele plane)

Avansul de achiere s se stabilete n funcie de natura prelucrrii,
rigiditatea i puterea mainii i de adncimea de achiere t.
La prelucrrile de degroare avansul trebuie s fie ct mai mare pentru
creterea productivitii; valoarea superioar este limitat de rigiditatea sistemului
MUDSP i de puterea motorului de acionare a mainii. Valori experimentale pe
tipuri de prelucrri n funcie de dimensiunile suprafeei i adncimea de achiere
se gsesc n literatura de specialitate.
La prelucrrile de finisare, avansurile de achiere sunt mai mici i se
stabilesc n funcie de rugozitatea impus suprafeei, existnd valori recomandate
pe baza cercetrilor experimentale i a practicii uzinale.
Viteza de achiere v se calculeaz pe baza relaiei Time Taylor dintre
vitez i durabilitatea sculei: vT m const. , de unde se poate particulariza:
v
C
K1 K 2 ...K12 ,
T t s yv
v
m xv
[m/min]
(1.11)
n care: Cv este o constant, determinat experimental n funcie de tipul

prelucrrii i cuplul material de prelucrat scul, m, xv, yv exponeni determinai
experimental pentru anumite condiii de achiere, T durabilitatea tehnicoeconomic i K1 K12 - coeficieni prin care se ine seama de condiiile concrete
ale prelucrrii (prelucrabilitatea prin achiere i duritatea materialului, starea
suprafeei, geometria i materialul prii active a sculei, gradul de uzare al
acesteia, lichidul de rcire); coeficienii pentru factorii care corespund condiiilor
n care s-au determinat ceilali termeni ai relaiei (1.11) au valoarea Ki = 1.
La utilizarea relaiei (1.11) se impune ca valorile tuturor termenilor i
coeficienilor de corecie Ki, s fie preluai din aceeai surs, deoarece pot exista
diferene legate de condiiile experimentale n care s-au stabilit.
Dup determinarea vitezei se calculeaz turaia n a piesei (a sculei dac
aceasta execut micarea principal de achiere) sau numrul de curse duble pe
minut ncd ,n cazul micrii liniare:
n
1000v
D
[rot/min]
17
(1.12)
ncd
1000v
Lc
[c.d./min]
(1.13)
n care v este viteza de achiere n m/min , D diametrul piesei (sau al sculei) n

mm, Lc lungimea cursei n cazul micrii liniare de achiere, n mm.
Pe baza valorilor obinute cu relaiile (1.12) sau (1.13), se aleg cele mai
apropiate valori din gama de turaii (sau curse duble) a mainii utilizate i se
recalculeaz viteza real de achiere vr:
vr
Dnr
[m/min]
1000
(1.14)
Puterea necesar la achiere Pr se determin cu relaia;
Pr
Fy v r
[kW]
60000
(1.15)
n care Fy este componenta dup direcia vitezei vr a forei de achiere, i se

determin cu relaii de forma:
Fy C Fy t
xFy
y Fy
[N]
(1.16)
n care coeficientul CFy i exponenii xFy i yFy depind de materialul prelucrat,

calitatea i geometria sculei i se stabilesc pe baze experimentale.
Valoarea puterii necesare la achiere Pr se compar cu puterea motorului
de acionare Pm; prelucrarea este posibil dac:
Pr Pm ,
(1.17)
n care este randamentul mainii-unelte .

Dac relaia (1.17) nu este ndeplinit ( cel mai probabil n cazul
prelucrrilor de degroare), se alege o valoare mai mic pentru avansul s, sau se
reduce adncimea de achiere t (mrindu-se astfel numrul de treceri) i se reiau
calculele de la relaia (1.11). Pentru durate scurte (10..15 min) se pot admite
depiri ale puterii motorului cu 2030%.
Pentru calculul regimurilor de achiere s-au dezvoltat i metode de
optimizare pe baza unor modele matematice care permit obinerea valorilor
optime pentru avans i viteza de achiere n raport cu criteriul adoptat (cost
minim sau productivitate maxim). Chiar i n acest caz, sunt necesare foarte
multe date experimentale pentru stabilirea coeficienilor funciilor restrictive, ceea
ce ngreuneaz extinderea metodei, chiar n condiiile utilizrii mijloacelor
electronice de calcul uzuale. Se utilizeaz totui din ce n ce mai mult programe
18
de calcul specializate incluse n pachete complexe ale proiectrii tehnologice

asistate de calculator (CAM Computer Aided Manufacturing).
Automatizarea complex, a permis reglarea automat a parametrilor
regimurilor de achiere pe baza msurrii unor parametri. Aceste sisteme permit
reglarea autoadaptiv, care presupune modificarea continu a avansului i a
vitezei de achiere astfel nct s se menin constant un anumit parametru (uzura
minim a cuitului, putere constant corespunztoare productivitii maxime etc.)
1.10. Normarea tehnic la operaiile de prelucrare

mecanic
Norma de munc n general, reprezint cantitatea de munc repartizat
unui executant ntr-o perioad de timp pentru efectuarea unei lucrri sau a unui
serviciu n anumite condiii tehnico-organizatorice precizate. In funcie de
specificul activitii, normele de munc pot fi exprimate prin: norma de timp,
norma de producie, norma de servire, sfera de atribuiuni etc.
In cazul operaiilor de prelucrare mecanic se folosete cu precdere norma
de timp i mai rar, norma de producie.
Norma de timp este durata repartizat unei operaii, sau altfel spus, este
durata stabilit unui executant care are calificarea corespunztoare i lucreaz cu
intensitate normal pentru activitile desfurate la un loc de munc asupra unui
obiect al muncii n condiii organizatorice date.
Din aceast definiie rezult c norma de timp pentru aceeai activitate
poate avea valori foarte diferite, n funcie de condiiile concrete n care se
realizeaz fabricaia, i deci stabilirea lor trebuie s se bazeze pe o analiz
riguroas a posibilitilor tehnico-economice ale unitii productive. Importana
determinrii corecte a normelor de timp rezult din faptul c ele stau la baza
determinrii elementelor care permit compararea proceselor tehnologice i
alegerea variantei optime din punct de vedere al: costurilor salariale, utilizarea
capacitilor de producie, mrimea ciclurilor de fabricaie.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme
tehnice de timp, iar activitatea de stabilire a lor normare tehnic.
Normele de timp pot fi stabilite utiliznd metode experimental-statistice
19
sau metode analitice.

Stabilirea normelor experimental statistice se poate face: pe baza
experienei personale a tehnologilor, prin comparaie cu normele existente n
unitatea productiv sau pe baza datelor statistice privind duratele efective
nregistrate n trecut pentru operaii similare.
Aceast metod permite stabilirea rapid a normei de timp, dar are
dezavantajul c reflect nivelul tehnic al unei perioade trecute, perpetund astfel
eventualele neajunsuri tehnico-organizatorice.
Metoda analitic de normare tehnic se bazeaz pe defalcarea operaiei ce
se normeaz n elementele ei componente, analiza critic a acestora i stabilirea
duratelor ce reprezint componente ale normei tehnice de timp pentru fiecare
activitate.
Componentele normei de timp i semnificaiile acestora
n cazul
operaiilor de prelucrare mecanic sunt cele prezentate n continuare.

a. Timpul de pregtire ncheierepi este durata prevzut pentru
executarea unor activiti la locul de munc nainte nceperii i dup terminarea
prelucrrii unui lot de piese; acestea vizeaz: familiarizarea cu documentaia
tehnologic, echiparea mainii cu SDV-urile necesare, reglarea sistemului
tehnologic, dezafectarea locului de munc la sfritul prelucrrii lotului etc.
Timpul de pregtire ncheiere este afectat operaiei de prelucrare din faza
de proiectare tehnologic, iar valorile sale se stabilesc pe baza datelor existente n
normative; deoarece se acord pentru ntreg lotul de piese, la calcul normei de
timp se consider numai fraciunea corespunztoare unei piese adic pi/n, unde n
este numrul de piese din lot.
b. Timpul efectiv (operativ) e este durata n cursul creia operatorul
supravegheaz sau execut lucrri necesare pentru modificarea cantitativ i
calitativ a obiectului muncii; are la rndul su dou componente:
-
timpul de baz b este durata realizrii efective a modificrilor
cantitative i calitative (timp de main); se calculeaz pentru fiecare faz n

funcie de avansul s, turaia mainii n (sau numrul de curse duble pe minut),
lungimea suprafeei prelucrate l, distanele de intrare i ieire a sculei l1 respectiv
l2 i numrul de treceri i:
20
b
-
l l1 l 2
i
ns
(1.18)
timp auxiliar a este durata ce se consum n afara prelucrrilor
propriu-zise, pentru realizarea unui complex de aciuni necesare realizrii

prelucrrii. Se compune dintr-o sum de timpi elementari necesari pentru:
orientarea i fixarea semifabricatelor, desfacerea lor dup prelucrare i depozitarea
(timp de prindere-desprindere), mnuirea diferitelor elemente de comand ale
mainii pentru reglarea tehnologic, efectuarea curselor n gol, msurarea piesei ,
nlturarea achiilor etc. Timpul auxiliar are o pondere nsemnat n componena
normei de timp, depind de multe ori timpul de baz.
c. Timpul pentru deservirea locului de munc d alctuit din timpul de
deservire tehnic dt consumat pentru meninerea n stare normal de funcionare
a utilajelor i de utilizare a sculelor
cu care efectueaz sarcinile de munc
(refacerea unor reglri, nlocuirea sculelor uzate, ascuirea sculelor etc.) i timpul
de deservire organizatoricdo n cursul cruia executantul asigur organizarea i
ngrijirea locului de munc (ndeprtarea achiilor, curire i ungerea mainii la
terminarea schimbului, aezarea sculelor etc.).
Defalcarea timpului de deservire n cele dou categorii se explic prin
faptul c elementele de timp care formeaz dt depind de prelucrarea ce se execut
concret, pe cnd do este consumat ndeobte la executarea oricror lucrri; din
aceast cauz dt se stabilete ca fraciune din timpul de baz (dt = k1b), iar do ca
fraciune din timpul efectiv (do = k2e = k2(b +a))
d. Timpul de ntreruperi reglementate ir alctuit din: timpul de odihn
i necesiti fiziologice on n cursul cruia activitatea este ntrerupt pentru
meninerea capacitii de munc a executantului, i timpul de ntreruperi
condiionate tehnologic i de organizarea muncii it ce rezult din prescripiile
tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia i din activitatea executantului la
locul de munc respectiv; timpul de ntreruperi reglementate se acord ca
fraciune din timpul efectiv ir = k3e).
Structura general a normei de timp n este:
pi
n
e d ir
21
(1.19)
innd seama de cele artate anterior relaia (1.19) devine:
pi
n
b a dt do on it ,
(1.20)
i mai departe,
pi
n
b a k1 b k 2 ( b a ) k 3 ( b a )
(1.21)
Din relaia (1.21) se constat c norma de timp poate fi calculat analitic

dac se determin timpul de pregtire ncheiere, timpul de baz i timpul auxiliar,
i se stabilesc valorile coeficienilor k1, k2 i k3; uzual se consider:
k1 = 0,010,08, k2 = 0,010,03 i k3 = 0,020,03.
Aceast relaie poate fi scris i sub forma:
pi
n
e ( k 2 k 3 ) k1 b
(1.22)
i chiar mai condensat,
pi
n
( 1.23)
n care u reprezint timpul unitar i conine toate componentele normei de timp

cu excepia timpului de pregtire ncheiere. In documentaia tehnologic de cele
mai multe ori se indic timpul unitar u .
In cazul produciei individuale i de serie mic, de multe ori se determin
norma de timp pe baza normativelor n care se dau valorile timpilor unitari tu
pentru diferite prelucrri, tipodimensiuni de maini i piese.
Pentru reducerea normelor de timp se recomand n principal urmtoarele:
reducerea timpului de baz prin: utilizarea sculelor cu partea activ
din materiale ce permit achierea cu viteze mari (plcue din carburi metalice
sinterizate cu muchiile lepuite, acoperiri nitruri dure, materiale ceramice,
diamante sintetice etc.), mbuntirea geometriei sculelor achietoare, prelucrarea
simultan a mai multor suprafee etc.
reducerea timpului auxiliar prin: utilizarea dispozitivelor de bazare i
fixare rapid, raionalizarea succesiunii fazelor pentru reducerea curselor n gol i

a timpilor de manevr, reducerea timpului de msurare, mecanizarea i
automatizarea comenzilor mainii-unelte;
reducerea timpului de pregtire-ncheire aferent prelucrrii lotului de
piese prin tipizarea reglrilor i a sistemului de comand.
22
1.11. Stabilirea variantei optime a procesului tehnologic

Fabricaia unei piese este posibil prin mai multe variante de proces
tehnologic, care se difereniaz prin natura procedeelor de prelucrare i utilajul
aferent. Procesele tehnologice se pot compara pe baza unor criterii tehnicoeconomice astfel nct s se aleag varianta ce permite obinerea piesei cu costuri
minime.
Primul nivel la care se impune analiza este cel al semifabricatului, care
influeneaz prin costurile Csf generate de acesta (v. relaia (1.1) i indicatorul de
utilizare a materialului Km definit ca raport ntre masa piesei i masa
semifabricatului (v.scap.1.4) In tabelul 1.3 sunt prezentate limitele uzuale ale
valorilor Km pentru diferite tipuri de semifabricate.
Tabel 1.3. Indicatorul de utilizare a materialului
Tipul semifabricatului si al piesei

Semifabricat turnat pentru:
- carcase i roi
- buce
Semifabricat laminat sau forjat liber pentru:
- arbori n trepte
- piese tip alezaj
Semifabricat matriat pentru
- prghii i furci
- arbori cotii i arbori n trepte
- roi dinate
Km
0,800,90
0,500,60
0,600,80
0,450,65
0,800,95
0,700,85
0,350,55
Al doilea nivel de analiz este cel al ansamblului operaiilor procesului

tehnologic. In cazul produciei individuale sau de serie mic pentru analiz se
folosesc metode simple ce se bazeaz pe compararea dup timpul de baz,
compararea dup timpul efectiv sau dup timpul unitar (v.scap. 1.9). Principalii
indicatori sunt prezentai n continuare.
Indicatorul timpului de baz K se definete prin raportul dintre timpul
de baz i timpul unitar (v.scap. 1.10) i are valorile uzuale prezentate n tabelul
1.4. Dac valoarea indicatorului K este redus, nseamn c procedeul respectiv
se caracterizeaz prin valori ridicate ale timpilor auxiliari, timpilor de deservire i
timpilor de ntrerupere.
Indicatorul de continuitate a funcionrii mainii unelte Kfc este definit
prin relaia:
K fc
(1.24)
b a
23
Se observ c acest indicator evideniaz influena timpului auxiliar,

componenta normei de timp ce poate fi redus prin mecanizarea i automatizarea
prelucrrii.
Tabelul1.4. Indicatorul timpului de baz
Tipul prelucrrii
Debitare mecanic
Centruire pe maini specializate
Prelucrri pe strunguri universale
Prelucrri pe maini de frezat universale
Prelucrri de danturare pe maini de frezat specializate
Prelucrri pe maini de gurit (gurire, lrgire, alezare)
Prelucrri pe maini de broat
Prelucrri pe maini de rectificat
b
u
0,450,50
0,400,45
0,550,65
0,550,75
0,750,85
0,450,65
0,350,45
0,350,45
Indicatorul de utilizare a mainilor (gradul de ncrcare) se determin

pentru o perioada de timp dat (de obicei un an) i arat fraciunea din timpul de
funcionare afectat efectiv produciei:
N
uj
n j pij )
F 1 r
100
(1.25)
relaie n care u j este timpul unitar pentru piesele din lotul j, nj - numrul de
piese din lotul j, N - numrul de loturi ce se prelucreaz n perioada analizat,
pi
- timpul de pregtire ncheiere pentru lotul j, F fondul nominal de timp
disponibil n perioada analizat ( numrul de zile lucrtoare x numrul de

schimburi x numrul de ore pe schimb), iar kr - coeficientul de oprire a mainii
pentru reparaii capitale, n procente.
Cea mai bun comparare a proceselor tehnologice se face pe baza costului
de producie.
Costul de
producie reprezint valoarea bneasc a materialelor,
manoperii i a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesit realizarea unui

produs.
Determinarea costului de producie se realizeaz prin calculul succesiv al
valorii componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm:
Papr
C m M sf Pm M sf M p Pdes 1
100
24
(1.26)
n care: Msf este masa semifabricatului ,Mp masa piesei, Pm preul unitar al
materialului, Pdes preul de vnzare al deeurilor, Papr cota cheltuielior de
aprovzionare [%]; valori uzuale: 515%.
b) Cheltuielile cu manopera direct (salarii) Si reprezint cheltuielile cu
salarizarea operatorului pentru fiecare operaie i :
Si n i
Shi
,
60
(1.27 )
n care: n i este norma de timp la operaia i [min/buc], Shi salariul tarifar orar al
operatorului [lei/or];
c) Costul de secie Csj pentru o secie j, se calculeaz pentru toate operaiile
i care se realizeaz n secia respectiv :
Rs j
,
Cs j S i 1
100
n care Rsj este regia seciei
(1.28)
j, prin care se iau n consideraie toate
cheltuielile care se fac n secie pentru obinerea produsului(cheltuieli cu

meninerea utilajelor n stare de funcionare, cheltuieli cu ascuirea sculelor,
costurile cu energia, salarii pentru personalul tehnic i auxiliar al seciei, costurile
cu amortizarea mijloacelor fixe etc); regia de secie se determin pe baza datelor
contabile, iar valori uzuale curente n economia naional
pentru seciile de
prelucrri mecanice sunt Rsj = 300500%, n funcie de complexitatea dotrilor

i de mrimea seciei, iar pentru seciile de tratamente termice, deformri plastice,
turntorie Rsj = 400600%.
d) Costul de producie Cp include costul materialului (relaia (1.26)i
costurile salariale generate de toate seciile care contribuie la realizarea
produsului:
R
C p C m Cs j 1 int
j
100
(1.29)
n careRint este regia ntrepinderii, i ine seama de toate cheltuielile realizate la

nivelul societii comerciale pentru obinerea produsului; se determin pe baza
datelor contabile, iar valorile uzuale sunt Rint = 1040%
Valoarea costurilor calculate cu
ajutorul relaiei (1.29) permite doar
compararea proceselor tehnologice n cadrul aceluiai sistem economic. Se

precizeaz c aceste costuri nu includ cheltuielile generate de taxele i impozitele
25
pe care trebuie s le pltesc productorul pentru fora de munc, astfel c nu

poate fi utilizat pentru determinarea rezultatelor economice (profit sau pierdere)
n cazul valorificrii pe pia a produselor.
Cheltuielile totale de fabricaie Ct au dou componente: cheltuielile
variabile Cv care depind liniar de numrul n de produse fabricate (Cv = Cpn), i
cheltuielile fixe Cf care sunt independente de numrul de produse realizate n
condiiile date; cheltuielile fixe au creteri n salturi datorit investiiilor ce trebuie
fcute atunci cnd datorit depirii unui numr de piese ce trebuie fabricate este
necesar utilizarea unei baze materiale suplimentare.
Reprezentnd grafic variaia costului total Ct funcie de numrul de piese
pentru diferite variante de proces tehnologic (v. fig. 1.5), se poate stabili pentru un
numr de piese necesare, varianta ce permite fabricarea cu costuri minime.
Fig. 1.5. Variaia costului pentru diferite procese tehnologice
Din figura 1.5 se constat c varianta 1 de proces tehnologic are Cf1 cel
mai mic, dar costul de producie Cp1 este cel mai mare (panta dreptei
corespunztoare costului variabil Cv1), iar de la un numr de piese n>n1 trebuie
fcute investiii suplimentare pentru mbuntirea acestei variante, ceea ce
conduce la creterea n salt a cheltuielilor fixe .
In aceste condiii, pentru un numr de piese n1<n<n2, este economic
26
varianta 2 care trebuie i ea mbuntit prin investiii suplimentare dac n>n2,

astfel c pentru n2<n<n3 devine economic varianta 1 mbuntit, care de fapt
poate fi considerat ca o nou variant de proces tehnologic realizndu-se cu alte
dotri i deci alte costuri variabile.
Pentru un numr de piese n3<n<n4, este economic varianta 3 care trebuie
i ea mbuntit prin investiii suplimentare dac n>n4, astfel c
devine
economic varianta 2 mbuntit, pentru care sunt valabile aceleai observaii ca

n cazul anterior.
In cadrul analizei tehnico-economice a proceselor tehnologice trebuie s se
in seama i de progresul tehnic care determin uzarea moral a mijloacelor de
baz folosite la realizarea fabricaiei. Uzarea moral intervine prin apariia altor
mijloace de baz echivalente dar mai ieftine, sau prin nvechirea economic ce se
apreciaz prin eficiena economic mai mare a noilor mijloace de baz. Pentru
aprecieri orientative se poate utiliza perioada de amortizare am determinat cu
relaia:
am
Cin
,
N Ct 0 Ctn
(1.30)
n care Cin sunt cheltuielile totale de investiii cu introducerea noilor tehnologii,

Ct0 i Ctn costurile totale pe unitatea de produs n varianta actual, respectiv n
varianta nou, iar N este planul de producie (numrul de produse ce se realizeaz
n unitatea de timp n care va rezulta durata de amortizare: luna sau an)
Perioada de amortizare determinat cu relaia (1.30) trebuie s fie mai
mic dect intervalul de timp estimat pn la apariia unor noi tehnologii, care pe
baza datelor statistice se consider 12 ani pentru maini unelte, 23 ani pentru
linii automate.
Din cele artate, se poate constata c aprecierea tehnico-economic a
proceselor tehnologice trebuie fcut dup mai multe criterii, astfel nct n
funcie de scopul propus (productivitate maxim sau cost minim s se aleag
varianta potrivit.
Pe lng factorii tehnico-economici enumerai trebuie s se in seama i
de alte aspecte cum ar fi calificarea necesar a forei de munc, amenajri
suplimentare pentru respectarea legislaiei n domeniul proteciei mediului sau al
securitii muncii.
27
1.12. Documentaia tehnologic

Aplicarea variantei optime a procesului tehnologic proiectat se realizeaz
cu ajutorul documentaiei tehnologice, care trebuie s conin informaii precise i
complete ntr-o form clar privind modul i parametrii de realizare a procesului
tehnologic, astfel nct produsul fabricat s respecte condiiile impuse prin
documentaia de execuie.
Gradul de detaliere al documentaiei tehnologice depinde de caracterul
produciei i se concretizeaz n: fie tehnologice, planuri de operaii, scheme
(fie) de reglare, fie de control, instruciuni detaliate privind modul de execuie
al operaiilor mai complicate. Pentru toate acestea se pot utiliza formulare tipizate
mai mult sau mai puin complexe n funcie de specificul fabricaiei i nivelul
tehnic i tehnologic al unitii economice .
28
FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE
2.2. Forme constructive, materiale i condiii tehnice

In clasa pieselor
tip arbore sunt incluse piesele la care suprafeele
principale sunt cilindrice exterioare, iar lungimea este mult mai mare dect
dimensiunea maxim transversal. Suprafeele laterale ale arborilor pot fi i
suprafee conice sau suprafee profilate (caneluri, danturi evolventice, etc.) i pot
conine alezaje cu axa perpendicular pe axa arborelui sau canale de pan. Pe
suprafeele frontale ale arborilor pot exista guri coaxiale sau necoaxiale cu axa
arborelui. Exist i construcii la care piesele de tip arbore au alezaje (cilindrice
sau profilate) coaxiale cu suprafeele exterioare (arbori tubulari).
In funcie de particularitile formei constructive piesele de tip arbore se
pot grupa n : arbori drepi (netezi, cu trepte ntr-un sens, cu trepte n ambele
sensuri), arbori cotii i arbori cu came, aa cum este ilustrat n tabelul 2.2.
Dup raportul
l
(l este lungimea total iar d este diametrul celei mai
d
lungi trepte) arborii pot fi:

l
8...12 ;
d
arbori rigizi la care
arbori nerigizi la care
l
12 ;
d
Aceast clasificare prezint importan pentru alegerea schemelor de

bazare i fixare n timpul prelucrrii, deoarece arborii rigizi se pot prelucra fr
reazeme suplimentare intermediare (prindere numai n universal pentru
n universal i vrf pentru 3
l
3 sau
d
l
12 ) iar n cazul arborilor nerigizi sunt necesare
d
reazeme intermediare (lunete fixe sau de urmrire).
29
Tabelul 2.2. Clasificarea arborilor
Nr.
crt.
1
Schia
Denumirea
Arbori
drepi
netezi
cu trepte
ntr-un sens
cu trepte n
ambele
sensuri
Arbori
cotii
Arbori cu
came
Piesele de tip arbore se pot executa practic din orice material. Ponderea o
dein arborii din oeluri de tipul: oeluri carbon de uz general (care nu se trateaz
termic), oeluri carbon de calitate i oeluri aliate din clasa structural perlitic la
care se pot aplica fie tratamente termochimice (n special carburare) fie tratament
termic de mbuntire urmat eventual de clire superficial n anumite zone. Ca
semifabricate pentru arborii din oel se folosesc cele deformate plastic la cald
(laminate, forjate, matriate) sau deformate plastic la rece (tragere, extrudare) n
funcie de forma i dimensiunile piesei i volumul produciei
Pentru arbori cotii i arbori cu came se utilizeaz din ce n ce mai frecvent
fonte modificate cu grafit nodular (fonte de nalt rezisten), ceea ce permite
realizarea semifabricatelor prin turnare cu forma i dimensiunile apropiate de cele
ale piesei finite, reducndu-se astfel adaosurile de prelucrare mecanic.
Condiiile tehnice se refer la precizia dimensional, calitatea suprafeei,
tratamente termice i caracteristici mecanice
Din punct de vedere al preciziei dimensionale cele mai severe prescripii
se refer la suprafeele ce formeaz ajustaje cu piese de tip alezaj; n mod uzual se
prevd precizii corespunztoare claselor 79 ISO, iar pentru condiii speciale
clasa 6 ISO. Abaterile de form (ovalitate i conicitate) trebuie s nu depeasc
0,20,4 din tolerana la diametrul respectiv, necoaxialitatea treptelor trebuie s
30
fie mai mic de 0,010,02 mm, iar abaterea de la rectilinitate se limiteaz la

0,0050,03 mm/m.
Rugozitatea suprafeelor este n concordan cu precizia dimensional;
pentru suprafeele care formeaz ajustaje se prescrie uzual Ra = 1,60,4 m, iar
pentru suprafeele libere Ra = 3,26,3 m. In cazul suprafeelor pe care se
realizeaz etanare cu ajutorul garniturilor, rugozitatea se prescrie Ra =
0,80,4m, indiferent de precizia dimensional.
La suprafeele supuse fenomenelor de uzare se poate prescrie durificarea
prin: tratamente termochimice, clire superficial, ecruisare superficial, cromare
dur etc., n funcie de tipul materialului i de condiiile de exploatare.
2.2. Prelucrarea mecanic a pieselor de tip arbore

Operaiile de prelucrare mecanic se grupeaz dup gradul de precizie n:
operaii pregtitoare, operaii de degroare i finisare, operaii finale.
2.2.2. Operaii pregtitoare

Operaiile pregtitoare au n principal rolul de a realiza bazele tehnologice
pentru operaiile urmtoare i se stabilesc n funcie de tipul semifabricatului
dup cum urmeaz: debitare (dac este cazul), ndreptare, prelucrare suprafee
frontale, centruire.
ndreptarea se aplic semifabricatelor sau barelor utilizate pentru
construcia arborilor nerigizi precum i barelor destinate realizrii arborilor ce se
prelucreaz pe strunguri revolver sau automate. In mod uzual se aplic ndreptarea
la rece, dar sunt i situaii n care datorit deformaiilor mari ndreptarea se face la
cald.
Debitarea se aplic n cazul semifabricatelor laminate i se realizeaz pe
ferstraie mecanice sau la foarfece tip ghilotin; n cazul pieselor de dimensiuni
mici, debitarea se poate realiza chiar pe strung, n cadrul operaiilor de degroare.
Prelucrarea suprafeelor frontale se poate realiza pe strung n cazul
arborilor mici i mijlocii n producia individual i de serie mic; pentru aceleai
tipuri de arbori fabricai n producie de serie mare i de mas se aplic frezarea
simultan a capetelor (figura 2.1a) pe maini speciale de frezat i centruit .
In cazul arborilor de dimensiuni mari, prelucrarea suprafeelor frontale se
31
face succesiv pe maini de frezat longitudinale sau pe maini de alezat i frezat,

caz n care se execut din aceeai prindere i centruirea.
Gurile de centrare constituie baze tehnologice pentru toate operaiile
ulterioare, astfel c trebuie ndeplinite urmtoarele condiii: ambele guri s aib
axa comun, sa aib conicitatea prescris, s aib dimensiuni n concordan cu
dimensiunile arborelui. Gurile de centrare se execut cu burghie de centruit ale
cror forme i dimensiuni sunt standardizate. Centruirea se realizeaz n
majoritatea cazurilor n cadrul aceleiai operaii cu prelucrarea suprafeei frontale
respective . In cazul prelucrrii pe strung este necesar utilizarea unui dispozitiv
de rezemare pe durata executrii prelucrrii frontale i a centruirii (figura 2.1 b).
Fig. 2.2. Prelucrarea suprafeelor frontale i centruire
2.2.2. Operaii de degroare i finisare

Operaiile de degroare i finisare se realizeaz n special pe strunguri i
maini de rectificat.
Prelucrarea prin strunjire a arborilor se poate executa pe majoritatea
tipurilor de strunguri: strunguri paralele (normale), strunguri revolver, strunguri
cu mai multe cuite, strunguri semiautomate sau automate de copiat, strunguri cu
comand numeric.
Prelucrarea pe strunguri paralele (normale). Se aplic n cazul tuturor
tipurilor de arbori n cazul produciei individuale sau de serie mic, ceea ce
32
explic faptul c aceste maini reprezint 2550% din totalul mainilor unelte
dintr-o unitate productiv. Principalul avantaj obinut prin utilizarea strungurilor
paralele este posibilitatea realizrii ntr-o singur operaie a unor piese de forme
complicate, datorit gradului ridicat de universalitate (strunjiri suprafee cilindrice
exterioare sau interioare, suprafee profilate, guriri, filetri etc.). Precizia
dimensiunilor diametrale (clasele 810 ISO) se realizeaz prin metoda achiilor
de prob. Cteva scheme tipice de bazare i prelucrare pe strungul normal sunt
prezentate n figura 2.2. In cazul arborilor n trepte, prelucrrile ncep de la
suprafaa cu diametrul cel mai mare ( v. fig. 2.2b), astfel nct reducerea rigiditii
piesei prin ndeprtarea adaosului s se fac treptat.
In cazul bazrii ntre vrfuri antrenarea piesei n micarea de rotaie se
realizeaz cu ajutorul inimii de antrenare (v. fig. 2.2c) sau prin intermediul unui
tift solidar cu platoul strungului i care
ptrunde ntr-un alezaj tehnologic
executat special n acest scop (v. fig.2. 2d).
Fig. 2.2. Scheme de bazare fixare si prelucrare pe strungul paralel (normal):

a n universal cu trei bacuri; b n universal cu trei bacuri i vrf ; c ntre vrfuri cu inim de
antrenare; d ntre vrfuri cu tift de antrenare i lunet fix
33
Prelucrarea pe strunguri revolver. Se aplic n cazul produciei de serie a

arborilor de dimensiuni mici cu trepte ale cror diametre descresc ctre capt. Din
punct de vedere al bazrii i fixri prelucrarea se face pe poziii, sculele fiind
fixate pe capul revolver (cu ax vertical sau cu ax orizontal) i pe crucioare
(atunci cnd exist).
Semifabricatele utilizate n mod curent sunt cele din bar calibrat prin
tragere sau cojire, iar fixarea se face n mandrin sau universal. Pentru piese de
forme complicate se utilizeaz semifabricate obinute prin turnare de precizie sau
matriare, iar fixarea se face n universal, platou cu 4 bacuri sau dispozitive
speciale.
Datorit posibilitii de fixare a mai multor scule pe capul revolver i pe
crucioarele cu avans longitudinal sau transversal, strungurile revolver permit
prelucrarea cu mai multe scule simultan (suprapunerea fazelor), i utilizarea
metodei reglrii la dimensiune; dimensiunile diametrale se obin prin reglarea
corespunztoare a sculelor, iar cele axiale prin utilizarea unor limitatori.
Productivitatea prelucrrii este de cteva ori mai mare dect n cazul
strungurilor paralele (normale) i poate fi mbuntit prin reglarea tipizat a
sculelor pentru prelucrarea pieselor de forme i dimensiuni apropiate (tehnologii
de grup), ceea ce permite reducerea timpilor de pregtire ncheiere care sunt
mult mai mari la prelucrarea pe strungurile revolver.
La strungurile revolver cu axa capului orizontal prelucrarea se realizeaz
n cicluri de lucru ce conin de obicei faze simple; coninutul i ordinea fazelor ce
compun operaia se programeaz montnd corespunztor sculele n locaurile
portscule .
La strungurile revolver cu axa capului vertical prelucrarea se face pe
principiul concentrrii fazelor prin prelucrarea simultan a mai multor suprafee;
acest lucru este posibil prin utilizarea unor supori portscul speciali att pentru
capul revolver ct i pentru sculele montate pe crucior. Prelucrarea pe aceste
maini este recomandat pentru producia de serie mare sau uneori chiar de mas.
Prelucrarea pe strunguri cu mai multe cuite se aplic n cazul fabricrii n
producie de serie mare sau de mas a arborilor rigizi, cu multe trepte de diametre
i lungimi ct mai apropiate. Aceste maini sunt prevzute cu un suport pentru
strunjit longitudinal plasat n fa i un suport pentru strunjit transversal plasat n
spate, ambele avnd posibilitatea fixrii mai multor cuite; ambele crucioare se
34
deplaseaz simultan i revin n poziia iniial dup terminarea fazei, iar

prelucrarea este semiautomat (schimbarea piesei se face manual).
Reglarea sculelor la dimensiune se realizeaz static dup ablon sau dup
pies etalon. In funcie de configuraia i dimensiunile piesei se aplic dou
metode de preluare a adaosului de prelucrare:
-
prin mprirea lungimii de achiere n cazul utilizrii semifabricatelor

n trepte (adaos uniform) pentru piese ale cror trepte au lungimi egale
sau multiplu ntre ele ( fig. 2.3a);
prin mprirea adncimii de achiere n cazul semifabricatelor bar,

pentru piese cu diferene mici ntre diametrele treptelor (fig. 2.3b)
Se pot folosi i sisteme combinate aa cum se observ n figura 2.3c, unde

cuitele 1 i 2 mpart lungimea , iar cuitele 2 i 3 mpart adncimea de achiere.
Fig. 2.3. Scheme de prelucrare pe strungul cu mai multe cuite:

a prin mprirea lungimii de achiere; b prin mprirea adncimii de achiere; c combinat
In oricare din variante strunjirea cu mai multe cuite simultan prezint

avantaje prin reducerea timpului de baz i a timpilor auxiliari; cea mai bun
eficacitate se obine la prelucrarea prin mprirea lungimii de achiere (v. fig. 2.3a).
Cu creterea numrului de scule ce lucreaz simultan timpul de baz
scade, iar timpul de pregtire ncheiere i timpul de deservire crete, astfel c
exist pentru fiecare caz n parte un numr optim de scule ce pot lucra simultan.
Numrul de cuite este limitat i de rigiditatea sistemului MUDSP,
deformaiile elastice ale acestuia influennd negativ precizia prelucrrii. In mod
uzual, pe strunguri cu mai multe cuite se realizeaz doar operaii de degroare.
Prelucrarea pe strunguri de copiat. Se utilizeaz n cazul produciei de
serie sau de mas a arborilor n trepte de dimensiuni mici i mijlocii, care au
35
combinaii de diferite tipuri de suprafee (cilindrice, conice, sferice, profilate). Se

aplic principiul concentrrii operaiilor, iar mainile sunt semiautomate sau
automate ce lucreaz pe poziii din punct de vedere al bazrii i fixrii.
Micrile de avans ale sculelor reproduc generatoarea suprafeei ce se
prelucreaz, preluat prin intermediul unei transmisii mecanice sau hidraulice de
la elementul portprogram care poate fi un ablon al crui profil reproduce
generatoarea respectiv, sau o pies etalon.
In mod uzual se folosete piesa etalon ce se prelucreaz pe maini
universale cu o precizie mai mare dect precizia impus pieselor ce se vor
prelucra prin copiere. Toleranele piesei etalon trebuie s fie 0,50,3 din
toleranele pieselor ce se prelucreaz.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat prezint n raport cu
prelucrarea pe strunguri normale avantaje cum ar fi:
-
asigurarea unei stabiliti mai bune a preciziei dimensionale;
reducerea normei tehnice de timp (implicit reducerea costului

prelucrrii) prin reducerea timpilor auxiliari i prin crearea posibilitii
n unele cazuri ca un operator s deserveasc mai multe maini;
reducerea lungimii traseelor pieselor i utilizarea mai bun a spaiului

productiv prin concentrarea operaiilor;
crearea premiselor pentru organizarea produciei n flux de fabricaie.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat devine avantajoas din punct

de vedere economic de la un anumit numr de piese, deoarece preul mainii este
mai ridicat dect al strungului normal, iar operaiile de reglare sunt mai
complicate i necesit timpi mai mari.
Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric. Se aplic
n cazul
produciei de serie a arborilor n trepte cu forme complicate.

Informaiile necesare prelucrrii pieselor sunt nregistrate codificat pe un
port-program corespunztor: benzi sau cartele perforate, benzi sau discuri
magnetice, discuri optice, sau, n cazul produciei asistate de calculator, pot fi
transmise prin reea de la calculatorul ce coordoneaz fabricaia.
Mainile unelte cu comand numeric (MUCN) au mai multe lanuri
cinematice pentru a asigura deplasarea corespunztoare dintre scul i suprafaa
de prelucrat; de obicei se menine viteza de rotaie constant (stabilit astfel nct
pe suprafaa cu diametrul mediu s rezulte viteza de achiere economic) i se
36
modific micrile de avans n concordan cu programul.

Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric amplific avantajele
prelucrrii pa strunguri de copiat datorit faptului c flexibilitatea este mult mai
mare, devenind economic utilizarea MUCN chiar n cazul produciei individuale.
Pe de alt parte, se creeaz premisele introducerii fabricaiei flexibile prin
integrarea acestor maini n uniti tehnologice complexe.
Prelucrrile prin rectificare. Se aplic n cazul operaiilor de finisare a
suprafeelor arborilor la care se cer precizii corespunztoare claselor 67 ISO i
rugoziti Ra = 0,41,6 m. Datorit productivitii sczute, rectificarea se
utilizeaz de obicei ca prelucrare de finisare sau final a pieselor cu duritate
ridicat.
Prelucrarea cu discuri abrazive se utilizeaz uneori i n cadrul
operaiilor pregtitoare la debitare sau curarea suprafeelor prin polizare, sau la

operaiile de degroare a suprafeelor plane de dimensiuni relativ mici.
La rectificare micarea principal de achiere o execut discul abraziv i
trebuie s fie realizat cu o vitez va = 2540 m/s, ceea ce impune rotirea cu
turaie cu att mai mare a discului cu ct diametrul acestuia este mai mic.
Calitatea suprafeelor obinute prin rectificare este influenat de
particularitile procesului de achiere cu abrazivi: presiuni specifice i
temperaturi ridicate datorit geometriei arbitrare a granulelor abrazive.
Rugozitatea este redus, dar adncimea stratului afectat este mare, iar tensiunile
reziduale au valori ridicate i sunt de ntindere, ceea ce poate nruti
comportarea la oboseal. Reducerea efectelor negative se realizeaz prin utilizarea
discurilor cu diametrul ct mai mare, utilizarea dispozitivelor de corectare a
suprafeei active a discului, utilizarea rcirii abundente cu lichide care au i rolul
de a reduce frecrile i de a evacua achiile i liantul uzat.
Discurile abrazive
sunt caracterizate de form, dimensiuni,
tipul i
granulaia abrazivului (corindon, carbur de siliciu, carbur de bor, diamant etc.),

tipul duritatea i structura liantului (materiale ceramice, cauciuc, mase plastice,
metal). Duritatea discului de rectificat reprezint capacitatea de meninere a
granulelor de ctre liant sub aciunea forelor exterioare i este determinat de
rezistena liantului, distana dintre granule i mrimea acestora (granulaia). In
timpul procesului de rectificare trebuie s se produc autoascuirea discului:
liantul reine granulele pn n momentul n care i pierd prin uzare capacitatea
de achiere, dup care acestea se smulg sub aciunea forelor de achiere care
37
cresc, i astfel noi granule ajung n contact cu suprafaa ce se prelucreaz. Dac

duritatea discului nu este n concordan cu materialul prelucrat se produce fie
reducerea capacitii de achiere prin reinerea granulelor uzate i a particulelor de
metal achiat, fie uzarea rapid prin pierderea prematur a granulelor abrazive.
Granulaia abrazivului
se alege n funcie de rugozitatea ce trebuie
asigurat tipul operaiei de rectificare), dup cum urmeaz:

-
rectificare de degroare abraziv cu granulaia 8001000 m;
rectificare de finisare abraziv cu granulaia 250 400 m;
rectificare fin abraziv cu granulaia 50160 m.
Din punct de vedere al bazrii se aplic dou metode de rectificare a

arborilor: rectificarea cu bazare ntre vrfuri, i rectificarea fr centre.
Rectificarea ntre vrfuri impune realizarea unor guri de centrare precise,
curarea i la nevoie chiar rectificarea acestora naintea operaiei de prelucrare a
arborelui, care poate fi:
-
rectificare ntre vrfuri cu avans longitudinal (fig. 2.4a) este cea

mai utilizat deoarece se poate aplica la orice fel de arbori drepi; pot
apare abateri de conicitate i concavitate a suprafeei prelucrate
datorit neparalelismului axei piesei cu axa discului n plan orizontal
sau n plan vertical;
rectificarea ntre vrfuri cu avans transversal (fig. 2.4b) se aplic n

cazul arborilor n trepte a cror lungime este mic i a suprafeelor
profilate.
Aceste scheme de prelucrare se utilizeaz i pentru rectificarea

suprafeelor conice: la prelucrarea cu avans longitudinal se nclin masa mainii
de rectificat n plan orizontal cu unghiul corespunztor, iar la rectificarea cu avans
transversal se nclin suportul discului de rectificat.
Rectificarea fr centre se aplic arborilor cu forme simple de revoluie,
bazarea realizndu-se chiar pe suprafaa prelucrat. Din figura 2.5 n care este
prezentat schema de prelucrare se observ c piesa este prins ntre discul de
antrenare care are o vitez periferic vap = 1830 m/min (adic 0,30,5 m/s),
discul de achiere care are diametrul mai mare i o vitez periferic va = 2530
m/s i suportul plasat ntre discuri la partea inferioar.
38
Fig. 2.4. Rectificarea ntre vrfuri:

a cu avans longitudinal; b cu avans transversal
Deoarece vap<<va, fora de frecare dintre discul de antrenare i pies este

mult mai mare dect fora de frecare dintre pies i discul de achiere, astfel c
piesa se va roti cu o vitez periferic vp = kfvap ( kf 0, 90,97). Prin nclinarea
discului de antrenare cu unghiul n plan vertical piesa capt i o micare de
translaie (micare de avans) n lungul axei.
Pentru a uura micarea piesei discul de antrenare are structura poroas i
forma unui hiperboloid de rotaie (se realizeaz contactul liniar ntre pies i disc),
iar pentru a evita abaterile de poligonalitate (fig 2.5 b) centrul piesei n timpul
rectificrii trebuie s fie la 1015 mm deasupra liniei centrelor discurilor (fig. 2.5).
Si rectificarea fr centre se poate realiza cu avans longitudinal sau cu
avans transversal.
Rectificarea fr centre cu avans longitudinal se aplic arborilor lungi.
Unghiul de nclinare care asigur deplasarea longitudinal ( viteza de avans
vs = vpsin) depinde de tipul operaiei de rectificare: la rectificarea de degroare
= 2,04,5o iar la rectificarea de finisare = 1,0...2,0o. Avansul de ptrundere
la fiecare trecere (avans transversal) are aceleai valori ca la rectificarea ntre
vrfuri (fig. 2.4a)
Rectificarea fr centre cu avans transversal se aplic la prelucrarea
pieselor scurte. Discul de antrenare se nclin cu 0,51,0o, iar piesa se reazem i
de un opritor lateral care o menine n poziia de lucru. Prin acest procedeu se pot
rectifica i suprafee profilate utiliznd discuri cu profilul corespunztor. Avansul
transversal are urmtoarele valori: la rectificarea de degroare st = 0,0040,04
mm/rotaia piesei, iar la rectificarea de finisare st = 0,0030,01 mm/rotaia piesei.
39
Fig. 2.5. Rectificarea fr centre:

a rectificarea cu avans longitudinal; b controlul poligonalitii
Rectificarea fr centre are urmtoarele avantaje:

-
se elimin operaia de centruire;
uzarea discului de antrenare este mai redus;
erorile la dimensiuni se reduc la jumtate deoarece uzarea discului de

achiere provoac abateri la diametru i nu la raz ca n cazul
rectificrii ntre vrfuri;
maina-unealt este rigid, precis i simpl;
nu sunt necesare dispozitive speciale n cazul prelucrri pieselor

subiri i lungi.
Utilizarea acestui procedeu este limitat ns de urmtorii factori:

-
timpul de pregtire ncheiere este mai mare, ceea ce justific utilizarea

numai n cazul produciei de serie;
se pot rectifica numai arbori netezi sau cu forme simple;
precizia formei suprafeei este mai redusa datorit abaterilor la

poligonalitate.
Alte prelucrri. In cazul produciei de serie mare i de mas piesele din

clasa arbore se mai pot prelucra prin frezare, broare i pe maini speciale,
procedee ce sunt nlocuite de prelucrarea pe maini cu comand numeric,
procedeu mult mai flexibil i care permite prelucrarea
suprafeelor de orice
form.
2.2.3. Prelucrri finale.

Aa cum este cunoscut, prelucrrile finale asigur n special mbuntirea
calitii suprafeei, iar pentru procedeele la care scula este condus de main are
loc i creterea preciziei dimensionale sau de form i poziie.
40
Cele mai utilizate metode de prelucrare final a arborilor sunt cele

cunoscute: strunjirea fin (de netezire), microrectificarea, supranetezirea, lepuire,
netezirea i durificarea prin deformare plastic la rece prin rulare, alunecare,
vibroapsare i altele.
2.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor

Pentru piesele din clasa arbore se pot stabili relativ uor tehnologii tip.
Acestea se ntocmesc de obicei pentru piese cu forme complexe, cu prescripii de
precizie ridicate, rugozitate sczut, executate din oel i la care se cer caracteristici
mecanice ridicate. Utilizarea acestor tehnologii tip n cazuri concrete presupune
alegerea i includerea n procesul tehnologic a operaiilor ce se pot aplica n situaia
dat, innd seama i de volumul produciei i baza material disponibil.
In cele ce urmeaz sunt prezentate cteva scheme tehnologice tip
(succesiunea operaiilor) pentru arbori drepi, individualizate dup tipul
semifabricatului, forma i dimensiunile pieselor.
2.3.2. Arbori netezi.

Se execut de obicei din semifabricat laminat, calibrat la rece, caz n care
nu mai este necesar operaie de strunjire. Succesiunea operaiilor n cazul
arborilor netezi din oel de mbuntire este:
-
debitare;
rectificare de degroare prin metoda fr centre;
tratament termic de mbuntire
frezare canale de pan;
gurire, filetare (dac este cazul);
rectificare de finisare prin metoda fr centre;
control final.
In cazul arborilor netezi de dimensiuni mai mari realizai din semifabricate

forjate, operaia de debitare este nlocuit de prelucrarea suprafeelor frontale i
centruire, dup care succesiunea va fi: strunjire de degroare, tratament termic de
mbuntire, strunjire de finisare, frezare canale de pan, gurire, filetare,
rectificare ntre vrfuri (degroare i finisare ntr-o singur aezare), control final.
41
2.3.2. Arbori n trepte

Pentru arborii n trepte se pot utiliza semifabricate laminate (n cazul
pieselor cu solicitri reduse i diferene mici ale diametrelor treptelor),
semifabricate forjate liber sau semifabricate matriate, n funcie de volumul
produciei.
Prelucrrile prin strunjire se realizeaz de obicei n dou aezri, cu
bazarea i fixarea n universal i vrf sau ntre vrfuri, (cu sau fr lunete dup
rigiditatea piesei), iar prelucrrile prin rectificare se realizeaz cu bazarea i
fixarea ntre vrfuri; aceeai schem de bazare se aplic i pentru prelucrarea
canelurilor sau danturii (cnd sunt prevzute)
Arborii scuri (l<120 mm) avnd treptele plasate unilateral i la care nu se
pun condiii deosebite de precizie se pot prelucra din bar laminat ntr-o singur
operaie pe strunguri normale, strunguri revolver semiautomate sau automate, n
funcie de tipul produciei.
Arborii cu l>120 mm avnd treptele ntr-o parte sau n ambele pri, cu
forme complexe i precizie ridicat, executai din oel de mbuntire se
prelucreaz n mai multe operaii dup cum urmeaz:
-
debitare (dac este necesar);
prelucrare suprafee frontale i centruire (este operaie distinct n

cazul arborilor de dimensiuni mari sau n cazul produciei de serie sau
de mas);
strunjire de degroare; n cazul produciei de unicat sau individual n

primele faze ale fiecrei aezri se realizeaz i centruirea;
tratament termic de mbuntire;
strunjire de finisare, (inclusiv corectarea gurilor de centrare i

realizarea filetelor concentrice cu axa piesei); finisarea se poate realiza
i n mai multe operaii n funcie de mainile disponibile i caracterul
produciei;
frezarea canelurilor sau danturare (dac este cazul);
tratament termic de durificare prin clire superficial (la suprafeele la

care este prevzut);
rectificare suprafee cilindrice (degroare i finisare ntr-o singur
42
operaie sau operaii distincte dup tipul produciei);

-
rectificare caneluri i dantur (dac este cazul);
prelucrri finale (de mare finee);
control final.
Arborii pinion (cu dantur i/sau caneluri) se execut adesea din oeluri
durificabile prin tratamente termochimice (uzual carburare, sau carbonitrurare). In
aceste cazuri succesiunea operaiilor se stabilete i n funcie de metoda de
evitare a durificrii stratului n zonele unde nu este necesar, care poate fi: a) prin
protejarea suprafeelor ce nu trebuie tratate; b) prin nlturarea stratului mbogit
n carbon nainte de clire din zonele n care nu este necesar strat dur.
O succesiune a operaiilor aplicabil n primul caz este: prelucrare
suprafee frontale i centruire, strunjire de degroare, strunjire de finisare,
rectificare de degroare,
prelucrare dantura i/sau caneluri (cu adaos de
rectificare), protejarea suprafeelor care nu trebuie durificate, tratament

termochimic de durificare, rectificare guri de centrare, rectificare suprafee
cilindrice, frezare canale de pan, gurire, filetare (dac este cazul), rectificare
dantura i/sau caneluri, control final.
In cazul al doilea, la strunjirea de finisare se prevede un adaos suficient
pentru nlturarea stratului mbogit n carbon (sau alte elemente) din zonele n
care nu este necesar, iar tratamentul termochimic se realizeaz n dou etape,
astfel c succesiunea operaiilor este: strunjire de finisare cu adaos suficient,
prelucrare dantur i/sau caneluri cu adaos de rectificare, tratament
termochimic de mbogire a stratului (carburare), strunjire de finisare pentru
ndeprtarea stratului din zonele n care nu este necesar, tratament de clire
pentru durificare strat mbogit, dup care urmeaz restul operaiilor ca n cazul
precedent.
Arborii de dimensiuni mari (arbori grei) se realizeaz din semifabricate
forjate liber i se prelucreaz n condiiile produciei individuale sau de unicat;
datorit dimensiunilor i condiiilor impuse de obicei caracteristicilor mecanice
exist cteva particulariti n fabricarea acestora.
In primul rnd, dup forjare se aplic un tratament termice de normalizare i
recoacere pentru mbuntirea prelucrabilitii. Semifabricatul are prevzut la capete
adaosuri pentru realizarea probelor din care se prelucreaz epruvetele pentru ncercri
mecanice. Aceste probe se debiteaz dup tratamentul termic de mbuntire.
43
Datorit abaterilor inerente ale semifabricatului forjat este necesar s se

verifice naintea nceperii prelucrrilor dac exist adaos suficient pentru fiecare
treapt. In acest scop se aeaz semifabricatul pe prisme (fig 2.6), i se traseaz pe
fiecare treapt i semne la distana ai
dsi d i
de o parte i de alta a axei, unde
2
dsi este diametrul semifabricatului n dreptul treptei i, iar di este diametrul final al
treptei i. Se materializeaz generatoarea superioar cu ajutorul unui fir ntins ntre
cele dou capete ale arborelui; dac firul trece printre cele dou semne de pe
fiecare treapt (fig.2.6 a), semifabricatul are adaosul de prelucrare corect
repartizat i este posibil prelucrarea arborelui, iar dac nu (fig. 2.6b), nseamn
c fie semifabricatul are curbur i trebuie ndreptat, fie unele trepte au
excentricitate exagerat i n aceast situaie semifabricatul nu poate fi utilizat.
Fig. 2.6. Verificarea semifabricatului i trasarea gurilor de centrare la arborii grei

a semifabricat corespunztor; b semifabricat curbat;
Pentru localizarea gurilor de centrare se folosete un echer cu ajutorul

cruia se traseaz pe fiecare fa frontal cte o linie prin dreptul firului plasat ntre
cele dou iruri de semne. Se repet operaia dup rotirea arborelui pe prisme cu
90o, astfel c intersecia celor dou linii trasate pe feele frontale vor materializa
punctul n care trebuie realizat gaura de centrare respectiv (v. fig. 6 a).
44
Dup prelucrarea suprafeelor frontale i centruire pe maini de alezat i

frezat, arborii grei se strunjesc de degroare pe strunguri normale de dimensiuni
corespunztoare.
Pentru asigurarea bazrii i fixrii n condiii bune sunt necesare reazeme
suplimentare pe lunete. Pentru aceasta la prima aezare semifabricatul se fixeaz n
platou cu patru bacuri i vrful ppuii mobile, se verific poziia dup semnele
trasate i se strunjesc canale pentru lunete.
La aezrile urmtoare se face verificarea poziiei semifabricatului
cu
ajutorul comparatoarelor.
Particulariti pot apare i la operaiile de rectificare, deoarece s-ar putea s
nu fie disponibile maini de rectificat rotund corespunztoare dimensiunilor piesei.
Problema se rezolv prin utilizarea unor dispozitive de rectificat cu comand
individual montate pe cruciorul strungului.
45
FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE
2.2. Forme constructive, materiale i condiii tehnice

In clasa pieselor
tip arbore sunt incluse piesele la care suprafeele
principale sunt cilindrice exterioare, iar lungimea este mult mai mare dect
dimensiunea maxim transversal. Suprafeele laterale ale arborilor pot fi i
suprafee conice sau suprafee profilate (caneluri, danturi evolventice, etc.) i pot
conine alezaje cu axa perpendicular pe axa arborelui sau canale de pan. Pe
suprafeele frontale ale arborilor pot exista guri coaxiale sau necoaxiale cu axa
arborelui. Exist i construcii la care piesele de tip arbore au alezaje (cilindrice
sau profilate) coaxiale cu suprafeele exterioare (arbori tubulari).
In funcie de particularitile formei constructive piesele de tip arbore se
pot grupa n : arbori drepi (netezi, cu trepte ntr-un sens, cu trepte n ambele
sensuri), arbori cotii i arbori cu came, aa cum este ilustrat n tabelul 2.2.
Dup raportul
l
(l este lungimea total iar d este diametrul celei mai
d
lungi trepte) arborii pot fi:

l
8...12 ;
d
arbori rigizi la care
arbori nerigizi la care
l
12 ;
d
Aceast clasificare prezint importan pentru alegerea schemelor de

bazare i fixare n timpul prelucrrii, deoarece arborii rigizi se pot prelucra fr
reazeme suplimentare intermediare (prindere numai n universal pentru
n universal i vrf pentru 3
l
3 sau
d
l
12 ) iar n cazul arborilor nerigizi sunt necesare
d
reazeme intermediare (lunete fixe sau de urmrire).

Tabelul 2.2. Clasificarea arborilor
46
Nr.
crt.
1
Schia
Denumirea
Arbori
drepi
netezi
cu trepte
ntr-un sens
cu trepte n
ambele
sensuri
Arbori
cotii
Arbori cu
came
Piesele de tip arbore se pot executa practic din orice material. Ponderea o
dein arborii din oeluri de tipul: oeluri carbon de uz general (care nu se trateaz
termic), oeluri carbon de calitate i oeluri aliate din clasa structural perlitic la
care se pot aplica fie tratamente termochimice (n special carburare) fie tratament
termic de mbuntire urmat eventual de clire superficial n anumite zone. Ca
semifabricate pentru arborii din oel se folosesc cele deformate plastic la cald
(laminate, forjate, matriate) sau deformate plastic la rece (tragere, extrudare) n
funcie de forma i dimensiunile piesei i volumul produciei
Pentru arbori cotii i arbori cu came se utilizeaz din ce n ce mai frecvent
fonte modificate cu grafit nodular (fonte de nalt rezisten), ceea ce permite
realizarea semifabricatelor prin turnare cu forma i dimensiunile apropiate de cele
ale piesei finite, reducndu-se astfel adaosurile de prelucrare mecanic.
Condiiile tehnice se refer la precizia dimensional, calitatea suprafeei,
tratamente termice i caracteristici mecanice
Din punct de vedere al preciziei dimensionale cele mai severe prescripii
se refer la suprafeele ce formeaz ajustaje cu piese de tip alezaj; n mod uzual se
prevd precizii corespunztoare claselor 79 ISO, iar pentru condiii speciale
clasa 6 ISO. Abaterile de form (ovalitate i conicitate) trebuie s nu depeasc
0,20,4 din tolerana la diametrul respectiv, necoaxialitatea treptelor trebuie s
47
fie mai mic de 0,010,02 mm, iar abaterea de la rectilinitate se limiteaz la

0,0050,03 mm/m.
Rugozitatea suprafeelor este n concordan cu precizia dimensional;
pentru suprafeele care formeaz ajustaje se prescrie uzual Ra = 1,60,4 m, iar
pentru suprafeele libere Ra = 3,26,3 m. In cazul suprafeelor pe care se
realizeaz etanare cu ajutorul garniturilor, rugozitatea se prescrie Ra =
0,80,4m, indiferent de precizia dimensional.
La suprafeele supuse fenomenelor de uzare se poate prescrie durificarea
prin: tratamente termochimice, clire superficial, ecruisare superficial, cromare
dur etc., n funcie de tipul materialului i de condiiile de exploatare.
2.2. Prelucrarea mecanic a pieselor de tip arbore

Operaiile de prelucrare mecanic se grupeaz dup gradul de precizie n:
operaii pregtitoare, operaii de degroare i finisare, operaii finale.
2.2.2. Operaii pregtitoare

Operaiile pregtitoare au n principal rolul de a realiza bazele tehnologice
pentru operaiile urmtoare i se stabilesc n funcie de tipul semifabricatului
dup cum urmeaz: debitare (dac este cazul), ndreptare, prelucrare suprafee
frontale, centruire.
ndreptarea se aplic semifabricatelor sau barelor utilizate pentru
construcia arborilor nerigizi precum i barelor destinate realizrii arborilor ce se
prelucreaz pe strunguri revolver sau automate. In mod uzual se aplic ndreptarea
la rece, dar sunt i situaii n care datorit deformaiilor mari ndreptarea se face la
cald.
Debitarea se aplic n cazul semifabricatelor laminate i se realizeaz pe
ferstraie mecanice sau la foarfece tip ghilotin; n cazul pieselor de dimensiuni
mici, debitarea se poate realiza chiar pe strung, n cadrul operaiilor de degroare.
Prelucrarea suprafeelor frontale se poate realiza pe strung n cazul
arborilor mici i mijlocii n producia individual i de serie mic; pentru aceleai
tipuri de arbori fabricai n producie de serie mare i de mas se aplic frezarea
simultan a capetelor (figura 2.1a) pe maini speciale de frezat i centruit .
In cazul arborilor de dimensiuni mari, prelucrarea suprafeelor frontale se
48
face succesiv pe maini de frezat longitudinale sau pe maini de alezat i frezat,

caz n care se execut din aceeai prindere i centruirea.
Gurile de centrare constituie baze tehnologice pentru toate operaiile
ulterioare, astfel c trebuie ndeplinite urmtoarele condiii: ambele guri s aib
axa comun, sa aib conicitatea prescris, s aib dimensiuni n concordan cu
dimensiunile arborelui. Gurile de centrare se execut cu burghie de centruit ale
cror forme i dimensiuni sunt standardizate. Centruirea se realizeaz n
majoritatea cazurilor n cadrul aceleiai operaii cu prelucrarea suprafeei frontale
respective . In cazul prelucrrii pe strung este necesar utilizarea unui dispozitiv
de rezemare pe durata executrii prelucrrii frontale i a centruirii (figura 2.1 b).
Fig. 2.2. Prelucrarea suprafeelor frontale i centruire
2.2.2. Operaii de degroare i finisare

Operaiile de degroare i finisare se realizeaz n special pe strunguri i
maini de rectificat.
Prelucrarea prin strunjire a arborilor se poate executa pe majoritatea
tipurilor de strunguri: strunguri paralele (normale), strunguri revolver, strunguri
cu mai multe cuite, strunguri semiautomate sau automate de copiat, strunguri cu
comand numeric.
Prelucrarea pe strunguri paralele (normale). Se aplic n cazul tuturor
tipurilor de arbori n cazul produciei individuale sau de serie mic, ceea ce
49
explic faptul c aceste maini reprezint 2550% din totalul mainilor unelte
dintr-o unitate productiv. Principalul avantaj obinut prin utilizarea strungurilor
paralele este posibilitatea realizrii ntr-o singur operaie a unor piese de forme
complicate, datorit gradului ridicat de universalitate (strunjiri suprafee cilindrice
exterioare sau interioare, suprafee profilate, guriri, filetri etc.). Precizia
dimensiunilor diametrale (clasele 810 ISO) se realizeaz prin metoda achiilor
de prob. Cteva scheme tipice de bazare i prelucrare pe strungul normal sunt
prezentate n figura 2.2. In cazul arborilor n trepte, prelucrrile ncep de la
suprafaa cu diametrul cel mai mare ( v. fig. 2.2b), astfel nct reducerea rigiditii
piesei prin ndeprtarea adaosului s se fac treptat.
In cazul bazrii ntre vrfuri antrenarea piesei n micarea de rotaie se
realizeaz cu ajutorul inimii de antrenare (v. fig. 2.2c) sau prin intermediul unui
tift solidar cu platoul strungului i care
ptrunde ntr-un alezaj tehnologic
executat special n acest scop (v. fig.2. 2d).
Fig. 2.2. Scheme de bazare fixare si prelucrare pe strungul paralel (normal):

a n universal cu trei bacuri; b n universal cu trei bacuri i vrf ; c ntre vrfuri cu inim de
antrenare; d ntre vrfuri cu tift de antrenare i lunet fix
50
Prelucrarea pe strunguri revolver. Se aplic n cazul produciei de serie a

arborilor de dimensiuni mici cu trepte ale cror diametre descresc ctre capt. Din
punct de vedere al bazrii i fixri prelucrarea se face pe poziii, sculele fiind
fixate pe capul revolver (cu ax vertical sau cu ax orizontal) i pe crucioare
(atunci cnd exist).
Semifabricatele utilizate n mod curent sunt cele din bar calibrat prin
tragere sau cojire, iar fixarea se face n mandrin sau universal. Pentru piese de
forme complicate se utilizeaz semifabricate obinute prin turnare de precizie sau
matriare, iar fixarea se face n universal, platou cu 4 bacuri sau dispozitive
speciale.
Datorit posibilitii de fixare a mai multor scule pe capul revolver i pe
crucioarele cu avans longitudinal sau transversal, strungurile revolver permit
prelucrarea cu mai multe scule simultan (suprapunerea fazelor), i utilizarea
metodei reglrii la dimensiune; dimensiunile diametrale se obin prin reglarea
corespunztoare a sculelor, iar cele axiale prin utilizarea unor limitatori.
Productivitatea prelucrrii este de cteva ori mai mare dect n cazul
strungurilor paralele (normale) i poate fi mbuntit prin reglarea tipizat a
sculelor pentru prelucrarea pieselor de forme i dimensiuni apropiate (tehnologii
de grup), ceea ce permite reducerea timpilor de pregtire ncheiere care sunt
mult mai mari la prelucrarea pe strungurile revolver.
La strungurile revolver cu axa capului orizontal prelucrarea se realizeaz
n cicluri de lucru ce conin de obicei faze simple; coninutul i ordinea fazelor ce
compun operaia se programeaz montnd corespunztor sculele n locaurile
portscule .
La strungurile revolver cu axa capului vertical prelucrarea se face pe
principiul concentrrii fazelor prin prelucrarea simultan a mai multor suprafee;
acest lucru este posibil prin utilizarea unor supori portscul speciali att pentru
capul revolver ct i pentru sculele montate pe crucior. Prelucrarea pe aceste
maini este recomandat pentru producia de serie mare sau uneori chiar de mas.
Prelucrarea pe strunguri cu mai multe cuite se aplic n cazul fabricrii n
producie de serie mare sau de mas a arborilor rigizi, cu multe trepte de diametre
i lungimi ct mai apropiate. Aceste maini sunt prevzute cu un suport pentru
strunjit longitudinal plasat n fa i un suport pentru strunjit transversal plasat n
spate, ambele avnd posibilitatea fixrii mai multor cuite; ambele crucioare se
51
deplaseaz simultan i revin n poziia iniial dup terminarea fazei, iar

prelucrarea este semiautomat (schimbarea piesei se face manual).
Reglarea sculelor la dimensiune se realizeaz static dup ablon sau dup
pies etalon. In funcie de configuraia i dimensiunile piesei se aplic dou
metode de preluare a adaosului de prelucrare:
-
prin mprirea lungimii de achiere n cazul utilizrii semifabricatelor

n trepte (adaos uniform) pentru piese ale cror trepte au lungimi egale
sau multiplu ntre ele ( fig. 2.3a);
prin mprirea adncimii de achiere n cazul semifabricatelor bar,

pentru piese cu diferene mici ntre diametrele treptelor (fig. 2.3b)
Se pot folosi i sisteme combinate aa cum se observ n figura 2.3c, unde

cuitele 1 i 2 mpart lungimea , iar cuitele 2 i 3 mpart adncimea de achiere.
Fig. 2.3. Scheme de prelucrare pe strungul cu mai multe cuite:

a prin mprirea lungimii de achiere; b prin mprirea adncimii de achiere; c combinat
In oricare din variante strunjirea cu mai multe cuite simultan prezint

avantaje prin reducerea timpului de baz i a timpilor auxiliari; cea mai bun
eficacitate se obine la prelucrarea prin mprirea lungimii de achiere (v. fig. 2.3a).
Cu creterea numrului de scule ce lucreaz simultan timpul de baz
scade, iar timpul de pregtire ncheiere i timpul de deservire crete, astfel c
exist pentru fiecare caz n parte un numr optim de scule ce pot lucra simultan.
Numrul de cuite este limitat i de rigiditatea sistemului MUDSP,
deformaiile elastice ale acestuia influennd negativ precizia prelucrrii. In mod
uzual, pe strunguri cu mai multe cuite se realizeaz doar operaii de degroare.
Prelucrarea pe strunguri de copiat. Se utilizeaz n cazul produciei de
serie sau de mas a arborilor n trepte de dimensiuni mici i mijlocii, care au
52
combinaii de diferite tipuri de suprafee (cilindrice, conice, sferice, profilate). Se

aplic principiul concentrrii operaiilor, iar mainile sunt semiautomate sau
automate ce lucreaz pe poziii din punct de vedere al bazrii i fixrii.
Micrile de avans ale sculelor reproduc generatoarea suprafeei ce se
prelucreaz, preluat prin intermediul unei transmisii mecanice sau hidraulice de
la elementul portprogram care poate fi un ablon al crui profil reproduce
generatoarea respectiv, sau o pies etalon.
In mod uzual se folosete piesa etalon ce se prelucreaz pe maini
universale cu o precizie mai mare dect precizia impus pieselor ce se vor
prelucra prin copiere. Toleranele piesei etalon trebuie s fie 0,50,3 din
toleranele pieselor ce se prelucreaz.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat prezint n raport cu
prelucrarea pe strunguri normale avantaje cum ar fi:
-
asigurarea unei stabiliti mai bune a preciziei dimensionale;
reducerea normei tehnice de timp (implicit reducerea costului

prelucrrii) prin reducerea timpilor auxiliari i prin crearea posibilitii
n unele cazuri ca un operator s deserveasc mai multe maini;
reducerea lungimii traseelor pieselor i utilizarea mai bun a spaiului

productiv prin concentrarea operaiilor;
crearea premiselor pentru organizarea produciei n flux de fabricaie.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat devine avantajoas din punct

de vedere economic de la un anumit numr de piese, deoarece preul mainii este
mai ridicat dect al strungului normal, iar operaiile de reglare sunt mai
complicate i necesit timpi mai mari.
Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric. Se aplic
n cazul
produciei de serie a arborilor n trepte cu forme complicate.

Informaiile necesare prelucrrii pieselor sunt nregistrate codificat pe un
port-program corespunztor: benzi sau cartele perforate, benzi sau discuri
magnetice, discuri optice, sau, n cazul produciei asistate de calculator, pot fi
transmise prin reea de la calculatorul ce coordoneaz fabricaia.
Mainile unelte cu comand numeric (MUCN) au mai multe lanuri
cinematice pentru a asigura deplasarea corespunztoare dintre scul i suprafaa
de prelucrat; de obicei se menine viteza de rotaie constant (stabilit astfel nct
pe suprafaa cu diametrul mediu s rezulte viteza de achiere economic) i se
53
modific micrile de avans n concordan cu programul.

Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric amplific avantajele
prelucrrii pa strunguri de copiat datorit faptului c flexibilitatea este mult mai
mare, devenind economic utilizarea MUCN chiar n cazul produciei individuale.
Pe de alt parte, se creeaz premisele introducerii fabricaiei flexibile prin
integrarea acestor maini n uniti tehnologice complexe.
Prelucrrile prin rectificare. Se aplic n cazul operaiilor de finisare a
suprafeelor arborilor la care se cer precizii corespunztoare claselor 67 ISO i
rugoziti Ra = 0,41,6 m. Datorit productivitii sczute, rectificarea se
utilizeaz de obicei ca prelucrare de finisare sau final a pieselor cu duritate
ridicat.
Prelucrarea cu discuri abrazive se utilizeaz uneori i n cadrul
operaiilor pregtitoare la debitare sau curarea suprafeelor prin polizare, sau la

operaiile de degroare a suprafeelor plane de dimensiuni relativ mici.
La rectificare micarea principal de achiere o execut discul abraziv i
trebuie s fie realizat cu o vitez va = 2540 m/s, ceea ce impune rotirea cu
turaie cu att mai mare a discului cu ct diametrul acestuia este mai mic.
Calitatea suprafeelor obinute prin rectificare este influenat de
particularitile procesului de achiere cu abrazivi: presiuni specifice i
temperaturi ridicate datorit geometriei arbitrare a granulelor abrazive.
Rugozitatea este redus, dar adncimea stratului afectat este mare, iar tensiunile
reziduale au valori ridicate i sunt de ntindere, ceea ce poate nruti
comportarea la oboseal. Reducerea efectelor negative se realizeaz prin utilizarea
discurilor cu diametrul ct mai mare, utilizarea dispozitivelor de corectare a
suprafeei active a discului, utilizarea rcirii abundente cu lichide care au i rolul
de a reduce frecrile i de a evacua achiile i liantul uzat.
Discurile abrazive
sunt caracterizate de form, dimensiuni,
tipul i
granulaia abrazivului (corindon, carbur de siliciu, carbur de bor, diamant etc.),

tipul duritatea i structura liantului (materiale ceramice, cauciuc, mase plastice,
metal). Duritatea discului de rectificat reprezint capacitatea de meninere a
granulelor de ctre liant sub aciunea forelor exterioare i este determinat de
rezistena liantului, distana dintre granule i mrimea acestora (granulaia). In
timpul procesului de rectificare trebuie s se produc autoascuirea discului:
liantul reine granulele pn n momentul n care i pierd prin uzare capacitatea
de achiere, dup care acestea se smulg sub aciunea forelor de achiere care
54
cresc, i astfel noi granule ajung n contact cu suprafaa ce se prelucreaz. Dac

duritatea discului nu este n concordan cu materialul prelucrat se produce fie
reducerea capacitii de achiere prin reinerea granulelor uzate i a particulelor de
metal achiat, fie uzarea rapid prin pierderea prematur a granulelor abrazive.
Granulaia abrazivului
se alege n funcie de rugozitatea ce trebuie
asigurat tipul operaiei de rectificare), dup cum urmeaz:

-
rectificare de degroare abraziv cu granulaia 8001000 m;
rectificare de finisare abraziv cu granulaia 250 400 m;
rectificare fin abraziv cu granulaia 50160 m.
Din punct de vedere al bazrii se aplic dou metode de rectificare a

arborilor: rectificarea cu bazare ntre vrfuri, i rectificarea fr centre.
Rectificarea ntre vrfuri impune realizarea unor guri de centrare precise,
curarea i la nevoie chiar rectificarea acestora naintea operaiei de prelucrare a
arborelui, care poate fi:
-
rectificare ntre vrfuri cu avans longitudinal (fig. 2.4a) este cea

mai utilizat deoarece se poate aplica la orice fel de arbori drepi; pot
apare abateri de conicitate i concavitate a suprafeei prelucrate
datorit neparalelismului axei piesei cu axa discului n plan orizontal
sau n plan vertical;
rectificarea ntre vrfuri cu avans transversal (fig. 2.4b) se aplic n

cazul arborilor n trepte a cror lungime este mic i a suprafeelor
profilate.
Aceste scheme de prelucrare se utilizeaz i pentru rectificarea

suprafeelor conice: la prelucrarea cu avans longitudinal se nclin masa mainii
de rectificat n plan orizontal cu unghiul corespunztor, iar la rectificarea cu avans
transversal se nclin suportul discului de rectificat.
Rectificarea fr centre se aplic arborilor cu forme simple de revoluie,
bazarea realizndu-se chiar pe suprafaa prelucrat. Din figura 2.5 n care este
prezentat schema de prelucrare se observ c piesa este prins ntre discul de
antrenare care are o vitez periferic vap = 1830 m/min (adic 0,30,5 m/s),
discul de achiere care are diametrul mai mare i o vitez periferic va = 2530
m/s i suportul plasat ntre discuri la partea inferioar.
55
Fig. 2.4. Rectificarea ntre vrfuri:

a cu avans longitudinal; b cu avans transversal
Deoarece vap<<va, fora de frecare dintre discul de antrenare i pies este

mult mai mare dect fora de frecare dintre pies i discul de achiere, astfel c
piesa se va roti cu o vitez periferic vp = kfvap ( kf 0, 90,97). Prin nclinarea
discului de antrenare cu unghiul n plan vertical piesa capt i o micare de
translaie (micare de avans) n lungul axei.
Pentru a uura micarea piesei discul de antrenare are structura poroas i
forma unui hiperboloid de rotaie (se realizeaz contactul liniar ntre pies i disc),
iar pentru a evita abaterile de poligonalitate (fig 2.5 b) centrul piesei n timpul
rectificrii trebuie s fie la 1015 mm deasupra liniei centrelor discurilor (fig. 2.5).
Si rectificarea fr centre se poate realiza cu avans longitudinal sau cu
avans transversal.
Rectificarea fr centre cu avans longitudinal se aplic arborilor lungi.
Unghiul de nclinare care asigur deplasarea longitudinal ( viteza de avans
vs = vpsin) depinde de tipul operaiei de rectificare: la rectificarea de degroare
= 2,04,5o iar la rectificarea de finisare = 1,0...2,0o. Avansul de ptrundere
la fiecare trecere (avans transversal) are aceleai valori ca la rectificarea ntre
vrfuri (fig. 2.4a)
Rectificarea fr centre cu avans transversal se aplic la prelucrarea
pieselor scurte. Discul de antrenare se nclin cu 0,51,0o, iar piesa se reazem i
de un opritor lateral care o menine n poziia de lucru. Prin acest procedeu se pot
rectifica i suprafee profilate utiliznd discuri cu profilul corespunztor. Avansul
transversal are urmtoarele valori: la rectificarea de degroare st = 0,0040,04
mm/rotaia piesei, iar la rectificarea de finisare st = 0,0030,01 mm/rotaia piesei.
56
Fig. 2.5. Rectificarea fr centre:

a rectificarea cu avans longitudinal; b controlul poligonalitii
Rectificarea fr centre are urmtoarele avantaje:

-
se elimin operaia de centruire;
uzarea discului de antrenare este mai redus;
erorile la dimensiuni se reduc la jumtate deoarece uzarea discului de

achiere provoac abateri la diametru i nu la raz ca n cazul
rectificrii ntre vrfuri;
maina-unealt este rigid, precis i simpl;
nu sunt necesare dispozitive speciale n cazul prelucrri pieselor

subiri i lungi.
Utilizarea acestui procedeu este limitat ns de urmtorii factori:

-
timpul de pregtire ncheiere este mai mare, ceea ce justific utilizarea

numai n cazul produciei de serie;
se pot rectifica numai arbori netezi sau cu forme simple;
precizia formei suprafeei este mai redusa datorit abaterilor la

poligonalitate.
Alte prelucrri. In cazul produciei de serie mare i de mas piesele din

clasa arbore se mai pot prelucra prin frezare, broare i pe maini speciale,
procedee ce sunt nlocuite de prelucrarea pe maini cu comand numeric,
procedeu mult mai flexibil i care permite prelucrarea
suprafeelor de orice
form.
2.2.3. Prelucrri finale.

Aa cum este cunoscut, prelucrrile finale asigur n special mbuntirea
calitii suprafeei, iar pentru procedeele la care scula este condus de main are
loc i creterea preciziei dimensionale sau de form i poziie.
57
Cele mai utilizate metode de prelucrare final a arborilor sunt cele

cunoscute: strunjirea fin (de netezire), microrectificarea, supranetezirea, lepuire,
netezirea i durificarea prin deformare plastic la rece prin rulare, alunecare,
vibroapsare i altele.
2.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor

Pentru piesele din clasa arbore se pot stabili relativ uor tehnologii tip.
Acestea se ntocmesc de obicei pentru piese cu forme complexe, cu prescripii de
precizie ridicate, rugozitate sczut, executate din oel i la care se cer caracteristici
mecanice ridicate. Utilizarea acestor tehnologii tip n cazuri concrete presupune
alegerea i includerea n procesul tehnologic a operaiilor ce se pot aplica n situaia
dat, innd seama i de volumul produciei i baza material disponibil.
In cele ce urmeaz sunt prezentate cteva scheme tehnologice tip
(succesiunea operaiilor) pentru arbori drepi, individualizate dup tipul
semifabricatului, forma i dimensiunile pieselor.
2.3.2. Arbori netezi.

Se execut de obicei din semifabricat laminat, calibrat la rece, caz n care
nu mai este necesar operaie de strunjire. Succesiunea operaiilor n cazul
arborilor netezi din oel de mbuntire este:
-
debitare;
rectificare de degroare prin metoda fr centre;
tratament termic de mbuntire
gurire, filetare (dac este cazul);
rectificare de finisare prin metoda fr centre;
control final.
In cazul arborilor netezi de dimensiuni mai mari realizai din semifabricate

forjate, operaia de debitare este nlocuit de prelucrarea suprafeelor frontale i
centruire, dup care succesiunea va fi: strunjire de degroare, tratament termic de
mbuntire, strunjire de finisare, frezare canale de pan, gurire, filetare,
rectificare ntre vrfuri (degroare i finisare ntr-o singur aezare), control final.
58
2.3.2. Arbori n trepte

Pentru arborii n trepte se pot utiliza semifabricate laminate (n cazul
pieselor cu solicitri reduse i diferene mici ale diametrelor treptelor),
semifabricate forjate liber sau semifabricate matriate, n funcie de volumul
produciei.
Prelucrrile prin strunjire se realizeaz de obicei n dou aezri, cu
bazarea i fixarea n universal i vrf sau ntre vrfuri, (cu sau fr lunete dup
rigiditatea piesei), iar prelucrrile prin rectificare se realizeaz cu bazarea i
fixarea ntre vrfuri; aceeai schem de bazare se aplic i pentru prelucrarea
canelurilor sau danturii (cnd sunt prevzute)
Arborii scuri (l<120 mm) avnd treptele plasate unilateral i la care nu se
pun condiii deosebite de precizie se pot prelucra din bar laminat ntr-o singur
operaie pe strunguri normale, strunguri revolver semiautomate sau automate, n
funcie de tipul produciei.
Arborii cu l>120 mm avnd treptele ntr-o parte sau n ambele pri, cu
forme complexe i precizie ridicat, executai din oel de mbuntire se
prelucreaz n mai multe operaii dup cum urmeaz:
-
debitare (dac este necesar);
prelucrare suprafee frontale i centruire (este operaie distinct n

cazul arborilor de dimensiuni mari sau n cazul produciei de serie sau
de mas);
strunjire de degroare; n cazul produciei de unicat sau individual n

primele faze ale fiecrei aezri se realizeaz i centruirea;
tratament termic de mbuntire;
strunjire de finisare, (inclusiv corectarea gurilor de centrare i

realizarea filetelor concentrice cu axa piesei); finisarea se poate realiza
i n mai multe operaii n funcie de mainile disponibile i caracterul
produciei;
frezarea canelurilor sau danturare (dac este cazul);
tratament termic de durificare prin clire superficial (la suprafeele la

care este prevzut);
rectificare suprafee cilindrice (degroare i finisare ntr-o singur
59
operaie sau operaii distincte dup tipul produciei);

-
rectificare caneluri i dantur (dac este cazul);
prelucrri finale (de mare finee);
control final.
Arborii pinion (cu dantur i/sau caneluri) se execut adesea din oeluri
durificabile prin tratamente termochimice (uzual carburare, sau carbonitrurare). In
aceste cazuri succesiunea operaiilor se stabilete i n funcie de metoda de
evitare a durificrii stratului n zonele unde nu este necesar, care poate fi: a) prin
protejarea suprafeelor ce nu trebuie tratate; b) prin nlturarea stratului mbogit
n carbon nainte de clire din zonele n care nu este necesar strat dur.
O succesiune a operaiilor aplicabil n primul caz este: prelucrare
suprafee frontale i centruire, strunjire de degroare, strunjire de finisare,
rectificare de degroare,
prelucrare dantura i/sau caneluri (cu adaos de
rectificare), protejarea suprafeelor care nu trebuie durificate, tratament

termochimic de durificare, rectificare guri de centrare, rectificare suprafee
cilindrice, frezare canale de pan, gurire, filetare (dac este cazul), rectificare
dantura i/sau caneluri, control final.
In cazul al doilea, la strunjirea de finisare se prevede un adaos suficient
pentru nlturarea stratului mbogit n carbon (sau alte elemente) din zonele n
care nu este necesar, iar tratamentul termochimic se realizeaz n dou etape,
astfel c succesiunea operaiilor este: strunjire de finisare cu adaos suficient,
prelucrare dantur i/sau caneluri cu adaos de rectificare, tratament
termochimic de mbogire a stratului (carburare), strunjire de finisare pentru
ndeprtarea stratului din zonele n care nu este necesar, tratament de clire
pentru durificare strat mbogit, dup care urmeaz restul operaiilor ca n cazul
precedent.
Arborii de dimensiuni mari (arbori grei) se realizeaz din semifabricate
forjate liber i se prelucreaz n condiiile produciei individuale sau de unicat;
datorit dimensiunilor i condiiilor impuse de obicei caracteristicilor mecanice
exist cteva particulariti n fabricarea acestora.
In primul rnd, dup forjare se aplic un tratament termice de normalizare i
recoacere pentru mbuntirea prelucrabilitii. Semifabricatul are prevzut la capete
adaosuri pentru realizarea probelor din care se prelucreaz epruvetele pentru ncercri
mecanice. Aceste probe se debiteaz dup tratamentul termic de mbuntire.
60
Datorit abaterilor inerente ale semifabricatului forjat este necesar s se

verifice naintea nceperii prelucrrilor dac exist adaos suficient pentru fiecare
treapt. In acest scop se aeaz semifabricatul pe prisme (fig 2.6), i se traseaz pe
fiecare treapt i semne la distana ai
dsi d i
de o parte i de alta a axei, unde
2
dsi este diametrul semifabricatului n dreptul treptei i, iar di este diametrul final al
treptei i. Se materializeaz generatoarea superioar cu ajutorul unui fir ntins ntre
cele dou capete ale arborelui; dac firul trece printre cele dou semne de pe
fiecare treapt (fig.2.6 a), semifabricatul are adaosul de prelucrare corect
repartizat i este posibil prelucrarea arborelui, iar dac nu (fig. 2.6b), nseamn
c fie semifabricatul are curbur i trebuie ndreptat, fie unele trepte au
excentricitate exagerat i n aceast situaie semifabricatul nu poate fi utilizat.
Fig. 2.6. Verificarea semifabricatului i trasarea gurilor de centrare la arborii grei

a semifabricat corespunztor; b semifabricat curbat;
Pentru localizarea gurilor de centrare se folosete un echer cu ajutorul

cruia se traseaz pe fiecare fa frontal cte o linie prin dreptul firului plasat ntre
cele dou iruri de semne. Se repet operaia dup rotirea arborelui pe prisme cu
90o, astfel c intersecia celor dou linii trasate pe feele frontale vor materializa
punctul n care trebuie realizat gaura de centrare respectiv (v. fig. 6 a).
61
Dup prelucrarea suprafeelor frontale i centruire pe maini de alezat i

frezat, arborii grei se strunjesc de degroare pe strunguri normale de dimensiuni
corespunztoare.
Pentru asigurarea bazrii i fixrii n condiii bune sunt necesare reazeme
suplimentare pe lunete. Pentru aceasta la prima aezare semifabricatul se fixeaz n
platou cu patru bacuri i vrful ppuii mobile, se verific poziia dup semnele
trasate i se strunjesc canale pentru lunete.
La aezrile urmtoare se face verificarea poziiei semifabricatului
cu
ajutorul comparatoarelor.
Particulariti pot apare i la operaiile de rectificare, deoarece s-ar putea s
nu fie disponibile maini de rectificat rotund corespunztoare dimensiunilor piesei.
Problema se rezolv prin utilizarea unor dispozitive de rectificat cu comand
individual montate pe cruciorul strungului.
62

MAS IE Baz PR PR Tehn 2013

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MAS IE Baz PR PR Tehn 2013

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

fabricrii pieselor conform planului de producie; pot aprea dou situaii:

1.2. Etapele proiectrii PTPM

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

7. Stabilirea sistemelor tehnologice;

1.3. Analiza datelor iniiale

reprezentarea i cotarea corect i complet conform regulilor

desenului tehnic a piesei; pe ct posibil sistemul de cotare s fie i tehnologic,

cotele funcionale s aib precizia indicat prin abateri (inferioar i

s existe indicaii privind rugozitatea tuturor suprafeelor i indicaii

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

privind alte condiii de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau

s fie precizat materialul piesei, standardul sau norma dup care se

elaboreaz, tratamentul termic final i caracteristica ce se controleaz dup tratament;

condiiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse

materialului, tratamente termochimice, raze de racordare i teituri, indicaii

analiza impactului ecologic al fabricrii i exploatrii produsului.

In cazul n care se constat necesitatea introducerii unor modificri n

1.4. Alegerea semifabricatului

costul generat de semifabricat ;

indicele de utilizare a materialului.

Costul generat de semifabricat Csf se determin cu relaia:

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

unde msf este masa semifabricatului, Cusf costul pe unitatea de mas a

(mp masa piesei) arat

gradul de apropiere dintre forma i dimensiunile semifabricatului i ale piesei.

1.5. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

rugozitatea unor suprafee se puteau realiza la operaia de degroare anterioar

Semifabricate turnate (oel sau font)

Semifabricate deformate plastic la cald

Aceast succesiune are un caracter generic care nu ine seama de

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

deoarece controlul dimensional se face dup fiecare faz de prelucrare mecanic;

1.6. Stabilirea succesiunii etapelor i a procedeelor de

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

metodelor de prelucrare mecanic. In tabelul 1.2. se prezint n sintez

limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de prelucrare mecanic,

Clase ISO de precizie

Degroare (cu scule metalice

* Valori limit ce impun condiii speciale pentru operaia respectiv;

Pe baza indicaiilor privind precizia economic i rugozitatea economic

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

1.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare i a

unde n este numrul fazelor de prelucrare pe suprafaa respectiv

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

- adaosul minim al fazei i: 2 A min i d min i 1 d i

- adaosul maxim al fazei i: 2 A max i d i 1 d min i

Fig. 1.1. Schemele adaosurilor de prelucrare:

b) pentru suprafeele interioare (fig. 1.2b):

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat

- adaosul minim al fazei i: 2 A min i Di D max i 1

- adaosul maxim al fazei i: 2 A max i D max i Di 1

Fig. 1.2. Adaosurile de prelucrare ale fazei:

Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda

tolerana Ts pentru diferite tipuri de

semifabricate (forjate liber, matriate, turnate).

Tehnologii de fabricatie - admitere 2013 masterat